JP7102484B2 - ウインドシールド - Google Patents
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-
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Description
発明1は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
前記情報取得装置は、前記ガラス板の車内側の面において、前記中央領域の全部または一部を通じて情報を取得できるように配置される、項1または2に記載のウインドシールド。
上記のようなレーザーレーダーやカメラなどの測定装置は、ウインドシールドを構成するガラス板の内面に取り付けられることが多いが、このような測定機器が外部から見えないようにするため、ガラス板の内面には、濃色のセラミックなどが塗布されたマスク層が形成されており、その上に測定装置が配置されている。このとき、マスク層には、開口が形成され、レーザーレーダーにおいて照射及び受光されるレーザ光、カメラで受光する可視光線及び/又は赤外線などは、この開口を通じて照射されたり、受光される。
ガラス板上に、車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも1つの開口を有するマスク層を積層することで、ウインドシールドを形成するステップと、
前記ウインドシールドを成形型上に配置し、少なくとも前記成形型の下方から加熱を行うことで、前記ウインドシールドを自重により下方に湾曲させるステップと、
を備え、
前記成形型は、前記ウインドシールドの周縁部を支持し、上下方向に貫通する内部空間を有する枠状の型本体と、前記型本体の内周縁側から前記内部空間の中心側に延びる遮熱手段と、を備え、
前記遮熱手段において前記内部空間の中心側の端縁が、前記マスク層の開口の直下よりも前記内部空間の中心側に位置している、ウインドシールドの製造方法。
前記ガラス板の周縁部を支持し、上下方向に貫通する内部空間を有する枠状の型本体と、
前記型本体の内周縁側から前記内部空間の中心側へ延びる遮熱手段と、
を備え、
前記遮熱手段において前記内部空間の中心側の端縁が、前記マスク層の開口の直下よりも前記内部空間の中心側に位置している、成形型。
ガラス板と、
前記ガラス板に積層され、車外からの視野を遮蔽するとともに、少なくとも1つの開口を有するマスク層と、を備え、
前記ガラス板において、前記開口が形成されている箇所には、当該ガラス板の周方向に沿って延びる歪みが形成されていない、ウインドシールド。
一対のガラス板の間に中間膜が配置された車両用合わせガラス、特にウインドシールドには、防眩性、遮熱性などの向上のために、グリーン、ブルーなどに着色した帯状のシェード領域が形成されることがある。シェード領域は、ガラス板の表面に設けられることもあるが、中間膜の一部を帯状に着色することにより形成されることが多い。その一方で、ウインドシールドには、可視光線透過率を所定値以上(例えば70%以上)とするべき法定の視野領域があるため、ウインドシールドのシェード領域は、視野領域の外、つまり、通常はウインドシールドの上部に配置される。
着色されたシェード領域が一部に形成された少なくとも1つの第2中間膜を準備する第2ステップと、
前記第1中間膜におけるシェード領域が、前記第2中間膜の非シェード領域と重なるように、当該第1中間膜の1つと第2中間膜とを重ね合わせる第3ステップと、
重ね合わせた、少なくとも前記第1中間膜のシェード領域及び前記第2中間膜の非シェード領域をともに貫通する開口を形成するように、型抜きを行って第1中間膜片及び第2中間膜片を切り出す第4ステップと、
前記型抜きにより前記第1中間膜に形成され前記開口に、前記第2中間膜片を嵌め込む第5ステップと、
を備えている、中間膜の製造方法。
前記第3ステップでは、前記第1中間膜におけるシェード領域が、前記開口が形成されていない前記第2中間膜の非シェード領域と重なるように、当該第1中間膜の1つと第2中間膜とを重ね合わせ、
当該第3ステップから第5ステップを少なくとも1回繰り返す、項1または2に記載の中間膜の製造方法。
前記第2ステップでは、前記第1中間膜のシェード領域を、前記第2中間膜のシェード領域近傍の前記非シェード領域と重ね合わせ、
前記第2中間膜片は、前記第2中間膜のシェード領域近傍の前記非シェード領域から切り出す、項1から3のいずれかに記載の中間膜の製造方法。
前記中間膜を挟持する第1及び第2のガラス板と、
を備えている、合わせガラス。
前記一対のアウター層の少なくとも1つのヤング率は、周波数100Hz,温度20℃において、560MPa以上である、項5から7のいずれかに記載の合わせガラス。
上記のようなレーザーレーダーやカメラなどの測定装置は、ウインドシールドを構成するガラス板の内面に取り付けられることが多いが、このような測定機器が外部から見えないようにするため、ガラス板の内面には、濃色のセラミックなどが塗布されたマスク層が形成されており、その上に測定装置が配置されている。このとき、マスク層には、開口が形成され、レーザーレーダーにおいて照射及び受光されるレーザ光、カメラで受光する可視光線及び/又は赤外線などは、この開口を通じて照射されたり、受光される。
車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも1つの開口を有するマスク層が積層された合わせガラスを備え、
前記合わせガラスは、第1ガラス板、当該第1ガラス板と対向配置される第2ガラス板、及び前記第1ガラス板と第2ガラス板との間に配置される中間膜を備えており、
前記中間膜は、第1領域と、当該第1領域よりも光透過率の高い第2領域とが面方向に隣接するように形成され、
前記第2領域が、前記マスク層の開口と対応する位置に形成され、当該第2領域の少なくとも一部が前記マスク層が積層された領域と重複しており、
前記情報取得装置は、前記ガラス板の車内側の面において、前記開口を通じて情報を取得できるように配置される、ウインドシールド。
波長が850~950nmの光の透過率が20~80%である、項1から3のいずれかに記載のウインドシールド。
前記中間膜の厚みは、0.3~2mmであり、
前記第1ガラス板及び前記第2ガラス板は、その厚みが2mmであるとき、波長が850~950nmの光の透過率がそれぞれ63%以下であり、
それぞれ厚みが2.5mmのクリアガラスの間に、厚みが0.76mmである前記中間膜を配置したとき、波長が850~950nmの光の透過率が75%以下である項5に記載のウインドシールド。
波長が700~800nmの光の透過率が30~80%である、項1から6のいずれかに記載のウインドシールド。
従来より、ガラス板は加熱炉を通過させることで加熱し、加熱炉を通過した後に、軟化させた状態で成形型により所望の形状に成形する(例えば、特許文献1:特開2012-158478号公報)。
前記ガラス板を前記加熱炉から搬出後、当該ガラス板を、成形型が設けられた成形位置に移動させる第2ステップと、
前記ガラス板を前記成形型により成形する第3ステップと、
を備え、
前記加熱炉の出口から前記成形位置までの前記ガラス板の平均搬送速度は、前記加熱炉内における前記ガラス板の平均搬送速度より速い、ガラス板の製造方法。
項1から3のいずれかに記載の方法により製造された第1ガラス板及び第2ガラス板と、
前記第1ガラス板及び第2ガラス板の間に挟持される中間膜と、
を備え、
前記第1ガラス板及び第2ガラス板のいずれか一方には、車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも1つの開口を有するマスク層が積層されている、ウインドシールド。
従来より、車両のフロントガラスに、車速等の情報を投射するヘッドアップディスプレイ装置が提案されている(例えば、特開平2-279437号公報)。このヘッドアップディスプレイ装置を用いると、運転者は、スピードメータなどの車内の計器の代わりに、ウインドシールドに投影された情報を見ることで車速を確認できるため、車速の確認のために運転中に前方への視線を大きく動かす必要がない。したがって、運転時の安全性を向上できるという利点がある。
第1ガラス板と、
前記第1ガラス板と対向配置される第2ガラス板と、
前記第1ガラス板と第2ガラス板との間に配置される中間膜と、
を備え、
前記中間膜は、当該ウインドシールドの上端部側から下端部側に向かって厚みが小さくなるように断面楔状に形成される楔形領域を有し、前記情報取得装置の光は、前記楔形領域を通過するように構成されている、ウインドシールド。
外側ガラス板と、
前記外側ガラス板と対向配置される内側ガラス板と、
前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に配置される中間膜と、
を備え、
前記中間膜は、前記ヘッドアップディスプレイ装置からの情報が投影される第1領域と、前記情報取得装置に対する光が通過する第2領域と、を有し、
前記第1領域において前記中間膜の外側表面と内側表面とがなす第1角度と、前記第2領域において前記中間膜の外側表面と内側表面とがなす第2角度と、が相違する、ウインドシールド。
上記のようなレーザーレーダーやカメラなどの測定装置は、ウインドシールドを構成するガラス板の内面に取り付けられることが多いが、このような測定機器が外部から見えないようにするため、ガラス板の内面には、濃色のセラミックなどが塗布されたマスク層が形成されており、その上に測定装置が配置されている。このとき、マスク層には、開口が形成され、レーザーレーダーにおいて照射及び受光されるレーザ光、カメラで受光する可視光線及び/又は赤外線などは、この開口を通じて照射されたり、受光される。
二酸化鉄に換算した酸化鉄の含有率を0.17重量%以下としたガラス原料を調製するステップと、
前記ガラス原料から平板状のガラス板を成形するステップと、
車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも1つの開口を有するマスク層を、前記ガラス板に積層するステップと、
前記鉄の含有率に応じて、前記ガラス板に付与する熱量を決定し、当該熱量に基づいて前記ガラス板を加熱するステップと、
前記ガラス板を曲面状に成形するステップと、
を備えている、ウインドシールドの製造方法。
ガラス板1は、種々の構成が可能であり、例えば、複数のガラス板を有する合わせガラスで構成したり、あるいは一枚のガラス板により構成することもできる。合わせガラスを用いる場合には、例えば、図3に示すように、構成することができる。図3は合わせガラスの断面図である。
SiO2:70~73質量%
Al2O3:0.6~2.4質量%
CaO:7~12質量%
MgO:1.0~4.5質量%
R2O:13~15質量%(Rはアルカリ金属)
Fe2O3に換算した全酸化鉄(T-Fe2O3):0.08~0.14質量%
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Fe2O3に換算した全酸化鉄(T-Fe2O3)の比率を0.4~1.3質量%とし、CeO2の比率を0~2質量%とし、TiO2の比率を0~0.5質量%とし、ガラスの骨格成分(主に、SiO2やAl2O3)をT-Fe2O3、CeO2およびTiO2の増加分だけ減じた組成とすることができる。
SiO2:65~80質量%
Al2O3:0~5質量%
CaO:5~15質量%
MgO:2質量%以上
NaO:10~18質量%
K2O:0~5質量%
MgO+CaO:5~15質量%
Na2O+K2O:10~20質量%
SO3:0.05~0.3質量%
B2O3:0~5質量%
Fe2O3に換算した全酸化鉄(T-Fe2O3):0.02~0.03質量%
続いて、中間膜13について説明する。中間膜13は、少なくとも一層で形成されており、一例として、図3に示すように、軟質のコア層131を、これよりも硬質のアウター層132で挟持した3層で構成することができる。但し、この構成に限定されるものではなく、コア層131と、外側ガラス板11側に配置される少なくとも1つのアウター層132とを有する複数層で形成されていればよい。例えば、コア層131と、外側ガラス板11側に配置される1つのアウター層132を含む2層の中間膜13、またはコア層131を中心に両側にそれぞれ2層以上の偶数のアウター層132を配置した中間膜13、あるいはコア層131を挟んで一方に奇数のアウター層132、他方の側に偶数のアウター層132を配置した中間膜13とすることもできる。なお、アウター層132を1つだけ設ける場合には、上記のように外側ガラス板11側に設けているが、これは、車外や屋外からの外力に対する耐破損性能を向上するためである。また、アウター層132の数が多いと、遮音性能も高くなる。
上記のように、本実施形態に係るウインドシールドは、レーザーレーダー、カメラなどの測定ユニットを用いた自動車の前方安全システム用に用いられる。このような安全システムでは、前方の車両に対して赤外線を照射して、前方の自動車の速度や車間距離を計測する。そのため、合わせガラス(または一枚のガラス板)には、所定範囲の赤外線の透過率を達成することが要求される。
次に、マスク層2について説明する。本実施形態に係るガラス板1には、図8に示すようなマスク層2が形成される。マスク層2は、ガラス板上に積層されるのであるが、その位置は特には限定されない。例えば、ガラス板が一枚のガラス板で形成されている場合には、車内側の面にマスク層2を積層することができる。一方、ガラス板が、図3に示すような合わせガラスで形成されている場合には、外側ガラス板11の車内側の面、内側ガラス板12の車外側の面、及び内側ガラス板12の車内側の面の少なくとも1つに積層することができる。このなかで、例えば、外側ガラス板11の車内側の面、及び内側ガラス板12の車内側の面の両方に概ね同一形状のマスク層2を形成すると、マスク層2が積層されている箇所において両ガラス板11,12の湾曲が一致するため、好ましい。
次に、ウインドシールドの製造方法について説明する。まず、ガラス板の製造ラインについて説明する。
図13に示すように、測定ユニット4は、以下のように構成されている。図13は、測定ユニットを構成するパーツの平面図である。この測定ユニット4は、ガラス板1の内面に固定されるブラケット42、ブラケット42の周囲に固定される枠状のカバーベース41、ブラケットに支持されるセンサ(情報取得装置)5、センサに接続するハーネス(図示省略)、及びカバーベース41に固定され、ブラケット42とセンサ5とハーネスを車内側から覆うカバー43に、により構成されている。
アンテナは、ラジオやデジタルテレビのために、ガラス板に設けられる。その態様は種々のものがあるが、例えば、図15に示すように、アンテナ60を、ガラス板1の車内側の面の上辺の一部から右辺の一部に亘るL字状に形成することができる。作製方法としては、例えば、マスク層の銀層と同じ材料で、ガラス板にスクリーン印刷することで形成することができる。また、マスク層と同様に、加熱炉に搬送される前にガラス板上に印刷される。
以上のように、本実施形態によれば、次の効果を得ることができる。上記のように、マスク層2は、ガラス板1上に形成される。その後、ガラス板1は加熱され、成形が行われる。その際、マスク層2は、黒色等の濃色であるため、マスク層2が形成されていない領域、例えば、上部開口231及び下部開口232と比べると、ガラス板1における熱の吸収量が多くなる。そして、マスク層2とガラス板1は、熱膨張率が異なっており、例えば、上述したによるマスク層(セラミック)2の線膨張係数は、70×10-7~100×10-7/℃であり、ガラスの線膨張係数は、1×10-6~10×10-6/℃である。そのため、マスク層2が形成された領域では成形時における圧縮応力や引張応力が発生し、また、外側ガラス板と内側ガラス板のガラス表面の曲率が相違することにより、ガラス板1には、上部開口231及び下部開口232との境界付近において、歪みが生じる。また、ウインドシールドが合わせガラスからなり、外側ガラス板11の厚みが内側よりも大きい場合、内側ガラス板12の境界付近では外側ガラス板11よりも大きく曲がるため、異厚合わせガラスでは歪みがより顕著になる。その結果、レーザ光を照射及び受光したときには、歪みによって光が屈折するなどして、正確に照射できなかったり、あるいは受光できないおそれがある。
(1) ガラス板の構成:外側ガラス板及び内側ガラス板を厚み2mmのグリーンガラスで構成し、これらの間に単層の中間膜を配置した合わせガラスとした。
(2) マスク層:上述した表1及び表2の組成とした。上側開口は、縦58mm、横72mm、下側開口は縦29mm、横72mmとした。
(3) ガラス板の作製:内側ガラス板の車内側の面に、第1セラミック層、銀層、及び第2セラミック層をスクリーン印刷し、マスク層を形成した。その後、図12に示すような成形型で、加熱炉で650℃に焼成し曲面状に成形し、加熱炉から搬出後に徐冷した。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。
上記実施形態では、開口周縁領域2311,2321を千鳥状のドットパターンで形成したが、セラミックの密度を小さくできるものであれば、円形以外の矩形状、多角形状、異形状などであってもよく、これらを千鳥状、あるいは所定の間隔をおいて配置することができる。また、ドット2220の大きさを変化させてもよい。また、線状のパターンを所定間隔おきに形成することができる。このほか、種々の形状のマスク片を所定間隔で配置することで開口周縁領域を形成することができる。例えば、図18に示すように、ドットの大きさ、形状を変化させたり、あるいは開口周縁の形状を直線ではなく,曲線状にすることもできる。
合わせガラスにはシェード領域を設けることができる。例えば、図20に示す合わせガラスは、外側ガラス板1、内側ガラス板2、及びこれらのガラス板1、2の間に挟持される中間膜50で構成されている。この中間膜50は、後述するように、ベース中間膜(第1中間膜)3及び開口用中間膜(第2中間膜)4で構成されている。
ベース中間膜3は、複数の層で形成することができ、一例として、図21に示すように、軟質のコア層31を、これよりも硬質のアウター層32で挟持した3層で構成することができる。但し、この構成に限定されるものではなく、軟質のコア層31を有する複数層で形成されていればよい。例えば、コア層31を含む2層(コア層が1層と、アウター層が1層)、またはコア層31を中心に配置した5層以上の奇数の層(コア層が1層と、アウター層が4層)、あるいはコア層31を内側に含む偶数の層(コア層が1層と、他の層がアウター層)で形成することもできる。これらコア層及びアウター層については、上記実施形態と材料、硬度、厚みなどは同じである。
開口用中間膜4はベース中間膜3と同様に、コア層41及びアウター層42で形成されている。ベース中間膜3との相違点は、着色がなさず透明であることと、形状である。開口用中間膜4の大きさ、形状は、特には限定されないが、上述したレーザーレーダーやカメラへの光が通過可能な大きさであればよい。開口用中間膜4は、図23及び図24に示すように、ベース中間膜3に取り付けられる。図23は取り付け方法を説明する平面図、図24は図23のB-B線断面図である。
中間膜は次のように構成することもできる。すなわち、中間膜13は、図28に示すように、面方向に隣接する第1領域1301と第2領域1302とで、形成されている。このうち、第2領域1302は、両ガラス板11,12の上端部に沿って延びる帯状に形成されており、第1領域1301は、両ガラス板11,12において、第2領域1302の下方全体をカバーするように配置されている。
・外側ガラス板(第1ガラス板)と内側ガラス板(第2ガラス板)の厚みは、それぞれ1~2.5mmであること
・中間膜の厚みが、0.3~2mmであること
・外側ガラス板と内側ガラス板がそれぞれ厚み2mmであるとき、波長850~950nmの光の透過率が63%以下であること
・外側ガラス板と内側ガラス板がそれぞれ厚み2.5mmであるクリアガラスの間に、厚みが0.76mmである上記中間膜を配したとき、波長850~950nmの光の透過率が75%以下であること
SiO2:72.4質量%
Al2O3:1.42質量%
CaO:8.0質量%
MgO:4.1質量%
NaO:13.1質量%
K2O:0.72質量%
SO3:0.23質量%
Fe2O3に換算した全酸化鉄(T-Fe2O3):0.027質量%
また、ガラス板は、次のように、成形することもできる。まず、内側ガラス板12と外側ガラス板1との間に中間膜を挟んだ平板状のガラス板10を準備する。なお、この平板状のガラス板には、上記のような方法でマスク層を積層し、ウインドシールドを形成する。そして、図33に示すように、このウインドシールド10をリング状(枠状)の成形型800に載置する。この成形型800は搬送台801上に配置されており、成形型800にウインドシールド10が載置された状態で、搬送台801が加熱炉802、徐冷炉803内を通過する。加熱炉には、搬送台の経路の上方及び下方にヒータ(図示省略)が設けられており、このヒータによって、ウインドシールド10が加熱される。
ところで、上述した測定ユニット4を用いてマスク層2の開口231、232から光を受光する場合、本発明者は、光がウインドシールド1の内面で分光することにより、測定ユニット4に対して光が二重に入射することを見出した。具体的には、以下の通りである。図38(a)に示すように、このウインドシールド1において、光が入射する開口231が形成されている領域は、厚みが一定である。そして、外部からウインドシールド1に照射された光は、外面(外側ガラス板の外面)のP点で屈折した後、ウインドシールド1の内部に入射し、その後、ウインドシールド1の内面のQ点で屈折した後、車内に入射する。この光が分光1である。その一方で、ウインドシールド1の内面のQ点では、一部の光が反射し、ウインドシールド1の外面に向かう。そして、この外面のR点で反射した光はウインドシールド1の内面のS点で屈折した後、車内に入射する。この光が分光2である。このように、ウインドシールドの内面では、車外から入射した光が分光し、2つの光が車内の測定ユニットに入射する。そのため、測定ユニット4ではこの2つの光による2つの像が形成されることになり、二重像現象が生じる。
<1.コア層のヤング率に関する評価>
以下の通り、実施例及び比較例に係る合わせガラスを準備した。
(1) モデルの設定
本シミュレーションで用いた合わせガラスのモデルを図47に示す。このモデルでは、音の発生源側から外側ガラス板、中間膜、内側ガラス板、ウレタン枠の順で積層した合わせガラスを規定している。ここで、ウレタン枠をモデルに追加しているのは、ウレタン枠の有無により音響透過損失の算出結果に少なからず影響があると考えられる点、及び、合わせガラスと車両のウインドシールドの間にはウレタン枠が用いられて接着していることが一般的である点を考慮したためである。
(2) 入力条件1(寸法等)
(3) 入力条件2(物性値)
主な周波数毎に異なった値を用いた。これは、コア層及び両アウター層は粘弾性体のため、粘性効果によりヤング率は周波数依存性が強いためである。なお、温度依存性も大きいが、今回は温度一定(20℃)を想定した物性値を用いた。
以下の通り、実施例及び比較例に係る合わせガラスを準備した。ここでは、コア層の厚みを変化させ、音響透過損失を上記シミュレーション方法により算出した。中間膜は3層で構成し、総厚を変化させず、コア層とアウター層の厚みを変化させた。コア層のヤング率は10MPa(20℃、100Hz),アウター層のヤング率は441Mpa(20℃、100Hz)とした。また、外側ガラス板及び内側ガラス板の厚みはそれぞれ2.0mm、1.0mmとした。
続いて、音の入射角を変化させたシミュレーションにより、合わせガラスの取付角度について評価を行った。ここでは、垂直からの角度を0~75度に変化させて音響透過損失を算出した。各ガラス板は、上述したクリアガラスで形成した。また、中間膜はコア層とこれを挟持する一対のアウター層で構成した。中間膜の厚みは0.76mm、コア層の厚みは0.1mm、両アウター層の厚みは0.33mmとした。コア層のヤング率は10MPa(20℃、100Hz),両アウター層のヤング率は441MPa(20℃、100Hz)とした。また、ガラス板の厚みは、2.0mm、1.0mmとした。
アウター層のヤング率に関する評価を行うため、以下の通り、実施例及び比較例に係る合わせガラスを準備した。ここでは、外側ガラス及び内側ガラスの厚みを一定にした上で、中間膜のアウター層及びコア層のヤング率を変化させ、音響透過損失を上記シミュレーション方法により算出した。各ガラス板は、上述したクリアガラスで形成し、中間膜はコア層とこれを挟持する一対のアウター層で構成した。中間膜の厚みは0.76mm、コア層の厚みは0.1mm、両アウター層の厚みは0.33mmとした。
2 マスク層
22 センターマスク層
241 第1セラミック層(第1の視野遮蔽膜)
242 銀層(電磁波遮蔽膜)
243 第2セラミック層(第2の視野遮蔽膜)
5 センサ(情報取得装置)
Claims (3)
- ヘッドアップディスプレイ装置からの情報が投影されるとともに、光の照射及び/または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、
外側ガラス板と、
前記外側ガラス板と対向配置される内側ガラス板と、
前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に配置される中間膜と、
を備え、
前記中間膜は、前記ヘッドアップディスプレイ装置からの情報が投影される第1領域と、前記情報取得装置に対する光が通過する第2領域と、を有し、
前記第1領域において前記中間膜の外側表面と内側表面とがなす第1角度と、前記第2領域において前記中間膜の外側表面と内側表面とがなす第2角度と、が相違し、
前記第1領域は、当該ウインドシールドの上端部側から下端部側に向かって厚みが小さくなるように断面楔状に形成され、
前記第2領域は、当該ウインドシールドの上端部側から下端部側に向かって厚みが大きくなるように断面楔状に形成されている、ウインドシールド。 - 前記第2角度は、0.05~0.3度である、請求項1に記載のウインドシールド。
- 前記第1角度は、0~0.3度である、請求項1または2に記載のウインドシールド。
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