JP6480249B2 - ウインドシールド - Google Patents

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Description

本発明は、ウインドシールドに関する。
近年、自動車の安全性能は飛躍的に向上しつつあり、その１つとして前方車両との衝突を回避するため、前方車両との距離及び前方車両の速度を感知し、異常接近時には、自動的にブレーキが作動する安全システムが提案されている。このようなシステムは、前方車両との距離などをレーザーレーダーやカメラを用いて計測している。レーザーレーダーやカメラなどの情報取得装置は、一般的に、ウインドシールドの内側に配置され、赤外線を前方に向けて照射することで、計測を行う。
このような情報取得装置は外部から見えないようにするため、ガラス板の内面には、濃色のセラミックなどが塗布されたマスク層が形成されており、その上に情報取得装置が配置されている。このようなマスク層は、一般的に、ガラス板の周縁及び上部中央付近に形成される。このとき、マスク層には、開口が形成され、レーザーレーダーにおいて照射及び受光されるレーザ光、カメラで受光する赤外線などは、この開口を通じて照射されたり、受光される。また、このような情報取得装置は、マスク層に直接固定されるのではなく、ブラケットなどの取付部材を介してマスク層に固定されるのが一般的である。すなわち、マスク層に取付部材を接着剤などで固定した後、この取付部材に情報取得装置が取り付けられる。そして、取付部材に車内側からカバーを取り付けることで、情報取得装置は、ガラス板、ブラケット、及びカバーにより閉鎖された空間内に配置される。
特開２００６−３２７３８１号公報
ところで、上記のような取付部材は、マスク層との接触部分の全体が、接着剤、両面テープなどの固定材によってマスク層に固定されているのではなく、一部のみが固定されている。これは、取付部材の固定は、マスク層から外れない程度であればよいためであることによる。そのため、固定材が設けられていない部分からは、取付部材で囲まれた内部空間に外部から光が侵入するおそれがある。特に、ウインドシールドは、湾曲しているため、取付部材とウインドシールドとの間に隙間が生じやすく、これによって光の侵入が助長される。そして、このような光の侵入が生じると、情報取得装置による光の受送信に影響を及ぼす可能性があり、これによって、測定誤差が生じるおそれがある。特に、取付部材には、光の通路として、マスク層の開口との間に通路を形成するための凹部が形成されており、この凹部の近傍で外部から光が侵入すると、測定誤差が生じる可能性がある。なお、このような凹部は、取付部材ではなく、情報取得装置に設けられている場合もあるが、この場合でも、凹部に光が進入するという問題は生じ得る。
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、情報取得装置が取付部材を介してマスク層に取り付けられるウインドシールドにおいて、外部から取付部材内への光の侵入を防止することができる、ウインドシールドを提供することを目的とする。
具体的には、発明１は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
＜発明１＞
項１．光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、
車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも１つの開口を有するマスク層が積層され、少なくとも一部が湾曲したガラス板と、
少なくとも一部が前記ガラス板のマスク層と対応する位置に固定され、前記情報取得装置を取り付け可能な取付部材と、
前記取付部材が前記マスク層上に固定されたとき、前記ガラス板との間に前記情報取得装置による光の照射及び／または受光を行うための通路を形成するための凹部を有する通路部材と、
を備え、
前記情報取得装置は、前記ガラス板の車内側の面において、前記開口を通じて情報を取得できるように配置され、
前記取付部材は、少なくとも一部が前記マスク層と対応する位置に固定される固定部を備え、
前記取付部材において、前記通路部材の前記凹部の周囲に配置される前記固定部の少なくとも一部は、遮光部材を介して前記マスク層に固定されている、ウインドシールド。
項２．前記通路部材は、前記取付部材に一体的に固定されている、項１に記載のウインドシールド。
項３．前記通路部材は、前記情報取得装置に設けられている、項１に記載のウインドシールド。
項４．前記取付部材は、前記ガラス板の外部から前記情報取得装置へ向かい、当該情報取得装置で受光される光が通過するための第１開口と、前記情報取得装置から前記ガラス板へ向かって照射される光が通過するための第２開口と、を備え、
前記第２開口が前記凹部と連通しており、
前記固定部の一部が、前記第１開口と第２開口とを仕切るように構成され、当該固定部の少なくとも一部は、前記遮光部材を介して前記マスク層に固定されている、項２に記載のウインドシールド。
項５．前記取付部材は、第１、第２、第３、及び第４辺を有する平面視矩形状の枠状に形成されるとともに、前記情報取得装置を支持する一対の支持部を備えており、
前記第１辺が前記ガラス板の上部側に配置され、前記第３辺が前記ガラス板の下部側に配置され、
前記各支持部は、前記第２及び第４辺に配置され、
前記第１開口は、前記第１辺側に配置され、
前記第２開口は、前記第３辺側に配置され、
前記凹部は前記第３辺に沿って配置され、前記第２開口と連通している、項４に記載のウインドシールド。
項６．前記第１辺に配置された前記固定部の少なくとも一部は、前記遮光部材を介して前記マスク層に固定されている、項５に記載のウインドシールド。
項７．前記凹部の周囲に配置される前記固定部には、
前記凹部の横方向の一端部側から他端部側に亘って延びる横方向遮光部材と、
当該横方向遮光部材の両側に配置される一対の側部遮光部材と、
が設けられている、請求項１から６のいずれかに記載のウインドシールド。
項８．前記遮光部材は、接着剤または両面テープによって形成されている、項１から７のいずかれに記載のウインドシールド。
項９．前記遮光部材は、エポキシ樹脂系接着剤である、項８に記載のウインドシールド。
項１０．前記マスク層は、前記開口の周縁の一部が閉じられず、外部に開放するように構成されており、
当該開放部分において、前記取付部材の固定部は、両面テープで構成された前記遮光部材により、前記ガラス板に固定されている、請求項１から７のいずれかに記載のウインドシールド。
項１１．前記遮光部材は、両面テープで構成され、当該両面テープの厚みが０．２〜０．８ｍｍである、項８または１０に記載のウインドシールド。
項１２．前記情報取得装置は、カメラを備えており、当該カメラは、前記開口を通じて情報を取得するように構成されている、項１から１１のいずれかに記載のウインドシールド。
＜発明２＞
一般的に、自動車のウインドシールドの内側には、上記のような情報取得装置のほか、リアビューミラーが取付けられている。このリアビューミラーは、情報取得装置とほぼ同じ位置、つまりウインドシールドの上部中央に設けられており、マスク層上に固定されるベース部材に対して、取付けられている。
ところで、リアビューミラー用のベース部材、及び情報取得装置用の取付部材は、接着剤、両面テープなど、種々の固定材によって取付けることができるが、ベース部材及び取付部材は、ともにウインドシールドのほぼ同じ位置に取付けられるため、異なる固定材を用いると、製造工程が煩雑になるという問題がある。
発明２は、この問題を解決するためになされたものであり、リアビューミラー用のベース部材、及び情報取得装置用の取付部材がマスク層上に取付けられるウインドシールドにおいて、製造を容易に行うことができるウインドシールドを提供することを目的とする。具体的には、発明２は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１．光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、
車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも１つの開口を有するマスク層が積層されたガラス板と、
前記ガラス板のマスク層上に固定され、前記情報取得装置を取り付け可能な取付部材と、
前記マスク層上に固定され、リアビューミラーが取り付け可能なベース部材と、
を備え、
前記取付部材及び前記ベース部材は、同じ固定材により前記マスク層に固定されている、ウインドシールド。
項２．前記固定材は、接着剤である、項１に記載のウインドシールド。
項３．前記接着剤は、エポキシ樹脂系接着剤である、項２に記載のウインドシールド。
項４．前記固定材は、両面テープである、項１に記載のウインドシールド。
＜発明３＞
上記のようなマスク層上に情報取得装置を配置すると、次のような問題が生じ得るおそれがある。上記のようなウインドシールドは、ガラス板上にマスク領域を塗布した後に加熱され、その後、曲面状に成形されることで製造される。その際、マスク層は、黒色などの濃色で形成されているため、マスク領域が形成されていない領域、例えば、光が通過する開口と比べ、ガラス板における熱の吸収量が多くなる。そのため、マスク層が形成された領域では成形時において、残量応力が大きくなり、ガラス板には、開口との境界付近において歪みが生じる。その結果、レーザ光を照射及び受光したときには、歪みにより光が屈折するなどして、正確に光を照射できなかったり、あるいは受光できないおそれがある。これにより、車間距離などが正確に算出されない可能性もある。
このような問題は、車間距離の測定に限られず、例えば、光ビーコンなどの光の受光によって車外からの情報を取得する情報取得装置全般に生じうる問題である。そこで、発明３は、上記問題を解決するためになされたものであり、マスク領域の開口を通じて光の照射及び／または受光を行う情報取得装置が取り付け可能なウインドシールドにおいて、光の照射及び／または受光を正確に行うことができ、情報の処理を正確に行うことができる、ウインドシールドを提供することを目的とする。具体的には、発明３は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１．光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、
車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも１つの開口を有するマスク層が積層された窓ガラスと、
前記窓ガラスのマスク層上に固定され、前記情報取得装置を取り付け可能な取付部材と、
を備え、
前記窓ガラスと、前記マスク層を構成するマスク材の熱膨張率は相違し、前記窓ガラスと前記マスク層は共に加熱されることにより形成され、
前記情報取得装置は、前記窓ガラスの車内側の面において、前記開口を通じて情報を取得できるように配置され、
前記取付部材は、前記光の照射及び／または受光における光の通過経路が、前記マスク層の開口周縁から少なくとも４ｍｍ離れるように、前記情報取得装置を取り付け可能に構成されている、ウインドシールド。
項２．前記マスク領域は、黒色である、項１に記載のウインドシールド。
＜発明４＞
一般的に、情報取得装置が取り付けられるウインドシールドは、曲面状に形成されているため、取付部材を固定するのは容易ではない。すなわち、取付部材の固定面は一般的に平坦面状に形成されるため、これを曲面状のウインドシールドに取付けようとすると、取付部材とウインドシールドとの固定強度が低下したり、あるいは位置ずれが生じる可能性がある。発明４は、このような問題を解決するためになされたものであり、情報取得装置が取り付けられる取付部材を、精度よく、また強固に固定することが可能なウインドシールドを提供することを目的とする。具体的には、発明４は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１．光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、
車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも１つの開口を有するマスク層が積層され、少なくとも一部が湾曲した窓ガラスと、
前記窓ガラスのマスク層と対応する位置に固定され、前記情報取得装置を取り付け可能な取付部材と、
を備え、
前記情報取得装置は、前記窓ガラスの車内側の面において、前記開口を通じて情報を取得できるように配置され、
前記取付部材は、少なくとも一部が前記マスク層と対応する位置に固定される固定部と、前記固定部に連結され前記情報取得装置を支持する支持部と、を備え、
前記固定部は、前記支持部と対応する位置にある第１領域と、当該取付部材を前記マスク層と対応する位置に固定するための少なくとも１つの第２領域と、を備えている、ウインドシールド。
項２．前記第２領域は、前記第１領域よりも剛性が低い、項１に記載のウインドシールド。
項３．前記第２領域は、前記第１領域よりも厚みが小さい、項２に記載のウインドシールド。
項４．前記第２領域は、前記第１領域よりも幅が小さい、項２に記載のウインドシールド。
項５．前記第２領域は、前記第１領域よりも剛性の低い材料で形成されている、項２に記載のウインドシールド。
＜発明５＞
ウインドシールドを構成するガラス板の成形には種々の方法があり、例えば、成形型でプレスしてガラス板を湾曲させる方法のほか、ガラス板の自重によりガラス板を湾曲させる方法がある。後者の方法では、枠型の成形型を用い、これにガラス板の周縁のみが支持されるように載置した上で、ガラス板を加熱する。これにより、成形型の枠内において、ガラス板が自重によって下方に湾曲し、曲面が成形される。
しかしながら、この方法では成形型に支持されているガラス板の周縁部と、それよりも内側の領域との境界に歪みが形成される。そのため、このような歪みが生じている部分に取付部材を取付けると、取付精度が低下したり、あるいは取付強度が低下するおそれがある。
発明５は、上記問題を解決するためになされたものであり、自重によって湾曲が形成されるウインドシールドにおいて、情報取得装置を取付ける取付部材を精度よく、且つ強固に取付けることができる、ウインドシールドを提供することを目的とする。具体的には、発明５は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１．光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、
車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも１つの開口を有するマスク層が積層された窓ガラスと、
前記窓ガラスのマスク層と対応する位置に固定され、前記情報取得装置を取り付け可能な取付部材と、
を備え、
前記情報取得装置は、前記窓ガラスの車内側の面において、前記開口を通じて情報を取得できるように配置され、
前記窓ガラスは、枠状の成形型上に配置され、周縁部を支持された状態で、加熱を行うことにより、自重によって下方に湾曲され、
前記窓ガラスは、前記周縁部の内側に、当該周縁部に沿う屈曲部を有するように湾曲され、
前記取付部材は、前記屈曲部よりも内側に取り付けられている、ウインドシールド。
項２．前記窓ガラス板は、第１ガラス板、当該第１ガラス板と対向配置される第２ガラス板、及び前記両ガラス板の間に挟持される中間膜、を備えている、項１または２に記載のウインドシールド。
本発明１によれば、情報取得装置が取付部材を介してマスク層に取り付けられるウインドシールドにおいて、外部から取付部材内への光の侵入を防止することができる。
本発明に係るウインドシールドの一実施形態の断面図である。 図１の平面図である。 合わせガラスの断面図である。 湾曲状の合わせガラスのダブリ量を示す正面図（ａ）及び断面図（ｂ）である。 、湾曲形状のガラス板と、平面形状のガラス板の、一般的な周波数と音響透過損失の関係を示すグラフである。 合わせガラスの厚みの測定位置を示す概略平面図である。 中間膜の測定に用いる画像の例である。 ガラス板の平面図である。 センターマスク層の拡大平面図である。 図９の断面図である。 ガラス板の製造方法の一例を示す側面図である。 測定ユニットの断面図である。 ブラケットの平面図である。 ガラス板の歪みを示すグラフである。 ガラス板の平面図の他の例である。 リアビューミラーのベース部材が取り付けられたガラス板の平面図である。 図１５の断面図である。 リアビューミラーのベース部材が取り付けられたガラス板の他の例を示す断面図である。 ブラケットが取り付けられたガラス板の他の例を示す断面図である。 ブラケットの他の例を示す平面図である。 ガラス板の製造方法の他の例を示す側面図である。 図２０の成形型の平面図である。 合わせガラスを載置した状態を示す図２１の成形型の断面図である。 マスク層の他の例の平面図である。 他の例のブラケットを車外側から見た図（ａ）、及び車内側から見た図（ｂ）である。 他の例のセンサを車外側から見た図である。
以下、本発明に係るウインドシールドの一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。本実施形態に係るウインドシールドでは、ガラス板の車内側に車間距離の測定ユニットが取り付けられている。図１は、本実施形態に係るウインドシールドの断面図、図２は図１の平面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係るウインドシールドは、ガラス板１と、このガラス板１に積層されたマスク層２と、を備え、マスク層２にはレーザーレーダーなどの車間距離の測定を行う測定ユニット４が取付けられている。以下、各部材について説明する。
＜１．ガラス板の概要＞
＜１−１．ガラス板＞
ガラス板１は、種々の構成が可能であり、例えば、複数のガラス板を有する合わせガラスで構成したり、あるいは一枚のガラス板により構成することもできる。合わせガラスを用いる場合には、例えば、図３に示すように、構成することができる。図３は合わせガラスの断面図である。
同図に示すように、この合わせガラスは、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２を備え、これらガラス板１１、１２の間に樹脂製の中間膜１３が配置されている。まず、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２から説明する。外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２は、公知のガラス板を用いることができ、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成することもできる。但し、これらのガラス板１１、１２は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、外側ガラス板１１により必要な日射吸収率を確保し、内側ガラス板１２により可視光線透過率が安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラス、熱線吸収ガラス、及びソーダ石灰系ガラスの組成の一例を示す。
（クリアガラス）
ＳｉＯ2:７０〜７３質量％
Ａｌ2Ｏ3：０．６〜２．４質量％
ＣａＯ：７〜１２質量％
ＭｇＯ：１．０〜４．５質量％
Ｒ2Ｏ：１３〜１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ2Ｏ3）：０．０８〜０．１４質量％
（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ2Ｏ3）の比率を０．４〜１．３質量％とし、ＣｅＯ2の比率を０〜２質量％とし、ＴｉＯ2の比率を０〜０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ2やＡｌ2Ｏ3）をＴ−Ｆｅ2Ｏ3、ＣｅＯ2およびＴｉＯ2の増加分だけ減じた組成とすることができる。
（ソーダ石灰系ガラス）
ＳｉＯ2:６５〜８０質量％
Ａｌ2Ｏ3：０〜５質量％
ＣａＯ：５〜１５質量％
ＭｇＯ：２質量％以上
ＮａＯ：１０〜１８質量％
Ｋ2Ｏ：０〜５質量％
ＭｇＯ＋ＣａＯ:５〜１５質量％
Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ：１０〜２０質量％
ＳＯ3：０．０５〜０．３質量％
Ｂ2Ｏ3：０〜５質量％
Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ2Ｏ3）：０．０２〜０．０３質量％
本実施形態に係る合わせガラスの厚みは特には限定されないが、軽量化の観点からは、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２の厚みの合計を、２．４〜３．８ｍｍとすることが好ましく、２．６〜３．４ｍｍとすることがさらに好ましく、２．７〜３．２ｍｍとすることが特に好ましい。このように、軽量化のためには、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２との合計の厚みを小さくすることが必要であるので、各ガラス板のそれぞれの厚みは、特には限定されないが、例えば、以下のように、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２の厚みを決定することができる。
外側ガラス板１１は、主として、外部からの障害に対する耐久性、耐衝撃性が必要であり、例えば、この合わせガラスを自動車のウインドシールドとして用いる場合には、小石などの飛来物に対する耐衝撃性能が必要である。他方、厚みが大きいほど重量が増し好ましくない。この観点から、外側ガラス板１１の厚みは１．８〜２．３ｍｍとすることが好ましく、１．９〜２．１ｍｍとすることがさらに好ましい。何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。
内側ガラス板１２の厚みは、外側ガラス板１１と同等にすることができるが、例えば、合わせガラスの軽量化のため、外側ガラス板１１よりも厚みを小さくすることができる。具体的には、ガラスの強度を考慮すると、０．６〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．８〜１．６ｍｍであることがさらに好ましく、１．０〜１．４ｍｍであることが特に好ましい。更には、０．８〜１．３ｍｍであることが好ましい。内側ガラス板１２についても、何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。
また、本実施形態に係る外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２の形状は、湾曲形状である。
なお、ガラス板が湾曲形状である場合には、ダブリ量が大きくなると遮音性能が低下するとされている。ダブリ量とは、ガラス板の曲げを示す量であり、例えば、図４に示すように、ガラス板の上辺の中央と下辺の中央とを結ぶ直線Ｌを設定したとき、この直線Ｌとガラス板との距離のうち最も大きいものをダブリ量Ｄと定義する。
図５は、湾曲形状のガラス板と、平面形状のガラス板の、一般的な周波数と音響透過損失の関係を示すグラフである。図５によれば、湾曲形状のガラス板は、ダブリ量が３０〜３８ｍｍの範囲では、音響透過損失（ＳＴＬ：Sound Transmission Loss）に大きな差はないが、平面形状のガラス板と比べると、４０００Ｈｚ以下の周波数帯域で音響透過損失が低下していることが分かる。したがって、湾曲形状のガラス板を作製する場合、ダブリ量は小さい方がよいが、例えば、ダブリ量が３０ｍｍを超える場合には、後述するように、中間膜のコア層のヤング率を１８ＭＰａ（周波数１００Ｈｚ，温度２０℃）以下とすることが好ましい。
ここで、ガラス板が湾曲している場合の厚みの測定方法の一例について説明する。まず、測定位置については、図６に示すように、ガラス板の左右方向の中央を上下方向に延びる中央線Ｓ上の上下２箇所である。測定機器は、特には限定されないが、例えば、株式会社テクロック製のＳＭ−１１２のようなシックネスゲージを用いることができる。測定時には、平らな面にガラス板の湾曲面が載るように配置し、上記シックネスゲージでガラス板の端部を挟持して測定する。なお、ガラス板が平坦な場合でも、湾曲している場合と同様に測定することができる。
＜１−２．中間膜＞
続いて、中間膜１３について説明する。中間膜１３は、少なくとも一層で形成されており、一例として、図３に示すように、軟質のコア層１３１を、これよりも硬質のアウター層１３２で挟持した３層で構成することができる。但し、この構成に限定されるものではなく、コア層１３１と、外側ガラス板１１側に配置される少なくとも１つのアウター層１３２とを有する複数層で形成されていればよい。例えば、コア層１３１と、外側ガラス板１１側に配置される１つのアウター層１３２を含む２層の中間膜１３、またはコア層１３１を中心に両側にそれぞれ２層以上の偶数のアウター層１３２を配置した中間膜１３、あるいはコア層１３１を挟んで一方に奇数のアウター層１３２、他方の側に偶数のアウター層１３２を配置した中間膜１３とすることもできる。なお、アウター層１３２を１つだけ設ける場合には、上記のように外側ガラス板１１側に設けているが、これは、車外や屋外からの外力に対する耐破損性能を向上するためである。また、アウター層１３２の数が多いと、遮音性能も高くなる。
コア層１３１はアウター層１３２よりも軟質であるかぎり、その硬さは特には限定されないが、例えば、ヤング率を基準として材料を選択することができる。具体的には、周波数１００Ｈｚ，温度２０度において、１〜２０ＭＰａであることが好ましく、１〜１８ＭＰａであることがさらに好ましく、１〜１４ＭＰａであることが特に好ましい。このような範囲にすると、概ね３５００Ｈｚ以下の低周波数域で、音響透過損失が低下するのを防止することができる。
この点について、本発明者により、一般的にコア層のヤング率を低下させると、３０００〜５０００Ｈｚの周波数域で遮音性能が向上することが見出されている。この点について、以下の表１には、クリアガラスからなる外側ガラス板と内側ガラス板、及びコア層とコア層の両側に位置するアウター層で構成された中間膜を有する合わせガラスの遮音性能を示している。外側ガラス板の厚みは２．０ｍｍ、内側ガラス板の厚みは１．３ｍｍ、中間膜の厚みは、コア層が０．１０ｍｍ、アウター層が０．３３ｍｍであり、合計０．７６ｍｍである。以下の表１では、周波数が１２５０〜１００００Ｈｚの間での音響透過損失を示している。具体的には、中間膜のコア層のヤング率（周波数１００Ｈｚ、温度２０℃で測定）を２５ＭＰａ，１２．５ＭＰａ，及び６．２５ＭＰａとした場合の音響透過損失を算出し（算出方法は後述する実施例の方法に従う）、ヤング率が２５ＭＰａの場合を基準として（以下の表では基準であるため０としている）、ヤング率が１２．５ＭＰａ，６．２５ＭＰａのときの音響透過損失の差（単位はｄＢ）を示している。このとき、アウター層のヤング率は５６０ＭＰａ、ｔａｎδは０．２６（温度２０℃、周波数１００Ｈｚ）である。表１によれば、周波数が、３１５０〜５０００Ｈｚの間では、中間膜のコア層のヤング率が２５ＭＰａから１２．５ＭＰａ，６．２５ＭＰａへと低下するのにしたがって音響透過損失が向上していることが分かる。
測定方法としては、例えば、Metravib社製固体粘弾性測定装置ＤＭＡ ５０を用い、ひずみ量０．０５％にて周波数分散測定を行うことができる。以下、本明細書においては、特に断りのない限り、ヤング率は上記方法での測定値とする。但し、周波数が２００Ｈｚ以下の場合の測定は実測値を用いるが、２００Ｈｚより大きい場合には実測値に基づく算出値を用いる。この算出値とは、実測値からＷＬＦ法を用いることで算出されるマスターカーブに基づくものである。
一方、アウター層１３２のヤング率は、後述するように、高周波域における遮音性能の向上のために、大きいことが好ましく、周波数１００Ｈｚ，温度２０度において５６０ＭＰａ以上、６００ＭＰａ以上、６５０ＭＰａ以上、７００ＭＰａ以上、７５０ＭＰａ以上、８８０ＭＰａ以上、または１３００ＭＰａ以上とすることができる。一方、アウター層１３２のヤング率の上限は特には限定されないが、例えば、加工性の観点から設定することができる。例えば、１７５０ＭＰａ以上となると、加工性、特に切断が困難になることが経験的に知られている。また、外側ガラス板１１側のアウター層のヤング率を、内側ガラス板１２側のアウター層のヤング率よりも大きくすることが好ましい。これにより、車外や屋外からの外力に対する耐破損性能が向上する。
また、コア層１３１のｔａｎδは、周波数１００Ｈｚ，温度２０℃において、０．１〜０．９とすることができる。ｔａｎδが上記範囲にあると、遮音性能が向上する。
この点について、本発明者により、一般的にコア層のｔａｎδを大きくすると、５０００〜１００００Ｈｚの周波数域で遮音性能が向上することが見出されている。この点について、以下の表２には、クリアガラスからなる外側ガラス板と内側ガラス板、及びコア層とコア層の両側に位置するアウター層で構成された中間膜を有する合わせガラスの遮音性能を示している。外側ガラス板の厚みは２．０ｍｍ、内側ガラス板の厚みは１．３ｍｍ、中間膜の厚みは、コア層が０．１０ｍｍ、アウター層が０．３３ｍｍであり、合計０．７６ｍｍである。なお、このときのコア層、及びアウター層のヤング率はそれぞれ１２．５ＭＰａ，５６０ＭＰａである（周波数１００Ｈｚ，温度２０℃で測定）。以下の表２では、周波数が１２５０〜１００００Ｈｚの間での音響透過損失を示している。具体的には、中間膜のｔａｎδ（周波数１００Ｈｚ、温度２０℃で測定）を０．８，１．２，及び１．６とした場合の音響透過損失を算出し（算出方法は後述する実施例の方法に従う）、ｔａｎδが０．８の場合を基準として（以下の表では基準であるため０としている）、ｔａｎδが１．２，１．６のときの音響透過損失の差（単位はｄＢ）を示している。なお、アウター層のｔａｎδは、０．２６である。表２によれば、周波数が、５０００〜１００００Ｈｚの間では、中間膜のｔａｎδが０．８から１．２，１．６へと大きくなるのにしたがって音響透過損失が向上していることが分かる。
各層１３１，１３２を構成する材料は、特には限定されないが、少なくともヤング率が上記のような範囲とすることができる材料であることが必要である。例えば、これらの層１３１，１３２を樹脂材料で形成することができる。具体的には、アウター層１３２は、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）によって構成することができる。ポリビニルブチラール樹脂は、各ガラス板との接着性や耐貫通性に優れるので好ましい。一方、コア層１３１は、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）、またはアウター層１３２を構成するポリビニルブチラール樹脂よりも軟質なポリビニルアセタール樹脂によって構成することができる。軟質なコア層１３１を間に挟むことにより、単層の樹脂中間膜と同等の接着性や耐貫通性を保持しながら、遮音性能を大きく向上させることができる。
一般に、ポリビニルアセタール樹脂の硬度は、（ａ）出発物質であるポリビニルアルコールの重合度、（ｂ）アセタール化度、（ｃ）可塑剤の種類、（ｄ）可塑剤の添加割合などにより制御することができる。したがって、それらの条件から選ばれる少なくとも１つを適切に調整することにより、同じポリビニルブチラール樹脂であっても、アウター層１３２に用いる硬質なポリビニルブチラール樹脂と、コア層１３１に用いる軟質なポリビニルブチラール樹脂との作り分けが可能である。さらに、アセタール化に用いるアルデヒドの種類、複数種類のアルデヒドによる共アセタール化か単種のアルデヒドによる純アセタール化によっても、ポリビニルアセタール樹脂の硬度を制御することができる。一概には言えないが、炭素数の多いアルデヒドを用いて得られるポリビニルアセタール樹脂ほど、軟質となる傾向がある。したがって、例えば、アウター層１３２がポリビニルブチラール樹脂で構成されている場合、コア層１３１には、炭素数が５以上のアルデヒド（例えばｎ−ヘキシルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−へプチルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド）、をポリビニルアルコールでアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂を用いることができる。なお、所定のヤング率が得られる場合は、上記樹脂等に限定されることはい。
また、中間膜１３の総厚は、特に規定されないが、０．３〜６．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６〜２．０ｍｍであることが特に好ましい。また、コア層１３１の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各アウター層１３２の厚みは、コア層１３１の厚みよりも大きいことが好ましく、具体的には、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。その他、中間膜１３の総厚を一定とし、この中でコア層１３１の厚みを調整することもできる。
コア層１３１及びアウター層１３２の厚みは、例えば、以下のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ−５５００）によって合わせガラスの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、コア層１３１及びアウター層１３２の厚みを目視により特定し、これを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、測定回数を５回とし、その平均値をコア層１３１、アウター層１３２の厚みとする。例えば、図７に示すような合わせガラスの拡大写真を撮影し、このなかでコア層やアウター層１３２を特定して厚みを測定する。
なお、中間膜１３のコア層１３１、アウター層１３２の厚みは全面に亘って一定である必要はなく、例えば、ヘッドアップディスプレイに用いられる合わせガラス用に楔形にすることもできる。この場合、中間膜１３のコア層１３１やアウター層１３２の厚みは、最も厚みの小さい箇所、つまり合わせガラスの最下辺部を測定する。中間膜３が楔形の場合、外側ガラス板及び内側ガラス板は、平行に配置されないが、このような配置も本発明におけるガラス板に含まれるものとする。すなわち、本発明においては、例えば、１ｍ当たり３ｍｍ以下の変化率で厚みが大きくなるコア層１３１やアウター層１３２を用いた中間膜１３を使用した時の外側ガラス板１１と内側ガラス板１２の配置を含む。
中間膜１３の製造方法は特には限定されないが、例えば、上述したポリビニルアセタール樹脂等の樹脂成分、可塑剤及び必要に応じて他の添加剤を配合し、均一に混練りした後、各層を一括で押出し成型する方法、この方法により作成した２つ以上の樹脂膜をプレス法、ラミネート法等により積層する方法が挙げられる。プレス法、ラミネート法等により積層する方法に用いる積層前の樹脂膜は単層構造でも多層構造でもよい。また、中間膜１３は、上記のような複数の層で形成する以外に、１層で形成することもできる。
＜１−３．ガラス板の赤外線透過率＞
上記のように、本実施形態に係るウインドシールドは、レーザーレーダー、カメラなどの測定ユニットを用いた自動車の前方安全システム用に用いられる。このような安全システムでは、前方の車両に対して赤外線を照射して、前方の自動車の速度や車間距離を計測する。そのため、合わせガラス（または一枚のガラス板）には、所定範囲の赤外線の透過率を達成することが要求される。
このような透過率としては、例えば、レーザーレーダーに一般的なセンサを使用する場合、波長が８５０〜９５０ｎｍの光（赤外線）に対して２０％以上８０％以下、好ましくは、２０％以上６０％以下であることが有用であるとされている。透過率の測定方法は、ＪＩＳ Ｒ３１０６にしたがい、測定装置として、ＵＶ３１００(島津製作所製)を用いることができる。具体的には、合わせガラスの表面に対して９０度の角度で照射した、一方向の光の透過を測定する。
また、上記のような安全システムでは、レーザーレーダーを用いず、赤外線カメラを用いて前方車両の速度や車間距離を測定するものもあるが、その場合には、例えば、レーザーレーダーに一般的なカメラを使用する場合、波長が７００〜８００ｎｍの光（赤外線）に対して３０％以上８０％以下、好ましくは、４０％以上６０％以下であることが有用とされている。透過率の測定方法は、ＩＳＯ９０５０に従う。
＜２．マスク層＞
次に、マスク層２について説明する。本実施形態に係るガラス板１には、図８に示すようなマスク層２が形成される。マスク層２は、ガラス板上に積層されるのであるが、その位置は特には限定されない。例えば、ガラス板が一枚のガラス板で形成されている場合には、車内側の面にマスク層２を積層することができる。一方、ガラス板が、図３に示すような合わせガラスで形成されている場合には、外側ガラス板１１の車内側の面、内側ガラス板１２の車外側面、及び内側ガラス板１２の車内側の面の少なくとも１つに積層することができる。このなかで、例えば、外側ガラス板１１の車内側の面、及び内側ガラス板１２の車内側の面の両方に概ね同一形状のマスク層２を形成すると、マスク層２が積層されている箇所において両ガラス板１１，１２の湾曲が一致するため、好ましい。
このマスク層２は、ガラス板１を車体に取付ける際の接着剤が塗布されたりするなど、外部から見えないようにするための濃色の領域であり、ガラス板１の外周縁に形成された周縁マスク層２１と、この周縁マスク層２１において、ガラス板１の上縁の中央から下方に延びるセンターマスク層２２と、を備えている。そして、センターマスク層２２には、上述した測定ユニット４が取付けられる。測定ユニット４は、後述するようにセンサ５から照射される光が開口の中心を通過し、先行車および障害物からの反射光を受光できる程度に配置されていればよい。これらマスク層２は、種々の材料で形成することができるが、車外からの視野を遮蔽できるものであれば特には限定されず、例えば、黒色などの濃色のセラミックをガラス板１に塗布することで形成することができる。
次に、センターマスク層２２について説明する。図９に示すように、センターマスク層２２は、上下方向に延びる矩形状に形成されており、上下方向に並ぶ２つの開口、つまり上側開口２３１と下側開口２３２とが形成されている。上側開口２３１及び下側開口２３２はともに台形状に形成されているが、下側開口２３２の左右方向の幅は、上側開口２３１の半分ほどの大きさとなっている。但し、上下方向の長さは概ね同じである。開口の大きさは、特には限定されないが、例えば、上側開口２３１を縦が約５８ｍｍ、横が約５８ｍｍ、下側開口２３２を縦が約５２ｍｍ、横が約２７ｍｍとすることができる。
センターマスク層２２は、３つの領域に分かれており、上部開口２３１よりも上側の上部領域２２１、この上部領域２２１より下方で両開口２３１，２３２を含む下部領域２２２、及びこの下部領域２２２の側部に形成された矩形状の小さい側部領域２２３で構成されている。
次に、各領域の層構成について説明する。図１０に示すように、上部領域２２１は、黒色セラミックからなる第１セラミック層２４１により１層で形成されている。下部領域２２２は、ガラス板１の内表面から積層される上記第１セラミック層２４１、銀層２４２、及び第２セラミック層２４３からなる３層で形成されている。銀層２４２は銀により形成され、第２セラミック層２４３は、第１セラミック層２４１と同じ材料で形成されている。また、側部領域２２３は、ガラス板１の内表面から積層される第１セラミック層２４１及び銀層２４２の２層で形成されており、銀層２４２が車内側に露出している。最下層の第１セラミック層２４１は、各領域で共通であり、２層目の銀層２４２は下部領域２２２と側部領域２２３で共通である。なお、遮光性を担保するため、各セラミック層２４１、２４３の厚みは、例えば、１０〜２０μｍとすることができる。また、後述するように、内側ガラス板１２の車内側の面に形成されたセンターマスク層２２には、測定ユニット４のブラケットが接着剤で接着されるため、接着性を担保するためにもこのような厚みが好ましい。これは、例えば、ウレタン・シリコン系の接着剤が紫外線などによって劣化するおそれがことによる。
周縁マスク層２１及びセンターマスク層２２は、例えば、次のように形成することができる。まず、ガラス板上に第１セラミック層２４１を塗布する。この第１セラミック層２４１は周縁マスク層２１と共通である。次に、この第１セラミック層２４１上に、下部領域２２２及び側部領域２２３に該当する領域に銀層２４２を塗布する。最後に、下部領域２２２に該当する領域に第２セラミック層２４３を塗布する。なお、下部領域２２２において、銀層２４２が形成されている領域は、後述する測定ユニット４のセンサが配置されている位置に相当する。また、側部領域２２３において露出する銀層２４２には接地用の配線が施される。セラミック層２４１，２４３及び銀層２４２は、スクリーン印刷法により形成することができるが、これ以外に、焼成用転写フィルムをガラス板に転写し焼成することにより作製することも可能である。
セラミック層２４１、２４３は、種々の材料で形成することができるが、例えば、以下の組成とすることができる。
＊１，主成分：酸化銅、酸化クロム、酸化鉄及び酸化マンガン
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛
また、銀層２４２も、特には限定されないが、例えば、以下の組成とすることができる。
＊１，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛
スクリーン印刷の条件として、例えば、ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ，コート厚み：２０μｍ，テンション：２０Ｎｍ，スキージ硬度：８０度，取り付け角度：７５°，印刷速度：３００ｍｍ／ｓとすることができ、乾燥炉にて１５０℃、１０分の乾燥により、セラミック層及び銀層を形成することができる。なお、第１セラミック層２４１、銀層２４２、及び第２セラミック層２４３をこの順で積層する場合には、上述したスクリーン印刷及び乾燥を繰り返せばよい。
＜３．ウインドシールドの製造方法＞
次に、ウインドシールドの製造方法について説明する。まず、ガラス板の製造ラインについて説明する。
図１１に示すように、この製造ラインには、上流から下流へ、加熱炉９０１、成形装置９０２がこの順で配置されている。そして、加熱炉９０１から成形装置９０２、及びその下流側に亘ってはローラコンベア９０３が配置されており、加工対象となるガラス板１０は、このローラコンベア９０３により搬送される。ガラス板１０は、加熱炉９０１に搬入される前には、平板状に形成されており、このガラス板１０に上述したマスク層２が積層された後、加熱炉９０１に搬入される。
加熱炉９０１は、種々の構成が可能であるが、例えば、電気加熱炉とすることができる。この加熱炉９０１は、上流側及び下流側の端部が開放する角筒状の炉本体を備えており、その内部に上流から下流へ向かってローラコンベア９０３が配置されている。炉本体の内壁面の上面、下面、及び一対の側面には、それぞれヒータ（図示省略）が配置されており、加熱炉９０１を通過するガラス板１０を成形可能な温度、例えば、ガラスの軟化点付近まで加熱する。
成形装置９０２は、上型９２１及び下型９２２によりガラス板をプレスし、所定の形状に成形するように構成されている。上型９２１はガラス板１０の上面全体を覆うような下に凸の曲面形状を有し、上下動可能に構成されている。また、下型９２２はガラス板１０の周縁部に対応するような枠状に形成されており、その上面は上型９２１と対応するように曲面形状を有している。この構成により、ガラス板１０は、上型９２１と下型９２２との間でプレス成形され、最終的な曲面形状に成形される。また、下型９２２の枠内には、ローラコンベア９０３が配置されており、このローラコンベア９０３は、下型９２２の枠内を通過するように、上下動可能となっている。そして、図示を省略するが、成形装置９０２の下流側には、徐冷装置（図示省略）が配置されており、成形されたガラス板が冷却される。
上記のようなローラコンベア９０３は公知のものであり、両端部を回転自在に支持された複数のローラ９３１が、所定間隔をあけて配置されている。各ローラ９３１の駆動には種々の方法があるが、例えば、各ローラ９３１の端部にスプロケットを取り付け、各スプロケットにチェーンを巻回して駆動することができる。そして、各ローラ９３１の回転速度を調整することで、ガラス板１０の搬送速度も調整することができる。なお、成形装置９０２の下型９２２はガラス板１０の全面に亘って接するような形態でもよい。このほか、成形装置９０２は、ガラス板を成形するものであれば、上型及び下型の形態は特には限定されない。
こうして、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２が成形されると、これに続いて、中間膜１３を外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２の間に挟み、これをゴムバッグに入れ、減圧吸引しながら約７０〜１１０℃で予備接着する。予備接着の方法は、これ以外でも可能である。例えば、中間膜１３を外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２の間に挟み、オーブンにより４５〜６５℃で加熱する。続いて、この合わせガラスを０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより押圧する。次に、この合わせガラスを、再度オーブンにより８０〜１０５℃で加熱した後、０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより再度押圧する。こうして、予備接着が完了する。なお、遮蔽フィルム７０を内側ガラス板１２の車外側の面に貼り付ける場合には、予備接着の前に遮蔽フィルム７０の貼り付けを行う。
次に、本接着を行う。予備接着がなされた合わせガラスを、オートクレーブにより、例えば、８〜１５気圧で、１００〜１５０℃によって、本接着を行う。具体的には、例えば、１４気圧で１４５℃の条件で本接着を行うことができる。その後、遮蔽フィルム７０を内側ガラス板１２の車内側の面に貼り付ける場合には、本接着の後に、遮蔽フィルム７０の貼付を行う。こうして、本実施形態に係る合わせガラスが製造される。
なお、ガラス板として、一枚のガラスを用いる場合には、上述したガラスのうち、一枚を用いればよい。ガラス板の製造方法も同様であり、ガラス板の内面にマスク層を形成した後、加熱を行い、その後、曲面状に成形する。
また、このような合わせガラスの自動車への取付において、合わせガラスの取付角度は、垂直から４５度以下にすることが好ましい。
＜４．測定ユニット＞
次に、測定ユニットについて、図１２及び図１３を参照しつつ説明する。図１２は、ガラス板に取り付けられた測定ユニット４の概略構成を示す断面図、図１３はブラケットを車外側から見た図（ａ）、及び車内側から見た図（ｂ）である。図１２に示すように、この測定ユニット４は、ガラス板１の内面に固定されるブラケット（取付部材）４１、このブラケット４１に支持されるセンサ（情報取得装置）５、及びブラケット４１とセンサ５を車内側から覆うカバー４２に、により構成されている。
図１３に示すように、ブラケット４１は、矩形状に形成されており、上述したような内側ガラス板１２の車内側の面に形成されたセンターマスク層２２に、接着剤４０１及び両面テープ４０２により固定される。また、このブラケット４１には上下に並び、仕切り部４１５によって仕切られた２つの開口、つまり第１開口４１１と第２開口４１２とが形成されており、上側に形成された大型の第１開口４１１にセンサ５が取り付けられる。また、このブラケットにおいて、車外側から見て第２開口４１２の下側には、台形状の凹部４１４が形成されている。この凹部４１４は、上端が最も深く、下端側にいくにしたがって浅くなるように傾斜しており、上端に第２開口４１２が形成されている。また、図１３（ｂ）に示すように、ブラケット４１の車内側の面における第１開口４１１の両側には、センサ５を支持する支持部４１３が取り付けられており、センサ５は、両支持部４１３の間に固定される。固定されたセンサ５の先端部（図１３の下端部）には、後述するように照射レンズ５５２が取り付けられており、この照射レンズ５５２が第２開口４１２及び凹部４１４を介して外部を臨むようになっている。すなわち、凹部４１４は、ガラス板との間に隙間を形成し、第２開口４１２から照射される光の通路となる。一方、受光レンズ５４２は、第１開口４１１を介して外部を臨むようになっている。なお、図１３に示すブラケット４１の枠の上辺、右辺、下辺、及び左辺が、本発明の第１辺、第２辺、第３辺、及び第４辺に相当する。また、本実施形態では、凹部４１４がブラケット４１に一体的に設けられているが、ブラケット４１において凹部４１４を構成する箇所が本発明の通路部材に相当する。
また、図１３（ａ）に示すように、このブラケット４１における車外側の面は、センターマスク層２２に固定される面であり（本発明の固定部に相当し、以下、固定部という）、支持部４１３と対応する位置、及び第１開口４１１の上部周縁にビード状の接着剤４０１が塗布される。また、支持部４１３と対応する位置の接着剤４０１の上側及び下側には公知の両面テープ４０２が取り付けられている。さらに、仕切り部４１５及び凹部４１４の両側にも両面テープ４０２が取り付けられている。これら両面テープ４０２や接着剤４０１が塗布されてマスク層２２に固定される部分は、すべて固定部となる。なお、接着剤は、種々のものを採用できるが、例えば、ウレタン樹脂接着剤、エポキシ樹脂接着剤などを用いることができる。但し、エポキシ樹脂接着剤は粘性が高いため、流れにくく、有利である。
ブラケット４１には、図示を省略するハーネスなどが取り付けられた後、図１２に示すように、車内側からカバー４２が取り付けられる。これにより、センサ５やブラケット４１が車内側から見えないようになる。こうして、センサ５は、ブラケット４１、カバー４２、及びガラス板１に囲まれた空間内に収容される。なお、センターマスク層２２が形成されているため、上部開口２３１及び下部開口２３２を除いては、車外側からも測定ユニット４は見えないようになっている。
次に、センサ５の概要を図１２を参照しつつ説明する。同図に示すように、このセンサ５は、側面視三角形状の筐体５１を備え、この筐体５１の内部は、上部空間５０１と、下部空間５０２とに仕切られている。また、筐体５１の背面側にはコネクタ５３が取付けられており、外部機器への接続に用いられる。
上部空間５０１には、第１支持部５４が配置されており、この第１支持部５４には、後方から前方へ向けて第１制御基板５４１、受光レンズ５４２が配置されている。また、第１制御基板５４１上には、受光素子５４３が実装されており、受光レンズ５４２を通過したレーザ光を受光し、電気信号に変換するようになっている。この電気信号は、第１制御基板５４１において増幅され、後述する第２制御基板５６に送信される。そして、受光レンズ５４２は、上述したように、ブラケット４１の第１開口４１１からセンターマスク層２２の上部開口２３１を介して外部を臨むように配置されている。特に、受光素子５４３で受光される光の通過経路が、上部開口２３１の中心付近Ｘ（図１２参照）を通るように、センサ５がブラケット４１に支持されている。また、先行車や障害物から反射された多方向からの反射光が上部開口２３１の中心付近を通り、その反射光を受光素子５４３は受光する。
一方、下部空間５０２には、第２支持部５５が配置されており、この第２支持部５５に後方から前方へ向かってレーザ発光素子５５１、照射レンズ５５２がこの順で支持されている。レーザ発光素子５５１は、レーザダイオードなどの波長８５０ｎｍ〜９５０ｎｍ近赤外線波長域のレーザ光を発信するものであり、照射レンズ５５２は、レーザ発光素子５５１からのレーザ光を所定のビーム状に成形するレンズである。この照射レンズ５５２は、上述したように、筐体５１からからブラケット４１の第２開口４１２及びセンターマスク層２２の下部開口２３２を介して外部を臨むように配置されている。特に、レーザ発光素子５５１から発信されるレーザ光の通過経路が、下部開口２３２の中心付近Ｙ（図１２参照）を通るように、センサ５がブラケット４１に支持されている。
また、第２支持部５５の上面には、第２制御基板５６が配置されており、レーザ発光素子５５１の駆動、第１制御基板５４１から送信された電気信号の処理などを行う。
次に、測定ユニット４の動作について説明する。まず、第１制御基板５４１は、レーザ発光素子５５１からレーザ光のパルスを発信する。そして、このレーザ光が先行車や障害物などで反射された反射光を、受光素子５４３で受光するまでの時間に基づいて、先行車両や障害物と自車との距離を算出する。算出された距離は、コネクタ５３を介して外部機器に送信され、ブレーキの制御などに用いられる。
＜６．特徴＞
以上のように、本実施形態によれば、ブラケット４１においてセンサ５が支持部４１３によって支持されており、この支持部４１３に対応する位置が接着剤４０１によりセンターマスク層２２に固定されている。したがって、ブラケット４１においてセンサ５が取り付けられている部分はマスク層２２に強固に固定されるため、センサ５のずれや振動を防止することができる。また、接着剤４０１の近傍には両面テープ４０２が取り付けられているため、両面テープ４０２は接着剤４０１が乾燥するまでの間の仮止め用の固定材としても利用することができる。特に、両面テープ４０２は、厚みが決まっているため（所定の厚みであり、大きい変形がないため）、接着剤４０１の厚みを両面テープ４０２の厚みに合わせることができる。したがって、接着剤４０１が過度に押し潰され、ブラケット４１からはみ出すのを防止することができる。そのため、接着剤の塗布量を調整すれば、固定部からはみ出すのを確実に防止することができる。さらに、両面テープ４０２を用いることで、接着剤のように流動性がないため、ブラケット４１の幅が小さくてもはみ出すことがない。したがって、はみ出しによって外観が悪くなるのを防止することができる。また、幅の狭い領域にも用いることができる。なお、この実施形態では、接着剤４０１を本固定材、両面テープ４０２を仮固定材として用いているが、これ以外の固定材を用いることもでき、接着性能が高ければ、両面テープを本固定材として用いることもできる。
また、ブラケット４１をガラス板１に取り付けるには、少なくとも固定部において、支持部４１３と対応する位置の近傍が、接着剤４０１や両面テープ４０２によりセンターマスク層２２に固定されていればよいが、本実施形態では、これに加え、第１開口４１１の上部周縁、仕切り部４１５、及び凹部４１４の両側にも、接着剤４０１や両面テープ４０２を設け、これらを遮光部材として用いている。その理由は、以下の通りである。すなわち、本実施形態に係るガラス板１は、湾曲しているため、ブラケット４１とガラス板１との間には、隙間が生じるおそれがある。そして、このような隙間を介して、外部から第１開口４１１や第２開口４１２に光が進入すると、センサ５から照射される光、あるいは外部からセンサ５が受光する光に影響を及ぼす可能性がある。
そこで、本実施形態では、上記のように、第１開口４１１の上部周縁、仕切り部４１５、及び凹部４１４にも接着剤４０１や両面テープ４０２を配置することで、第１開口４１１の周囲が遮光されるとともに、凹部４１４の周囲、つまり第２開口４１２の周囲も遮光される。この中でも、凹部４１４は、センターマスク層２２の開口２３２と、センサ５との間に形成される光の通路となるため、特に、その周囲を遮光することが好ましい。さらに、凹部４１４や第２開口４１２の近傍に隙間が存在すると、照射されたレーザー光がガラス板に反射され、その反射光が隙間から外部に漏れ出るおそれがある。そして、その漏れ出たレーザー光が迷光として第１開口４１４を通して受光される可能性があり、その場合、誤作動を起こしてしまう。そのような理由からも、凹部４１４や第２開口４１２近傍の隙間を埋めるための遮光部材を設けることが好ましい。また、第１開口４１１の上部である上辺については、上方から太陽光が入射される可能性があり、これがセンサ５の誤作動を引き起こすおそれがあるため、この部分にも遮光部材を設けることが好ましい。なお、凹部４１４の周囲の全体に遮光部材を配置する必要はないが、第２開口の近傍には特に遮光部材を配置することが好ましい。
また、接着剤４０１や両面テープ４０２は、主として弾性変形が可能であるため、隙間の大きさに応じて変形可能であり、隙間を効果的に埋めることができる。その結果、外部から各開口４１１，４１２への光が遮光され、センサ５が誤作動を起こすのを防止することができる。なお、両面テープは、一般的に接着剤に比べて変形しがたいが、これに対しては、例えば、厚みの大きい両面テープを利用したり、あるいは複数の両面テープを積層させればよい。
なお、遮光部材としては、接着剤４０１及び両面テープ４０２のいずれも用いることができるが、上記のように狭い領域でも用いることができ、流動性がない点では両面テープ４０２が有利である。但し、固定強度は接着剤の方が高い場合がある。また、遮光部材を取付ける位置は特には限定されず、ブラケット４１の概ね全周を囲むように取り付けることが好ましいが、必ずしも全周でなくてもよく、ブラケット４１とマスク層２との間に概ね隙間が形成されないようになっていればよい。また、凹部４１４は光の通路であるため、その近傍には遮光部材を取り付ける必要があるが、上記の理由から、凹部４１４の全周に設ける必要はない。
ところで、遮光部材としては、上述した接着剤や両面テープのほか、弾性変形可能なスポンジ、ゴムなどで構成することも考えられる。この点について検討すると、例えば、弾性が低い材料で遮光部材を構成する場合には、本発明の遮光部材として採用できるが、例えば、弾性が強い材料で遮光部材を構成し、接着剤や両面テープとともに利用する場合には、問題が生じる可能性がある。例えば、弾性が強い遮光部材（以下、弾性遮光部材という）の近傍に接着剤や両面テープを設けると、弾性遮光部材の弾性力によってブラケット４１がガラス板１やマスク層から離れる方向に力が作用し、これに伴って、近傍の接着剤や両面テープが剥がれるという問題が起こり得る。よって、このような、他の接着剤や両面テープが剥がれない程度の弾性力を有する遮光部材を用いることが好ましい。
さらに、次のような効果もある。上記のように、マスク層２は、スクリーン印刷などによりガラス板１に積層される。その後、ガラス板１は加熱され、成形が行われる。その際、マスク層２は、黒色等の濃色であるため、マスク層２が形成されていない領域、例えば、上部開口２３１及び下部開口２３２と比べると、ガラス板１における熱の吸収量が多くなる。そして、マスク層２とガラス板１は、熱膨張係数が異なるため、マスク層２が形成された領域では成形時における圧縮応力や引張応力が発生し、また、外側ガラス板と内側ガラス板のガラス表面の曲率が相違することにより、ガラス板１には、上部開口２３１及び下部開口２３２との境界付近において、歪みが生じる（以下、歪みが生じる領域を歪領域という）。また、ウインドシールドが合わせガラスからなり、外側ガラス板１１の厚みが内側よりも大きい場合、内側ガラス板１２の境界付近では外側ガラス板１１よりも大きく曲がるため、異厚合わせガラスでは歪みがより顕著になる。そのため、レーザ光を照射及び受光したとき、このレーザ光が歪領域を通過すると、歪みによって光が屈折するなどして、正確にレーザ光が照射できなかったり、あるいは受光できないおそれがある。
これに対して、本実施形態においては、光の経路が、マスク層２２の上部開口２３１及び下部開口２３２の中心付近を通過するように、センサ５がブラケット４１に支持されているため、上記のような歪みが生じる領域を、光が通過するのを防止することができる。但し、必ずしも、中央付近を通過していなくてもよく、ブラケット４１は、光の照射及び／または受光における光の通過経路Ｘが、マスク層２の開口２３１、２３２の周縁から少なくとも４ｍｍ、好ましくは６ｍｍ離れるように、センサ５を取り付ければよい。
この点について、検討すると、例えば、上記のように製造されたガラス板に対し、マスク層２の境界付近におけるガラス板の歪みを測定したところ、図１４のようになった。このグラフでは、横軸がガラス板の面方向の長さ、縦軸がレンズパワー(mili diopter：焦点距離の逆数)である。レンズパワーの測定方法は、以下の通りである。まず、暗室内でガラス板に光を投影し、ガラス板の背後のスクリーンに影を形成する。このとき、ガラス板上に凸レンズがあると光が集光し、スクリーン上の影が明るくなる。一方、ガラス板上に凹レンズがあると暗くなる。ここで、レンズパワーとスクリーン上の影の明るさには相関があり、レンズパワーが既知のレンズを置き、そのときのスクリーン上での明るさを測定することで、レンズパワーと明るさの関係を得ることができる。したがって、対象となるガラス板を配置し、スクリーン上での明るさをガラス全面に渡って測定することで、ガラス板のレンズパワーを得ることができる。
このような測定による結果、図１４によれば、マスク層から非マスク層に向かうにしたがって、その境界付近では、レンズパワーが急激に増しているため、歪みが増大していることが分かる。そして、境界から所定の長さ離れると、歪みが低減し、さらに離れると消失していることが分かる。
＜７．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。
＜７．１＞
上記実施形態では、車間距離を測定するためのセンサ５の一例を示したが、これに限定されるものではなく、光を照射し、その反射光を受光することで車間距離を測定できるものであれば、特には限定されない。
上記実施形態では、本発明の情報取得装置として、車間距離を測定するセンサ５を用いたが、これに限定されるものではなく、種々の情報取得装置を用いることができる。すなわち、車外からの情報を取得するために、光の照射及び／または受光を行うものであれば、特には限定されない。例えば、車間距離を測定するための可視光線及び/又は赤外線カメラ、光ビーコンなどの車外からの信号を受信する受光装置、道路の白線等を画像にて読み取る可視光線及び/又は赤外線を使用したカメラなど、種々の装置に適用することができる。ここで、光の照射または受光のいずれか一方のみを行う場合には、センターマスク層の開口は１つになる。また、光の種類に応じて、複数の開口を設けることもできる。なお、情報取得装置はガラスに接触していても接触していなくても良い。
情報取得装置としてカメラを用いる場合には、カメラの視野（画角）を次のように調整する。すなわち、カメラの視野（可視光又は赤外線の通過範囲）を、センターマスク層２２の開口の内縁よりも内側に配置するように、ブラケット４１がカメラを支持するようにする。
また、ブラケット４１の形態は、上述したものに限定されず、種々の態様が可能である。例えば、情報取得装置としてカメラを用いる場合には、開口は１つでもよいし、複数の情報取得装置を用いる場合には３以上の開口があってもよい。また、凹部４１４は、マスク層２の開口と、センサ５との間に形成される光の通路となるが、この凹部は、ブラケットのいずれかの開口と連通していればよく、また、ブラケットのいずれの位置に設けられていてもよい。さらに、凹部の形状も傾斜状に形成されていなくてもよく、光の通路となれば、その形状は特には限定されない。
＜７．２＞
マスク層２は、上記のように３層の構成を行っているが、これに限定されない。すなわち、上記実施形態では、電磁波を遮蔽するために、銀層２４２を設けたが、銀とセラミック層を混ぜ合わせた単層を設ける方法や、電磁波を遮蔽できるのであれば、他の材料、例えば、銅やニッケルなどを積層してもよい。また、銀層２４２が外部から見えないようにするためにセラミック層で挟んでいるが、セラミック層で覆う以外に、上述したカバーなどの部材を用いることもできる。また、必ずしも電磁波の遮蔽層を設けなくてもよく、少なくとも外部から見えないような層が形成されていればよい。さらに、上述した歪みが生じる領域を隠すために、銀層を塗布することもできる。
マスク層２は、黒以外でも可能であり、車外からの視野を遮蔽し、車内側が見えないような茶色、灰色、濃紺などの濃色であれば、特には限定されない。また、セラミックの代わりに、遮蔽用のフィルムを貼り付けることもできる。このようなフィルムは、例えば、濃色の樹脂製フィルムとすることができる。具体的には、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレートなどで形成することができ、接着剤によりガラス板１に貼り付けられる。接着剤は特には限定されないが、アクリル系接着剤などを用いることができる。このような遮蔽フィルム７０としては、例えば、住友３Ｍ社製のＡＢＦ Ｆｉｌｍ，ＦＴＷ９９５３Ｊ Ｆｉｌｍ，Ｂｌａｃｋ Ｆｉｌｍ, Ｂｌａｃｋ Ｏｕｔ Ｆｉｌｍ（例えば、ＦＲＡ−３０４５Ｊ）などを用いることができる。なお、遮蔽フィルム７０は、マスク層２２と重なるように貼り付けてもよい。
上記実施形態では、マスク層２がガラス板の内側（内側ガラス板１２の内面）に形成されている場合に、ブラケット４１をマスク層２に対して固定した例を説明したが、例えば、合わせガラスにおいて、外側ガラス板１１の内面、または内側ガラス板１２の外面にマスク層２が形成されている場合には、ブラケット４１は、内側ガラス板１２の内面において、マスク層２が形成されている位置と対応する位置に固定される。
また、マスク層２をセラミックとフィルムとで構成することができる。例えば、図１５に示すように、周縁マスク層２１をセラミックで形成し、センターマスク層２２をフィルムで形成することもできる。
上記実施形態では、ブラケット４１をマスク層２に固定するための本固定材と仮固定材が、遮光部材を兼ねているが、これを別個にすることもできる。例えば、遮光と関係のない位置に、本固定材、仮固定材を設け、遮光するための遮光部材と分けてもよい。但し、遮光部材、本固定材、仮固定材は、上記のように、種々の接着剤や両面テープなどの材料から適宜、選択することができ、必ずしも、材料の種類によって、遮光部材、本固定材、仮固定材が区別されるものではない。
＜７．３＞
上述した測定ユニット４は、ウインドシールドの上部中央付近に取付けられるが、この位置には、一般的には、リアビューミラーが取付けられる。リアビューミラーの取付け方法は、特には限定されないが、図１６及び図１７に示すように、測定ユニット４に隣接して取付けることができる。この場合、リアビューミラー４８１は、棒状のベース部材４８２を介してマスク層２に固定される。すなわち、棒状のベース部材４８２の一端部をマスク層２に固定し、ベース部材４８２の他端部に、リアビューミラー４８１を固定する。このとき、リアビューミラー４８１は、ベース部材４８２に対して角度を変更可能に固定される。なお、リアビューミラーは、公知のものであり、矩形状のミラー支持部と、その一方の面に嵌め込まれた矩形状のミラーにより構成されている。そして、ミラー支持部の他方の面にベース部材４８２の他端部が取り付けられる。
ここで、ベース部材４８２及び測定ユニット４のブラケット４１は、同じ固定材によりマスク層２に固定される。すなわち、同じ材料の接着剤や両面テープによって固定される。接着剤は種々のものを利用できるが、例えば、ウレタン樹脂接着剤やエポキシ樹脂接着剤を利用することができる。但し、エポキシ樹脂接着剤を用いると、ウレタン樹脂接着剤に比べ、少ない塗布量で接着強度を得ることができるため、有利である。特に、リアビューミラー４８１は、手動により角度を変えることが多いため、ベース部材４８２はマスク層２に対して強固に接着されている必要があり、この点からベース部材４８２はエポキシ樹脂接着剤によりマスク層２に固定されることが好ましい。また、エポキシ樹脂接着剤は、ウレタン樹脂接着剤に比べて粘性が高いため、塗布後に流れにくく、ブラケット４１やベース部材４８２からはみ出すのを防止することができる。
特に、センサ５を取付けるブラケット４１では、接着剤がセンサ５側にはみ出すと、接着剤がセンサ５における光の経路を妨げる可能性があり、このようになると、正確に情報を認識できなくなる問題がある。これに対して、ブラケットのガラス板への固定を、エポキシ樹脂接着剤により行うと、塗布された接着剤が広がりにくく、ブラケット４１からのはみ出しが防止される。その結果、情報を正確に認識可能となる。
このように接着剤を用いて、ベース部材４８２やブラケット４１をマスク層２に固定する場合には、塗布装置によって、接着剤をベース部材の一端部、及びブラケットに塗布する。このとき、同じ接着剤を用いることで、ベース部材４８２及びブラケット４１に対し、接着剤の塗布を連続的に行うことができる。したがって、効率的である。例えば、製造ラインにおけるパレットに、ベース部材４８２とブラケット４１を並べて配置しておき、塗布装置によって、これらに連続的に接着剤を塗布する。その後、接着剤が塗布されたベース部材４８２及びブラケット４１を手動または機械により、ガラス板の該当箇所に固定する。
また、接着剤の代わりに両面テープを用いることもできる。両面テープを用いれば、接着剤のようなはみ出しが生じないため、面積の小さい部分をマスク層に固定するのに適している。また、接着剤のように乾燥させる時間が不要であるため、短時間での作業が可能となる。
ベース部材４８２の取り付け方法は、上記以外でも可能であり、例えば、図１８に示すように、ベース部材４８２をブラケット４１の内部に固定することもできる。すなわち、マスク層２にブラケット４１を固定した後、ベース部材４８２をブラケット４１の枠内（例えば、第１開口）でマスク層２に固定する。次に、ブラケット４１にセンサ５及び所定の配線を施した後、ブラケット４１をカバー４２で塞ぐ。このとき、カバー４２にはベース部材４８２が通過する貫通孔または切り欠きを形成しておく。これにより、ベース部材４８２を、測定ユニット４と一体的に形成することができるため、シンプルな形態となる。
＜７．４＞
ブラケットは、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の態様が可能である。すなわち、ブラケット４１は、センサ５の数、形態に応じて種々の態様を取ることが可能であり、大きさ、形状、開口の数、支持部の数など、適宜変更することができる。同様に、凹部４１４の位置、大きさ、数も変更可能である。また、接着剤、両面テープの位置も特には限定されない。
その他、支持部４１３の構成、位置、数についても特には限定されず、例えば、センサ５を支持できればよい。特に、センサ５からの光の照射経路、及び受光経路が、上記のように、マスク層２の開口２３１，２３２の周縁から少なくとも４ｍｍ離れた位置を通過することが好ましく、図１２に示すように、中央付近を通過することが特に好ましい。
また、上記のようにウインドシールドを構成するガラス板１は、湾曲しているため、これに平坦なブラケット４１を取付けるには、次のようにすることができる。すなわち、図１９に示すように、ガラス板１（マスク層２）に固定されているブラケット４１の固定部の一部の剛性を低下させ、固定部の少なくとも一部が湾曲または屈曲するようにすればよい。例えば、ブラケット４１の固定部に、剛性の高い第１領域４７１と、剛性の低い第２領域４７２とを形成する。第２領域４７２は、湾曲または屈曲しやすいため、ブラケット４１の固定部をガラス板１の湾曲に対して確実に固定することができる。これにより、ブラケット４１の取付精度が向上し、またブラケット４１を強固にマスク層２に固定することができる。そして、第１領域４７１と対応する位置には、センサ５を取り付けるための支持部４１３を取り付けることができる。これにより、剛性の高い第１領域４７１にセンサ５が固定されるため、ブラケット４１とともにセンサ５がずれたり、移動しにくくなり、センサ５の取付精度が向上する。
なお、説明の便宜上、図１９では、第１領域４７１とガラス板１との間に大きい隙間が生じているように表示しているが、実際はこのような隙間が生じなかったり、あるいは生じたとしても小さいものであるため、上述した接着剤４０１や両面テープ４０２などでこの隙間を埋めればよく、これにより、第１領域４７１は強固に固定される。
第２領域４７２は、種々の方法で形成することができる。すなわち、第１領域４７１よりも剛性を低くできればよく、例えば、図２０（ａ）に示すように幅を小さくしたり、または、厚みを小さくすることができる。あるいは、図２０（ｂ）に示すように、剛性の低い材料、例えば、弾性変形可能な材料で第２領域４７２を形成することができる。また、第２領域４７２は、剛性を低くするほか、ガラス板の湾曲に沿うように、予め湾曲した形状に成型しておくこともできる。
また、ブラケット４１のマスク層２（またはガラス板）への取り付け方法については、種々の方法がある。例えば、第１領域４７１及び第２領域４７２の少なくとも一方がマスク層２に固定されていればよい。第２領域４７２が弾性変形可能であることを利用して、第２領域４７２のみをマスク層２の湾曲に沿わせるように固定してもよいし、第１領域４７１を固定してもよい。
＜７．５＞
ガラス板は、次のように成形することもできる。まず、内側ガラス板１２と外側ガラス板１１とを重ね合わせた平板状の合わせガラス１０を準備する。なお、この合わせガラスを構成するガラス板には、上記のような方法でマスク層を積層しておく。そして、図２１に示すように、この合わせガラス１０をリング状（枠状）の成形型８００に載置する。この成形型８００は搬送台８０１上に配置されており、成形型８００に合わせガラス１０が載置された状態で、搬送台８０１が加熱炉８０２、徐冷炉８０３内を通過する。加熱炉には、搬送台の経路の上方及び下方にヒータ（図示省略）が設けられており、このヒータによって、合わせガラス１０が加熱される。
ここで、成形型について、図２２及び図２３を参照しつつ、さらに詳細に説明する。図２２は成形型の平面図、図２３は合わせガラスを載置した状態を示す図２２の一部断面図である。同図に示すように、この成形型８００は、合わせガラス１０の外形と概ね一致するような枠状の型本体８１０を備えている。この型本体８１０は、枠状に形成されているため、内側には上下方向に貫通する内部空間８２０を有している。そして、この型本体８１０の上面に平板状の合わせガラス１０の周縁部が載置される。そのため、この合わせガラス１０には、下側に配置されたヒータ８３０から、内部空間８２０を介して熱が加えられる。これにより、合わせガラス１０は加熱により軟化し、自重によって下方へ湾曲することとなる。なお、型本体８１０の内周縁には、熱を遮蔽するための遮蔽板８４０を配置することがあり、これによって合わせガラスが受ける熱を調整することができる。具体的には、図２３の例では、屈曲部ｂを覆う位置まで、遮蔽板８４０が延びているが、これにより、ヒータ８３０から屈曲部ｂに達する熱が抑制され、屈曲部ｂが過度に屈曲するのを防止している。なお、ヒータは、成形型８００の下方のみならず、上方に設けることもできる。
より詳細に説明すると、合わせガラス１０は、このような成形型に支持された状態で、図２１に示すように、加熱炉８０２を通過する。加熱炉８０２内で軟化点温度付近まで加熱されると、合わせガラス１０は自重によって周縁部よりも内側が下方に湾曲し、曲面状に成形される。続いて、合わせガラス１０は加熱炉８０２から徐冷炉８０３に搬入され、徐冷処理が行われる。その後、合わせガラス１０は、徐冷炉８０３から外部に搬出されて放冷される。こうして、内側ガラス板１２及び外側ガラス板１１が湾曲状に成形されると、これらの間に中間膜を挟み、上述した予備接着及び本接着を行う。これにより、合わせガラスが完成する。
ところで、上記合わせガラス１０の周縁部は、成形型の型本体８１０により支持されているため、合わせガラス１０の中央部分が自重により下方に下がっていく。これにより、合わせガラスは、周縁部が下方に傾斜したカップ状に成形される。より詳細には、図２３に示すように、合わせガラス１０の周縁から中央に向かって、同心状の周縁部ａ、屈曲部ｂ、及び中央部ｃの概ね３つの領域が形成される。これら３つの領域は、屈曲部ｂ、周縁部ａ、及び中央部ｃの順に曲率半径が大きくなる。したがって、上述したブラケット４１は、屈曲部ａを曲率半径が最も大きい中央部ｃに配置する必要がある。
このようにすると、合わせガラス１０においては歪みが特に大きい部分を避けてブラケット４１が取付けられるため、ブラケット４１の取付精度が向上し、また取付強度も向上することができる。なお、上記成形は、合わせガラスではなく、一枚のガラス板に対して行うこともできる。
＜７．６＞
マスク層２に形成される開口は、上記各実施形態では全周がマスク層２に囲まれた閉じた開口であったが、本発明における開口は、必ずしも全周が閉じている必要はなく、一部が開放されていてもよい。例えば、図２４に示すように、下方が開放するような開口２３２であってもよい。また、下方に限られず、開口の周囲のいずれかの位置が開放されていてもよい。
この場合、開口２３２の開放部分においては、ブラケット４１は、マスク層２ではなく、ガラス板１に直接固定されることになる。そのため、ブラケット４１とガラス板１とを固定する両面テープや接着剤の遮光部材は、外部から視認可能となる。したがって、このようなブラケット４１とガラス板１とを直接固定するための遮光部材は、外部から視認しがたい両面テープであることが好ましい。これは、接着剤を用いると、ブラケット４１とガラス板１との間で押し潰され、見た目がよくないからである。
＜７．７＞
上記実施形態では、ブラケット４１に、光が通過する通路となる凹部４１４が一体的に形成されているが、このような凹部をセンサ（情報取得装置）の筐体に設けることもできる。以下、図２５及び図２６を参照しつつ一例を説明する。図２５はブラケットを車外側から見た図（ａ）、及び車内側から見た図（ｂ）、図２６はセンサを車外側から見た図である。この例では、ブラケット７００は、図２５に示すように、凹部が形成されない。すなわち、ブラケット７００は、センサ５００が配置される取付け開口７０１を有する矩形の枠状に形成されており、取付け開口７０１を囲む矩形状の本体部７０２と、この本体部７０２の両側の辺に配置され、センサ５００を固定する支持部７０３とを備えている。本体部７０２には、平坦面（本発明の固定部）が形成されており、この平坦面に接着剤４０１または両面テープ４０２が取付けられ、マスク層２またはガラス板１に固定される。なお、図２５（ａ）において、取付け開口７０１の下辺に沿って横方向に延びる両面テープ４０２が、本発明の横方向遮光部材に相当し、その両側に配置されている一対の両面テープ４０２が本発明の側部遮光部材に相当する。但し、図２５における接着剤及び両面テープの配置は、一例であり、これ以外でもよい。また、横方向遮光部材は取付け開口７０１の上辺側に配置することもでき、それ合わせて、側部遮光部材も取付け開口７０１の上部側に配置することができる。また、このような横方向遮光部材や側部遮光部材は、例えば、図１３のようなブラケットのほか、種々の形態のブラケットに設けることができる。
なお、このブラケット７００が、図２４に示すような下方が開放する開口を有するマスク層に固定される場合には、本体部７０２の下辺が開口の開放部分に配置される。そして、この部分は外部から視認可能であるため、両面テープ４０２を設けることが好ましい。
図２６に示すように、センサ５００は、支持部７０３によってブラケット７００に支持され、取付け開口７０１を塞ぐように配置される。そして、センサ５００の筐体において、取付け開口７０１を介してガラス板１と対向する面には、凹部５１０が形成されている。この凹部５１０は、上端が最も深く、下端側にいくにしたがって浅くなるように傾斜しており、上端の壁面５２０には、カメラ、レーザーの受光素子、照射素子などの各種素子のレンズ５３０などが配置されるが、その種類や数は特には限定されない。そして、このセンサ５００により、凹部５１０及びガラス板１を介して、カメラで外部を撮影したり、レーザからの光の照射、光の受光を行っている。なお、このセンサ５００に設けられる凹部５１０が、本発明の通路部材を構成し、情報取得装置と一体化されている。
ブラケット７００の本体部７０２には、上述したように、接着剤や両面テープなどの遮光部材が設けられるが、特に、図２６に示すようなセンサ５００の凹部５１０を囲むように、遮光部材が設けられることが好ましい。この点は、上記実施形態の図１３等と同じであり、これにより、上述したのと同様に、センサ５００の駆動時の遮光効果を得ることができる。なお、ブラケットの形態は、図２５に示すものに限定されず、少なくともセンサ５００の凹部５１０が外部に露出するような取付け開口７０１が形成され、マスク層２やガラス板１に固定可能な固定部が設けられていればよい。
１ ガラス板
２ マスク層
２２ センターマスク層
２４１ 上部開口（開口）
２４２ 下部開口（開口）
４１、７００ ブラケット（取付部材）
５、５００ センサ（情報取得装置）
４１４、５１０ 凹部

Claims (11)

  1. 光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、
    車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも１つの開口を有するマスク層が積層され、少なくとも一部が湾曲したガラス板と、
    少なくとも一部が前記ガラス板のマスク層と対応する位置に固定され、前記情報取得装置を取り付け可能な取付部材と、
    前記取付部材が前記マスク層上に固定されたとき、前記ガラス板との間に前記情報取得装置による光の照射及び／または受光を行うための通路を形成するための凹部を有する通路部材と、
    を備え、
    前記情報取得装置は、前記ガラス板の車内側の面において、前記開口を通じて情報を取得できるように配置され、
    前記取付部材は、少なくとも一部が前記マスク層と対応する位置に固定される固定部を備え、
    前記取付部材において、前記通路部材の前記凹部の周囲に配置される前記固定部の少なくとも一部は、接着剤及び両面テープを有する遮光部材を介して前記マスク層に固定されており、
    前記固定部は、前記接着剤が前記両面テープで挟まれている箇所を有している、ウインドシールド。
  2. 前記通路部材は、前記取付部材に一体的に固定されている、請求項１に記載のウインドシールド。
  3. 前記通路部材は、前記情報取得装置に設けられている、請求項１に記載のウインドシールド。
  4. 前記取付部材は、前記ガラス板の外部から前記情報取得装置へ向かい、当該情報取得装置で受光される光が通過するための第１開口と、前記情報取得装置から前記ガラス板へ向かって照射される光が通過するための第２開口と、を備え、
    前記第２開口が前記凹部と連通しており、
    前記固定部の一部が、前記第１開口と第２開口とを仕切るように構成され、当該固定部の少なくとも一部は、前記遮光部材を介して前記マスク層に固定されている、請求項２に記載のウインドシールド。
  5. 前記取付部材は、第１、第２、第３、及び第４辺を有する平面視矩形状の枠状に形成されるとともに、前記情報取得装置を支持する一対の支持部を備えており、
    前記第１辺が前記ガラス板の上部側に配置され、前記第３辺が前記ガラス板の下部側に配置され、
    前記各支持部は、前記第２及び第４辺に配置され、
    前記第１開口は、前記第１辺側に配置され、
    前記第２開口は、前記第３辺側に配置され、
    前記凹部は前記第３辺に沿って配置され、前記第２開口と連通している、請求項４に記載のウインドシールド。
  6. 前記第１辺に配置された前記固定部の少なくとも一部は、前記遮光部材を介して前記マスク層に固定されている、請求項５に記載のウインドシールド。
  7. 前記凹部の周囲に配置される前記固定部には、
    前記凹部の横方向の一端部側から他端部側に亘って延びる横方向遮光部材と、
    当該横方向遮光部材の両側に配置される一対の側部遮光部材と、
    が設けられている、請求項１から６のいずれかに記載のウインドシールド。
  8. 前記遮光部材の接着剤は、エポキシ樹脂系接着剤である、請求項１から７のいずれかに記載のウインドシールド。
  9. 前記マスク層は、前記開口の周縁の一部が閉じられず、外部に開放するように構成されており、
    当該開放部分において、前記取付部材の固定部は、前記両面テープで構成された前記遮光部材により、前記ガラス板に固定されている、請求項１から８のいずれかに記載のウインドシールド。
  10. 前記両面テープの厚みが０．２〜０．８ｍｍである、請求項１から９のいずれかに記載のウインドシールド。
  11. 前記情報取得装置は、カメラを備えており、当該カメラは、前記開口を通じて情報を取得するように構成されている、請求項１から１０のいずれかに記載のウインドシールド。
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