JP6008916B2 - 部材付自動車用ガラスの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、部材付自動車用ガラスの製造方法に関する。

自動車用ガラスに対し、インナーミラー取付用ブラケット、カメラセンサー取付用ブラケット、モール、プロテクター、位置決め用基準ピン、ドアガラス締結用ホルダー、ヒンジ等の各部材を取り付けることが知られている。従来、各部材の取り付けには、エポキシ系、ウレタン系、シリコン系、変性シリコン系等の各種接着剤が使用されている。通常、エポキシ系、ウレタン系、シリコン系、変性シリコン系等の接着剤が使用される。

中でも、ポリウレタンを主成分とし可塑剤、充填剤、顔料等を配合したポリウレタン接着剤は、目地材、シーリング材、接着剤および被覆材等に使用されている他、自動車ガラスと自動車ボディを接着する際のダイレクトグレージング用として広く使用されている。こうした用途に用いられるポリウレタン接着剤は湿気硬化型接着剤であり、一液型と二液型とがあるが、どちらの場合も空気中の湿気によって架橋反応が進み、硬化するものである。

湿気硬化型接着剤は、冬季の低温状態では硬化の速度が非常に遅く、架橋が締結するのには数日を必要としており、特に一液型ポリウレタン接着剤はその傾向が顕著である。このような湿気硬化型接着剤の効果を早める方法として、高温の養生室に入れる方法が知られているが、３０〜４０℃、５５〜６０％ＲＨの環境下でも８時間以上の時間が必要であり、飛躍的な効率向上は困難である。

また、８時間以上の時間もの間、自動車用ガラスを保管するために、比較的広範な場所を必要としていた。そのため、製造ラインとは離れた場所に広範な保管場所を設ける必要があり、自動車用ガラスの製造に関して運搬工数が増加する問題があった。また、接着剤の硬化をするために、湿度等を管理するための養生室等の設備が必要であり、大がかりな設備投資が必要であった。

近年では、接着後の養生乾燥工程を無くし、高効率、省スペースでの製造を可能にする技術として、高周波誘電加熱を用いて、熱硬化型接着剤の硬化を促進する技術が開発されている（特許文献１等）。

これら自動車用ガラスは車両のデザイン性や大きさに合わせ、多種多様な形状が存在し、それに伴い部品の大きさや部品の形状も様々である。そのため、高周波誘電加熱を用いた方法では、これらの部品の大きさや形状に併せて、車種毎に複数の高周波誘電加熱装置を準備する必要が発生する。また、被着体を接着する部分の曲率もガラスの種類により様々である。このような曲率が違うガラスに対し、高周波誘電加熱を実施すると、２極間の距離（クリアランス）がばらつくことが多く、熱硬化型接着剤が完全に硬化されない又は温度が上昇しすぎてガラスのコゲが発生する等、部品を接着した自動車用ガラスの製造において安定した品質を十分に得られない問題があった。また、被着体がプラスチックの場合、被着体の耐熱性が低いことに加え、被着体自体が高周波に同調して発熱してしまうことがあり、結果、被着体が溶解するという様々な問題点がつきまとっていた。そのため、これらの問題点を改善した方法が要望されている。

特開２００９−１８５２４６号公報

本発明は、高効率、かつ省スペースで部材付自動車用ガラスを製造する方法を提供することを課題とする。

本発明者等は、特定の方法により接着剤を短時間で硬化させ、部材付自動車用ガラスを製造できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

即ち、本発明は、下記項１〜項８に記載の部材付自動車用ガラスの製造方法を提供するものである。

項１． 接着剤を用いて被着体及び自動車用ガラスの接着面を貼り合わせ、その後、過熱水蒸気発生装置を用いて接着剤を硬化させることで、該被着体を自動車用ガラスに接着させた部材付自動車用ガラスを製造する方法であって、
該過熱水蒸気発生装置が、
（１）水蒸気を発生するためのボイラー部、
（２）ボイラー部で発生した水蒸気を過熱するための過熱器、並びに
（３）内部に過熱器より供給される過熱水蒸気を吐出するための過熱水蒸気吐出部及びヒーターを備えた過熱水蒸気釜
を備え、
該接着剤を硬化させる工程が、該自動車用ガラス上に設置された該被着体を、該過熱水蒸気釜で覆い、該過熱水蒸気吐出部より該被着体に過熱水蒸気を吹き付けた後、乾燥気体を吹き付けて行われる、部材付自動車用ガラスを製造する方法。

項２． 前記ヒーターの温度が１２５〜１９５℃である、前記項１に記載の製造方法。

項３． 前記乾燥気体を１０秒以上吹き付ける、前記項１又は２のいずれかに記載の製造方法。

項４． 前記過熱水蒸気を３０〜１８０秒吹き付ける、前記項１〜３のいずれかに記載の製造方法。

項５． 前記過熱器に供給される水蒸気の圧力が０．１〜０．３ＭＰａである、前記項１〜４のいずれかに記載の製造方法。

項６． 前記被着体が、ポリエーテルイミド、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、６−ナイロン、６６−ナイロンに代表されるポリアミド、ポリアセタール、ポリエチレン、ポリプロピレン、ABS、AESからなる群より選ばれる少なくとも一種からなる部材である、前記項１〜５のいずれかに記載の製造方法。

項７． 前記接着剤が、二液シリコン／エポキシ接着剤及び／又は一液硬化ウレタン接着剤を含む、前記項１〜６のいずれかに記載の製造方法。

項８． 前記被着体の接着面及び／又は自動車用ガラスの接着面にプライマーを塗布する、前記項１〜７のいずれかに記載の製造方法。

１． 部材付自動車用ガラス
本発明の方法により製造される部材付自動車用ガラスは、自動車用ガラスに被着体（部材）を接着したものである。より具体的には、被着体は接着剤により、自動車用ガラスに接着されている。

本発明の部材付自動車用ガラスにおいて、被着体と自動車ガラスのクリアランス、つまり接着剤の厚みは、０．１〜３．０ｍｍが好ましく、０．２〜１．０ｍｍが特に好ましい。０．１ｍｍ以上であれば、接着剤のクッション効果により、ガラスの割れに繋がりにくい。３．０ｍｍ以下であれば、振れ（例えば、ドアガラス昇降時の振れ等）が発生しにくい。

１．１． 自動車用ガラス
本発明において、自動車用ガラスとは、特に限定されるものではないが、例えば、自動車用の強化ガラス、黒色セラミックプリントガラス、中間層にポリビニルブチラール等の樹脂層を使用した合わせガラス等を挙げることができる。本発明の方法は、過度な加熱を行うことなく短時間で接着剤を硬化させることができるため、過度の加熱によって問題が生じる自動車用ガラスに特に好適である。例えば、強化ガラスの場合、生ガラスを熱処理することで、表面強度を強化させているため、ドアガラス締結用ホルダー等の被着体を接着する際に過度な温度を与えるとガラス自体の強度が低下してしまう。また、合わせガラスの場合は、中間膜のポリビニルブチラール等の樹脂が、過度の過熱により溶解、発泡して、強度劣化や外観不良等の不具合が生じてしまう。従って、過度の加熱を行わない本発明の方法では、強化ガラス、合わせガラス等の自動車用ガラスに特に好適に使用できる。

また、自動車用ガラスは、埃や油分を除去するために、脱脂を行ってもよい。脱脂は、通常、有機溶剤で行う。脱脂に使用する有機溶剤として、特に限定されるものではないが、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等の低級アルコール溶剤や、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類が代表的である。

自動車用ガラスの形状は、特に限定されるものではないが、例えば、ドアガラス、フロントガラス、リアガラス、サイドガラス、クォーターガラス等を挙げることができる。

１．２． 被着体
本発明において、被着体とは、特に限定されるものではないが、例えば、カメラセンサー取付用ブラケット、レインセンサー取付ブラケット、インナーミラー取付用ブラケット、モール、プロテクター、位置決め用基準ピン、ドアガラス締結用ホルダー、ヒンジ等を挙げることができる。被着体の形状及び大きさ、並びに接着面の大きさ等は、特に限定されず、取り付ける自動車用ガラスの大きさ、重量、形状やその用途等を考慮し、任意に選択できる。

本発明の被着体の素材は、特に限定されるものではなく、金属であっても、樹脂であってもよい。金属としては、例えば、鋼鉄、ステンレス、アルミニウム等を挙げることができる。樹脂としては、ポリエチレン；ポリプロピレン；ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート等に代表されるポリエステル樹脂；ポリアミド樹脂；ポリアセタール樹脂；ＡＢＳ樹脂；ポリカーボネイト樹脂；ポリエーテルイミド樹脂等のエンジニアリングプラスティックを挙げることができる。これらの樹脂は１種単独で用いても、２種以上を混合したアロイとして用いてもよい。また、強度を上げるために、ガラス繊維に代表される無機物を混合してもよい。

本発明の方法は、過度な加熱を行う必要がないため、被着体が、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネイト樹脂及びそれらのアロイ等の比較的耐熱性が低い素材である場合に特に好適に用いられる。

また、被着体は、埃や油分を除去するために、脱脂を行ってもよい。脱脂は、通常、有機溶剤で行う。脱脂に使用する有機溶剤としては、特に限定されるものではないが、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等の低級アルコール溶剤や、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類が代表的である。

上記被着体と自動車用ガラスとのクリアランスを維持する観点より、被着体の接着面には、一般的にリブと呼ばれる突起を設けることが好ましい。被着体の接着面に設けるリブの幅、個数等は特に限定されず、適宜設定すればよい。

前記被着体は、公知の方法により成型して得ればよい。素材が樹脂である場合、公知の射出成型により成型されたものであればよい。

被着体の接着面は、公知の方法により、接着面を改質してもよい。接着面の改質方法としては、特に限定されるものではないが、紫外線照射、コロナ放電、プラズマ処理等の方法を挙げることができる。処理時間は、被着体の材質により、任意に変更できる。接着面の改質方法は、各社から製造、販売されている装置、システムを使用すればよい。

１．３． 接着剤
本発明の接着剤は、熱により硬化が促進される接着剤を挙げることができる。具体的には、アクリル系、エポキシ系、ウレタン系、シリコン系、変性シリコン系等の公知の熱硬化型接着剤を例示することができる。これらの接着剤は、一液型でも二液型でもよい。自動車用ガラスと被着体を接着に使用する観点から、過去に実績のある二液変性シリコン／エポキシ接着剤、一液熱硬化ウレタン接着剤が好ましい。

１．３．１． 二液変性シリコン／エポキシ接着剤
二液変性シリコン／エポキシ接着剤は、アルコキシシリル基含有ポリマー、アルコキシシリル基含有ポリマー用硬化触媒、ビニル系ポリマー、エポキシ樹脂、エポキシ硬化剤、および無機充填剤を含む接着剤である。

アルコキシシリル基含有ポリマーは、その主鎖が実質的にポリオキシアルキレン構造であり、かつ、アルコキシシリル基として、ジアルキルモノアルコキシシリル基、モノアルキルジアルコキシシリル基およびトリアルコキシシリル基よりなる群から選択される１種以上を含有するものであることが好ましい。

このアルコキシシリル基含有ポリマーは、１分子中にアルコキシシリル基を１個以上有している必要があるが、アルコキシシリル基は２個以上あることが反応性の点で好ましく、速やかに接着剤層に仮止め性を与えることができる。アルコキシシリル基は３個もしくは４個でもよいが、５個を超えると、保存安定性が低下すると共に、接着硬化層の耐振動性が不足するため好ましくない。２〜４個が最適である。

アルコキシシリル基含有ポリマーとしては、アルコキシシリル基を含有するポリマーであれば特に限定されず用いることができるが、アルコキシシリル基含有ポリマーの好ましい主鎖構造は、−（Ｒ−Ｏ）ｎ−で表されるポリオキシアルキレン構造である。ただし、Ｒは、アルキレン基で、エチレン基、プロピレン基、イソブチレン基、テトラメチレン基等が例示される。なお、これらのアルキレン基が混在しても構わない。アルコキシシリル基含有ポリマーの分子量は、数平均分子量（Ｍｎ）として５００〜３万程度が反応性と反応後の特性の点で好ましい。より好ましいＭｎは２０００〜２万である。

アルコキシシリル基含有ポリマーは、アルコキシシリル基として、ジアルキルモノアルコキシシリル基、モノアルキルジアルコキシシリル基、トリアルコキシシリル基のいずれか１種以上を有していることが好ましい。アルコキシは、メトキシ、エトキシ、プロポキシ等である。特に、モノメチルジメトキシシリル基およびトリメトキシシリル基を含有するものであることが好ましい。最も好ましいアルコキシシリル基含有ポリマーは、モノメチルジメトキシシリル基とトリメトキシシリル基の両方を含有するものである。もちろん、アルコキシシリル基含有ポリマーは、種々のアルコキシシリル基を有するポリマーの混合物であってよく、モノメチルジメトキシシリル基を持つシリコーンポリマーと、トリメトキシシリル基を持つシリコーンポリマーの混合物は、モノメチルジメトキシシリル基とトリメトキシシリル基の両方を含有するアルコキシシリル基含有ポリマーとして好ましく使用できる。

ポリオキシアルキレン構造を主鎖構造として有し、かつ、アルコキシシリル基を有するポリマーを得るには、まず、エチレングリコール、プロピレングリコール等のジオール；グリセリン、ヘキサントリオール等のトリオール；ペンタエリスリトール、ジグリセリン等のテトラオール；ソルビトール等のポリオール類に、エチレンオキサイドやプロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイド等を公知の条件で反応させて、ポリオキシアルキレンポリマーを得てから、アルコキシシリル基を導入する方法が好ましい。好ましいポリオキシアルキレンポリマーは、２〜６価のポリオキシプロピレンポリオール、特にポリオキシプロピレンジオール、ポリオキシプロピレントリオールである。

ポリオキシアルキレンポリマーに、アルコキシシリル基を導入する第１の方法は、ポリオキシアルキレンポリマーの末端ヒドロキシル基に、不飽和二重結合を導入した後、一般式 ＨＳｉ（ＯＲ¹ ）₂ （Ｒ² ）および／またはＨＳｉ（ＯＲ¹ ）₃ で（Ｒ¹ は同一または異なっていてもよく、水素原子、または炭素数１〜５のアルキル基を、Ｒ² は炭素数１〜１０のアルキル基または炭素数６〜２０のアリール基を表す。）で表されるヒドロシリル化合物を反応させる方法である。

不飽和二重結合を導入するには、不飽和二重結合とヒドロキシル基との反応性を有する官能基を有する化合物を、ポリオキシアルキレンポリマーのヒドロキシル基に反応させて、エーテル結合、エステル結合、ウレタン結合またはカーボネート結合等により結合させる方法が挙げられる。オキシアルキレンを重合する際に、アリルグリシジルエーテル等のアリル基含有エポキシ化合物を添加して共重合させることにより、ポリオキシアルキレンポリマーの側鎖に二重結合を導入してもよい。

導入された不飽和二重結合に対し、上記ヒドロシリル化合物を反応させれば、アルコキシシリル基が導入されたアルコキシシリル基含有ポリマーが得られる。ヒドロシリル化合物の反応に際しては、白金系、ロジウム系、コバルト系、パラジウム系、ニッケル系の各触媒を使用することが推奨される。中でも、塩化白金酸、白金金属、塩化白金、白金オレフィン錯体等の白金系触媒が好ましい。ヒドロシリル化合物の反応は、３０〜１５０℃、特に６０〜１２０℃の温度で数時間行うことが好ましい。

ポリオキシアルキレンポリマーに、アルコキシシリル基を導入する第２の方法は、ポリオキシアルキレンポリマーのヒドロキシル基に、一般式 Ｒ²−Ｓｉ（ＯＲ¹ ）₂ （Ｒ³ ＮＣＯ）および／または（Ｒ³ ＮＣＯ）Ｓｉ（ＯＲ¹ ）₃ （式中、Ｒ¹ とＲ² は前記と同じ意味で、Ｒ³ は炭素数１〜１７の２価の炭化水素基である。）で表されるイソシアネートシリル化合物を反応させる方法である。この反応には、公知のウレタン化触媒を用いてもよい。通常、２０〜２００℃、特に５０〜１５０℃の温度で数時間反応させれば、アルコキシシリル基含有ポリマーを得ることができる。ポリオキシアルキレンポリマーに、アルコキシシリル基を導入する第３の方法は、ポリオキシアルキレンポリマーのヒドロキシル基に、トリレンジイソシアネート等のポリイソシアネート化合物を反応させてイソシアネート基を導入した後、一般式 Ｒ² −Ｓｉ（ＯＲ¹ ）₂ （Ｒ³ Ｗ）および／または（Ｒ³ Ｗ）Ｓｉ（ＯＲ¹ ）₃ （式中、Ｒ¹ とＲ² とＲ³ は前記と同じ意味で、Ｗはヒドロキシル基、カルボキシル基、メルカプト基、１級アミノ基および２級アミノ基から選択される活性水素基である。）で表される化合物を反応させる方法である。Ｗとイソシアネート基の反応によって、アルコキシシリル基含有ポリマーを得ることができる。

また、第４の方法として、第１の方法と同様にしてポリオキシアルキレンポリマー末端に不飽和二重結合を導入した後、上記第３の方法におけるＷがメルカプト基である化合物を反応させる方法を用いてもよい。このような化合物としては、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。反応の際には、ラジカル発生剤等の重合開始剤を用いてもよく、場合によっては重合開始剤を用いることなく、放射線や熱によって反応させてもよい。

重合開始剤としては、過酸化物系、アゾ系、レドックス系の重合開始剤、金属化合物触媒等が使用でき、過酸化物系やアゾ系重合開始剤として反応性ケイ素官能基を有する重合開始剤も使用できる。具体例としては、ベンゾイルパーオキサイド、tert−アルキルパーオキシエステル、アセチルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、２，２’−アゾビス（２−イソブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチル−４−トリメトキシシリルペントニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチル−４−メチルジメトキシシリルペントニトリル）等が挙げられる。この第４の反応は、２０〜２００℃、特に５０〜１５０℃で数時間〜数十時間行うことが好ましい。

ポリオキシアルキレン構造を主鎖構造として有し、かつ、アルコキシシリル基を有するポリマーは、変成シリコーンポリマーとして市販されているものを用いてもよく、例えば、末端構造がモノメチルジメトキシシリル基である商品名「サイリルＳＡＴ２００」（鐘淵化学工業社製）等が入手可能である。

二液変性シリコン／エポキシ接着剤には、アルコキシシリル基含有ポリマー用硬化触媒が含まれる。この硬化触媒は、アルコキシシリル基の加水分解縮重合反応を促進する役割を果たす。この反応は空気中の湿分のみでも進行するが、反応の進行を速めるためには、硬化触媒として、有機錫化合物、金属錯体、塩基性化合物、有機燐化合物等の使用が推奨される。硬化触媒の使用量は、二液変性シリコン／エポキシ接着剤のアルコキシシリル基含有ポリマー１００質量部に対し、０．０１〜１０質量部が好ましい。

有機錫化合物の具体例としては、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ジマレエート、ジブチル錫フタレート、オクチル酸第１錫、ジブチル錫メトキシド、ジブチル錫ジアセチルアセテート、ジブチル錫ジバーサテート、ジブチル錫オキサイド、ジブチル錫オキサイドとフタル酸ジエステルとの反応物等が挙げられる。金属錯体としては、テトラブチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、トリエタノールアミンチタネート等のチタネート化合物類；オクチル酸鉛、ナフテン酸鉛、ナフテン酸ニッケル、ナフテン酸コバルト、オクチル酸ビスマス、ビスマスバーサテート等のカルボン酸金属塩；アルミニウムアセチルアセトナート錯体、バナジウムアセチルアセトナート錯体等の金属アセチルアセトナート錯体等が挙げられる。

塩基性化合物としては、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノシラン類；テトラメチルアンモニウムクロライド、ベンザルコニウムクロライド等の第４級アンモニウム塩類；三共エアプロダクツ社製の「DABCO（登録商標）」シリーズ、同社製の「DABCO BL」シリーズ；１，８−ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセ−７−エン等の複数の窒素を含む直鎖あるいは環状の第３アミンおよび第４級アンモニウム塩等が挙げられる。

有機燐化合物としては、モノメチル燐酸、ジ−ｎ−ブチル燐酸、燐酸トリフェニル等が挙げられる。

二液変性シリコン／エポキシ接着剤には、ビニル系ポリマーが必須成分として含まれる。このビニル系ポリマーは、理由は明確ではないが、アルコキシシリル基の加水分解縮重合反応を促進する作用を有する。ビニル系ポリマーを形成するモノマーとしては、（メタ）アクリル酸；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、sec−ブチル（メタ）アクリレート、tert−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、テトラデシル（メタ）アクリレート、ヘキサデシル（メタ）アクリレート、オクタデシル（メタ）アクリレート等の炭素数１〜２０個のアルキルエステルである（メタ）アクリレート類；シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、イソボニル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、tert−ブチルアミノエチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフラン（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリフルオロエチル（メタ）アクリレート、東亞合成社製の商品名「Ｍ−１１０」および「Ｍ−１１１」、シェル化学社製の商品名「ベオバ９」および「ベオバ１０」等の（メタ）アクリレート類；アクリロニトリル、α−メチルアクリロニトリル；コハク酸２−（メタ）アクリロイルオキシエチル、マレイン酸２−（メタ）アクリロイルオキシエチル、フタル酸２−（メタ）アクリロイルオキシエチル、ヘキサヒドロフタル酸２−（メタ）アクリロイルオキシエチル；（メタ）アクリルアミド；（メタ）アクリルグリシジルエーテル等のアクリル系モノマー；スチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン等のスチレン系モノマー；塩化ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ビニルピロリドン、ビニルカルバゾール、ビニルエーテル、ビニルグリシジルエーテル等のビニル基含有モノマー、アリルグリシジルエーテル等のアリル基含有モノマー；２，４−ジシアノブテン−１、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン、その他のオレフィンまたはハロゲン化オレフィン類；不飽和エステル類等を１種または２種以上用いることができる。

接着剤層の耐振性や耐熱性向上の点で、ホモポリマーのＴｇが０〜２００℃となるようなモノマーを選択することが好ましく、このようなモノマーとしては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、sec−ブチルメタクリレート、tert−ブチルメタクリレート、ｎ−ヘキサデシルメタクリレート、ｎ−オクタデシルメタクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、イソボニル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、tert−ブチルアミノエチル（メタ）アクリレート、グリシジルメタクリレート、テトラヒドロフラン（メタ）アクリレート、アリルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリフルオロエチル（メタ）アクリレート、東亞合成社製の商品名「Ｍ−１１０」および「Ｍ−１１１」、シェル化学社製の商品名「ベオバ９」および「ベオバ１０」、トリフルオロエチルメタクリレート、アクリロニトリル、コハク酸２−メタクリロイルオキシエチル、マレイン酸２−メタクリロイルオキシエチル、フタル酸２−メタクリロイルオキシエチル、ヘキサヒドロフタル酸２−メタクリロイルオキシエチル、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、塩化ビニル、ビニルピロリドン、ビニルカルバゾール等が挙げられる。これらの中でも、メチルメタクリレートグリシジルメタクリレート、アクリロニトリルおよびスチレンから選ばれる１種または２種以上のモノマーが好ましく、これらの２種以上を併用するのがより好ましい。

また、ビニル系ポリマーの合成に際しては、アルコキシシリル基含有モノマーを用いることもでき、具体的には、ビニルメチルジメトキシシラン、ビニルメチルジエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、トリス（２−メトキシエトキシ）ビニルシラン、３−（メタ）アクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。これらの中でも、３−（メタ）アクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシランが好ましい。これらのアルコキシシリル含有モノマーは前記したモノマーと併用することが好ましく、ビニル系ポリマーを合成するためのモノマー成分１００質量部中、０．０１〜１０質量％とすることが好ましい。

ビニル系ポリマーは、上記モノマーを、ラジカル重合、アニオン重合、カチオン重合等公知の方法で重合して得ることができる。キシレン、トルエン、アセトン、メチルエチルケトン、酢酸エチル、酢酸ブチル等の溶媒の存在下で重合を行ってもよい。これらの溶媒を重合終了後に必要に応じて減圧蒸留等の方法で除去した後、ポリマーを、例えば、アルコキシシリル基含有ポリマーまたはエポキシ樹脂と混合することもできるが、溶媒留去工程が煩雑なため、前記アルコキシシリル基含有ポリマーの存在下で、ビニル系ポリマー用のモノマー成分を重合する方法が、両者の混合物を容易に得られるために推奨される。

特に、２，２’−アゾビス（２−イソブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチル−４−トリメトキシシリルペントニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチル−４−メチルジメトキシシリルペントニトリル）、和光純薬工業社製の商品名「ＶＡ−０４６Ｂ」、「ＶＡ−０５７」、「ＶＡ−０６１」、「ＶＡ−０８５」、「ＶＡ−０８６」、「ＶＡ−０９６」、「Ｖ−６０１」、「Ｖ−６５」および「ＶＡｍ−１１０」等のアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、tert−アルキルパーオキシエステル、アセチルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート等の過酸化物系重合開始剤の存在下で行うラジカル重合法が好適である。このとき、ラウリルメルカプタン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、チオ−β−ナフトール、チオフェノール、ｎ−ブチルメルカプタン、エチルチオグリコレート、イソプロピルメルカプタン、ｔ−ブチルメルカプタン、γ−トリメトキシシリルプロピルジスルフィド等の連鎖移動剤の存在下で重合を行ってもよい。

また、既に、アルコキシシリル基含有ポリマーとビニル系ポリマーとの混合物である変成シリコーンポリマーが、「ＥＳ−ＧＸ３４０６ａ」（旭硝子社製）、「サイリルＭＡ４４０」、「サイリルＭＡ４４７」、「サイリルＭＡ４３０」（いずれも鐘淵化学社製）等の商品名で市販されており、これらを利用することもできる。

二液変性シリコン／エポキシ接着剤には、エポキシ樹脂およびエポキシ硬化剤が含まれる。エポキシ樹脂はエポキシ硬化剤によって３次元硬化するので、接着剤層の耐熱性やガラスに対する接着力を高める役割を有する。エポキシ樹脂としては、公知のビスフェノール型エポキシ樹脂；ビフェニル型エポキシ樹脂；脂環式エポキシ樹脂；テトラグリシジルアミノジフェニルメタン等の多官能性グリシジルアミン樹脂；テトラフェニルグリシジルエーテルエタン等の多官能性グリシジルエーテル樹脂；フェノールノボラック型エポキシ樹脂やクレゾールノボラック型エポキシ樹脂等が挙げられるが、種々のグレードのエポキシ樹脂が市販されているため、これらを利用することができる。作業性の点からは、分子量が３００〜５００程度で、常温で液状のビスフェノールＡ型液状樹脂が好ましい。

エポキシ硬化剤としては、一般に使用されている硬化剤であれば特に限定されないが、トリエチレンテトラミン、ジエチレントリアミン、メタキシリレンジアミン、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、イソホロンジアミン、２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール等のアミン類；３級アミン塩；ポリアミド樹脂；イミダゾール類；無水フタル酸等のカルボン酸無水物等の化合物が用いられ得る。特に、二液変性シリコン／エポキシ接着剤は、硬化反応の比較的速い脂肪族アミン系硬化剤を用いることが好ましい。また、活性アミンがブロックされていて、空気中の水分で活性化するケチミン等の潜在型硬化剤を用いてもよい。エポキシ硬化剤は、エポキシ樹脂１００質量部に対し、０．１〜３００質量部使用するとよい。

無機充填剤は、硬化前の接着剤の粘度および構造粘性指数を調整して、また、増量剤として働くと共に、補強剤として接着硬化層の強度や耐熱性を高める作用を有する。無機充填剤としては、炭酸カルシウム、シリカ、二酸化チタン、タルク、マイカ等の粉状物が好ましくい。炭酸カルシウムとしては、コロイダル炭酸カルシウムや重質炭酸カルシウムいずれも使用可能である。

以上説明した各成分を必須的に含んでいるが、アルコキシシリル基含有ポリマー１００質量部に対し、ビニル系ポリマーを１〜２００質量部、エポキシ樹脂を３０〜７０質量部、無機充填剤を１０〜３００質量部の範囲になるように調整することが好ましい。ビニル系ポリマーが少なすぎると、アルコキシシリル基の加水分解縮重合反応を促進する作用が発揮されず、多すぎると、アルコキシシリル含有ポリマーが有する優れた耐振動性が阻害される恐れがある。エポキシ樹脂が少なすぎると、接着硬化層の最終接着強度、耐熱性、耐薬品性等が不足することがあるが、多すぎると、耐振動性が低下する恐れがある。無機充填剤が少なすぎると、硬化前の接着剤の粘度が意図する値を下回り、タレ等の不都合が生ずる恐れがあるが、多すぎると作業性が悪くなる。

このような接着剤は、空気中の湿分によってアルコキシシリル基含有ポリマーの硬化反応が始まるため、使用直前に各成分を混合することが好ましい。混合に際しては、外部環境に依らずに安定した硬化速度を得るために、空気中の湿分との接触を避けることが好ましく、例えばスタティックミキサー等で空気を遮断して混合することが推奨される。

混合時間の短縮化とポットライフを考慮すれば、二液型の接着剤にして、使用直前に２液を混合するとよい。二液変性シリコン／エポキシ接着剤をＡ剤とＢ剤に分けるとすれば、例えば、アルコキシシリル基含有ポリマーをＡ剤に、アルコキシシリル基含有ポリマー用硬化触媒をＢ剤に、また、エポキシ樹脂をＢ剤に、エポキシ硬化剤をＡ剤に、それぞれ別々に配合しておくことで、ポットライフが長くなる。ビニル系ポリマーとしてアルコキシシリル基含有ポリマーに混合された形態で市販されているものを用いると、ビニル系ポリマーはＡ剤に含まれることとなる。ただし、別途ビニル系ポリマーを合成してＢ剤に配合してもよい。無機充填剤は、Ａ剤またはＢ剤のいずれかに配合すればよく、Ａ剤とＢ剤の両方に配合しておいてもよい。Ａ剤とＢ剤の両方に配合して、Ａ剤とＢ剤を同程度の粘度にしておくと、両者の混合が行い易いため好ましい。Ａ剤、Ｂ剤の各々を調製する場合は、プラネタリーミキサー等、公知の混合手段が採用できる。

このような接着剤はコニシ株式会社より、MOS（登録商標） 200やMOS（登録商標） 300という商品名で市販されている。

１．３．２． 一液硬化ウレタン接着剤
一液硬化ウレタン接着剤としてはアミン系潜在性硬化剤および硬化触媒内包やイソシアネート化合物をマイクロカプセルに内包したものなど特に限定されないが、後者の方が好ましい。マイクロカプセルの外殻が溶解する温度としては８０〜１２０℃程度が特に好ましい。８０℃以下であると、生活環境における保管時に接着剤の劣化や経時変化が起こり、１２０℃以上であると、硬化の際、被着体へのダメージが起こす可能性がある。

ポリウレタン組成物は充填剤、可塑剤、酸化防止剤、顔料、シランカップリング剤、分散剤、溶剤等を配合してもよい。

充填剤としては炭酸カルシウム、シリカ等が挙げられる。炭酸カルシウムは重質炭酸カルシウムと沈降性炭酸カルシウムに大別されるが、イソシアネート基と水分との反応を妨げ貯蔵安定性を向上させるために、脂肪酸エステルで表面を処理してなる沈降性炭酸カルシウムであることが好ましい。

炭酸カルシウムの表面処理を行う脂肪酸エステルは、これを構成する脂肪酸、エステル共に限定されない。例えば、ステアリン酸ステアレート、ステアリン酸ラウレート、パルミチン酸ステアレート、パルミチン酸ラウレートである。また、一価アルコールから得られるエステルも有用である。表面処理に使用する脂肪酸エステルの量は、特に限定されないが、炭酸カルシウムの粒度に応じて増減することが好ましい。一般的には、炭酸カルシウム重量の１〜２０％程度を使用する。

上記の脂肪酸エステルで表面処理した沈降性炭酸カルシウムの添加量は、ウレタンポリマー１００重量部に対して５０〜１５０重量部の範囲であることが好ましい。

シリカは親水性グレードのものと疎水性グレードのものとがあるが、いずれのグレードのものを用いてもよい。

可塑剤としては、例えば、ジオクチルフタレート（DOP）、ジブチルフタレート（DBP）、ジラウリルフタレート（DLP）、ジブチルベンジルフタレート（BBP）、ジオクチルアジペート、ジイソデシルアジペート、トリオクチルフォスフェート、トリス（クロロエチル）フォスフェート、トリス（ジクロロプロピル）フォスフェート、アジピン酸プロピレングリコールポリエステル、アジピン酸ブチレングリコールポリエステル、エポキシステアリン酸アルキル、エポキシ化大豆油が挙げられ、単独、あるいは混合して使用することができる。

酸化防止剤は種々の自動酸化性物質に対し、光や熱などの条件下における酸素の作用を防止ないし抑制する性質をもつ有機化合物をいい、ラジカル連鎖禁止剤としては、ブチルヒドロキシトルエン（BHT）、ブチルヒドロキシアニソール（BHA）等のフェノール誘導体、ジフェニルアミン、フェニレンジアミン等の芳香族アミン、亜リン酸トリフェニル等の亜リン酸エステルなどを挙げることができる。

顔料は、無機顔料と有機顔料とがあり、無機顔料としては、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、群青、ベンガラ等の金属酸化物、リトポン、鉛、カドミウム、鉄、コバルト、アルミニウム等の硫黄物、塩酸塩、硫酸塩等を挙げることができる。有機顔料としては、アゾ顔料、銅フタロシアニン顔料等を挙げることができる。

シランカップリング剤としては、一般に、相互になじみの悪いガラス、シリカ、金属、粘土等の無機材料と高分子等の有機材料とを化学結合できる官能基を有する下記式（１）
Ｙ〜ＣＨ_２ＳｉＸ_３ 式（１）
（式中のＸはアルコキシ基やアセトキシ基、イソプロポキシ基、アミノ基、ハロゲン等の加水分解性の置換基で、無機と反応し、Ｙは有機質と反応しやすいビニル基、エポキシ基、アミノ基、メタクリル基、メルカプト基などである。）
で表される有機ケイ素化合物をいう。

分散剤は、固体を微細な粒子にして液中に分散させる物質をいい、ヘキサメタリン酸ナトリウム、縮合ナフタレンスルホン酸ナトリウム、界面活性剤を挙げることができる。

本発明の組成物は溶剤を用いてもよく、好ましくは芳香族系炭化水素溶媒を用いる。芳香族系溶剤とはキシレン、トルエン等をいう。

このような接着剤はHenkel社より、Terolan1510という商品名で市販されている。

２． 部材付自動車用ガラスの製造方法
本発明の部材付自動車用ガラスの製造方法は、
接着剤を用いて被着体及び自動車用ガラスの接着面を貼り合わせ（以下において、「貼合工程」ともいう）、その後、過熱水蒸気発生装置を用いて接着剤を硬化させる（以下において、この工程を「硬化工程」ともいう）ことで、該被着体を自動車用ガラスに接着させた部材付自動車用ガラスを製造する方法であって、
該過熱水蒸気発生装置が、
（１）水蒸気を発生するためのボイラー部、
（２）ボイラー部で発生した水蒸気を過熱するための過熱器、並びに
（３）内部に過熱器より供給される過熱水蒸気を吐出するための過熱水蒸気吐出部及びヒーターを備えた過熱水蒸気釜
を備え、
該接着剤を硬化させる工程が、該自動車用ガラス上に設置された該被着体を、該過熱水蒸気釜で覆い、該過熱水蒸気吐出部より該被着体に過熱水蒸気を吹き付けた後、乾燥気体を吹き付けて行われる。

部材付自動車用ガラス、被着体、自動車用ガラス、接着剤については、上記の通りである。

２．１． 貼合工程
貼合工程とは、被着体及び／又は自動車用ガラスの接着面に上記接着剤を塗布し、被着体の接着面と自動車用ガラスの接着面とを貼り合わせる工程である。

被着体接着面への接着剤の塗布方法は特に限定されず、公知の方法を用いればよい。塗布方法としては、例えば、一液吐出装置、一液カートリッジエアーガン、二液混合装置、二液カートリッジエアーガン、インクジェット式塗布装置、スプレー塗布、筆や刷毛による塗布等を挙げることができる。例えば、二液型接着剤の場合は、公知の二液混合装置を用いて、二液型接着剤を被着体及び／又は被着体の接着面に吐出すればよい。

塗布前に被着体の接着面及び／又は自動車用ガラスの接着面にプライマーを塗布してもよい。プライマーの塗布も、上記接着剤の塗布と同様公知の方法を用いればよい。

上記プライマーとしては、これら被着体にはポリイソシアネート組成物やシランカップリング剤等の、一般的にプライマーと呼ばれるものを塗布してもよく、特に限定されるものではない。

シランカップリング剤としては、一般に、相互になじみの悪いガラス、シリカ、金属、粘土等の無機材料と高分子等の有機材料とを化学結合できる官能基を有する下記式（２）
Ｙ〜（ＣＨ_２）_ｎＳｉＸ_３ 式（２）
（式中、Ｘ及びＹは前記に同じ。）
で表される有機ケイ素化合物をいう。

接着剤は、被着体の接着面、自動車用ガラスの接着面のいずれか、又は両方に塗布してもよい。接着剤塗布装置の可動範囲が抑えられ、接着剤塗布装置が小さく済む観点から、被着体の接着面に接着剤を塗布することが好ましい。

接着剤の塗布は、被着体の接着に十分な量であれば、被着体の接着面の一部のみへの塗布であってもよい。

接着剤の総塗布量は、ガラスに付着させる部材の質量や形状等に応じて適宜変更可能であり、好ましくは０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ^２である。

接着面には、両面テープ等で仮保持をしてもよいが、本発明では、硬化工程が短いため、両面テープ等で仮保持を行わなくともよい。

２．２． 硬化工程
硬化工程とは、過熱水蒸気発生装置を用いて、前記貼合工程で塗布した接着剤を硬化させる工程である。

本発明の過熱水蒸気発生装置は、
（１）水蒸気を発生するボイラー部、
（２）ボイラー部で発生した水蒸気を過熱するための過熱器、並びに
（３）内部に過熱水蒸気吐出部及びヒーターを備えた過熱水蒸気釜
を備える。前記過熱水蒸気吐出部は、過熱器より供給される過熱水蒸気を吐出するためのものである。

本発明の硬化工程では、該接着剤を硬化させる工程が、該自動車用ガラス上に設置された該被着体を、前記過熱水蒸気釜で覆い、前記過熱水蒸気吐出部より該被着体に過熱水蒸気を吹き付けた後、乾燥気体を吹き付けて行われる。このように内部に過熱水蒸気吐出部及びヒーターを備えた過熱水蒸気釜を用いて、接着箇所を覆い、過熱水蒸気を吹き付けることにより、接着剤を短時間で硬化させることが可能である。本発明の方法では、接着箇所に対して選択的に過熱水蒸気により接着剤を硬化させるため、自動車用ガラスの外観等を損なう危険性を回避することが可能である。また、乾燥気体を吹き付けることで、水分の付着を防ぎ、部材付自動車用ガラスの外観、透明度の低下を防ぐことができる。

さらには、過熱水蒸気釜１は、被着体を覆うことのできる大きさであればよいため、自動車用ガラスの一部だけを覆うことができ、従来よりも少ないスペースで作業を行うことができる。

本発明の硬化工程で用いる過熱水蒸気釜１は、自動車用ガラス上に設置された被着体を覆うための釜２と、過熱水蒸気釜１と連結されたボイラー及び過熱器により発生させた過熱水蒸気を吐出するための過熱水蒸気吐出部と、過熱水蒸気釜１内の温度を保つためのヒーター４を少なくとも備える。該過熱水蒸気吐出部は、例えば、ボイラー及び過熱器で発生した過熱水蒸気が通る過熱水蒸気チューブ３と、チューブ３内の過熱水蒸気が釜２内部に吐出されるように配置されたノズル穴６とからなる。過熱水蒸気釜１の一態様の概略図を図１に示す。

前記被着体９を覆うための釜２は、自動車用ガラス８上に設置された被着体９を覆うことができるものであればよい。釜２の材質は、耐腐食性の観点からステンレス材等であればよい。釜２の形状は、例えば、一面が開口した略箱状の釜であればよい。当該釜２は、釜２の内部に被着体９が位置し、開口部外縁が自動車用ガラス７に載置されることで、自動車用ガラス７と釜２とで被着体９を覆うことが可能である（図２）。そのため、釜２の開口部外縁は、自動車用ガラス８の形状に添った形であることが好ましい。

釜２は、釜内部の圧力を調整するために、開閉が可能な排気口７を備えることが好ましい。排気口７の配置は特に限定されないが、釜２の開口部に対して、対極の位置にあることが好ましい。

また、釜２の開口部外縁は、被着体９を覆う際に自動車用ガラス８と接する箇所であるため、クッション部５を備えることが好ましい。クッション部５を備えることで、曲率の異なるガラスに対しても好ましく使用可能となる。クッション部５は、耐熱性の観点よりシリコンスポンジ等の素材を用いることができる。

過熱水蒸気釜は過熱水蒸気吐出部（過熱水蒸気チューブ３及び過熱水蒸気を吐出するためのノズル穴６）を備える。過熱水蒸気チューブ３は、釜２内部に配置され、過熱水蒸気を吐出するためのノズル穴６を有する。ノズル穴６の形状は特に限定されないが、釜２の開口部側にノズル穴６が配置されていることが好ましい。過熱水蒸気チューブ３は、過熱水蒸気釜１の外部に配置されるボイラーから過熱器を介して供給された過熱水蒸気を過熱水蒸気釜１内に巡らせ、ノズル穴６から吐出させる役割を有する。そのため、過熱水蒸気チューブ３の入り口は釜２を貫通し、過熱器を介してボイラーと連結している。

前記過熱器は、ボイラーで発生した水蒸気を過熱器内に備えられたスーパーヒーターで過熱することで、過熱水蒸気を過熱水蒸気釜１に供給する。水蒸気の過熱をする際の前記スーパーヒーターの温度は、１５０〜４００℃であることが好ましく、２００〜４００℃であることがより好ましく、２５０〜３５０度であることが特に好ましい。

過熱水蒸気チューブ３は、必要に応じて、過熱水蒸気に代えて乾燥気体を流し込むことが可能である。これにより、過熱水蒸気吐出部から乾燥気体を吹き付けることができる。

ヒーター４は、釜２内部に配置され、過熱水蒸気釜内部の温度を保つ働きを有する。ノズル穴６から吐出された過熱水蒸気の温度を保つ観点より、ヒーター４は過熱水蒸気チューブ３よりも釜２の開口部に近い位置に配置されることが好ましい。

過熱水蒸気チューブ３及びヒーター４は、例えば、釜２と一体の支持体等（図示せず）によって、釜２内部に支持される。

上記ヒーターの温度は、１２５〜１９５℃であることが好ましく、１３０〜１９０℃であることがより好ましく、１３５〜１８５℃であることが特に好ましい。

上記過熱器に供給される水蒸気の圧力は、例えば、０．１〜０．３ＭＰａである。

上記過熱水蒸気を吹き付ける時間は、３０〜１８０秒であることが好ましく、４５〜１００秒であることがより好ましい。

上記乾燥気体を吹き付ける時間は、釜２内部の水分を十分除去できる時間であればよいが、１０秒以上であることが好ましく、２０秒以上であることがより好ましく、３５秒以上であることが特に好ましい。また、その上限は特に限定されないが、長すぎると非効率であるため、例えば、６０秒以下であることが好ましく、５０秒以下であることがより好ましい。上記乾燥気体は水分を除いた気体を用いてもよいが、大気程度の湿度を有する気体も用いることができる。水分がガラスに付着することを防ぐために、乾燥気体を吹き付ける際もヒーター４の温度を維持することが好ましい。乾燥気体の吹き付け時には、釜２内部に残存する水蒸気を釜２外部に排出するために、排気口７を開けて行う。このように乾燥気体を吹き付け、過熱水蒸気釜１の釜２内の（過熱）水蒸気を除去してから温度を低下させることで、水垢等で自動車用ガラス８の外観が損なわれることを防ぐことができる。

本発明の方法によれば、大がかりな設備を必要とせず、短時間で接着剤を硬化させることができ、自動車用ガラスへの部材接着工程における大幅なエネルギーコストの削減及び作業スペースの効率化が可能である。その結果、自動車の製造ラインの一部として、自動車用ガラスへの部材接着工程を組み込むことが可能であり、自動車の製造を効率化することが可能である。さらに、本発明の方法に依れば、自動車用ガラスの曲率の違いや、接着する部品の大きさ、形状等に依らず、安定した品質を保つことができる。

また、本発明の方法では、短時間に接着剤の硬化を終えるため、部材に両面テープ等で仮止めを行わなくとも部材と自動車用ガラスとの相対位置を維持することができ、仮止め工程が不要になる。

実施例で用いた過熱水蒸気発生装置における過熱水蒸気釜の構造を示す概略図である。 実施例での硬化工程における過熱水蒸気釜と被着体、接着剤及び自動車用ガラスとの関係を示す図である。 カメラセンサー取付用ブラケットを接着した自動車用フロントガラスの模式図である。 製造例１で作製したカメラセンサー取付用ブラケットの構造を示す図である。 製造例２において、接着剤を吐出させたカメラセンサー取付用ブラケットの構造を示す図である。 製造例３において、仮保持用の両面テープを貼付したカメラセンサー取付用ブラケット（左図）、及びそれに接着剤を吐出させたブラケット（右図）の構造を示す図である。

以下に、本発明を、製造例、参考例及び実施例を用いて詳細に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。

なお、本実施例において、過熱水蒸気発生装置は直本工業株式会社製の過熱水蒸気発生装置を用いた。当該過熱水蒸気発生装置は、水蒸気を発生させるボイラー部と、ボイラー部で発生した水蒸気を過熱する過熱器と、過熱器から供給される過熱水蒸気を対象に吹き付けるための過熱水蒸気釜とを有する装置である。過熱水蒸気釜内には、下面に適宜ノズル穴を有する過熱水蒸気チューブ及び過熱水蒸気チューブの下方に配置されたヒーターを備える。過熱水蒸気釜のサイズは、外縁で縦３８０ｍｍ、横２８０ｍｍ、高さ１３６ｍｍ（クッション部除く）である。直本工業株式会社製の過熱水蒸気発生装置における過熱水蒸気釜の構造を図１に示す。

製造例１
（カメラセンサー取付用ブラケットの成型）
ポリエーテルイミド樹脂（ガラス繊維２０％入り）を用いて、公知の方法により射出成形を行い、図４のカメラセンサー取付用ブラケットを作成した。なお、図４中の寸法は縦７６ｍｍ、横５７ｍｍ、厚み２ｍｍで、３カ所に設けられたリブの高さは０．４ｍｍとした。

製造例２
（接着被着体の作製）
二液シリコン／エポキシ接着剤（コニシ株式会社、ＭＯＳ（登録商標） ３００）を公知の二液混合装置を用いて、製造例１のポリエーテルイミド樹脂製のカメラセンサー取付用ブラケットの接着面の３カ所（図５）に二液シリコン／エポキシ接着剤（３カ所の総重量：約０．４５ｇ）を吐出させ、黒色セラミック付き自動車用強化ガラスと同じ材質のテストピース（厚み：３．５ｍｍ／５００×５００ｍｍ）に接着させ、接着被着体を作成した。

ここで、プライマーとして、ポリエーテルイミド樹脂製のカメラセンサー取付用ブラケット接着面にはシラン化合物系プライマーを用いた。

実施例１
製造例２で作製した接着被着体を直本工業株式会社製過熱水蒸気発生装置の過熱水蒸気釜で覆い、ボックス内に５０秒間過熱水蒸気を吐出させた。このとき、スーパーヒーターの温度は３００℃、釜内のヒーター温度は１５５℃に設定し、ボイラー部での水蒸気の吐出圧力は０．２ＭＰａであった。過熱水蒸気の吐出後に、釜内に乾燥気体を５０秒間吹きつけ後、過熱水蒸気釜の覆いを外し、室温と同等の温度に低下してから、オートグラフにより１０ｍｍ／秒のスピードで引張強度を測定した。

実施例２〜５
釜内のヒーター温度を１５５℃に代えて、それぞれ１１５℃、１３５℃、１８５℃、２０５℃とした以外は、実施例１と同様の方法により、接着被着体を硬化させ、引張強度を測定した。

製造例３
（接着被着体の作製）
製造例１で製造したカメラセンサー取付用ブラケットの接着面の２カ所（図６左）に仮保持用両面テープ（厚み：０．４ｍｍ、６ｍｍ×８ｍｍ）を貼付したものを得た。

二液シリコン／エポキシ接着剤（コニシ株式会社、ＭＯＳ（登録商標） ３００）を公知の二液混合装置を用いて、混合し、上記仮保持用両面テープを貼付したポリエーテルイミド樹脂製のカメラセンサー取付用ブラケットの接着面の３カ所（図６右）に接着剤（３カ所の総重量：約０．４５ｇ）を吐出させ、黒色セラミック付き自動車用強化ガラスと同じ材質のテストピース（厚み：３．５ｍｍ／５００×５００ｍｍ）に接着させ、接着被着体を作成した。

ここで、プライマーとして、ポリエーテルイミド樹脂製のカメラセンサー取付用ブラケット接着面にはシラン化合物系プライマーを用いた。

比較例１
製造例３で作製した接着被着体を４０℃／６０％ＲＨの条件に設定した恒温恒湿層で養生させ、実施例１と同等の引張強度が得られるまでの時間を求めた。

比較例２
製造例３で作製した接着被着体を２３℃／６０％ＲＨの条件に設定した恒温恒湿層で養生させ、実施例１と同等の引張強度が得られるまでの時間を求めた。

参考例１及び実施例６〜８
５０秒間に代えて、それぞれ０、３０、４０、６０秒間乾燥気体を吹き付けた以外は実施例１と同様の方法により、接着被着体を硬化させ、引張強度を測定した。

製造例４
（接着被着体の作製）
公知の吐出装置を用いて、一液硬化ウレタン接着剤（Ｈｅｎｋｅｌ社製；Terolan1510）を製造例１のポリエーテルイミド樹脂製のカメラセンサー取付用ブラケットの接着面の３カ所（図５）に接着剤（３カ所の総重量：約０．４５ｇ）を吐出させ、黒色セラミック付き自動車用強化ガラスと同じ材質のテストピース（厚み：３．５ｍｍ／５００×５００ｍｍ）に接着させ、接着被着体を作成した。

ここで、プライマーとして、ポリエーテルイミド樹脂製のカメラセンサー取付用ブラケット接着面にはシラン化合物系プライマー、ガラス側にはイソシアネート樹脂系プライマーを用いた。

実施例９
製造例４で作製した接着被着体を直本工業株式会社製過熱水蒸気発生装置の過熱水蒸気釜で覆い、釜内に６０秒間過熱水蒸気を吐出させた。このとき、スーパーヒーターの温度は１７０℃、釜内のヒーター温度は１６０℃に設定し、ボイラー部での水蒸気の吐出圧力は０．１５ＭＰａであった。過熱水蒸気の吐出後に、釜内に乾燥気体を６０秒間吹きつけ、釜全体が室温と同等の温度に低下してから過熱水蒸気釜の覆いを外し、硬化後の接着被着体を取り出し、オートグラフにより１０ｍｍ／秒のスピードで引張強度を測定したところ、十分な強度であった。

以下、表１〜３に、実施例１〜９、参考例１及び比較例１〜２で得られた結果を示す。

１ 過熱水蒸気釜
２ 釜
３ 過熱水蒸気チューブ
４ ヒーター
５ クッション部
６ ノズル穴
７ 排気口
８ 自動車用ガラス
９ 被着体
１０ 接着剤

Claims (3)

1. 接着剤を用いて被着体及び自動車用ガラスの接着面を貼り合わせ、その後、過熱水蒸気発生装置を用いて接着剤を硬化させることで、該被着体を自動車用ガラスに接着させた部材付自動車用ガラスを製造する方法であって、
   該過熱水蒸気発生装置が、
   （１）水蒸気を発生するためのボイラー部、
   （２）ボイラー部で発生した水蒸気を過熱するための過熱器、並びに
   （３）一面が開口した略箱状を呈しており、内部に過熱器より供給される過熱水蒸気を吐出するための過熱水蒸気吐出部及びヒーターを備えた過熱水蒸気釜
   を備え、
   該接着剤を硬化させる工程が、該自動車用ガラス上に設置された該被着体を、該過熱水蒸気釜で覆うように、前記過熱水蒸気釜の開口部外縁を前記自動車ガラスに載置して、該過熱水蒸気吐出部より該被着体に過熱水蒸気を吹き付けた後、乾燥気体を吹き付けて行われる、部材付自動車用ガラスを製造する方法。
2. 前記ヒーターの温度が１２５〜１９５℃である、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記乾燥気体を１０秒以上吹き付ける、請求項１又は２のいずれかに記載の製造方法。

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