JPWO2007052600A1 - 車両用の遮光膜付き曲げガラス板 - Google Patents

Abstract

本発明の車両用の遮光膜付き曲げガラス板（１）は、ガラス板と、ガラス板の一方の表面における周縁部である膜形成部（１１）の少なくとも一部に形成された遮光膜とを含む。遮光膜は、周縁部においてより外側に配置された帯状膜（１２）と、帯状膜（１２）よりも内側に配置された、複数のドット（１４）からなるドット状パターン膜（１３）と、から形成されている。複数のドット（１４）は、ドット遮蔽率（ドット幅遮蔽率の分布における山の頂点の値またはドット直径遮蔽率）の分布が、帯状膜側から帯状膜が形成されていないガラス表面側（非膜形成部（１５））に向かって減少するように配置されている。５０％以上のドット遮蔽率を有する範囲は、帯状膜の縁から４ｍｍ以上である。

Description

本発明は、周縁に遮光膜が形成された車両用の曲げガラス板に関する。

従来、車両の窓ガラスとして、可視光線および紫外線を透過させないように、ガラス板の周縁に、黒またはグレー等の濃色系の不透明な遮光膜（遮光性着色膜）が形成されたものが用いられている。このような窓ガラスは、主に固定式の窓部に用いられている。そして、その目的として、
１）車外から内装材の継ぎ目等が見えないように隠すこと
２）窓ガラスの車内側の面に形成した電熱線あるいはアンテナ等を目立たないようにすること
３）窓開口部へ窓ガラスを接着した際の、接着剤等の日射による劣化を防止すること
等が挙げられる。

基本的に、遮光膜は、その縁が窓開口部の縁部に略沿った帯状膜から成るが、特開２００１−３５４４４７号公報には、この帯状膜（額縁状の黒枠部）と帯状膜が形成されていない部分（透明部）との境界部を、ドット状パターン（ドットパターン）により目立たないように処理している場合が多いことが記載されている。

また、特開２００４−２５６３４２号公報には、視界を確保しつつ室内に入射する日差しを遮光するために、車両の運転室用ガラスの上部に、遮光用の黒色セラミックからなる点状の薄膜層を形成することが記載されている。

一般的に、これらの遮光膜は、ガラス板の上に、セラミックカラーペーストをスクリーン印刷等の方法により塗布し、焼き付けることにより形成される。車両の窓に用いられるガラス板は、曲面形状を有している場合が多い。このようなガラス板に遮光膜を形成する場合に、遮光膜の焼き付けは、ガラス板の加熱曲げ工程とその後の徐冷工程または強化工程と共に行われる。

しかしながら、このようにして形成された曲げガラス板上の遮光膜が形成された部分（膜形成部）に接する、膜が形成されていない部分（非膜形成部）には、歪みが発生することがある。この歪みの原因として、以下のことが考えられる。

ガラス板表面のセラミックカラーペーストが塗布された部分（塗布部）と塗布されていない部分（非塗布部）とでは熱吸収率が異なるために、加熱曲げ工程において両者に温度差が生じ、よって収縮に差が生じる。このため、加工後の曲げガラス板表面に皺が発生すること、あるいは膜形成部と非膜形成部とで曲げガラス板の曲率半径が急激に変化することが考えられる。

車両のウインドシールドとして用いられる合わせガラス板は、このような遮光膜が形成された曲げガラス板と形成されていない曲げガラス板とで構成されるので、歪みがより顕著になることがある。そして、このような曲げガラス板の歪みを有する部分を介して、車内から車外を見たときに、ガラスの歪みにより、透視歪みが生じる。したがって、このような曲げガラス板がウインドシールドとして用いられる場合には、運転者に不快感を与えることがあった。

従来、このような透視歪みの改善は、曲げ形状に起因する透視歪みの改善と同時に行われ、その方法として、加熱曲げ工程を工夫することが行われていた。しかし、これらの工夫は、加熱炉の加熱条件やガラス板を曲げるための型を何回か変更する必要があり、時間と費用の掛かるものであった。

本発明の目的は、曲げガラス板上において、遮光膜が形成された部分（膜形成部）に接する、膜が形成されていない部分（非膜形成部）に発生する透視歪みが緩和された車両用の遮光膜付き曲げガラス板を提供することである。

本発明者は、前述の目的を達成するために、試行錯誤しながら検討した結果、遮光膜のドット状パターン膜に、透視歪みを緩和可能なパターンがあることをつきとめた。

本発明の第１の車両用の遮光膜付き曲げガラス板は、ガラス板と、前記ガラス板の一方の表面における周縁部の少なくとも一部に形成された遮光膜と、を含んでいる。前記遮光膜は、前記周縁部においてより外側に配置された帯状膜と、前記帯状膜よりも内側に配置された、複数のドットからなるドット状パターン膜と、から形成されている。前記ドット状パターン膜側に位置する前記帯状膜の縁に対して平行な方向に、前記複数のドットにおけるドット直径の最大値以上の長さを有する測定間隔を設定し、前記帯状膜の前記縁に対して垂直な方向に、前記複数のドットにおけるドット直径の最小値の半分以下の間隔で複数の測定位置を設定し、前記測定位置において前記測定間隔内に存在する全てのドットの幅の総和をドット幅和とし、前記測定間隔に対する前記ドット幅和の比をドット幅遮蔽率としたとき、前記複数の測定位置における前記ドット幅遮蔽率の分布から得られる山の頂点を直線で連ねることによって得られるドット幅遮蔽率の補正分布が、前記帯状膜の前記縁から前記遮光膜が形成されていない前記ガラス板の前記表面に向かって減少するように、前記複数のドットが配置されており、前記補正分布において前記ドット幅遮蔽率が５０％以上である範囲が、前記帯状膜の前記縁から４ｍｍ以上存在する。

本発明の第２の車両用の遮光膜付き曲げガラス板は、ガラス板と、前記ガラス板の一方の表面における周縁部の少なくとも一部に形成された遮光膜と、を含んでいる。前記遮光膜は、前記周縁部においてより外側に配置された帯状膜と、前記帯状膜よりも内側に配置された、複数のドットからなるドット状パターン膜と、から形成されている。前記ドット状パターン膜は、周期的に並んだ複数のドットによって形成されたドット列を複数含み、前記ドット列に含まれる前記複数のドットの中心点を連ねた線を前記ドット列の中心線とするとき、前記ドット状パターン膜側に位置する前記帯状膜の縁に対して前記中心線が平行になるように前記複数のドットが配置されている。前記複数のドット列のうち前記帯状膜の最も近くに配置されたドット列を最前列とし、前記複数のドット列のうち前記帯状膜から最も遠くに配置されたドット列を最後列とし、前記複数のドット列のうち最も長い周期を持つドット列の１周期の間隔を基準ドット間隔とし、前記ドット列において前記基準ドット間隔内に存在する全ドットのドット直径の総和をドット直径和とし、前記基準ドット間隔に対する前記ドット直径和の比をドット直径遮蔽率としたとき、前記ドット直径遮蔽率が前記最前列から前記最後列に向かって減少するように、前記複数のドットが配置されており、前記帯状膜の前記縁を基準とする前記中心線の位置をドット列位置とするとき、前記ドット直径遮蔽率が５０％以上である範囲が、前記ドット列位置で前記帯状膜の前記縁から４ｍｍ以上存在する。

なお、本明細書において、ドット直径とは、ドットが真円の場合はその円の直径であり、ドットが真円でなく例えば多角形等の場合はドットが外接する円の直径である。また、ドットの幅とは、設定された測定間隔の方向におけるドットの長さのことである。

本発明の第１および第２の曲げガラス板には、遮光膜における帯状膜の縁から当該遮光膜が形成されていないガラス表面側に向かって遮蔽率が緩やかに低下するようにパターン形成されたドット状パターン膜が配置されている。したがって、遮光膜が形成されていないガラス表面において、遮光膜側の部分に発生する透視歪みを緩和できる。これにより、車内側からの良好な視界を確保できる。

図１は、本発明に係る車両用の遮光膜付き曲げガラス板を示す概略図である。 図２は、本発明に係る車両用の遮光膜付き曲げガラス板の一例について、遮光膜の一部分を示す拡大図である。 図３は、本発明に係る車両用の遮光膜付き曲げガラス板の別の例について、遮光膜の一部分を示す拡大図である。 図４は、本発明に係る車両用の遮光膜付き曲げガラス板のさらに別の例について、遮光膜の一部分を示す拡大図である。 図５は、透視歪みの評価に用いる測定系の概略図である。 図６は、本発明に係る実施例および比較例の特性を示すグラフである。 図７Ａ〜図７Ｃは、本発明に係る実施例１〜３のそれぞれについて確認した透視歪みを示す図面代用写真である。 図８Ａおよび図８Ｂは、本発明に係る比較例１および比較例２のそれぞれについて確認した透視歪みを示す図面代用写真である。

まず、図１〜図４を用いて、本発明に係る車両用の遮光膜付き曲げガラス板の遮光膜の一例について説明する。

［遮光膜］
図１に、車両用の遮光膜付き曲げガラス板の概略図を示す。車両用の遮光膜付き曲げガラス板１における一方の表面の周縁部には、遮光膜が形成されている膜形成部１１があり、その内側には、遮光膜が形成されていない非膜形成部１５がある。なお、本例ではガラス板の周縁部の全てに遮光膜が形成されているが、これに限定されず、例えば周縁部の一部に遮光膜が形成されていないような構造であってもよい。すなわち、遮光膜は、ガラス板の周縁部の少なくとも一部に形成されていればよい。

図２〜図４に、膜形成部１１の拡大図を示す。膜形成部１１には、ガラス板１の周縁部のより外側に帯状膜１２が形成され、帯状膜１２よりも内側に（帯状膜１２の縁１２ａから非膜形成部１５に向かって）、ドット状パターン膜１３が形成されている。すなわち、帯状膜１２とドット状パターン膜１３とによって遮光膜が形成されている。このドット状パターン膜１３は、ドット状パターン膜１３側に位置する帯状膜１２の縁１２ａに平行になるように配置された複数の列（ドット列）によって構成されている。各ドット列は、周期的に並んだ複数のドット１４（ドット群）からなる。図２〜図４に示した例では、帯状膜１２の縁１２ａを直線とした。また、ドット列数ｎは、６列とした。

一般的に、車両用曲げガラス板が設置される窓開口部の縁部は、略四角形あるいは略三角形を有しており、その各辺は緩やかな曲線となっている場合が多いため、窓開口部の縁部に略沿っている前記帯状膜の縁も緩やかな曲線となっている場合が多い。そのため、ドット状パターン膜のドット状パターンの設計は、前記帯状膜の縁を直線として各ドット列数の配置を決めた後、各ドット列の中心線が、前記帯状膜の縁に略平行になるように配置されることが多い。ドット列の中心線とは、ドット列に含まれるドットの中心点を連ねた線のことである。また、角部分（図示せず）においては、ドット群の配列に違和感のないように、ドットの間隔Ｌを調整することが適宜行われる。以下の説明は、直線部分（帯状膜の縁が直線である部分）におけるドット状パターン膜を用いて行う。

（ドット群の配置）
図２に示したドット状パターン膜１３の最前列（複数のドット列のうち帯状膜１２の最も近くに配置されたドット列）には、同じ大きさ（同程度のドット直径）を有する複数のドットが同じ間隔Ｌ（ドットの間隔）で並んでいる。そして、他のドット列におけるドットの間隔も、最前列のドットの間隔と同じである。したがって、本実施の形態においては、このドットの間隔が１周期の間隔（基準ドット間隔）Ｌである。

図３に示したドット状パターン膜１３の最前列には、２種類の大きさのドットが交互に並んでいる。この場合、同じ大きさのドットの間隔が１周期の間隔Ｌである。奇数のドット列では、最前列と同じように２種類の大きさのドットが交互に並んでおり、これらのドット列における同じ大きさのドットの間隔は、最前列のドットの間隔と同じである。そして、偶数のドット列では、同じ大きさのドットが等間隔に並んでおり、これらのドット列の同じ大きさのドットの間隔は、最前列のドットの間隔の半分である。したがって、図３に示したドット状パターン膜１３における基準ドット間隔は、奇数列の１周期の間隔Ｌである。

図２と図３の各ドット状パターン膜１３は、帯状膜１２から非膜形成部１５に向かって、各ドット列のドット１４の中心点が１列おきに略直線上に並んで配置されている。

図４に示したドット状パターン膜１３の各ドット列には、２種類の大きさのドットが交互に並んでいる。そして、帯状膜１２から非膜形成部１５に向かって、各ドット列のドット１４の中心点が略直線上に並んで配置されており、奇数列の大きな方のドットと偶数列の小さな方のドットとが、前記略直線状に並んで配置されている。この場合、同じ大きさのドット間隔が１周期の間隔（基準ドット間隔）Ｌである。

図２〜図４に示したように、ガラス板表面の内側（非膜形成部１５）へ向かうグラディエーションの効果を奏するドット状パターン膜１３は、観察者の注意を過度に引くことがない。したがって、このようなドット状パターン膜１３を有する遮光膜付き曲げガラス板は、車両のウインドシールドとして好適に用いることができる。

図２〜図４に示した各ドット状パターン膜１３では、複数のドットが周期的に配置されている。しかし、透視歪みの改善のためには、必ずしも複数のドットが周期的に配置されている必要はない。観察者に違和感を与えない範囲で、個々のドットの配置をずらしたり、比較的大きなドット間の隙間に、比較的小さなドットを配置したりしてもよい。

（ドット状パターン膜の特徴）
ドット状パターン膜の特徴には、ドット形状、ドット直径、ドット列数ｎとドット列間隔（ｄ１，ｄ２，ｄ３，・・・，ｄｎ、ここで、ｎはドット列数）、帯状膜１２と最前列のドットとの重なり、ドット状パターン膜の幅Ｗや、ドットの遮蔽率、ドットの遮蔽率の分布等があり、これらは、曲げガラス板の形状を考慮して、透視歪みが観察者に不快感を与えない程度になるように選ぶことができる。以下に、これらの特徴について述べる。

（ドット形状）
図２〜図４においては、各ドット１４の形状（ドット形状）は、略円形を有しているが、この他にも、略四角形のような多角形を用いてもよい。後述するように、車両用の遮光膜付き曲げガラス板は、平面ガラス板にセラミックカラーペーストを印刷し、加熱曲げ成形されることにより、製造される。このため、各ドットは、形成位置により、形状が若干変形することがある。印刷時のドット形状を略円形としておけば、変形したとしてもその形状は略楕円形となり、観察者にそれほど違和感を与えることがない。したがって、印刷時におけるドット状パターン膜の各ドット形状には、略円形が好適に用いられる。

（ドット直径）
ドット状パターン膜におけるドット直径は、大きすぎると観察者の注意を必要以上に引いてしまい、小さすぎると印刷が困難になる場合がある。したがって、ドット直径は、０．１〜５ｍｍの範囲で選ぶことができる。ドット直径は、例えば０．３〜３ｍｍの範囲が好ましく、０．５〜２．５ｍｍの範囲が更に好ましい。

（ドット列数とドット列間隔）
ドット状パターン膜のドット列数ｎとドット列間隔（ｄ１，ｄ２，ｄ３，・・・，ｄｎ）は、観察者に与えるグラディエーションの効果を考慮しつつ、歪み改善の効果が十分に得られるように決めることが望ましい。ここで、ドット列間隔が決まると、ドット状パターン膜側の前記帯状膜の縁を基準とするドット列の中心線の位置であるドット列位置も決まる。

（帯状膜と最前列のドットとの重なり）
図２においては、最前列のドット群は、帯状膜１２にｄ０だけ重ねて配置されている。図３においては、最前列の大きい方のドット群が、帯状膜１２にｄ０だけ重ねて配置され、小さい方のドット群もｄ０よりも少ないが重ねて配置されている。図４においては、最前列の大きい方のドット群が、帯状膜１２にｄ０だけ重ねて配置されているが、小さい方のドット群は、重ならないように配置されている。これらの例では、最前列のドット群は、その全部あるいはその一部を帯状膜１２に重ねて配置されているが、重ならないように配置されてもよい。重ねて配置される方が自然なグラディエーションを得易いので、最前列のドット群は、帯状膜１２に重ねて配置することが、好適である。

（ドット状パターン膜の幅）
帯状膜１２のドット状パターン膜側の縁１２ａと最後列のドット群の最も外側（非膜形成部１５側）とにより決定されるドット状パターン膜の幅Ｗは、これが狭い場合には、歪み改善の効果が十分に得られないので、４ｍｍ以上とする必要がある。また、これが広すぎる場合には、観察者に必要以上にドット状パターン膜を意識させることがある。したがって、ドット状パターン膜の幅は、４〜２０ｍｍの範囲であることが好ましく、６〜２０ｍｍの範囲であることが更に好ましい。

（ドットの遮蔽率）
図２〜図４に示した各ドット状パターン膜１３は、周期的に複数のドット１４が配置されている。しかし、前述のように、本発明に係る透視歪みの改善のためには、必ずしも複数のドット１４が周期的に配置されている必要はない。ドットの遮光性を表す遮蔽率（ドットの遮蔽率）は、基本的に、以下のように考えることができる。

前述の基準ドット間隔が明確に存在しない場合には、その代わりに、帯状膜の縁に対して平行な方向に測定間隔を設定する。さらに、帯状膜の縁に対して垂直な方向に、所定の間隔で複数の測定位置を設定する。各測定位置において、前記測定間隔内に存在する全てのドットの幅の総和をドット幅和とするとき、各測定位置におけるドットの遮蔽率は、測定間隔に対するドット幅和の比であるドット幅遮蔽率として表すことができる。

測定間隔と、測定位置の間隔とは、ドット群のドットの大きさや間隔を考慮して決めることができる。例えば、測定間隔は、ドット群のうち最大のドットが１以上含まれる間隔とすることができる。すなわち、ドット状パターン膜を構成する複数のドットにおけるドット直径の最大値を求め、その最大値以上の長さを有するように測定間隔を決定すればよい。そして、測定位置の間隔は、最小のドット直径の半分以下とすることができる。すなわち、ドット状パターン膜を構成する複数のドットにおけるドット直径の最小値を求め、その最小値の半分以下の間隔で測定位置を設定すればよい。

図３のドット状パターン膜１３を参照して、測定位置に対するドット幅遮蔽率の分布について説明する。

このドット状パターン膜１３の場合には、各ドット列のドット群は、基準ドット間隔Ｌで周期的に配置されているので、測定間隔は、基準ドット間隔Ｌとすることができる。基準ドット間隔Ｌには、大小のドットがそれぞれ１つ分ずつ含まれている。最後列のドット群が最小のドット（最小のドット直径を有するドット）を有しているので、測定位置の間隔をその半分以下とすれば、必ず１回はドットの幅を検出できる。厳密に測定するためには、測定位置の間隔は、例えば、０．０５〜０．１ｍｍ程度とすることができる。

測定位置に対するドット幅遮蔽率の分布は、各ドット列位置を山の頂点とする波状の分布となる。山の頂点の間にある谷のドット幅遮蔽率は、隣り合うドット列のドット群の重なり合いにより異なるが、０％またはこれに近い値まで落ち込むことがある。したがって、測定位置に対するドット幅遮蔽率の分布は、このような谷のドット幅遮蔽率に影響されないように補正して、測定位置におけるドット幅遮蔽率の分布から得られる山の頂点の値を連ねた分布（補正分布）として評価することが望ましい。

図２〜図４のように周期的であり、各ドット列位置にドットの最大幅があるような場合には、各ドット列位置におけるドット幅遮蔽率のみを測定すればよい。また、このときの各ドット列位置におけるドット幅は、前述のドット直径とすることができる。

各ドット列の前記基準ドット間隔内に存在する全ドットのドット直径の総和をドット直径和とするとき、前記ドットの遮蔽率は、前記基準ドット間隔に対するドット直径和の比であるドット直径遮蔽率として表すことができる。

（ドット遮蔽率の分布）
歪み改善の観点から、ドット群は、ドット遮蔽率（ドット幅遮蔽率の分布における山の頂点の値、またはドット直径遮蔽率）が、前記帯状膜側から遮光膜が形成されていないガラス表面側（前記最前列側から前記最後列側）に向かって減少するように配置されている。「帯状膜側からガラス表面側に向かって遮蔽率が減少するように」とは、ドット状パターン膜における遮蔽率が、帯状膜側からガラス表面側に向かって全体として減少する傾向を示していることをいう。この配置としては、ドット遮蔽率が増加することなく減少するような配置が好適である。具体的には、ドット遮蔽率が、帯状膜側から途中（所定の位置）まで等しく、その後減少する配置や、ドット遮蔽率が、帯状膜側から遮蔽膜が形成されていないガラス表面側に単調に（例えば直線的に）減少するような配置が望ましい。なお、「所定の位置」とは、特に限定されず、ドット状パターン膜内の任意の位置を選択できる。また、本明細書において、「ドット遮蔽率が等しい」とは、同程度の遮光性を実現できる範囲内のドット遮蔽率を含む意味で用いられており、例えば、遮蔽率の差が前後１％程度、好ましくは０．５％程度の範囲内であれば、等しいドット遮蔽率といえる。

本発明における遮光膜では、５０％以上のドット遮蔽率を有するドット群が、帯状膜の縁から４ｍｍ以上の範囲で存在する。従来、ドット状パターン膜の主な役割は、帯状膜と帯状膜が形成されていない部分との境界部を目立たなくすることであった。そのため、従来のドット状パターン膜では、その存在を観察者に必要以上に意識させないように、ある程度の遮光性を有する（本発明でいえばドット遮蔽率が高い）部分を比較的短い幅で設けていた。これに対し、本発明では透視歪みの抑制も目的としており、５０％以上のドット遮蔽率を有するドット群を帯状膜の縁から４ｍｍ以上の幅で設けることによって、観察者に不快感を与えない程度まで透視歪みを抑制することを可能にしている。より確実に透視歪みを抑制するためには、５０％以上のドット遮蔽率を有するドット群が、帯状膜の縁から５ｍｍ以上存在することが好ましく、６ｍｍ以上存在することがより好ましい。前記範囲内におけるドット遮蔽率は、６０％以上の範囲が好ましい。

前述のような配置は、観察者に与えるグラディエーションの効果の観点からも好ましい。

［車両用の遮光膜付き曲げガラス板の製造方法］
本発明に係る車両用の遮光膜付き曲げガラス板の製造方法の一例を説明する。

（切断研磨工程）
まず、平面ガラス板を切断研磨工程により所定の形状に切断し、ガラスエッジの面取り加工を行う。この平面ガラス板には、必要に応じて、各種安全規格や製造年月等に関するマークが、マーキング工程により形成される。マーキング方法は、サンドブラスト法が一般的である。

（印刷工程）
次いで、この平面ガラス板に、印刷工程により、セラミックカラーペーストを印刷する。この印刷工程により、平面ガラス板における一方の表面の周辺部に帯状塗布層とドット状パターン塗布層とが形成された平面ガラス板が得られる。印刷方法は、例えばスクリーン印刷が一般的である。後述する本発明の実施例においても、スクリーン印刷を用いる。

（乾燥工程）
次いで、塗布層が形成された平面ガラス板は、乾燥工程へと送られる。この乾燥工程により、乾燥膜が形成された平面ガラス板が得られる。なお、この乾燥工程は、以下に示す加熱曲げ工程で、加熱炉内のガラスの軟化点温度への昇温過程により代用してもよい。

（加熱曲げ工程）
次いで、塗布層が形成された平面ガラス板または乾燥膜が形成された平板ガラス板は、加熱曲げ工程へと送られる。この加熱曲げ工程により、塗布層または乾燥膜は、加熱炉の中でガラスの軟化点温度付近まで加熱されることによって焼成され、その後、型を用いて曲げ加工され、車両用の遮光膜付き曲げガラス板が形成される。

（空冷工程）
製造される曲げガラス板が、強化ガラス板の場合には、加熱曲げ工程の直後の空冷工程により、強化が行われ、強化された車両用の遮光膜付き曲げガラス板が形成される。また、強化の必要がない場合は、曲げ加工後に曲げガラス板を徐冷して、未強化の車両用の遮光膜付き曲げガラス板が形成される。製造される曲げガラス板が、合わせガラスの場合には、前記未強化の車両用の遮光膜付き曲げガラス板とこれと対の曲げ形状を持つ未強化の遮光膜を形成していない曲げガラス板とを中間膜を介して貼り合わせることにより、車両用の遮光膜付き曲げ合わせガラス板が形成される。

［透視歪みの評価方法］
図５に、評価のための測定系を側面より見たときの概略を示す。前述の製造方法により製造された車両用の遮光膜付き曲げガラス板１に対して、以下の方法により透視歪みの評価が行われる。

白地に黒の直線で縦横の格子が描かれた格子板２と観察者の観察点３との間に、車両用の遮光膜付き曲げガラス板１が配置される。車両用の遮光膜付き曲げガラス板１を介して、格子板２を観察することにより、車両用の遮光膜付き曲げガラス板１の透視歪みを観察することができる。格子板２は、水平面に対して垂直に配置される。格子板２は白地部分の明るさをできる限り均一にするために、内部に複数の蛍光灯を並べた照明装置の機能を有している。白地部分は、光を透過する拡散板により、黒の格子部分は、光を透過しないテープまたは塗料により構成されている。

車両用の遮光膜付き曲げガラス板１の縦方向の中心と観察点３は、略同じ高さに配置される。車両用の遮光膜付き曲げガラス板１は、水平面に対する角度θが車両に設置される角度となるように調整可能な回転機構を備えた設置台（図示せず）の上に置かれる。また、この設置台は、水平方向の角度も調整可能な別の回転機構を備えており、格子板２に対する車両用の遮光膜付き曲げガラス板１の水平方向の角度（図示せず）が調整可能である。

格子板２を用いた透視歪みの評価は、観察点３の位置や前記二つの角度を変化させながら、縦方向または横方向の直線の曲がり具合や直線の幅の変化を観察し、それらの観察結果を総合的に判断して行う。これは、透視歪みが、観察点３、車両用の遮光膜付き曲げガラス板１および格子板２の位置関係や観察する角度により、変化するからである。

なお、この測定系は、車両用の遮光膜付き曲げガラス板１への物体の映り込みを防止するために、暗室あるいは暗室に近い場所に設置される。

前述の製造方法にしたがって、下記の実施例１〜３および比較例１、２に示す車両用の遮光膜付き曲げガラス板を製作した。遮光膜の色は、黒色とした。これらの車両用の遮光膜付き曲げガラス板は、ウインドシールドに用いられる合わせガラス板である。これらのうち、実施例１、実施例２および比較例１における車両用の遮光膜付き曲げガラス板は、同形状の平面ガラス板を用いて、同形状の型により加熱曲げ加工された。

［実施例１］
（遮光膜の特徴）
表１に、実施例１における車両用の遮光膜付き曲げガラス板に形成された遮光膜を構成するドット状パターン膜の特徴を示す。表１には、他の実施例における遮光膜の特徴をあわせて示している。実施例１における遮光膜を構成する帯状膜の幅は、車両に設置された場合に車内側になる面側から見て左側辺の中心付近で、２０ｍｍ程度であった。ドット状パターン膜のドットの形状は円形とし、ドット列数ｎは８とした。帯状膜と最前列のドットとの重なりｄ０は、帯状膜からスムーズに繋がるように、０．２５ｍｍとした。前記帯状膜の縁と最前列中心線との間隔ｄ１は、０．７ｍｍとし、以降のドット列間隔ｄｎは、１．９，１．９，１．９，１．９，１．９，１．６，１．２５ｍｍとした。このときのドット列位置は、最前列から、０．７，２．６，４．５，６．４，８．３，１０．２，１１．８，１３．０５ｍｍであった。そして、ドット状パターン膜の幅Ｗは、１３．６ｍｍであった。全てのドット列で、ドットの間隔を、２．２ｍｍとした。各ドット列のドット直径は、最前列から、１．９，１．９，１．９，１．９，１．９，１．８，１．５，１．１ｍｍとした。つまり、全てのドット列で、基準ドット間隔Ｌ（本実施例では２．２ｍｍ）に１つ分のドットが含まれた。したがって、このときのドット直径遮蔽率は、最前列から、８６．４，８６．４，８６．４，８６．４，８６．４，８１．８，６８．２，５０．０％であった。

（ドット列位置に対するドット直径遮蔽率の関係）
実施例１におけるドット状パターン膜は、周期的なドット群の配列を有しているので、ドット遮蔽率として、ドット直径遮蔽率を測定した。図６に、ドット列位置に対するドット直径遮蔽率の分布を表すグラフを示す。このグラフは、傾向を示すために、各点が直線で連結されている。図６には、他の実施例におけるグラフもあわせて示している。なお、ドット遮蔽率として、ドット幅遮蔽率を測定した場合でも、前記測定位置の間隔を、０．１ｍｍとした場合、測定位置に対するドット幅遮蔽率の分布における山の頂点の値を連ねた分布（補正分布）は、図６のグラフと略等しくなった。このことは、他の実施例でも同様であった。

図６に示したグラフから、実施例１におけるドット状パターン膜は、最前列から５列目まで同じドット直径遮蔽率が続き、６列目から最後列の８列目まで放物線状に減少していることが分かる。そして、ドット直径遮蔽率は、帯状膜の縁から５列目のドット列位置までの８．３ｍｍの範囲で、８５％以上であり、６列目のドット列位置までの１０．２ｍｍの範囲で、８０％以上であり、６列目のドット列位置までの１０．２ｍｍの範囲で、７０％以上であり、７列目のドット列位置までの１１．８ｍｍの範囲で、６０％以上であり、最後列である８列目のドット列位置までの１３．０５ｍｍの範囲で、５０％以上であった。

［実施例２］
（遮光膜の特徴）
表１に、実施例２における車両用の遮光膜付き曲げガラス板に形成された遮光膜を構成するドット状パターン膜の特徴を示す。実施例２における遮光膜を構成する帯状膜の幅は、車両に設置された場合に車内側になる面側から見て左側辺の中心付近で、２０ｍｍ程度であった。ドット状パターン膜のドットの形状は円形とし、ドット列数ｎは５とした。帯状膜と最前列のドットとの重なりｄ０は、帯状膜からスムーズに繋がるように、０．２５ｍｍとした。前記帯状膜の縁と最前列中心線との間隔ｄ１は、０．７ｍｍとし、以降のドット列間隔ｄｎは、１．９，１．９，１．６，１．２５ｍｍとした。このときのドット列位置は、最前列から、０．７，２．６，４．５，６．１，７．３５ｍｍであった。そして、ドット状パターン膜の幅Ｗは、７．９ｍｍであった。全てのドット列で、ドットの間隔を、２．２ｍｍとした。各ドット列のドット直径は、最前列から、１．９，１．９，１．８，１．５，１．１ｍｍとした。つまり、全てのドット列で、基準ドット間隔Ｌ（本実施例では２．２ｍｍ）に１つ分のドットが含まれた。したがって、このときのドット直径遮蔽率は、最前列から、８６．４，８６．４，８１．８，６８．２，５０．０％であった。

（ドット列位置に対するドット直径遮蔽率の関係）
図６に、実施例２におけるドット列位置に対するドット直径遮蔽率の分布を表すグラフを示す。図６に示したグラフから、実施例２におけるドット状パターン膜は、最前列から２列目まで同じドット直径遮蔽率が続き、３列目から最後列の５列目まで放物線状に減少していることが分かる。そして、ドット直径遮蔽率は、帯状膜の縁から２列目のドット列位置までの２．６ｍｍの範囲で、８５％以上であり、３列目のドット列位置までの１４．５ｍｍの範囲で、８０％以上であり、４列目のドット列位置までの６．１ｍｍの範囲で、６５％以上であり、最後列である５列目のドット列位置までの７．３５ｍｍの範囲で、５０％以上であった。

［実施例３］
（遮光膜の特徴）
表１に、実施例３における車両用の遮光膜付き曲げガラス板に形成された遮光膜を構成するドット状パターン膜の特徴を示す。実施例３における遮光膜を構成する帯状膜の幅は、車両に設置された場合に車内側になる面側から見て左側辺の中心付近で、２０ｍｍ程度であった。ドット状パターン膜のドットの形状は円形とし、ドット列数ｎは１０とした。帯状膜と最前列のドットとの重なりｄ０は、帯状膜からスムーズに繋がるように、０．７ｍｍとした。前記帯状膜の縁と最前列中心との間隔ｄ１は、０．１５ｍｍとし、以降のドット列間隔ｄｎは、１．９，１．８，１．８，１．８，１．８，１．８，１．８，１．８，１．８，１．８ｍｍとした。このときのドット列位置は、最前列から、０．１５，２．０５，３．８５，５．６５，７．４５，９．２５，１１．０５，１２．８５，１４．６５，１６．４５ｍｍであった。そして、ドット状パターン膜の幅Ｗは、１７ｍｍであった。

全てのドット列で、ドットの間隔を、２．２ｍｍとした。各ドット列のドット直径は、最前列から、１．７，１．６，１．６，１．５，１．４，１．３，１．３，１．２，１．１，１．１ｍｍとした。つまり、全てのドット列で、基準ドット間隔Ｌ（本実施例では２．２ｍｍ）に１つ分のドットが含まれた。したがって、このときのドット直径遮蔽率は、最前列から、７７．３，７２．７，７２．７，６８．２，６３．６，５９．１，５９．１，５４．５，５０．０，５０．０％であった。

（ドット列位置に対するドット直径遮蔽率の関係）
図６に、実施例３におけるドット列位置に対するドット直径遮蔽率の分布を表すグラフを示す。このグラフは、傾向を示すために、各点が直線で連結されている。図６に示したグラフから、実施例３におけるドット状パターン膜は、最前列から最後列まで単調に減少していることが分かる。そして、ドット直径遮蔽率は、帯状膜の縁から３列目のドット列位置までの３．８５ｍｍの範囲で、７０％以上であり、５列目のドット列位置までの７．４５ｍｍの範囲で、６０％以上であり、最後列である１０列目のドット列位置までの１６．４５ｍｍの範囲で、５０％以上であった。

［比較例１］
比較例１における遮光膜は、帯状膜のみとした。この帯状膜の幅は、車両に設置された場合に車内側になる面側から見て左側辺の中心付近で、２０ｍｍ程度であった。

［比較例２］
（遮光膜の特徴）
表１に、比較例２における車両用の遮光膜付き曲げガラス板に形成された遮光膜を構成するドット状パターン膜の特徴を示す。このドット状パターン膜は、従来から用いられているものである。比較例２における遮光膜を構成する帯状膜の幅は、車両に設置された場合に車内側になる面側から見て左側辺の中心付近で、２０ｍｍ程度であった。ドット状パターン膜のドットの形状は円形とし、ドット列数ｎは３とした。帯状膜と最前列のドットとの重なりｄ０は、帯状膜からスムーズに繋がるように、０．６ｍｍとした。前記帯状膜の縁と最前列中心との間隔ｄ１は、０．１ｍｍとし、以降のドット列間隔ｄｎは、１．４，１．０ｍｍとした。このときのドット列位置は、最前列から、０．１，１．５，２．５ｍｍであった。そして、ドット状パターン膜の幅Ｗは、３ｍｍであった。全てのドット列で、ドットの間隔を、１．６ｍｍとした。各ドット列のドット直径は、最前列から、１．４，１．２，０．８ｍｍとした。つまり、全てのドット列で、基準ドット間隔Ｌ（本実施例では１．６ｍｍ）に１つ分のドットが含まれた。したがって、このときのドット直径遮蔽率は、最前列から、８７．５，７５．０，５０．０％であった。

（ドット列位置に対するドット直径遮蔽率の関係）
図６に、比較例２におけるドット列位置に対するドット直径遮蔽率の分布を表すグラフを示す。このグラフは、傾向を示すために、各点が直線で連結されている。図６に示したグラフから、比較例２におけるドット状パターン膜は、最前列から最後列まで急激に減少していることが分かる。そして、ドット直径遮蔽率は、帯状膜の縁から２列目のドット列位置までの１．５ｍｍの範囲で、７５％以上であり、最後列である３列目のドット列位置までの２．５ｍｍの範囲で、５０％以上であった。

実施例１〜３と比較例２のドット状パターン膜を比較すると、比較例２の場合は、ドット直径遮蔽率が５０％以上である範囲が実施例１の場合の１３．０５ｍｍ、実施例２の場合の７．３５ｍｍ、実施例３の場合の１６．４５ｍｍに比べて狭いことが分かる。

［透視歪みの評価］
前述の透視歪みの評価方法により、実施例１〜３および比較例１、２の透視歪みの評価を行った。図５に示した格子板２と車両用の遮光膜付き曲げガラス板１の中心Ｐとの距離Ｌ１は、２〜４ｍとし、車両用の遮光膜付き曲げガラス板１の中心Ｐと観察点３との距離Ｌ２は、１〜３ｍとした。車両用の遮光膜付き曲げガラス板１の水平面に対する角度θは、３０°〜８０°とし、格子板２に対する車両用の遮光膜付き曲げガラス板１の水平方向の角度（ガラス板１の中心Ｐを通る水平面を想定し、この水平面に含まれる、ガラス板１の中心Ｐにおける接線が、格子板２となす角度）は、０°〜３０°とした。

観察者は、これらの位置関係や２つの角度を変化させながら、縦方向または横方向における格子の線の曲がり具合や線の幅の変化を観察し、それらの観察結果を総合的に判断することにより、透視歪みの評価を行った。

図７Ａ〜図７Ｃ、図８Ａおよび図８Ｂに、格子板２と車両用の遮光膜付きガラス板１の中心Ｐとの距離Ｌ１を３ｍ、ガラス板１の中心Ｐと観察点３との距離Ｌ２を２ｍ、ガラス板１の水平面に対する角度θを３０°、ガラス板１の水平方向の角度を０°（ガラス板１の中心Ｐを通る水平面に含まれる中心Ｐにおける接線が、格子板２に平行となる角度）として、観察点３に配置したカメラにより撮影した写真を示す。図７Ａ〜図７Ｃは実施例１〜３における透視歪みをそれぞれ示す写真であり、図８Ａおよび図８Ｂは比較例１および比較例２における透視歪みをそれぞれ示す写真である。図７Ａは実施例１に、図７Ｂは実施例２に、図７Ｃは実施例３に、図８Ａは比較例１に、図８Ｂは比較例２に対応する。これらの写真は、車両用の遮光膜付き曲げガラス板の左側側辺部に生じる透視歪みの様子を表している。

ドット状パターン膜を有しない比較例１の様子を示す図８Ａにおいて、帯状膜に接する縦方向の格子の線が、帯状膜付近で幅が広くなり、場所によっては帯状膜側に大きく曲がっていることが分かる。ドット状パターン膜を有する比較例２の様子を示す図８Ｂによれば、比較例１のような格子の線が帯状膜付近で幅が広くなる現象は見られないが、場所によっては帯状膜側に大きく曲がっていることが分かる。

これらに対して、図７Ａに示すように、実施例１では、ドット状パターン膜に接する縦方向の格子の線が、ドット状パターン膜付近で太くなることもなく、ドット状パターン膜側に大きく曲がることもないことが分かる。図７Ａと図８Ｂとの比較においては、透視歪みの差がそれほど顕著に現れていないが、前述したように、観察者は、格子板、ガラス板および観察点の位置関係と、遮光膜付き曲げガラス板の２つの角度とを変化させながら観測した結果を総合的に判断することによって、比較例２の遮光膜付き曲げガラス板の透視歪みよりも実施例１の遮光膜付き曲げガラス板の透視歪みの方がより小さいことを確認した。図７Ｂに示す実施例２においても、図７Ａに示された実施例１の場合と同様であった。

したがって、本発明に係るドット状パターン膜を有する車両用の遮光膜付き曲げガラス板は、従来の遮光膜付き曲げガラス板よりも透視歪みが改善されることが分かる。

そして、図７Ｃに示すように、実施例３では、ドット状パターン膜に接する縦方向の格子の線が、ドット状パターン膜付近で太くなることもなく、ドット状パターン膜側に大きく曲がることもないことが分かる。

以上のことから、遮蔽率が５０％以上の範囲を４ｍｍ以上備えた、遮蔽率の勾配がより緩やかである実施例１〜３のドット状パターン膜を有する遮光膜は、車両用の遮光膜付き曲げガラス板に生じる透視歪みの改善に、有効なことが分かった。

本発明の車両用の遮光膜付き曲げガラス板に形成される遮光膜の帯状膜の幅やドット状パターン膜のパターンは、全ての形成箇所で同じであってもよいし、形成箇所に応じて異ならせてもよい。例えば、帯状膜の幅やドット状パターン膜のパターンは、透視歪みが発生しやすい箇所と透視歪みが発生しにくい箇所とで異ならせてもよい。

以上の実施例では、曲げガラス板の一方の表面のみに遮光膜（以下、第１遮光膜という）が形成される例を示したが、曲げガラス板の他方の表面に別の遮光膜（以下、第２遮光膜という）が形成されてもよい。

曲げガラス板の他方の表面に第２遮光膜を形成する場合には、例えば、第２遮光膜を帯状膜のみで形成してもよい。そして、第２遮光膜の幅は、第１遮光膜の帯状膜の幅よりも狭くすることが好ましい。このようにすると、第１遮光膜の帯状膜と第２遮光膜とによる透視歪みの影響を第１遮光膜のドット状パターン膜により緩和することができる。また、第２遮光膜の幅が第１遮光膜の帯状膜の幅よりも広い場合は、第２遮光膜による透視歪みの影響を考慮して、第１遮光膜のドット状パターン膜のパターンを決めることができる。他の例として、第２遮光膜を帯状膜とドット状パターン膜とにより形成してもよい。この場合には、２つの遮光膜の帯状膜による透視歪みを、各遮光膜のドット状パターン膜により緩和するように各パターンを決めることができる。

本発明の車両用の遮光膜付き曲げガラス板は、透視歪みの発生を効果的に抑制できるので、車両用のあらゆるガラスに適用可能である。また、本発明の曲げガラス板は、構造上透視歪みが発生しやすい合わせガラスにも、好適に適用できる。

Claims (6)

1. ガラス板と、前記ガラス板の一方の表面における周縁部の少なくとも一部に形成された遮光膜と、を含む車両用の遮光膜付き曲げガラス板であって、
   前記遮光膜は、前記周縁部においてより外側に配置された帯状膜と、前記帯状膜よりも内側に配置された、複数のドットからなるドット状パターン膜と、から形成されており、
   前記ドット状パターン膜側に位置する前記帯状膜の縁に対して平行な方向に、前記複数のドットにおけるドット直径の最大値以上の長さを有する測定間隔を設定し、前記帯状膜の前記縁に対して垂直な方向に、前記複数のドットにおけるドット直径の最小値の半分以下の間隔で複数の測定位置を設定し、前記測定位置において前記測定間隔内に存在する全てのドットの幅の総和をドット幅和とし、前記測定間隔に対する前記ドット幅和の比をドット幅遮蔽率としたとき、
   前記複数の測定位置における前記ドット幅遮蔽率の分布から得られる山の頂点を直線で連ねることによって得られるドット幅遮蔽率の補正分布が、前記帯状膜の前記縁から前記遮光膜が形成されていない前記ガラス板の前記表面に向かって減少するように、前記複数のドットが配置されており、
   前記補正分布において前記ドット幅遮蔽率が５０％以上である範囲が、前記帯状膜の前記縁から４ｍｍ以上存在する、車両用の遮光膜付き曲げガラス板。
2. 前記補正分布が、前記帯状膜の前記縁から所定の位置まで等しく且つ前記所定の位置から前記遮光膜が形成されていない前記ガラス板の前記表面に向かって減少するように、前記複数のドットが配置されている、請求項１に記載の車両用の遮光膜付き曲げガラス板。
3. 前記補正分布が、前記帯状膜の前記縁から前記遮光膜が形成されていない前記ガラス基板の前記表面に向かって単調に減少するように、前記複数のドットが配置されている、請求項１に記載の車両用の遮光膜付き曲げガラス板。
4. ガラス板と、前記ガラス板の一方の表面における周縁部の少なくとも一部に形成された遮光膜と、を含む車両用の遮光膜付き曲げガラス板であって、
   前記遮光膜は、前記周縁部においてより外側に配置された帯状膜と、前記帯状膜よりも内側に配置された、複数のドットからなるドット状パターン膜と、から形成されており、
   前記ドット状パターン膜は、周期的に並んだ複数のドットによって形成されたドット列を複数含み、
   前記ドット列に含まれる前記複数のドットの中心点を連ねた線を前記ドット列の中心線とするとき、前記ドット状パターン膜側に位置する前記帯状膜の縁に対して前記中心線が平行になるように前記複数のドットが配置され、
   前記複数のドット列のうち前記帯状膜の最も近くに配置されたドット列を最前列とし、前記複数のドット列のうち前記帯状膜から最も遠くに配置されたドット列を最後列とし、前記複数のドット列のうち最も長い周期を持つドット列の１周期の間隔を基準ドット間隔とし、前記ドット列において前記基準ドット間隔内に存在する全ドットのドット直径の総和をドット直径和とし、前記基準ドット間隔に対する前記ドット直径和の比をドット直径遮蔽率としたとき、
   前記ドット直径遮蔽率が前記最前列から前記最後列に向かって減少するように、前記複数のドットが配置されており、
   前記帯状膜の前記縁を基準とする前記中心線の位置をドット列位置とするとき、前記ドット直径遮蔽率が５０％以上である範囲が、前記ドット列位置で前記帯状膜の前記縁から４ｍｍ以上存在する、車両用の遮光膜付き曲げガラス板。
5. 前記ドット状パターン膜が少なくとも３列以上の前記ドット列を含んでおり、
   前記ドット直径遮蔽率が、前記最前列から所定のドット列まで等しく且つ前記所定のドット列から前記最後列に向かって減少するように、前記複数のドットが配置されている、請求項４に記載の車両用の遮光膜付き曲げガラス板。
6. 前記ドット状パターン膜が少なくとも３列以上の前記ドット列を含んでおり、
   前記ドット直径遮蔽率が前記最前列から前記最後列に向かって単調に減少するように、前記複数のドットが配置されている、請求項４に記載の車両用の遮光膜付き曲げガラス板。

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