JP2021014400A - ウインドシールド - Google Patents

Abstract

【課題】マスク層の開口を通じて光の照射及び／または受光を行う情報取得装置が取り付け可能なウインドシールドにおいて、光の照射及び／または受光を正確に行うことができ、情報の処理を正確に行うことができる、ウインドシールドを提供する。【解決手段】本発明は、光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも１つの開口を有するマスク層が積層されたガラス板を備え、前記ガラス板と、前記マスク層を構成するマスク材の熱膨張率は相違し、前記ガラス板と前記マスク層は共に加熱されることにより成形され、前記マスク層における前記開口の周縁部の少なくとも一部には、単位面積当たりの前記マスク材が配置されている割合が少ない開口周縁領域が形成されており、前記情報取得装置は、前記ガラス板の車内側の面において、前記開口の中で、前記開口周縁領域よりも内側の領域を通じて情報を取得できるように配置される。【選択図】図１２

Description

本発明は、自動車のウインドシールドに関する。

近年、自動車の安全性能は飛躍的に向上しつつあり、その１つとして前方車両との衝突を回避するため、前方車両との距離及び前方車両の速度を感知し、異常接近時には、自動的にブレーキが作動する安全システムが提案されている（例えば、特許文献１）。このようなシステムは、前方車両との距離などをレーザーレーダーやカメラを用いて計測している。レーザーレーダーやカメラは、一般的に、ウインドシールドの内側に配置され、赤外線を前方に向けて照射することで、計測を行う。

ところで、上記のようなレーザーレーダーやカメラなどの測定装置は、ウインドシールドを構成するガラス板の内面に取り付けられることが多いが、このような測定機器が外部から見えないようにするため、ガラス板の内面には、濃色のセラミックなどが塗布されたマスク層が形成されており、その上に測定装置が配置されている。このとき、マスク層には、開口が形成され、レーザーレーダーにおいて照射及び受光されるレーザ光、カメラで受光する可視光線及び/又は赤外線などは、この開口を通じて照射されたり、受光される。

特開２００６−３２７３８１号公報

ところが、本発明者は、上記のようなマスク層上に測定装置を配置すると、次のような問題が生じ得ることを見出した。上記のようなウインドシールドは、ガラス板上にマスク層を塗布した後に加熱され、その後、曲面状に成形されることで製造される。その際、マスク層は、黒色などの濃色で形成されているため、マスク層が形成されていない領域と比べ、ガラス板における熱の吸収量が多くなる。ここで、セラミックで形成されたマスク層の熱膨張係数は、ガラスとは相違するため、熱の吸収による膨張量が相違する。そのため、ガラス板には、膨張量の差に起因して、例えば、図５３に示すように、マスク層と、これが形成されていない領域との境界付近に歪みが生じることが分かった。これにより、ガラス板を通して見える像が歪むという問題が生じていた。そして、本発明者は、この問題に起因しては、上記のような安全システムが設けられるウインドシールドでは、次のような問題を引き起こす可能性を見出した。すなわち、このような歪みがマスク層と開口との境界付近において生じると、レーザ光を照射及び受光したとき、あるいはカメラによって撮影を行うときには、歪みにより光が屈折するなどして、正確に光を照射できなかったり、あるいは受光できないおそれがある。これにより、車間距離などが正確に算出されない可能性もある。

このような問題は、車間距離の測定装置に限られず、例えば、光ビーコンなどの光の受光によって車外からの情報を取得する情報取得装置全般に生じうる問題である。そこで、本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、マスク層の開口を通じて光の照射及び／または受光を行う情報取得装置が取り付け可能なウインドシールドにおいて、光の照射及び／または受光を正確に行うことができ、情報の処理を正確に行うことができる、ウインドシールドを提供することを目的とする。

＜発明１＞
発明１は、下記に掲げる態様の発明を提供する。

項１．本発明は、光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも１つの開口を有するマスク層が積層されたガラス板を備え、前記ガラス板と、前記マスク層を構成するマスク材の熱膨張率は相違し、前記ガラス板と前記マスク層は共に加熱されることにより形成され、前記マスク層における前記開口の周縁部の少なくとも一部には、単位面積当たりの前記マスク材が配置されている割合が少ない開口周縁領域が形成されており、前記情報取得装置は、前記ガラス板の車内側の面において、前記開口の中で、前記開口周縁領域よりも内側の領域を通じて情報を取得できるように配置される。

項２．前記開口周縁領域は、前記開口の周縁部の全周に亘って形成されている、項１に記載のウインドシールド。

項３．前記開口周縁領域の内部において外部に露出する前記ガラス板は、当該開口周縁領域の内周縁に沿う歪領域と、当該歪領域の内側に隣接する中央領域と、から構成され、
前記情報取得装置は、前記ガラス板の車内側の面において、前記中央領域の全部または一部を通じて情報を取得できるように配置される、項１または２に記載のウインドシールド。

項４．前記歪領域の幅は、６ｍｍ以下である、項３に記載のウインドシールド。

項５．前記開口周縁領域は、前記マスク材で形成された複数のマスク片を備えており、前記複数のマスク片は互いに間隔をあけて前記ガラス板上に積層されている、項１から４のいずれかに記載のウインドシールド。

項６．前記各マスク片は、円形状に形成されている、項５に記載のウインドシールド。

項７．前記マスク片は、千鳥状に配置されている、項５または６に記載のウインドシールド。

項８．前記ガラス板は、外側ガラス板、当該外側ガラス板と対向配置される内側ガラス板、及び前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に配置される中間膜を備えている、項１から７のいずれかに記載のウインドシールド。

項９．前記マスク層の少なくとも一部は黒色である、項１から８のいずれかに記載のウインドシールド。

項１０．前記マスク層、開口周辺領域、及び歪領域において、前記情報取得装置が取付けられる領域の少なくとも一部には、電磁波遮蔽膜が形成されている、項１から９のいずれかに記載のウインドシールド。

項１１．前記マスク層、開口周辺領域、及び歪領域の少なくとも一部は、第１の視野遮蔽膜、前記電磁波遮蔽膜、及び第２の視野遮蔽膜が、外部から車内側へこの順で配置されていることで構成されている、項１０に記載のウインドシールド。

＜発明２＞
上記のようなレーザーレーダーやカメラなどの測定装置は、ウインドシールドを構成するガラス板の内面に取り付けられることが多いが、このような測定機器が外部から見えないようにするため、ガラス板の内面には、濃色のセラミックなどが塗布されたマスク層が形成されており、その上に測定装置が配置されている。このとき、マスク層には、開口が形成され、レーザーレーダーにおいて照射及び受光されるレーザ光、カメラで受光する可視光線及び/又は赤外線などは、この開口を通じて照射されたり、受光される。

ところが、ガラス板において、上記開口に対応する位置に歪みが生じると、通過する光が想定以上に屈折するおそれがある。これにより、正確に光を照射できなかったり、あるいは正確に受光できないことがあり、その結果、画像認識不足になり、車間距離などが正確に算出されない可能性がある。したがって、上記開口には歪みが生じないように、ガラス板を製造する必要がある。

ガラス板の製造工程において、最も歪みが生じやすいのは、ガラス板の成形工程であるが、この成形には種々の方法がある。例えば、成形型でプレスしてガラス板を湾曲させる方法のほか、ガラス板の自重によりガラス板を湾曲させる方法がある。後者の方法では、成形型にガラス板の周縁のみが支持されるように載置し、ガラス板を加熱する。これにより、ガラス板が自重によって下方に湾曲する。しかしながら、自重によって湾曲を形成する方法は、ガラス板に付与される熱のコントロールが容易ではなく、歪みが生じやすいという問題があった。

そこで、発明２は、上記問題を解決するためになされたものであり、ウインドシールドを、自重によって湾曲を付与するウインドシールドの製造方法において、光の照射及び／または受光を正確に行うことができ、情報の処理を正確に行うことができる、ウインドシールドを製造することができる、ウインドシールドの製造方法、成形型、及びウインドシールドを提供することを目的とする。具体的には、発明２は、下記に掲げる態様の発明を提供する。

項１．光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドの製造方法であって、
ガラス板上に、車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも１つの開口を有するマスク層を積層することで、ウインドシールドを形成するステップと、
前記ウインドシールドを成形型上に配置し、少なくとも前記成形型の下方から加熱を行うことで、前記ウインドシールドを自重により下方に湾曲させるステップと、
を備え、
前記成形型は、前記ウインドシールドの周縁部を支持し、上下方向に貫通する内部空間を有する枠状の型本体と、前記型本体の内周縁側から前記内部空間の中心側に延びる遮熱手段と、を備え、
前記遮熱手段において前記内部空間の中心側の端縁が、前記マスク層の開口の直下よりも前記内部空間の中心側に位置している、ウインドシールドの製造方法。

項２．項１に記載のウインドシールドの製造方法に用いられる成形型であって、
前記ガラス板の周縁部を支持し、上下方向に貫通する内部空間を有する枠状の型本体と、
前記型本体の内周縁側から前記内部空間の中心側へ延びる遮熱手段と、
を備え、
前記遮熱手段において前記内部空間の中心側の端縁が、前記マスク層の開口の直下よりも前記内部空間の中心側に位置している、成形型。

項３．光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、
ガラス板と、
前記ガラス板に積層され、車外からの視野を遮蔽するとともに、少なくとも１つの開口を有するマスク層と、を備え、
前記ガラス板において、前記開口が形成されている箇所には、当該ガラス板の周方向に沿って延びる歪みが形成されていない、ウインドシールド。

項４．前記ガラス板は、第１ガラス板、当該第１ガラス板と対向配置される第２ガラス板、及び前記両ガラス板の間に挟持される中間膜、を備えている、項３に記載のウインドシールド。

項５．前記中間膜は、コア層と、前記コア層よりも硬度が高く当該コア層を挟持する一対のアウター層と、を備えている、項４に記載のウインドシールド。

項６．前記コア層は、周波数１００Ｈｚ，温度２０℃で、ヤング率が１〜２０ＭＰａである、項５に記載のウインドシールド。

項７．前記アウター層は、周波数１００Ｈｚ，温度２０℃で、ヤング率が５６０ＭＰａ以上である、項５または６に記載のウインドシールド。

＜発明３＞
一対のガラス板の間に中間膜が配置された車両用合わせガラス、特にウインドシールドには、防眩性、遮熱性などの向上のために、グリーン、ブルーなどに着色した帯状のシェード領域が形成されることがある。シェード領域は、ガラス板の表面に設けられることもあるが、中間膜の一部を帯状に着色することにより形成されることが多い。その一方で、ウインドシールドには、可視光線透過率を所定値以上（例えば７０％以上）とするべき法定の視野領域があるため、ウインドシールドのシェード領域は、視野領域の外、つまり、通常はウインドシールドの上部に配置される。

ところで、近年、自動車の安全性能は飛躍的に向上しつつあり、その１つとして前方車両との衝突を回避するため、前方車両との距離及び前方車両の速度を感知し、異常接近時には、自動的にブレーキが作動する安全システムが提案されている。このようなシステムには、前方車両との距離などをレーザーレーダーやカメラなどの機器を用い、レーザーや赤外線などによって計測している。そして、これらの機器は、一般的に、安全性の確保および機器の十分な機能発揮のために、ウインドシールドの上部に取り付けることが望まれる。

しかしながら、ウインドシールドの上部には、上記のようにシェード領域が形成されるため、レーザーレーダーなどの機器を取付けるには、シェード領域に、レーザー光などが通過できるような開口を形成する必要がある。そこで、例えば、国際公開第２００３／０５９８３７号公報には、次のような方法が開示されている。

まず、図５４（ａ）に示すように、予め一端部にシェード領域を形成した中間膜１００の上に、着色剤などを含まない透明の膜材２００を重ねる。この膜材２００は、中間膜と同じ材料で形成されている。そして、膜材２００は、シェード領域の中の透過領域を形成すべき位置に配置する。次に、図５４（ｂ）に示すように、透過領域の形状を有する型を用いて中間膜１００及び膜材２００を２枚ともに打ち抜く。これに続いて、図５４（ｃ）に示すように、中間膜１００において打ち抜かれた領域を取り外して貫通孔１０２を形成するとともに、膜材２００から打ち抜かれた開口用中間膜２０１を、この貫通孔１０２に嵌め込む。こうして、シェード領域の中に、上記機器のレーザなどが通過する透明の開口が形成される。

しかしながら、上記のような方法では、貫通孔１０２を塞ぐために、小さく形成された膜材２００を別途準備しなければならず、その分だけ工程が煩雑になるという問題があった。そこで、発明３は、このような問題を解決するためになされたものであり、レーザレーダーなどの機器用の光の通過経路を、シェード領域内に簡単に形成することができる中間膜の製造方法及び合わせガラスを提供することを目的とする。具体的には、発明３は、下記に掲げる態様の発明を提供する。

項１.着色されたシェード領域が一部に形成された少なくとも１つの第１中間膜を準備する第１ステップと、
着色されたシェード領域が一部に形成された少なくとも１つの第２中間膜を準備する第２ステップと、
前記第１中間膜におけるシェード領域が、前記第２中間膜の非シェード領域と重なるように、当該第１中間膜の１つと第２中間膜とを重ね合わせる第３ステップと、
重ね合わせた、少なくとも前記第１中間膜のシェード領域及び前記第２中間膜の非シェード領域をともに貫通する開口を形成するように、型抜きを行って第１中間膜片及び第２中間膜片を切り出す第４ステップと、
前記型抜きにより前記第１中間膜に形成され前記開口に、前記第２中間膜片を嵌め込む第５ステップと、
を備えている、中間膜の製造方法。

項２.前記第１中間膜と第２中間膜とは同一構成である、項１に記載の中間膜の製造方法。

項３.前記第１ステップでは、複数の前記第１中間膜を準備し、
前記第３ステップでは、前記第１中間膜におけるシェード領域が、前記開口が形成されていない前記第２中間膜の非シェード領域と重なるように、当該第１中間膜の１つと第２中間膜とを重ね合わせ、
当該第３ステップから第５ステップを少なくとも１回繰り返す、項１または２に記載の中間膜の製造方法。

項４.前記第１及び第２中間膜は、面方向に沿って厚みが変化するように形成されており、
前記第２ステップでは、前記第１中間膜のシェード領域を、前記第２中間膜のシェード領域近傍の前記非シェード領域と重ね合わせ、
前記第２中間膜片は、前記第２中間膜のシェード領域近傍の前記非シェード領域から切り出す、項１から３のいずれかに記載の中間膜の製造方法。

項５.項１から４のいずれかの中間膜の製造方法により製造された中間膜と、
前記中間膜を挟持する第１及び第２のガラス板と、
を備えている、合わせガラス。

項６.前記開口に対応する領域において、波長が８５０〜９５０ｎｍの光の透過率が２０〜８０％である、項５に記載の合わせガラス。

項７.前記開口に対応する領域において、波長が７００〜８００ｎｍの光の透過率が３０〜８０％である、項５または６に記載の合わせガラス。

項８.前記中間膜は、コア層と、前記コア層よりも硬度が高く当該コア層を挟持する一対のアウター層と、を備え、
前記一対のアウター層の少なくとも１つのヤング率は、周波数１００Ｈｚ，温度２０℃において、５６０ＭＰａ以上である、項５から７のいずれかに記載の合わせガラス。

＜発明４＞
上記のようなレーザーレーダーやカメラなどの測定装置は、ウインドシールドを構成するガラス板の内面に取り付けられることが多いが、このような測定機器が外部から見えないようにするため、ガラス板の内面には、濃色のセラミックなどが塗布されたマスク層が形成されており、その上に測定装置が配置されている。このとき、マスク層には、開口が形成され、レーザーレーダーにおいて照射及び受光されるレーザ光、カメラで受光する可視光線及び/又は赤外線などは、この開口を通じて照射されたり、受光される。

ところで、このような開口は光が透過しやすいように透過率を向上する必要があるが、そのような透過率の高い開口を形成する方法として、上述した国際公開第２００３／０５９８３７号公報に記載の方法がある。しかしながら、このような方法では、必ずしも容易とは言えず、作業が繁雑になるという問題があった。

そこで、発明４は、上記問題を解決するためになされたものであり、マスク層の開口を通じて光の照射及び／または受光を行う情報取得装置が取り付け可能なウインドシールドにおいて、作成が容易に行うことができる、ウインドシールドを提供することを目的とする。具体的には、発明４は、下記に掲げる態様の発明を提供する。

項１．光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、
車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも１つの開口を有するマスク層が積層された合わせガラスを備え、
前記合わせガラスは、第１ガラス板、当該第１ガラス板と対向配置される第２ガラス板、及び前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される中間膜を備えており、
前記中間膜は、第１領域と、当該第１領域よりも光透過率の高い第２領域とが面方向に隣接するように形成され、
前記第２領域が、前記マスク層の開口と対応する位置に形成され、当該第２領域の少なくとも一部が前記マスク層が積層された領域と重複しており、
前記情報取得装置は、前記ガラス板の車内側の面において、前記開口を通じて情報を取得できるように配置される、ウインドシールド。

項２．前記第２領域は、ポリビニルブチラールで形成されている、項１に記載のウインドシールド。

項３．前記第２領域は、前記両ガラス板の上端部に沿って帯状に形成されている、項１または２に記載のウインドシールド。

項４．前記開口においては、
波長が８５０〜９５０ｎｍの光の透過率が２０〜８０％である、項１から３のいずれかに記載のウインドシールド。

項５．前記第１領域において、波長が８５０〜９５０ｎｍの光の透過率が２７．５〜３２．５である項１〜４のいずれかに記載のウインドシールド。

項６．前記第１ガラス板と第２ガラス板の厚みは、それぞれ１〜２．５ｍｍであり、
前記中間膜の厚みは、０．３〜２ｍｍであり、
前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、その厚みが２ｍｍであるとき、波長が８５０〜９５０ｎｍの光の透過率がそれぞれ６３％以下であり、
それぞれ厚みが２．５ｍｍのクリアガラスの間に、厚みが０．７６ｍｍである前記中間膜を配置したとき、波長が８５０〜９５０ｎｍの光の透過率が７５％以下である項５に記載のウインドシールド。

項７．前記開口においては、
波長が７００〜８００ｎｍの光の透過率が３０〜８０％である、項１から６のいずれかに記載のウインドシールド。

項８．前記第１領域は、コア層と、当該コア層よりも剛性が高く、且つ当該コア層を挟む一対のアウター層と、を備えている、項１から７のいずれかに記載のウインドシールド。

項９．前記第１領域には、赤外線遮蔽性微粒子が含有され、前記第２領域には、前記赤外線遮蔽性微粒子が含有されていない、項１から７のいずれかに記載のウインドシールド。

項１０．前記第１領域及び第２領域には、赤外線遮蔽性微粒子が含有されており、前記第１領域に含有されている前記赤外線遮蔽性微粒子の量が、前記第２領域に含有されている前記赤外線遮蔽性微粒子の量よりも多い、項１から７のいずれかに記載のウインドシールド。

項１１．前記赤外線遮蔽性微粒子はＩＴＯ微粒子である、項９または項１０に記載のウインドシールド。

項９〜項１１の発明によれば、車外から第１領域を通過する赤外線が、赤外線遮蔽性微粒子に吸収されるため、車内に赤外線が到達するのを防止することができる。その結果、車内の温度が上昇するのを防止することができる。一方、第２領域においては、赤外線遮蔽性微粒子が含有されてないか、少ないため、赤外線の通過が阻害されるのが防止される。その結果、情報取得装置の誤動作を防止することができる。

＜発明５＞
従来より、ガラス板は加熱炉を通過させることで加熱し、加熱炉を通過した後に、軟化させた状態で成形型により所望の形状に成形する（例えば、特許文献１：特開２０１２−１５８４７８号公報）。

しかしながら、成形型により所望の形状に成形するにはガラス板が適切に軟化していなければならず、温度が低いと成形時に割れが生じるおそれがある。そこで、発明５は、このような問題を解決するためになされたものであり、加熱炉を通過後、適切な温度でガラス板を成形することができる、ガラス板の製造方法、及びウインドシールドを提供することを目的とする。具体的には、発明５は、下記に掲げる態様の発明を提供する。

項１．ガラス板を搬送装置によって加熱炉を通過させる第１ステップと、
前記ガラス板を前記加熱炉から搬出後、当該ガラス板を、成形型が設けられた成形位置に移動させる第２ステップと、
前記ガラス板を前記成形型により成形する第３ステップと、
を備え、
前記加熱炉の出口から前記成形位置までの前記ガラス板の平均搬送速度は、前記加熱炉内における前記ガラス板の平均搬送速度より速い、ガラス板の製造方法。

項２．前記第１ステップでは、前記加熱炉の下流側において、前記ガラス板の搬送速度を、当該加熱炉から搬出されるまでの間に増大させる、項１に記載のガラス板の製造方法。

項３．前記ガラス板における、二酸化鉄に換算した酸化鉄の含有率が、０．０３５重量％以下である、項１または２に記載のガラス板の製造方法。

項４．前記第１ステップに先立って、前記ガラス板上に、車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも１つの開口を有するマスク層を形成するステップを、さらに備えている、項１から３のいずれかに記載のガラス板の製造方法。

項５．光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、
項１から３のいずれかに記載の方法により製造された第１ガラス板及び第２ガラス板と、
前記第１ガラス板及び第２ガラス板の間に挟持される中間膜と、
を備え、
前記第１ガラス板及び第２ガラス板のいずれか一方には、車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも１つの開口を有するマスク層が積層されている、ウインドシールド。

＜発明６＞
従来より、車両のフロントガラスに、車速等の情報を投射するヘッドアップディスプレイ装置が提案されている（例えば、特開平２−２７９４３７号公報）。このヘッドアップディスプレイ装置を用いると、運転者は、スピードメータなどの車内の計器の代わりに、ウインドシールドに投影された情報を見ることで車速を確認できるため、車速の確認のために運転中に前方への視線を大きく動かす必要がない。したがって、運転時の安全性を向上できるという利点がある。

しかしながら、厚さが均一なウインドシールドに対して、上記のようなヘッドアップディスプレイ装置を用いると、ウインドシールドの内面で反射することにより視認される像と、ウインドシールドの外面で反射することにより視認される像とが生じるため、ウインドシールド上に投影される像、つまり車速などの情報が二重になる二重像現象が生じるという問題があった。これを解決するため、例えば、特開２０１１−２０７６４５号公報では、ウインドシールドを外側ガラス板、内側ガラス板、及びこれらの間に挟まれる樹脂製の中間膜で構成し、さらに中間膜を断面楔形に形成することで、ウインドシールドを全体として断面楔形に形成することが提案されている。これにより、２つの像が重なるため、二重像現象を防止することができる。

ところで、上記のような二重像現象は、ヘッドアップディスプレイ装置を用いたときのみならず、外部から光を受光する場合にも少なからず生じることが、本発明者により見出された。すなわち、上記のようなレーザーレーダーにおいて照射及び受光されるレーザー光、カメラで受光する可視光線及び/又は赤外線などが、マスク層の開口を通じて受光される場合、外部から入射する光が、ウインドシールドの内面で分光し、二重像が形成されるおそれがあることが分かった。より詳細には、車外からの光が、ウインドシールドを透過する光と、ウインドシールドの内面で反射し、さらにウインドシールドの外面で反射して車内へと透過する光と、に分光し、これら２つの光による像がレーザーレーダーで受光されたり、あるいはカメラで撮像されることが分かった。これにより、正確な計測ができないおそれがある。

そこで、発明６に係るウインドシールドは、上記問題を解決するためになされたものであり、外部からの光を受光して計測を行う情報取得装置が配置される場合、光の受光に際して、二重像現象を防止することができるウインドシールドを提供することを第１の目的とする。また、このウインドシールドにヘッドアップディスプレイ装置をさらに設ける場合、ヘッドアップディスプレイ装置に起因する二重像現象も防止することができるウインドシールドを提供することを第２の目的とする。具体的には、発明６は、下記に掲げる態様の発明を提供する。

項１．光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、
第１ガラス板と、
前記第１ガラス板と対向配置される第２ガラス板と、
前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される中間膜と、
を備え、
前記中間膜は、当該ウインドシールドの上端部側から下端部側に向かって厚みが小さくなるように断面楔状に形成される楔形領域を有し、前記情報取得装置の光は、前記楔形領域を通過するように構成されている、ウインドシールド。

項２．前記中間膜において、前記楔形領域の楔角は、０．０５〜０．３度である、項１に記載のウインドシールド。

項３．ヘッドアップディスプレイ装置からの情報が投影されるとともに、光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、
外側ガラス板と、
前記外側ガラス板と対向配置される内側ガラス板と、
前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に配置される中間膜と、
を備え、
前記中間膜は、前記ヘッドアップディスプレイ装置からの情報が投影される第１領域と、前記情報取得装置に対する光が通過する第２領域と、を有し、
前記第１領域において前記中間膜の外側表面と内側表面とがなす第１角度と、前記第２領域において前記中間膜の外側表面と内側表面とがなす第２角度と、が相違する、ウインドシールド。

項４．前記第１領域は、当該ウインドシールドの上端部側から下端部側に向かって厚みが小さくなるように断面楔状に形成されている、項３に記載のウインドシールド。

項５．前記第２領域は、当該ウインドシールドの上端部側から下端部側に向かって厚みが大きくなるように断面楔状に形成されている、項３または４に記載のウインドシールド。

項６．前記第２角度は、０．０５〜０．３度である、項３から５のいずれかに記載のウインドシールド。

項７．前記第１角度は、０〜０．３度である、項３から６のいずれかに記載のウインドシールド。

＜発明７＞
上記のようなレーザーレーダーやカメラなどの測定装置は、ウインドシールドを構成するガラス板の内面に取り付けられることが多いが、このような測定機器が外部から見えないようにするため、ガラス板の内面には、濃色のセラミックなどが塗布されたマスク層が形成されており、その上に測定装置が配置されている。このとき、マスク層には、開口が形成され、レーザーレーダーにおいて照射及び受光されるレーザ光、カメラで受光する可視光線及び/又は赤外線などは、この開口を通じて照射されたり、受光される。

ところで、ガラス板は鉄の含有量が多いほど光の透過率が低下する。そのため、上述した測定装置が取り付けられるウインドシールドにおいて、鉄の含有率が多いと、レーザー光などの光の透過率が低下するという問題が生じる。そこで、光の透過率を上げるため、鉄の含有率を低下させることが考えられるが、そのようにすると、ガラス板における輻射熱の吸収量が低下し、成形がし難くなるという新たな問題が発生する。

発明７は、上記問題を解決するためになされたものであり、光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドの製造方法であって、鉄の含有量を低減しても成形を容易に行うことができるウインドシールドの製造方法を提供することを目的とする。具体的には、発明７は、下記に掲げる態様の発明を提供する。

項１．光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドの製造方法であって、
二酸化鉄に換算した酸化鉄の含有率を０．１７重量％以下としたガラス原料を調製するステップと、
前記ガラス原料から平板状のガラス板を成形するステップと、
車外からの視野を遮蔽するとともに少なくとも１つの開口を有するマスク層を、前記ガラス板に積層するステップと、
前記鉄の含有率に応じて、前記ガラス板に付与する熱量を決定し、当該熱量に基づいて前記ガラス板を加熱するステップと、
前記ガラス板を曲面状に成形するステップと、
を備えている、ウインドシールドの製造方法。

項２．前記ガラス板を加熱するステップでは、前記ガラス板を６５０〜６７５℃で加熱する、項１に記載のウインドシールドの製造方法。

項３．前記ガラス板は、外側ガラス板、内側ガラス板、及び当該両ガラス板の間に配置される中間膜、で形成されている、項１または２に記載のウインドシールドの製造方法。

本発明によれば、マスク層の開口を通じて光の照射及び／または受光を行う情報取得装置が取り付け可能なウインドシールドにおいて、光の照射及び／または受光を正確に行うことができ、情報の処理が正確に行うことができる。

本発明に係るウインドシールドの一実施形態の断面図である。 図１の平面図である。 合わせガラスの断面図である。 湾曲状の合わせガラスのダブリ量を示す正面図（ａ）及び断面図（ｂ）である。 、湾曲形状のガラス板と、平面形状のガラス板の、一般的な周波数と音響透過損失の関係を示すグラフである。 合わせガラスの厚みの測定位置を示す概略平面図である。 中間膜の測定に用いる画像の例である。 ガラス板の平面図である。 センターマスク層の拡大平面図である。 図９のＡ−Ａ線断面図である。 センターマスク層の拡大平面図である。 ガラス板の製造方法の一例を示す側面図である。 測定ユニットを構成するパーツの平面図である。 センサの断面図である。 アンテナが取付けられたガラス板の平面図である。 ガラス板の歪みを示すグラフである。 ガラス板の歪みを示す写真である。 開口周縁領域の他の例を示す図である。 カメラによる撮影範囲を示すガラス板の断面図である。 合わせガラスの他の例を示す平面図である。 図２０のＡ−Ａ線断面図である。 楔形中間膜の断面図である。 開口用中間膜の取付を説明する平面図である。 図２３のＢ−Ｂ線断面図である。 開口用中間膜の取付を説明する平面図である。 楔形中間膜の断面図である。 楔形中間膜における開口用中間膜の取付を説明する平面図である。 合わせガラスの他の例を示す平面図である。 図２８の断面図である。 透過率に関する正規分布を示す図である。 ウインドシールドの他の製造方法を示す側面図である。 鉄の含有率が異なるガラス板の波長と光透過率との関係を示すグラフである。 ウインドシールドの他の製造方法を示す側面図である。 図３２の成形型の平面図である。 ウインドシールドを載置した状態を示す図３２の成形型の断面図である。 ガラス板の平面を示す写真である。 図３５のガラス板において生じる歪みを示す写真である。 車外から入射する光による二重像現象を説明する断面図である。 車外から入射する光による二重像現象を解消するためのウインドシールドの断面図である。 ヘッドアップディスプレイ装置による二重像現象を説明する断面図である。 ヘッドアップディスプレイ装置による二重像現象を解消するウインドシールドを説明する断面図である。 車外から入射する光及びヘッドアップディスプレイ装置による二重像を同時に解消するウインドシールドの断面図である。 図３８のウインドシールドの断面の一例である。 図４１のウインドシールドの断面の一例である。 ウインドシールドの製造方法の他の例を示す図である。 ウインドシールドの製造方法の他の例を示す図である。 音響透過損失を出力するためのシミュレーションのモデル図である。 コア層のヤング率に関する評価の結果を示すグラフである。 コア層の厚みに関する評価の結果を示すグラフである。 合わせガラスの取付角度に関する評価の結果を示すグラフである。 アウター層のヤング率に関する評価の結果を示すグラフである。 アウター層のヤング率に関する評価の結果を示すグラフである。 マスク層と非マスク層との境界の像の歪みを示す写真である。 従来の開口用中間膜の取付を説明する平面図である。

以下、本発明に係るウインドシールドに車間距離の測定ユニットを取付けた場合の一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。図１は、本実施形態に係るウインドシールドの断面図、図２は図１の平面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係るウインドシールドは、ガラス板１と、このガラス板１の車内側の面に形成されたマスク層２と、を備え、マスク層２に、車間距離の測定を行う測定ユニット４が取付けられている。以下、各部材について説明する。

＜１．ガラス板＞
ガラス板１は、種々の構成が可能であり、例えば、複数のガラス板を有する合わせガラスで構成したり、あるいは一枚のガラス板により構成することもできる。合わせガラスを用いる場合には、例えば、図３に示すように、構成することができる。図３は合わせガラスの断面図である。

同図に示すように、この合わせガラスは、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２を備え、これらガラス板１１、１２の間に樹脂製の中間膜１３が配置されている。まず、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２から説明する。外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２は、公知のガラス板を用いることができ、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成することもできる。但し、これらのガラス板１１、１２は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、外側ガラス板１１により必要な日射吸収率を確保し、内側ガラス板１２により可視光線透過率が安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラスの組成の一例と、熱線吸収ガラス組成の一例及びソーダ石灰系ガラスの一例を示す。

（クリアガラス）
ＳｉＯ₂:７０〜７３質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：０．６〜２．４質量％
ＣａＯ：７〜１２質量％
ＭｇＯ：１．０〜４．５質量％
Ｒ₂Ｏ：１３〜１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）：０．０８〜０．１４質量％

（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）の比率を０．４〜１．３質量％とし、ＣｅＯ₂の比率を０〜２質量％とし、ＴｉＯ₂の比率を０〜０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ₂やＡｌ₂Ｏ₃）をＴ−Ｆｅ₂Ｏ₃、ＣｅＯ₂およびＴｉＯ₂の増加分だけ減じた組成とすることができる。

（ソーダ石灰系ガラス）
ＳｉＯ₂:６５〜８０質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：０〜５質量％
ＣａＯ：５〜１５質量％
ＭｇＯ：２質量％以上
ＮａＯ：１０〜１８質量％
Ｋ₂Ｏ：０〜５質量％
ＭｇＯ＋ＣａＯ:５〜１５質量％
Ｎａ₂Ｏ＋Ｋ₂Ｏ：１０〜２０質量％
ＳＯ₃：０．０５〜０．３質量％
Ｂ₂Ｏ₃：０〜５質量％
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）：０．０２〜０．０３質量％

本実施形態に係る合わせガラスの厚みは特には限定されないが、軽量化の観点からは、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２の厚みの合計を、２．４〜３．８ｍｍとすることが好ましく、２．６〜３．４ｍｍとすることがさらに好ましく、２．７〜３．２ｍｍとすることが特に好ましい。このように、軽量化のためには、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２との合計の厚みを小さくすることが必要であるので、各ガラス板のそれぞれの厚みは、特には限定されないが、例えば、以下のように、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２の厚みを決定することができる。

外側ガラス板１１は、主として、外部からの障害に対する耐久性、耐衝撃性が必要であり、例えば、この合わせガラスを自動車のウインドシールドとして用いる場合には、小石などの飛来物に対する耐衝撃性能が必要である。他方、厚みが大きいほど重量が増し好ましくない。この観点から、外側ガラス板１１の厚みは１．８〜２．３ｍｍとすることが好ましく、１．９〜２．１ｍｍとすることがさらに好ましい。何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。

内側ガラス板１２の厚みは、外側ガラス板１１と同等にすることができるが、例えば、合わせガラスの軽量化のため、外側ガラス板１１よりも厚みを小さくすることができる。具体的には、ガラスの強度を考慮すると、０．６〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．８〜１．６ｍｍであることがさらに好ましく、１．０〜１．４ｍｍであることが特に好ましい。更には、０．８〜１．３ｍｍであることが好ましい。内側ガラス板１２についても、何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。

また、本実施形態に係る外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２の形状は、湾曲形状である。

なお、ガラス板が湾曲形状である場合には、ダブリ量が大きくなると遮音性能が低下するとされている。ダブリ量とは、ガラス板の曲げを示す量であり、例えば、図４に示すように、ガラス板の上辺の中央と下辺の中央とを結ぶ直線Ｌを設定したとき、この直線Ｌとガラス板との距離のうち最も大きいものをダブリ量Ｄと定義する。

図５は、湾曲形状のガラス板と、平面形状のガラス板の、一般的な周波数と音響透過損失の関係を示すグラフである。図５によれば、湾曲形状のガラス板は、ダブリ量が３０〜３８ｍｍの範囲では、音響透過損失に大きな差はないが、平面形状のガラス板と比べると、４０００Ｈｚ以下の周波数帯域で音響透過損失が低下していることが分かる。したがって、湾曲形状のガラス板を作製する場合、ダブリ量は小さい方がよいが、例えば、ダブリ量が３０ｍｍを超える場合には、後述するように、中間膜のコア層のヤング率を１８ＭＰａ（周波数１００Ｈｚ，温度２０℃）以下とすることが好ましい。

ここで、ガラス板が湾曲している場合の厚みの測定方法の一例について説明する。まず、測定位置については、図６に示すように、ガラス板の左右方向の中央を上下方向に延びる中央線Ｓ上の上下２箇所である。測定機器は、特には限定されないが、例えば、株式会社テクロック製のＳＭ−１１２のようなシックネスゲージを用いることができる。測定時には、平らな面にガラス板の湾曲面が載るように配置し、上記シックネスゲージでガラス板の端部を挟持して測定する。なお、ガラス板が平坦な場合でも、湾曲している場合と同様に測定することができる。

＜１−２．中間膜＞
続いて、中間膜１３について説明する。中間膜１３は、少なくとも一層で形成されており、一例として、図３に示すように、軟質のコア層１３１を、これよりも硬質のアウター層１３２で挟持した３層で構成することができる。但し、この構成に限定されるものではなく、コア層１３１と、外側ガラス板１１側に配置される少なくとも１つのアウター層１３２とを有する複数層で形成されていればよい。例えば、コア層１３１と、外側ガラス板１１側に配置される１つのアウター層１３２を含む２層の中間膜１３、またはコア層１３１を中心に両側にそれぞれ２層以上の偶数のアウター層１３２を配置した中間膜１３、あるいはコア層１３１を挟んで一方に奇数のアウター層１３２、他方の側に偶数のアウター層１３２を配置した中間膜１３とすることもできる。なお、アウター層１３２を１つだけ設ける場合には、上記のように外側ガラス板１１側に設けているが、これは、車外や屋外からの外力に対する耐破損性能を向上するためである。また、アウター層１３２の数が多いと、遮音性能も高くなる。

コア層１３１はアウター層１３２よりも軟質であるかぎり、その硬さは特には限定されないが、例えば、ヤング率を基準として材料を選択することができる。具体的には、周波数１００Ｈｚ，温度２０℃において、１〜２０ＭＰａであることが好ましく、１〜１８ＭＰａであることがさらに好ましく、１〜１４ＭＰａであることが特に好ましい。このような範囲にすると、概ね３５００Ｈｚ以下の低周波数域で、音響透過損失（Sound Transmission Loss：ＳＴＬ）が低下するのを防止することができる。

この点について、本発明者により、一般的にコア層のヤング率を低下させると、３０００〜５０００Ｈｚの周波数域で遮音性能が向上することが見出されている。この点について、以下の表１には、クリアガラスからなる外側ガラス板と内側ガラス板、及びコア層とコア層の両側に位置するアウター層で構成された中間膜を有する合わせガラスの遮音性能を示している。外側ガラス板の厚みは２．０ｍｍ、内側ガラス板の厚みは１．３ｍｍ、中間膜の厚みは、コア層が０．１０ｍｍ、アウター層が０．３３ｍｍであり、合計０．７６ｍｍである。以下の表１では、周波数が１２５０〜１００００Ｈｚの間での音響透過損失を示している。具体的には、中間膜のヤング率（周波数１００Ｈｚ、温度２０℃で測定）を２５ＭＰａ，１２．５ＭＰａ，及び６．２５ＭＰａとした場合の音響透過損失を算出し（算出方法は後述する実施例の方法に従う）、ヤング率が２５ＭＰａの場合を基準として（以下の表では基準であるため０としている）、ヤング率が１２．５ＭＰａ，６．２５ＭＰａのときの音響透過損失の差（単位はｄＢ）を示している。このとき、アウター層のヤング率は５６０ＭＰａ、ｔａｎδは０．２６（温度２０℃、周波数１００Ｈｚ）である。表１によれば、周波数が、３１５０〜５０００Ｈｚの間では、中間膜のヤング率が２５ＭＰａから１２．５ＭＰａ，６．２５ＭＰａへと低下するのにしたがって音響透過損失が向上していることが分かる。

測定方法としては、例えば、Metravib社製固体粘弾性測定装置ＤＭＡ ５０を用い、ひずみ量０．０５％にて周波数分散測定を行うことができる。以下、本明細書においては、特に断りのない限り、ヤング率は上記方法での測定値とする。但し、周波数が２００Ｈｚ以下の場合の測定は実測値を用いるが、２００Ｈｚより大きい場合には実測値に基づく算出値を用いる。この算出値とは、実測値からＷＬＦ法を用いることで算出されるマスターカーブに基づくものである。

一方、アウター層１３２のヤング率は、後述するように、高周波域における遮音性能の向上のために、大きいことが好ましく、周波数１００Ｈｚ，温度２０度において５６０ＭＰａ以上、６００ＭＰａ以上、６５０ＭＰａ以上、７００ＭＰａ以上、７５０ＭＰａ以上、８８０ＭＰａ以上、または１３００ＭＰａ以上とすることができる。一方、アウター層１３２のヤング率の上限は特には限定されないが、例えば、加工性の観点から設定することができる。例えば、１７５０ＭＰａ以上となると、加工性、特に切断が困難になることが経験的に知られている。また、外側ガラス板１１側のアウター層のヤング率を、内側ガラス板１２側のアウター層のヤング率よりも大きくすることが好ましい。これにより、車外や屋外からの外力に対する耐破損性能が向上する。

また、コア層１３１のｔａｎδは、周波数１００Ｈｚ，温度２０℃において、例えば、０．１〜０．９とすることができる。ｔａｎδが上記範囲にあると、遮音性能が向上する。

この点について、本発明者により、一般的にコア層のｔａｎδを大きくすると、５０００〜１００００Ｈｚの周波数域で遮音性能が向上することが見出されている。この点について、以下の表２には、クリアガラスからなる外側ガラス板と内側ガラス板、及びコア層とコア層の両側に位置するアウター層で構成された中間膜を有する合わせガラスの遮音性能を示している。外側ガラス板の厚みは２．０ｍｍ、内側ガラス板の厚みは１．３ｍｍ、中間膜の厚みは、コア層が０．１０ｍｍ、アウター層が０．３３ｍｍであり、合計０．７６ｍｍである。なお、このときのコア層、及びアウター層のヤング率はそれぞれ１２．５ＭＰａ，５６０ＭＰａである（周波数１００Ｈｚ，温度２０℃で測定）。以下の表２では、周波数が１２５０〜１００００Ｈｚの間での音響透過損失を示している。具体的には、コア層のｔａｎδ（周波数１００Ｈｚ、温度２０℃で測定）を０．８，１．２，及び１．６とした場合の音響透過損失を算出し（算出方法は後述する実施例の方法に従う）、ｔａｎδが０．８の場合を基準として（以下の表では基準であるため０としている）、ｔａｎδが１．２，１．６のときの音響透過損失の差（単位はｄＢ）を示している。なお、アウター層のｔａｎδは、０．２６である。表２によれば、周波数が、５０００〜１００００Ｈｚの間では、中間膜のｔａｎδが０．８から１．２，１．６へと大きくなるのにしたがって音響透過損失が向上していることが分かる。

各層１３１，１３２を構成する材料は、特には限定されないが、少なくともヤング率が上記のような範囲とすることができる材料であることが必要である。例えば、アウター層１３２は、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）によって構成することができる。ポリビニルブチラール樹脂は、各ガラス板との接着性や耐貫通性に優れるので好ましい。一方、コア層１３１は、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）、またはアウター層１３２を構成するポリビニルブチラール樹脂よりも軟質なポリビニルアセタール樹脂によって構成することができる。軟質なコア層１３１を間に挟むことにより、単層の樹脂中間膜と同等の接着性や耐貫通性を保持しながら、遮音性能を大きく向上させることができる。

一般に、ポリビニルアセタール樹脂の硬度は、（ａ）出発物質であるポリビニルアルコールの重合度、（ｂ）アセタール化度、（ｃ）可塑剤の種類、（ｄ）可塑剤の添加割合などにより制御することができる。したがって、それらの条件から選ばれる少なくとも１つを適切に調整することにより、同じポリビニルブチラール樹脂であっても、アウター層１３２に用いる硬質なポリビニルブチラール樹脂と、コア層１３１に用いる軟質なポリビニルブチラール樹脂との作り分けが可能である。さらに、アセタール化に用いるアルデヒドの種類、複数種類のアルデヒドによる共アセタール化か単種のアルデヒドによる純アセタール化かによっても、ポリビニルアセタール樹脂の硬度を制御することができる。一概には言えないが、炭素数の多いアルデヒドを用いて得られるポリビニルアセタール樹脂ほど、軟質となる傾向がある。したがって、例えば、アウター層１３２がポリビニルブチラール樹脂で構成されている場合、コア層１３１には、炭素数が５以上のアルデヒド（例えばｎ−ヘキシルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−へプチルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド）、をポリビニルアルコールでアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂を用いることができる。なお、所定のヤング率が得られる場合は、上記樹脂等に限定されることはない。

また、中間膜１３の総厚は、特に規定されないが、０．３〜６．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６〜２．０ｍｍであることが特に好ましい。また、コア層１３１の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各アウター層１３２の厚みは、コア層１３１の厚みよりも大きいことが好ましく、具体的には、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。その他、中間膜３の総厚を一定とし、この中でコア層１３１の厚みを調整することもできる。

コア層１３１及びアウター層１３２の厚みは、例えば、以下のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ−５５００）によって合わせガラスの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、コア層１３１及びアウター層１３２の厚みを目視により特定し、これを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、測定回数を５回とし、その平均値をコア層１３１、アウター層１３２の厚みとする。例えば、図７に示すような合わせガラスの拡大写真を撮影し、このなかでコア層やアウター層１３２を特定して厚みを測定する。

なお、中間膜１３のコア層１３１、アウター層１３２の厚みは全面に亘って一定である必要はなく、例えば、ヘッドアップディスプレイに用いられる合わせガラス用に楔形にすることもできる。この場合、中間膜１３のコア層１３１やアウター層１３２の厚みは、最も厚みの小さい箇所、つまり合わせガラスの最下辺部を測定する。中間膜３が楔形の場合、外側ガラス板及び内側ガラス板は、平行に配置されないが、このような配置も本発明におけるガラス板に含まれる物とする。すなわち、本発明においては、例えば、１ｍ当たり３ｍｍ以下の変化率で厚みが大きくなるコア層１３１やアウター層１３２を用いた中間膜１３を使用した時の外側ガラス板１１と内側ガラス板１２の配置を含む。

中間膜１３の製造方法は特には限定されないが、例えば、上述したポリビニルアセタール樹脂等の樹脂成分、可塑剤及び必要に応じて他の添加剤を配合し、均一に混練りした後、各層を一括で押出し成型する方法、この方法により作成した２つ以上の樹脂膜をプレス法、ラミネート法等により積層する方法が挙げられる。プレス法、ラミネート法等により積層する方法に用いる積層前の樹脂膜は単層構造でも多層構造でもよい。また、中間膜１３は、上記のような複数の層で形成する以外に、１層で形成することもできる。

＜１−３．ガラス板の赤外線透過率＞
上記のように、本実施形態に係るウインドシールドは、レーザーレーダー、カメラなどの測定ユニットを用いた自動車の前方安全システム用に用いられる。このような安全システムでは、前方の車両に対して赤外線を照射して、前方の自動車の速度や車間距離を計測する。そのため、合わせガラス（または一枚のガラス板）には、所定範囲の赤外線の透過率を達成することが要求される。

このような透過率としては、例えば、レーザーレーダーに一般的なセンサを使用する場合、波長が８５０〜９５０ｎｍの光（赤外線）に対して２０％以上８０％以下、好ましくは、２０％以上６０％以下であることが有用であるとされている。透過率の測定方法は、ＪＩＳ Ｒ３１０６にしたがい、測定装置として、ＵＶ３１００(島津製作所製)を用いることができる。具体的には、合わせガラスの表面に対して９０度の角度で照射した、一方向の光の透過を測定する。

また、上記のような安全システムでは、レーザーレーダーを用いず、赤外線カメラを用いて前方車両の速度や車間距離を測定するものもあるが、その場合には、例えば、レーザーレーダーに一般的なカメラを使用する場合、波長が７００〜８００ｎｍの光（赤外線）に対して３０％以上８０％以下、好ましくは、４０％以上６０％以下であることが有用とされている。透過率の測定方法は、ＩＳＯ９０５０に従う。

＜２．マスク層＞
次に、マスク層２について説明する。本実施形態に係るガラス板１には、図８に示すようなマスク層２が形成される。マスク層２は、ガラス板上に積層されるのであるが、その位置は特には限定されない。例えば、ガラス板が一枚のガラス板で形成されている場合には、車内側の面にマスク層２を積層することができる。一方、ガラス板が、図３に示すような合わせガラスで形成されている場合には、外側ガラス板１１の車内側の面、内側ガラス板１２の車外側の面、及び内側ガラス板１２の車内側の面の少なくとも１つに積層することができる。このなかで、例えば、外側ガラス板１１の車内側の面、及び内側ガラス板１２の車内側の面の両方に概ね同一形状のマスク層２を形成すると、マスク層２が積層されている箇所において両ガラス板１１，１２の湾曲が一致するため、好ましい。

このマスク層２は、ガラス板１を車体に取付ける際の接着剤が塗布されたりするなど、外部から見えないようにするための領域であり、ガラス板１の外周縁に形成された周縁マスク層２１と、この周縁マスク層２１において、ガラス板１の上縁の中央から下方に延びるセンターマスク層２２と、を備えている。そして、センターマスク層２２には、上述した測定ユニット４が取付けられる。測定ユニット４は、センサ５から照射される光が開口の中心を通過し、先行車および障害物からの反射光を受光できる程度に配置されていればよい。これらマスク層２は、種々の材料で形成することができるが、車外からの視野を遮蔽できるものであれば特には限定されず、例えば、黒色などの濃色のセラミックをガラス板１に塗布することで形成することができる。

次に、センターマスク層２２について説明する。図９に示すように、センターマスク層２２は、上下方向に延びる矩形状に形成されており、上下方向に並ぶ２つの開口、つまり上側開口２３１と下側開口２３２とが形成されている。また、これら開口２３１，２３２の内周縁には、後に詳述する開口周縁領域２３１１、２３２１がそれぞれ形成されている。上側開口２３１及び下側開口２３２はともに台形状に形成されているが、下側開口２３２の左右方向の幅は、上側開口２３１の半分ほどの大きさとなっている。但し、上下方向の長さは概ね同じである。開口の大きさは、特には限定されないが、例えば、上側開口２３１を縦が約５８ｍｍ、横が約５８ｍｍ、下側開口２３２を縦が約５２ｍｍ、横が約２７ｍｍとすることができる。また、上部開口２３１及び下部開口２３２の周縁部には、後述するように、ドットパターンで形成された開口周縁領域２３１１，２３２１が形成されている。

センターマスク層２２は、３つの領域に分かれており、上部開口２３１よりも上側の上部領域２２１、この上部領域２２１より下方で両開口２３１，２３２を含む下部領域２２２、及びこの下部領域２２２の側部に形成された矩形状の小さい側部領域２２３で構成されている。

次に、各領域の層構成について説明する。図１０に示すように、上部領域２２１は、黒色セラミックからなる第１セラミック層２４１により１層で形成されている。下部領域２２２は、ガラス板１の内表面から積層される上記第１セラミック層２４１、銀層２４２、及び第２セラミック層２４３からなる３層で形成されている。銀層２４２は銀により形成され、第２セラミック層２４３は、第１セラミック層２４１と同じ材料で形成されている。また、側部領域２２３は、ガラス板１の内表面から積層される第１セラミック層２４１及び銀層２４２の２層で形成されており、銀層２４２が車内側に露出している。最下層の第１セラミック層２４１は、各領域で共通であり、２層目の銀層２４２は下部領域２２２と側部領域２２３で共通である。なお、遮光性を担保するため、各セラミック層２４１、２４３の厚みは、例えば、１０〜２０μｍとすることができる。また、後述するように、内側ガラス板１２の車内側の面に形成されたセンターマスク層２２には、測定ユニット４のブラケットが接着剤で接着されるため、接着性を担保するためにもこのような厚みが好ましい。これは、例えば、ウレタン・シリコン系の接着剤が紫外線などによって劣化するおそれがことによる。

次に、上述した開口周縁領域について説明する。図１１に示すように、上部開口２３１及び下部開口２３２の開口周縁に沿う領域には、複数の円形状のドット（マスク片）２２２０が所定間隔をおいて千鳥状に配置された開口周縁領域２３１１，２３２１がそれぞれ形成されている（拡大図参照）。すなわち、これらの領域２３１１，２３２１はセンターマスク層２２と同じ材料（マスク材）で形成されているが、センターマスク層２２と同じ材料の配置される割合よりも、密度が小さくなっている。これら開口周縁領域２３１１，２３２１の幅、つまり上部開口２３１または下部開口２３２の周縁からの距離ｓ１、ｓ２は、４ｍｍ以上であることが好ましく、６ｍｍ以上であることがさらに好ましい。また、開口周縁領域２３１１，２３２１において、ドット２２２０が占める割合は、例えば、２０〜８０％であることが好ましい。なお、これらドット２２２０は、センターマスク層２２と同じ材料で形成することができ、例えば、第１及び第２セラミック層２４１，２４３を重ねることで形成してもよいし、第１セラミック層２４１のみで形成することもできる。

なお、マスク層２が積層される内側ガラス板１２において、開口周縁領域２３１１、２３２１の内周縁から内側へ概ね４〜６ｍｍの領域は、加熱工程や徐冷工程に応じて多少の変化はあるものの、後述するように、歪みが生じる可能性のある歪領域２３１２，２３２２である。また、この歪領域２３１２，２３２２に、上述した銀層２４２を設けることもできる。

周縁マスク層２１、センターマスク層２２、及び開口周縁領域２３１１、２３２１は、例えば、次のように形成することができる。まず、ガラス板上に第１セラミック層２４１を塗布する。この第１セラミック層２４１は周縁マスク層２１と共通である。次に、この第１セラミック層２４１上に、下部領域２２２及び側部領域２２３に該当する領域に銀層２４２を塗布する。最後に、下部領域２２２に該当する領域に第２セラミック層２４３を塗布する。なお、下部領域２２２において、銀層２４２が形成されている領域は、後述する測定ユニット４のセンサが配置されている位置に相当する。また、側部領域２２３において露出する銀層２４２には接地用の配線が施される。セラミック層２４１，２４３及び銀層２４２は、スクリーン印刷法により形成することができるが、これ以外に、焼成用転写フィルムをガラス板に転写し焼成することにより作製することも可能である。

セラミック層２４１、２４３及び開口周縁領域２３１１、２３２１は、種々の材料で形成することができるが、例えば、以下の組成とすることができる。

また、銀層２４２も、特には限定されないが、例えば、以下の組成とすることができる。

また、スクリーン印刷の条件として、例えば、ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ，コート厚み：２０μｍ，テンション：２０Ｎｍ，スキージ硬度：８０度，取り付け角度：７５°，印刷速度：３００ｍｍ／ｓとすることができ、乾燥炉にて１５０℃、１０分の乾燥により、セラミック層及び銀層を形成することができる。なお、第１セラミック層、銀層、及び第２セラミック層をこの順で積層する場合には、上述したスクリーン印刷及び乾燥を繰り返せばよい。

＜３．ウインドシールドの製造方法＞
次に、ウインドシールドの製造方法について説明する。まず、ガラス板の製造ラインについて説明する。

図１２に示すように、この製造ラインには、上流から下流へ、加熱炉９０１、成形装置９０２がこの順で配置されている。そして、加熱炉９０１から成形装置９０２、及びその下流側に亘ってはローラコンベア９０３が配置されており、加工対象となるガラス板１０は、このローラコンベア９０３により搬送される。ガラス板１０は、加熱炉９０１に搬入される前には、平板状に形成されており、このガラス板１０に上述したマスク層２が積層された後、加熱炉９０１に搬入される。

加熱炉９０１は、種々の構成が可能であるが、例えば、電気加熱炉とすることができる。この加熱炉９０１は、上流側及び下流側の端部が開放する角筒状の炉本体を備えており、その内部に上流から下流へ向かってローラコンベア９０３が配置されている。加熱炉９０１の内壁面の上面、下面、及び一対の側面には、それぞれヒータ（図示省略）が配置されており、加熱炉９０１を通過するガラス板１０を成形可能な温度、例えば、ガラスの軟化点付近まで加熱する。

成形装置９０２は、上型９２１及び下型９２２によりガラス板をプレスし、所定の形状に成形するように構成されている。上型９２１はガラス板１０の上面全体を覆うような下に凸の曲面形状を有し、上下動可能に構成されている。また、下型９２２はガラス板１０の周縁部に対応するような枠状に形成されており、その上面は上型９２１と対応するように曲面形状を有している。この構成により、ガラス板１０は、上型９２１と下型９２２との間でプレス成形され、最終的な曲面形状に成形される。また、下型９２２の枠内には、ローラコンベア９０３が配置されており、このローラコンベア９０３は、下型９２２の枠内を通過するように、上下動可能となっている。そして、図示を省略するが、成形装置９０２の下流側には、徐冷装置（図示省略）が配置されており、成形されたガラス板が冷却される。

上記のようなローラコンベア９０３は公知のものであり、両端部を回転自在に支持された複数のローラ９３１が、所定間隔をあけて配置されている。各ローラ９３１の駆動には種々の方法があるが、例えば、各ローラ９３１の端部にスプロケットを取り付け、各スプロケットにチェーンを巻回して駆動することができる。そして、各ローラ９３１の回転速度を調整することで、ガラス板１０の搬送速度も調整することができる。なお、成形装置９０２の下型９２２はガラス板１０の全面に亘って接するような形態でもよい。このほか、成形装置９０２は、ガラス板を成形するものであれば、上型及び下型の形態は特には限定されない。

こうして、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２が成形されると、これに続いて、中間膜１３を外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２の間に挟み、これをゴムバッグに入れ、減圧吸引しながら約７０〜１１０℃で予備接着する。予備接着の方法は、これ以外でも可能である。例えば、中間膜１３を外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２の間に挟み、オーブンにより４５〜６５℃で加熱する。続いて、この合わせガラスを０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより押圧する。次に、この合わせガラスを、再度オーブンにより８０〜１０５℃で加熱した後、０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより再度押圧する。こうして、予備接着が完了する。

次に、本接着を行う。予備接着がなされた合わせガラスを、オートクレーブにより、例えば、８〜１５気圧で、１００〜１５０℃によって、本接着を行う。具体的には、例えば、１４気圧で１４５℃の条件で本接着を行うことができる。こうして、本実施形態に係る合わせガラスが製造される。

なお、ガラス板として、一枚のガラスを用いる場合には、上述したガラスのうち、一枚を用いればよい。ガラス板の製造方法も同様であり、ガラス板の内面にマスク層を形成した後、加熱を行い、その後、曲面状に成形する。

また、このような合わせガラスの自動車への取付において、合わせガラスの取付角度は、垂直から４５度以下にすることが好ましい。

＜４．測定ユニット＞
図１３に示すように、測定ユニット４は、以下のように構成されている。図１３は、測定ユニットを構成するパーツの平面図である。この測定ユニット４は、ガラス板１の内面に固定されるブラケット４２、ブラケット４２の周囲に固定される枠状のカバーベース４１、ブラケットに支持されるセンサ（情報取得装置）５、センサに接続するハーネス（図示省略）、及びカバーベース４１に固定され、ブラケット４２とセンサ５とハーネスを車内側から覆うカバー４３に、により構成されている。

ブラケット４２は、矩形状に形成されており、上述したセンターマスク層２２に、接着剤で固定される。また、このブラケット４２の中央には開口４２１が形成されており、この開口４２１は、センターマスク層２２の２つの開口２３１，２３２を含むような大きさに形成されている。そして、このブラケット４２の周囲には、カバー４３固定用のカバーベース４１が両面テープで固定される。このとき、カバーベース４１の外縁がセンターマスク層２２の外縁に一致するか、それよりも内側に配置される大きさに形成されている。

そして、このブラケット４２の開口４２１を塞ぐように、矩形状のセンサ５がブラケット４２に固定される。センサ５の詳細は後述する。こうして、ブラケット４２に、カバーベース４１、センサ５、ハーネスが取り付けられた後、カバーベース４１にカバー４３を取付ける。すなわち、カバーベース４１の外縁にカバー４３の外縁が嵌め込みなどにより固定される。

カバー４３は、ブラケット４２及びセンサ５を覆うように取付けられ、これによって車内側からブラケット４２及びセンサ５が見えないようにする。なお、センターマスク層２２が形成されているため、上部開口２３１及び下部開口２３２を除いては、車外側からも測定ユニット４は見えないようになっている。

次に、センサ５の概要を図１４を参照しつつ説明する。図１４はセンサの断面図である。同図に示すように、このセンサ５は、側面視三角形状の筐体５１を備えており、この筐体５１の前面が、ブラケット４２の開口４２１と一致するように配置され、ガラス板１の内面に接触するようになっている。そして、筐体５１の内部は、側面視三角形状の上部空間５０１と、側面視台形状の下部空間５０２とに仕切られており、筐体５１の前面には、これら上部空間及び下部空間と連通する前面開口５２が形成されている。一方、筐体５１の背面側にはコネクタ５３が取付けられており、外部機器への接続に用いられる。

上部空間５０１には、第１支持部５４が配置されており、この第１支持部５４には、後方から前方へ向けて第１制御基板５４１、受光レンズ５４２が配置されている。また、第１制御基板５４１上には、受光素子５４３が実装されており、受光レンズ５４２を通過したレーザ光を受光し、電気信号に変換するようになっている。この電気信号は、第１制御基板５４１において増幅され、後述する第２制御基板５６に送信される。受光レンズ５４２は、上述した前面開口５２からセンターマスク層２２の上部開口２３１を介して外部を臨むように配置されている。特に、受光素子５４３で受光される光の通過経路が、上部開口２３１の中心付近Ｘ（上述した図１１の歪領域２３１２よりも内側の領域のいずれか一部）を通るように上部開口２３１の位置、大きさ、センサ５の位置等が調整されている。また、先行車や障害物から反射された多方向からの反射光が上部開口２３１の中心付近を通り、その反射光を受光素子５４３は受光する。

一方、下部空間５０２には、第２支持部５５が配置されており、この第２支持部５５に後方から前方へ向かってレーザ発光素子５５１、照射レンズ５５２がこの順で支持されている。レーザ発光素子５５１は、レーザダイオードなどの波長８５０ｎｍ〜９８０ｎｍ近赤外線波長域のレーザ光を発信するものであり、照射レンズ５５２は、レーザ発光素子５５１からのレーザ光を所定のビーム状に成形するレンズである。この照射レンズ５５２は、筐体５１の前面開口５２からからセンターマスク層２２の下部開口２３２を介して外部を臨むように配置されている。特に、レーザ発光素子５５１から発信されるレーザ光の通過経路が、下部開口２３２の中心付近Ｙ（上述した図１１の歪領域２３２２よりも内側の領域のいずれか一部）を通るように下部開口２３２の位置、大きさ、センサ５の位置が調整されている。

また、第２支持部５５の上面には、第２制御基板５６が配置されており、レーザ発光素子５５１の駆動、第１制御基板５４１から送信された電気信号の処理などを行う。

次に、測定ユニットの動作について説明する。まず、第１制御基板５４１は、レーザ発光素子５５１からレーザ光のパルスを発信する。そして、このレーザ光が先行車や障害物などで反射された反射光を、受光素子５４３で受光するまでの時間に基づいて、先行車両や障害物と自車との距離を算出する。算出された距離は、コネクタ５３を介して外部機器に送信され、ブレーキの制御などに用いられる。

＜５．アンテナ＞
アンテナは、ラジオやデジタルテレビのために、ガラス板に設けられる。その態様は種々のものがあるが、例えば、図１５に示すように、アンテナ６０を、ガラス板１の車内側の面の上辺の一部から右辺の一部に亘るＬ字状に形成することができる。作製方法としては、例えば、マスク層の銀層と同じ材料で、ガラス板にスクリーン印刷することで形成することができる。また、マスク層と同様に、加熱炉に搬送される前にガラス板上に印刷される。

＜６．特徴＞
以上のように、本実施形態によれば、次の効果を得ることができる。上記のように、マスク層２は、ガラス板１上に形成される。その後、ガラス板１は加熱され、成形が行われる。その際、マスク層２は、黒色等の濃色であるため、マスク層２が形成されていない領域、例えば、上部開口２３１及び下部開口２３２と比べると、ガラス板１における熱の吸収量が多くなる。そして、マスク層２とガラス板１は、熱膨張率が異なっており、例えば、上述したによるマスク層（セラミック）２の線膨張係数は、７０×１０^-7〜１００×１０^-7／℃であり、ガラスの線膨張係数は、１×１０^-6〜１０×１０^-6／℃である。そのため、マスク層２が形成された領域では成形時における圧縮応力や引張応力が発生し、また、外側ガラス板と内側ガラス板のガラス表面の曲率が相違することにより、ガラス板１には、上部開口２３１及び下部開口２３２との境界付近において、歪みが生じる。また、ウインドシールドが合わせガラスからなり、外側ガラス板１１の厚みが内側よりも大きい場合、内側ガラス板１２の境界付近では外側ガラス板１１よりも大きく曲がるため、異厚合わせガラスでは歪みがより顕著になる。その結果、レーザ光を照射及び受光したときには、歪みによって光が屈折するなどして、正確に照射できなかったり、あるいは受光できないおそれがある。

この点について、本発明者は以下のように検討した。まず、以下のようなマスク層が形成されたガラス板を準備した。
(1) ガラス板の構成：外側ガラス板及び内側ガラス板を厚み２ｍｍのグリーンガラスで構成し、これらの間に単層の中間膜を配置した合わせガラスとした。
(2) マスク層：上述した表１及び表２の組成とした。上側開口は、縦５８ｍｍ、横７２ｍｍ、下側開口は縦２９ｍｍ、横７２ｍｍとした。
(3) ガラス板の作製：内側ガラス板の車内側の面に、第１セラミック層、銀層、及び第２セラミック層をスクリーン印刷し、マスク層を形成した。その後、図１２に示すような成形型で、加熱炉で６５０℃に焼成し曲面状に成形し、加熱炉から搬出後に徐冷した。

続いて、上記のように製造されたガラス板に対し、マスク層２の境界付近におけるガラス板の歪みを測定したところ、図１６のようになった。このグラフでは、横軸がガラス板の面方向の長さ、縦軸がレンズパワー(mili diopter：焦点距離の逆数)である。レンズパワーの測定方法は、以下の通りである。まず、暗室内でガラス板に光を投影し、ガラス板の背後のスクリーンに影を形成する。このとき、ガラス板上に凸レンズがあると光が集光し、スクリーン上の影が明るくなる。一方、ガラス板上に凹レンズがあると暗くなる。ここで、レンズパワーとスクリーン上の影の明るさには相関があり、レンズパワーが既知のレンズを置き、そのときのスクリーン上での明るさを測定することで、レンズパワーと明るさの関係を得ることができる。したがって、対象となるガラス板を配置し、スクリーン上での明るさをガラス全面に渡って測定することで、ガラス板のレンズパワーを得ることができる。

このような測定による結果、図１６によれば、マスク層から非マスク層に向かうにしたがって、その境界付近では、レンズパワーが急激に増しているため、歪みが増大していることが分かる。そして、境界から所定の長さ離れると、歪みが低減し、さらに離れると消失していることが分かる。

また、ガラス板の歪みによる像の歪みを検討すると、図１７に示すとおりである。この写真は、マスク層に台形状の開口を形成したガラス板において、ＪＩＳ Ｒ３２１２の透視歪みの試験に基づいて、撮影したものである。同図から、マスク層２と開口との境界から４ｍｍ以内では真円が変形して楕円形状に歪んでいる。一方、開口の中央付近（境界から４ｍｍを除いた領域）では、境界付近に比較して真円に近いことが分かる。

したがって、レーザーレーダーなどの光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置を用いる場合には、光の照射及び／または受光の通過範囲が、上述したような歪みの大きい領域に配置されないようにする必要がある。

そこで、本実施形態では、図１１に示すように、ドットパターンで形成された開口周縁領域２３１１，２３２１を形成することで、この開口周縁領域２３１１，２３２１の熱膨張が、マスク層２に比べて小さくなるようにしている。これにより、マスク層２（開口の縁部）と開口内部との境界で熱膨張率が急激に変化するのを防止することができる。すなわち、セラミックの密度が大きいマスク層２（開口の縁部）から、セラミックの密度が小さい周縁領域２３１１，２３２１を介して、セラミックが形成されていない開口内部へ、セラミックの密度が遷移するため、熱膨張量の変化が緩やかになり、したがって、上部開口及び下部開口２３１，２３２の境界付近でガラス板１に歪みが生じるのを抑制することができる。そのため、開口内部においてレーザ光の屈折など、歪みの影響を受けるのを防止することができる。その結果、レーザ光の照射及び受光、を正確に行うことができ、車間距離を正確に算出することができる。

但し、開口周縁領域２３１１，２３２１の内周縁においても、なお、上記のように歪みが生じる可能性があるため（歪領域２３１２，２３２２）、測定ユニット４の光が通過する領域（例えば、図１１のＸ，Ｙ）は、この歪領域２３１２，２３２２を避けて設けられることが好ましい。

また、マスク層２には、銀層２４２が形成されているため、センサ５から発せられる電磁波が外部に放出されるのを遮蔽することができる。したがって、センサ５からの電磁波によって、ＡＭ（長波・中波・短波長）・ＦＭ（超短波長以上の周波数）ラジオやデジタルテレビ（周波数４７０〜７２０ＭＨｚ）などの音声・映像にノイズが入るのを防止することができる。ガラスにアンテナを搭載した車輌に対し、銀層２４２は電磁波遮蔽機能として有効であり、ウインドシールドに搭載したラジオ・デジタルテレビアンテナに対しては、センサ５との距離が近く、より電磁波の影響を受けやすいため、銀層２４２の形成が有効である。特に、センサ５との距離が近いガラス板の歪領域に銀層２４２を形成すると有利である。また、銀層２４２は、黒色のセラミック層２４１，２４３により挟まれているため、車外及び車内から見えるのを防止している。したがって、銀層２４２を形成しても外観には影響を及ぼさない。さらに、センターマスク層２２は、ブラケット、カバーなどによって覆われているため、外部に対する電気的な影響を防止することができる。

＜７．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。

＜７−１．開口周縁領域＞
上記実施形態では、開口周縁領域２３１１，２３２１を千鳥状のドットパターンで形成したが、セラミックの密度を小さくできるものであれば、円形以外の矩形状、多角形状、異形状などであってもよく、これらを千鳥状、あるいは所定の間隔をおいて配置することができる。また、ドット２２２０の大きさを変化させてもよい。また、線状のパターンを所定間隔おきに形成することができる。このほか、種々の形状のマスク片を所定間隔で配置することで開口周縁領域を形成することができる。例えば、図１８に示すように、ドットの大きさ、形状を変化させたり、あるいは開口周縁の形状を直線ではなく，曲線状にすることもできる。

また、開口周縁領域２３１１，２３２１は、開口２３１、２３２の全周に亘って形成される必要はなく、その一部であってもよいし、幅を変化させてもよい。例えば、矩形状の開口のうち、下辺に沿ってのみ開口周縁領域を形成することができる。これは、例えば、カメラで情報を取得する場合には、カメラの下方から情報を取得することが多いからである。したがって、開口２３１，２３２の下部にのみ開口周縁領域を形成すると、コスト的に有利である。

また、熱膨張量を低減するため、マスク層２と同じ材料で、且つ厚みを小さくした開口周縁領域を形成することもできし、上記のようなパターンを形成し、その厚みを小さくすることもできる。例えば、厚みが開口の中心にいくにしたがって、変化するようにしてもよい。この場合、厚みが漸進的に変化するようにしてもよいし、段階的に変化するようにしてもよい。

さらに、開口周縁領域として、マスク層２に比べて熱膨張係数の小さい材料を用いることもできる。

上記実施形態では、車間距離を測定するためのセンサ５の一例を示したが、これに限定されるものではなく、光を照射し、その反射光を受光することで車間距離を測定できるものであれば、特には限定されない。

上記実施形態では、本発明の情報取得装置として、車間距離を測定するセンサ５を用いたが、これに限定されるものではなく、種々の情報取得装置を用いることができる。すなわち、車外からの情報を取得するために、光の照射及び／または受光を行うものであれば、特には限定されない。例えば、車間距離を測定するための可視光線及び/又は赤外線カメラ、光ビーコンなどの車外からの信号を受信する受光装置、道路の白線等を画像にて読み取る可視光線及び/又は赤外線を使用したカメラなど、種々の装置に適用することができる。ここで、光の照射または受光のいずれか一方のみを行う場合には、センターマスク層の開口は１つになる。また、光の種類に応じて、複数の開口を設けることもできる。なお、情報取得装置はガラスに接触していても接触していなくても良い。また、開口は全周が完全に閉じていなくてもよく、一部が開放されていてもよい。例えば、開口の下側が閉じずに解放されていてもよい。そして、開口周縁領域や歪領域は、開口において閉じた部分に形成される。

情報取得装置としてカメラを用いる場合には、センターマスク層２２の開口の内側に上述したような周縁領域を形成し、カメラの視野（画角）を次のように調整する。すなわち、図１９に示すように、カメラ８０の視野（可視光又は赤外線の通過範囲Ｚ）と、開口周縁領域２５０の内縁とを概ね一致させる。また、さらに好ましくは、カメラの視野は、上述した歪領域よりもさらに内側の領域の全部又は一部を通過するようにしておく。

マスク層２は、上記のように３層の構成を行っているが、これに限定されない。すなわち、上記実施形態では、電磁波を遮蔽するために、銀層２４２を設けたが、銀とセラミック層を混ぜ合わせた単層を設ける方法や、電磁波を遮蔽できるのであれば、他の材料、例えば、銅やニッケルなどを積層してもよい。また、銀層２４２が外部から見えないようにするためにセラミック層で挟んでいるが、セラミック層で覆う以外に、上述したカバーなどの部材を用いることもできる。また、必ずしも電磁波の遮蔽層を設けなくてもよく、少なくとも外部から見えないような層が形成されていればよい。さらに、上述した歪みが生じる領域を隠すために、銀層を塗布することもできる。

マスク層２は、黒以外でも可能であり、車外からの視野を遮蔽し、車内側が見えないような茶色、灰色、濃紺などの濃色であれば、特には限定されない。

＜７−２．中間膜（態様Ａ）＞
合わせガラスにはシェード領域を設けることができる。例えば、図２０に示す合わせガラスは、外側ガラス板１、内側ガラス板２、及びこれらのガラス板１、２の間に挟持される中間膜５０で構成されている。この中間膜５０は、後述するように、ベース中間膜（第１中間膜）３及び開口用中間膜（第２中間膜）４で構成されている。

また、この合わせガラスには、可視光線について透過率損失が高いシェード領域１０と、透過率損失が低い視野領域２０と、が形成されている。シェード領域１０は、合わせガラスの上縁全体に沿って着色された帯状の領域であり、減光を伴う諸機能（防眩、遮熱など）が発揮される。一方、視野領域２０は光学的窓として利用される。これら２つの領域１０，２０は、ベース中間膜３により形成されている。

また、シェード領域１０の左右方向の中央には、矩形状の透過領域３０が形成されている。この透過領域３０は、着色されていない透明の領域であり、レーザーレーダーやカメラなどの安全システム用の機器（情報取得装置）からのレーザー、赤外線、可視光が透過される。そして、この領域は、上述した開口用中間膜４により形成されている。以下、ベース中間膜３と、開口用中間膜４について、詳細に説明する。

＜７−２−１．ベース中間膜＞
ベース中間膜３は、複数の層で形成することができ、一例として、図２１に示すように、軟質のコア層３１を、これよりも硬質のアウター層３２で挟持した３層で構成することができる。但し、この構成に限定されるものではなく、軟質のコア層３１を有する複数層で形成されていればよい。例えば、コア層３１を含む２層（コア層が１層と、アウター層が１層）、またはコア層３１を中心に配置した５層以上の奇数の層（コア層が１層と、アウター層が４層）、あるいはコア層３１を内側に含む偶数の層（コア層が１層と、他の層がアウター層）で形成することもできる。これらコア層及びアウター層については、上記実施形態と材料、硬度、厚みなどは同じである。

また、ベース中間膜３の一部には、上述したシェード領域１０を形成するための着色された領域が形成されている。この領域は、ベース中間膜３の上端縁に沿って帯状に形成され、コア層３１及びアウター層３２のいずれか１つ以上を、顔料または染料など着色剤によりグリーン、ブルーなどに着色したものである。顔料としては、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、キナクドリン系などの有機顔料、金属酸化物、金属粉などの無機顔料を用いることができる。

顔料を用いる場合は、顔料を樹脂および可塑剤とともに混練した樹脂組成物と、顔料を含まない樹脂組成物（樹脂および可塑剤）とから、それぞれ押出成形法により、着色層とクリアー層とを作製し、クリアー層で着色層を挟持して成形することにより、着色したベース中間膜３を得ることができる。一方、染料を用いる場合には、マスクを用いて、シェード領域１０を形成したい領域を露出させ、この領域に染料を塗布する。染料は、例えば、吹き付けまたはプリント印刷により塗布することができる。また、マスクは、上述した透過領域３０にも配置しておくこともできる。

なお、ベース中間膜３の厚みは全面に亘って一定である必要はなく、例えば、ヘッドアップディスプレイに用いられる合わせガラス用に、楔形にすることもできる。この場合、ベース中間膜３の厚みは、最も厚みの小さい箇所、つまり合わせガラスの最下辺部を測定する。このように中間膜５０を楔形にするには、種々の方法があるが、例えば、図２２に示すように、コア層３１が断面楔形になるように面方向に沿ってガラス板の上端から下端へ向かって厚みを小さくする一方、両アウター層３２の厚みを一定とすることができる。

ベース中間膜は、上記実施形態で示した中間膜１３と同様に構成することができる。また、ベース中間膜の製造方法も同様にすることができる。但し、シェード領域を形成にするには、例えば、いずれかの層に着色してシェード領域を形成してから積層してもよいし、積層後にいずれかのアウター層に着色してシェード領域を形成してもよい。

＜７−２−２．開口用中間膜とその取付＞
開口用中間膜４はベース中間膜３と同様に、コア層４１及びアウター層４２で形成されている。ベース中間膜３との相違点は、着色がなさず透明であることと、形状である。開口用中間膜４の大きさ、形状は、特には限定されないが、上述したレーザーレーダーやカメラへの光が通過可能な大きさであればよい。開口用中間膜４は、図２３及び図２４に示すように、ベース中間膜３に取り付けられる。図２３は取り付け方法を説明する平面図、図２４は図２３のＢ−Ｂ線断面図である。

まず、図２３に示すように、開口が形成されていない２つのベース中間膜３を準備する。ここでは、一方のベース中間膜（以下、切出用ベース中間膜３０２という）から開口用中間膜４を切り出し、これを他方のベース中間膜（以下、製品用ベース中間膜３０１という）に取り付ける。これら２つのベース中間膜３０１、３０２には、予め一端部にシェード領域３０１１、３０２１が形成されており、同一構成である。

次に、製品用ベース中間膜３０１上に、切出用ベース中間膜３０２を重ねる。このとき、切出用ベース中間膜３０２の視野領域３０２２を、製品用ベース中間膜３０１のシェード領域３０１１において透過領域３０を形成すべき位置に配置する。続いて、図２４（ｂ）に示すように、透過領域３０の形状を有する型を用いて切出用ベース中間膜３０２及び製品用ベース中間膜３０１を２枚ともに打ち抜く。これに続いて、製品用ベース中間膜３０１において打ち抜かれた領域を取り外して貫通孔３９を形成するとともに、図２４（ｃ）に示すように、打ち抜かれた切出用ベース中間膜３０２を開口用中間膜４として、この貫通孔３９に嵌め込む。最後に、貫通孔３９の周囲の境界部分を、はんだごてなどを用いて、例えば１００〜２００℃程度の熱をかけて仮接着しておくと、製品用ベース中間膜３０１と開口用中間膜４との隙間や段差を確実に解消できる。こうして、図２１に示すような中間膜５０を形成することができる。なお、透過領域３０は、シェード領域３０１１の内部あるいは、シェード領域３０１１と視野領域３０１２との境界付近に視野領域に開放するように形成されていてもよい。

上記のように、１つの製品用ベース中間膜３０１に開口用中間膜４を嵌め込むと、次の製品用ベース中間膜３０１の処理を行う。すなわち、さきほど用いた切出用ベース中間膜３０２は、開口が形成されていない視野領域３０２２が多く残存しているので、この切出用ベース中間膜３０２を引き続き用いる。例えば、図２５に示すように、切出用ベース中間膜３０２において開口が形成されていない視野領域３０２２を、次の製品用ベース中間膜３０１におけるシェード領域３０１１（開口を形成すべき位置）に重ね合わせる。これに続いて、上記と同様に、打ち抜きによる貫通孔３９の形成、開口用中間膜４の嵌め込みを行うと、図２１に示すような中間膜５０を形成することができる。このように、切出用ベース中間膜３０２は、視野領域３０２２から開口用中間膜４が切り出すことができなくなるまで使用され、上記工程が繰り返されることで、切り出された開口用中間膜４が、製品用ベース中間膜３０１に順次嵌め込まれる。

また、中間膜が図２６に示すように、楔形に形成されている場合には、次のように開口用中間膜を作製する。まず、問題として、中間膜が楔形に形成されている場合には、図２６に示すように、面方向の位置によって中間膜の厚さが一定ではない。そのため、透過領域３０の深さＴ１も一定でないため、これに適した開口用中間膜４を準備するのが容易ではない。これに対しては、例えば、図２７（ａ）に示すように、切出用ベース中間膜３０２のシェード領域３０２１の「近傍」を、製品用ベース中間膜３０１の透過領域３０付近に配置する。すなわち、切出用ベース中間膜３０２のシェード領域３０２１の近傍から開口用中間膜４を切り出す。これにより、製品用ベース中間膜３０１のシェード領域３０１１と概ね厚さが同じ開口用中間膜４を抽出することができるため、この開口用中間膜４を透過領域３０の深さと概ね一致させることができる。その結果、透過領域３０に適した開口用中間膜４を簡単に形成することができる。

ここで、上述したシェード領域３０２１の「近傍」について説明する。例えば、透過領域３０の厚み（深さ）Ｔ３と開口用中間膜４の厚みＴ４の差が大きいと、先述の本接着後に、両ガラス板の間に空気が残ってしまうおそれがあり、好ましくない。かかる観点から、Ｔ４とＴ３との差が０．２ｍｍ以下、好ましくは０．１ｍｍ以下となるような開口用中間膜４が切り出せる位置をシェード領域の「近傍」という。なお、図２７（ｂ）及び図２７（ｃ）に示すように、１つの切出用ベース中間膜３０２においては、シェード領域３０２１の下端に沿って、複数の開口用中間膜４を切り出すことができる。

以上のように、同一構成のベース中間膜３０１，３０２を２枚準備することで、一方のベース中間膜３０２を開口用中間膜４の切り出し用として用いることができるため、開口用中間膜４を切り出すための膜材を別途用意する必要がない。したがって、開口用中間膜４を簡単に作製することができる。さらに、ベース中間膜３においてシェード領域１０以外の視野領域２０は大きいため、一枚のベース中間膜から多数の開口用中間膜を抽出することができる。したがって、一枚のベース中間膜を繰り返し使用することができ、コストの低減にもつながる。

なお、上記説明では、同一構成のベース中間膜３０１、３０２を用いたが、必ずしも同一構成でなくてもよい。例えば、切出用ベース中間膜３０２は、製品用ベース中間膜３０１と材料や厚みが概ね同じであればよく、例えば、シェード領域の大きさや位置が異なっていてもよい。但し、上記のように中間膜３０１、３０２が傾斜する楔形である場合、両中間膜が同一構成であれば、ベース中間膜と開口用中間膜４の傾斜角度を簡単に一致させることができる。

上記説明における中間膜は、複数層で構成されているが、これを単層で構成することもできる。

＜７−３．中間膜（態様Ｂ）＞
中間膜は次のように構成することもできる。すなわち、中間膜１３は、図２８に示すように、面方向に隣接する第１領域１３０１と第２領域１３０２とで、形成されている。このうち、第２領域１３０２は、両ガラス板１１，１２の上端部に沿って延びる帯状に形成されており、第１領域１３０１は、両ガラス板１１，１２において、第２領域１３０２の下方全体をカバーするように配置されている。

第１領域１３０１及び第２領域１３０２は、一層で形成されていてもよいし、複数の層で形成されていてもよい。ここでは、一例として、図２９（ａ）に示すように、第１領域１３０１を３層で形成し、第２領域１３０２を１層で形成した中間膜１３について説明する。

まず、第２領域１３０２から説明する。上述したように、第２領域は、ガラス板１１，１２の上端に沿って帯状に延び、センターマスク層を通過するように、延びている。第２領域１３０２は、第１領域よりも光透過率の高い透明の樹脂材料で形成されており、例えば、ポリビニルブラチール、ポリエチレンテレフタレートなどで形成することができる（いわゆるクリア膜）。なお、第２領域の縦方向の長さは、センターマスク層２２の長さによるが、例えば、５０〜１５０ｍｍとすることができる。

このような中間膜１３は種々の方法で製造することができる。例えば、中間膜の第１領域１３０１を複数の層で形成する場合には、上述したポリビニルアセタール樹脂等の樹脂成分、可塑剤及び必要に応じて他の添加剤を配合し、均一に混練りした後、各層を一括で押出し成型する方法、この方法により作成した２つ以上の樹脂膜をプレス法、ラミネート法等により積層する方法が挙げられる。プレス法、ラミネート法等により積層する方法に用いる積層前の樹脂膜は単層構造でも多層構造でもよい。また、第１領域１３０１と第２領域１３０２とは共押出により成形することができる。あるいは、第２領域１３０２は、第１領域１３０１にあらかじめ切り込み部を設け、そこに顔料や染料等で着色した樹脂を共押出することにより形成することができる。中間膜１３が複数の層で形成されている場合には、例えば、図２９（ｂ）に示すように、一方のアウター層１３２に透過性の高い材料１３０５を配置することができる。但し、もう一方のアウター層１３２やコア層１３１、あるいは複数の層に透過性の高い材料１３０５を配置することもできる。また、図２９（ｃ）に示すように、中間層１３を一層で形成する場合には、この中に透過性の高い材料１３０５を配置することができる。このような製造方法は、後述するＩＴＯ微粒子を含む層と含まない層とが配置された中間膜の製造にも適用可能である。

以上の中間層１３によれば、次の効果を得ることができる。上記のように、この中間膜１３の第２領域１３０２は、センターマスク層２２を通過している。そのため、センターマスク層２２の開口２３１，２３２を通じて光の照射や受光を行う際には、光は第２領域１３０２を通過する。この第２領域１３０２は上記のように、透明樹脂、例えば、ポリビニルプラチールやポリエチレンテレフタレートのような光透過性の高い材料で形成されているため、上述した赤外線の透過率を充足することができる。特に、第２領域１３０２は１層の樹脂材料で形成されているため、この領域内で光の屈折が生じず、その結果、センサ５による光の照射及び／または受光を正確に行うことができ、情報の処理を正確に行うことができる。

特に、光が通過する部分に、上記のような中間膜１３の第２領域１３０２が設けられている。

また、国際公開第２００３／０５９８３７号公報では、中間膜の一部をくりぬいて開口を形成しているが、それに比べ、作業が簡易である。これは、当該公報に記載の方法では、中間膜の完成後に、開口を形成する必要があるが、この方法では、中間膜の製造過程において、透過率の高い領域を形成することができるからである。さらに、一部をくりぬくと、境界部分が目立つが、上記の方法では、中間膜において、開口付近に境界は生じず、見栄えがよくなるという利点がある。

また、第２領域１３０２は、大部分がマスク層２に覆われているため、開口以外の領域において、ガラス板の透過率が高くなるのを抑制することができる。

上記説明では、中間膜１３の第２領域１３０２をガラス板１１，１２の上端部に沿う帯状に形成しているが、第２領域１３０２の形状はこれに限定されず、少なくともマスク層２２の開口２３１，２３２と対応する位置に配置されていればよい。また、透過率の高い領域を覆うために、マスク層の形状に沿って第２領域１３０２を形成することもできる。

上記説明では、中間膜１３の厚み方向の全体に亘って第２領域１３０２を形成しているが、厚み方向の一部に第２領域を形成することもできる。例えば、中間膜の厚み方向の一部を切り込み部を設け、この切り込み部に透過性の高い材料を共押出により形成することができる。

そして、上述した中間膜と、外側ガラス板、及び内側ガラス板により合わせガラスを形成した場合、第１領域１３０１におけるこのウインドシールドの透過率は、波長が８５０〜９５０ｎｍの光の透過率が２７．５〜３２．５％となるように構成されている。

この点について、透過率が上記範囲に入るようにして歩留まりが向上する方策について検討する。まず、図３０は、シミュレーションにより、製造した合わせガラスにおける、波長が９５０ｎｍの光の透過率の正規分布を示す図である。このシミュレーションでは、外側ガラス及び内側ガラスは、いずれも厚みが２．０ｍｍのクリアガラスとしており、同図では、複数の厚みの中間膜を用いた場合の正規分布が示されている。なお、このような正規分布では、経験的に標準偏差σ＝０．５〜０．７であるが、この図の正規分布では、標準偏差σを０．６としている。

同図に示すように、厚みが０．７６ｍｍの中間膜を用いて合わせガラスを製造する場合には、波長が９５０ｎｍの光の透過率の平均値（期待値）は３０％である。そして、同図より透過率の範囲は、概ね３０±２．５％である（４σ程度とする）。

ここで、第１領域１３０１において、９５０ｎｍの光の透過率が３０±２．５％のウインドシールの場合、第２領域１３０１に上述したような光の透過率の高いクリア膜を入れると、歩留まりが向上する。

具体的には、ガラス板の厚みと組成、中間膜の厚みと組成が透過率に影響しているところ、ウインドシールドを以下のように構成することで、歩留まりが向上する。
・外側ガラス板（第１ガラス板）と内側ガラス板（第２ガラス板）の厚みは、それぞれ１〜２．５ｍｍであること
・中間膜の厚みが、０．３〜２ｍｍであること
・外側ガラス板と内側ガラス板がそれぞれ厚み２ｍｍであるとき、波長８５０〜９５０ｎｍの光の透過率が６３％以下であること
・外側ガラス板と内側ガラス板がそれぞれ厚み２．５ｍｍであるクリアガラスの間に、厚みが０．７６ｍｍである上記中間膜を配したとき、波長８５０〜９５０ｎｍの光の透過率が７５％以下であること

ところで、中間膜１３は、種々の機能を果たすように構成することができる。例えば、ウインドシールドを通過する光によって車内の温度が上昇するという問題を解決するには、中間膜１３によって赤外線を吸収するようにすればよく、そのためには、中間膜１３に、例えば、赤外線遮蔽性粒子の１つであるＩＴＯ微粒子を分散配合することができる。

但し、ＩＴＯ微粒子が中間膜１３に配合されると、上述した情報取得装置から照射される赤外線が透過しにくくなり、装置に不具合が生じるおそれがある。そこで、情報取得装置の不具合を防止するために、中間膜１３を次のように構成することができる。

まず、上述したクリア膜で形成された樹脂に、ＩＴＯ微粒子を分散配合する。このＩＴＯ微粒子は、例えば、酸化インジウムと酸化錫をおよそ重量比で９：１とした複合酸化物であるインジウム錫酸化物で形成することができる。ここで用いられるＩＴＯ微粒子は、例えば、平均粒径を０．２μｍ以下とすることが好ましく、０．１μｍ以下とすることがさらに好ましい。平均粒径が０．２μｍよりも大きい微粒子もしくは凝集した粗大微粒子は、成形した中間膜１３の光散乱源となって、中間膜１３を曇らせるからである。

そして、クリア膜に含有されるＩＴＯ微粒子の量は、例えば、０．４ｇ／ｍ²以上０．８ｇ／ｍ²以下とすることができる。これは、０．４ｇ／ｍ²未満とすると、赤外線遮蔽による遮熱効果が不十分である可能性があり、０．８ｇ／ｍ²を越えると、コストが高くなる可能性があることによる。なお、中間膜１３に含有されるＩＴＯ微粒子の量の測定方法としては、例えば、中間膜１３を約１ｃｍ×６ｃｍに切断し、酸を用いて分解し、分解した溶液中のＳｎ，Ｉｎをプラズマ発光分析法により定量する方法を用いることができる。このように形成されたクリア膜を第１領域１３０１として用いる。

一方、第２領域１３０２に配置される樹脂も、同様に、上述したクリア膜で形成するが、ＩＴＯ微粒子を含有しない。例えば、図２９に示す第２領域１３０２中の符号１３０５で示される領域に、ＩＴＯ微粒子を含有しないクリア膜を配置し、それ以外の領域、例えば、図２９（ａ）及び図２９（ｂ）の符号１３２で示される領域や、図２９（ｃ）の符号１３０４で示す領域にＩＴＯ微粒子を含有するクリア膜を配置することができる。なお、図２９（ｂ）に示す例では、中間膜１３のいずれの層にも、ＩＴＯ微粒子を含有しないクリア膜を配置することができる。

こうすることで、車外から第１領域１３０１を通過する赤外線は、ＩＴＯ微粒子により吸収されるため、車内に赤外線が達するのを抑制することができる。その結果、車内の温度が上昇するのを防止することができる。一方、第２領域１３０２には、ＩＴＯ微粒子が含まれていないか、あるいはわずかにしか含まれていないため、情報取得装置から照射される赤外線の通過が阻害されるのを防止することができる。その結果、情報取得装置が誤動作を起こすのを防止することができる。

なお、ＩＴＯ微粒子を含有する中間膜１３は、例えば、以下のように製造することができる。例えば、可塑剤に分散したＩＴＯ微粒子をアウター層１３２を構成する樹脂にロールミキサーで練り込み混合する。そして、上述したように、得られた樹脂原料を溶融し、コア層１３１とともに押出し機で成形してシート状の中間膜１３を得る。例えば、アウター層１３２として、ビニル系樹脂組成物を用い、これをシート状に成形する際には、必要に応じて熱安定剤、酸化防止剤などを配合し、またシートの貫通性を高めるために接着力調整剤（ 例えば金属塩） を配合してもよい。図２９（ｃ）のように、中間膜１３を一層（符号１３０４）で形成するには、上述したアウター層１３２と同様に製造することができる。

このようなＩＴＯ微粒子は、ビニル系樹脂への分散をよくするために、可塑剤に分散させてビニル系樹脂に添加してもよい。可塑剤としては、一般的に中間膜用に用いられているものを用いることができ、単独で用いられても２ 種以上が併用されて使用されてもよい。具体的には、例えば、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート（３ＧＨ）、ジヘキシルアジペート（ＤＨＡ）、テトラエチレングリコール−ジ−ヘプタノエート（４Ｇ７）、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（４ＧＯ）、トリエチレングリコール−ジ−ヘプタノエート（３Ｇ７）等が好ましく用いられる。このような可塑剤の添加量は、ビニル系樹脂１００重量部に対して３０〜６０重量部が好ましい。

ビニル系樹脂には、他の添加剤を加えてもよい。添加剤の例としては、例えば、各種顔料、各種染料、顔料と染料の混合材料、紫外線吸収剤， 光安定剤等が挙げられる。紫外線吸収剤としては、特に限定されるものではないが、例えばベンゾトリアゾール系のものが好ましく用いられる。具体例としては、例えばチバガイキ社製「チヌビンＰ 」が用いられる。光安定剤としては、特に限定されるものではないが、例えばヒンダードアミン系のものが好ましく用いられる。具体例としては、例えば旭電化工業社製「アデカスタブＬＡ − ５ ７ 」が用いられる。

＜７−４．成形方法＞

上記図１２に示すウインドシールドの製造方法においては、各ローラ９３１の回転速度を調整することで、ガラス板１０の搬送速度も調整することができる。例えば、図３１に示すように、加熱炉９０１内でのガラス板１０の搬送速度を概ね一定とし、加熱炉９０１の出口付近で加速する。そして、その速度で加熱炉９０１から搬出され、成形装置９０２に移動する。その後、ガラス板が成形装置９０２の成形位置に配置される直前に減速し、成形位置で停止させる。このときの搬送速度は特には限定されないが、例えば、加熱炉内の搬送速度Ｖ１を１００〜３００ｍｍ／ｓｅｃとすることが好ましく２００〜３００ｍｍ／ｓｅｃとすることがさらに好ましい。また、加熱炉９０１から搬出された後の搬送速度Ｖ２を５００〜１５００ｍｍ／ｓｅｃとすることが好ましく、１０００〜１５００ｍｍ／ｓｅｃとすることがさらに好ましい。なお、加熱炉９０１から成形位置までの搬送時間は、１〜２秒とすることが好ましく、１〜１．５秒とすることがさらに好ましい。

このように搬送速度の調整を行うと、加熱炉９０１の出口手前からガラス板１０の搬送速度を加速し、加熱炉出口から成形位置まで搬送時間が短くなるようにしている。そのため、加熱炉出口から成形位置までの間の温度低下を小さくすることができ、適切な温度でガラス板の成形を行うことができる。そのため、ガラス板の割れなどを防止することができる。このとき、ガラス板１０の搬送方向の先端部が、加熱炉９０１の出口に達する前に、搬送速度を加速するのが好ましい。

なお、上記説明では、加熱炉９０１の出口手前からガラス板１０の搬送速度を上昇させているが、ガラス板１０が加熱炉９０１から出た後に加速することもできる。すなわち、加熱炉９０１から成形位置までの搬送時間を短くできるのであれば、特には限定されず、ガラス板１０の加熱炉９０１内の平均搬送速度よりも、加熱炉出口から成形位置までの平均搬送速度が速ければよい。また、加熱炉９０１内の搬送速度は、一定でなくてもよく、例えば、加熱炉内の上流側と下流側とで搬送速度を変えることもできる。

また、上記説明では、成形装置９０２の下型９２２を枠状に形成しているが、これに限定されない。すなわち、下型もガラス板の全面に亘って接するような形態でもよい。このほか、成形装置は、ガラスを成形するものであれば、上型及び下型の形態は特には限定されない。

ところで、ガラス板は鉄の含有量が多いほど光の透過率が低下する。例えば、図３２は、鉄の含有率が異なるガラス板における波長と透過率との関係を示している。同図によれば、ガラス板における鉄の含有率(二酸化鉄に換算した酸化鉄の含有率、以下同じ)が０．１７重量％以下であれば、８５０〜９５０ｎｍの波長における光の透過率が、太陽光の透過率と同等以上、つまり概ね４０％以上となっている。さらに、ガラス板における鉄の含有率を０．０３５重量％以下とすれば、８５０〜９５０ｎｍの波長における光の透過率は、概ね８０％となる。したがって、上述したレーザーレーダーなどの測定ユニットに対して有利である。

このように調製されたガラス板の組成の一例を以下に示す。
ＳｉＯ₂:７２．４質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：１．４２質量％
ＣａＯ：８．０質量％
ＭｇＯ：４．１質量％
ＮａＯ：１３．１質量％
Ｋ₂Ｏ：０．７２質量％
ＳＯ₃：０．２３質量％
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）：０．０２７質量％

しかしながら、鉄の含有量が低いガラス板は、輻射熱の吸収量が低下するため、加熱温度を高くすることが好ましい。この場合、炉内の温度を６５０〜６７５℃とすることが好ましい。６５０℃より低いと加熱が不十分であることにより、割れが生じるおそれがある。一方、６７５℃よりも高いと歪みが生じやすくなり、光の透過率がかえって低下する可能性がある。あるいは、炉内での加熱時間を長くしてもよい。このように、鉄の含有量が低い場合には、その含有量に応じてガラス板に付与すべき熱の吸収量を決めておき、その熱量を付与するために、炉内の温度を高くしたり、炉内に配置する時間を長くすることができる。

また、このような鉄の含有量が低いガラス板は、輻射熱の吸収量が低下するため、炉から搬出された後、温度が大きく低下する前に、できるだけ早く成形することが必要である。したがって、上記のように、炉から搬出された後の搬送速度を上げることが好ましい。

なお、合わせガラスを用いる場合には、２つのガラス板のうち、少なくとも一方のガラス板の鉄の含有率が、上記と同様に０．１７重量％以下、好ましくは０．０３５重量％以下であってもよい。

＜７−５．成形装置＞
また、ガラス板は、次のように、成形することもできる。まず、内側ガラス板１２と外側ガラス板１との間に中間膜を挟んだ平板状のガラス板１０を準備する。なお、この平板状のガラス板には、上記のような方法でマスク層を積層し、ウインドシールドを形成する。そして、図３３に示すように、このウインドシールド１０をリング状（枠状）の成形型８００に載置する。この成形型８００は搬送台８０１上に配置されており、成形型８００にウインドシールド１０が載置された状態で、搬送台８０１が加熱炉８０２、徐冷炉８０３内を通過する。加熱炉には、搬送台の経路の上方及び下方にヒータ（図示省略）が設けられており、このヒータによって、ウインドシールド１０が加熱される。

ここで、成形型について、図３４及び図３５を参照しつつ、さらに詳細に説明する。図３４は成形型の平面図、図３５はウインドシールドを載置した状態を示す図３４の断面図である。同図に示すように、この成形型８００は、ウインドシールド１０の外形と概ね一致するような枠状の型本体８１０を備えている。この型本体８１０は、枠状に形成されているため、内側には上下方向に貫通する内部空間８２０を有している。そして、この型本体８１０の上面に平板状のガラス板１０の周縁部が載置される。そのため、ウインドシールド１０は、下側に配置されたヒータ８３０からは、内部空間８２０を介して熱が加えられる。これにより、ウインドシールド１０は加熱により軟化し、自重によって下方へ湾曲することとなる。このとき、ウインドシールド１０に付与される熱量が、ウインドシールド１０の変形に影響するため、変形を小さくしたい領域には、ヒータ８３０からの熱をできるだけ受けないようにすることが必要である。

ここで、変形を小さくしたい領域とは、例えば、ウインドシールドの周縁部である。その理由は、以下の通りである。すなわち、ウインドシールドの周縁部がヒータ８３０から熱量を受けると、この部分の温度が高くなる。これにより、ウインドシールドの粘性が大きくなるため、周縁部では、ウインドシールドの自重による変形量が大きくなる。結果、ウインドシールドの断面が、いわゆる鍋形状のように、断面央部がフラットになってしまう。そこで、上記成形装置では、このような形態になるのを防止するため、ウインドシールドの中央部が受ける熱量を大きくし、周縁部が受ける熱量を小さくするように構成されている。

具体的には、図３４及び図３５に示すように、型本体８１０の内部空間８２０に、この型本体８１０の内周から内部空間８２０の中心側へ突出する遮熱板(遮熱手段)８４０が設けられている。この遮熱板８４０により、下方のヒータ８３０から発せられる熱が遮られ、ウインドシールド１０に直接的に到達するのを遮蔽することができる。そのため、ウインドシールド１０の周縁付近は型本体８１０及び遮熱板８４０により、下方のヒータ８３０からの熱Ｈ１が遮蔽されるため、ガラス板１０に付与される熱量は少ない。一方、ウインドシールド１０の中央付近では、遮熱板９４０が設けられていないため、下方のヒータ８３０からの熱Ｈ２は内部空間８２０を介して直接的にウインドシールド１０に付与される。したがって、ウインドシールド１０の中央付近が受ける熱量は大きく、変形の度合いも大きくなる。

また、この遮熱板８４０は、ウインドシールド１０の下方に配置されているが、ガラス板１０が自重により湾曲しても、ウインドシールド１０が接触しないような位置に配置されている。なお、遮熱板８４０の配置は、特には限定されず、要求されるウインドシールド１０の湾曲によって決定される。

特に、本実施形態においては、ウインドシールド１０に、開口２３１、２３２を有するマスク層２が積層されているが、遮熱板８４０の内周縁８４１が開口２３１、２３２の直下に位置しないように、遮熱板８４０の形状、位置が調整されている。すなわち、図３５の例では、遮熱板８４０の内周縁８４１が、開口２３１、２３２よりも内部空間８２０の中心側に位置している。

そして、ウインドシールド１０は、このような成形型に指示された状態で、図３３に示すように、加熱炉８０２を通過する。加熱炉８０２内で軟化点温度付近まで加熱されると、ウインドシールド１０は自重によって周縁部よりも内側が下方に湾曲し、曲面状に成形される。続いて、ガラス板１０は加熱炉８０２から徐冷炉８０３に搬入され、徐冷処理が行われる。その後、ウインドシールド１０は、徐冷炉８０３から外部に搬出されて放冷される。

以上の成形装置によれば、次の効果を得ることができる。上記のように、ウインドシールドは、成形型８００に周縁を支持された状態で加熱され、自重によって下方に湾曲するのであるが、ウインドシールドが受ける熱のコントロールは、遮熱板８４０によって行われている。すなわち、遮熱板８４０の存在する位置では、ウインドシールドに付与される熱量は小さくなるが、遮熱板８４０の存在しない位置ではウインドシールドに付与される熱量は大きくなる。そのため、遮熱板８４０の内周縁付近、つまり遮熱板８４０が存在する位置と存在しない位置との境界においては、ウインドシールドに付与される熱量が大きく変化する。本発明者は、このような境界と対向する位置では熱量の大きい変化によって、ウインドシールドに無視できない歪みが形成されることを見出した。

例えば、図３６に示すように、ウインドシールド上の線によって囲まれている領域は、遮熱板の内周縁が通過する領域なのであるが、この領域には、図３７に示すような歪みが生じていることが分かる。

また、上記のように、ウインドシールドには、センサからの光が通過する開口２３１，２３２が形成されているため、この開口２３１，２３２を通過するように歪みが生じると、レーザ光を照射及び受光したときには、歪みによって光が屈折するなどして、正確に照射できなかったり、あるいは受光できないおそれがある。

そこで、この例においては、図３５に示すように、遮熱板８４０の内周縁８４１が開口２３１、２３２の直下に位置しないようにされている。すなわち、図３４の例では、遮熱板８４０の内周縁８４１が、開口２３１、２３２よりも内部空間８２０の中心側に位置している。これにより、遮熱板８４０が存在する位置と存在しない位置との境界が、開口２３１、２３２の直下を通過しなくなる。これにより、開口２３１、２３２に対応するウインドシールド上には、このような境界による歪みが生じるのを防止することができる。

また、熱を遮蔽するには、必ずしも板状の部材でなくてもよく、その態様は特には限定されない。例えば、ブロック状の部材で、熱を遮蔽することもできる。

＜７−６．二重像現象の防止＞
ところで、上述した測定ユニット４を用いてマスク層２の開口２３１、２３２から光を受光する場合、本発明者は、光がウインドシールド１の内面で分光することにより、測定ユニット４に対して光が二重に入射することを見出した。具体的には、以下の通りである。図３８（ａ）に示すように、このウインドシールド１において、光が入射する開口２３１が形成されている領域は、厚みが一定である。そして、外部からウインドシールド１に照射された光は、外面（外側ガラス板の外面）のＰ点で屈折した後、ウインドシールド１の内部に入射し、その後、ウインドシールド１の内面のＱ点で屈折した後、車内に入射する。この光が分光１である。その一方で、ウインドシールド１の内面のＱ点では、一部の光が反射し、ウインドシールド１の外面に向かう。そして、この外面のＲ点で反射した光はウインドシールド１の内面のＳ点で屈折した後、車内に入射する。この光が分光２である。このように、ウインドシールドの内面では、車外から入射した光が分光し、２つの光が車内の測定ユニットに入射する。そのため、測定ユニット４ではこの２つの光による２つの像が形成されることになり、二重像現象が生じる。

また、二重像に関する規定は、ＥＣＥ Ｒ４３にも規定されている。すなわち、図３８（ｂ）に示すように、車内の観測者が車外の目的物を見る場合、イメージ１，２が観測され、二重像が生じる。上記ＥＣＥ Ｒ４３では、二重像の生じる角度、つまり、観測者とイメージ１とを結ぶ直線と、観測者とイメージ２とを結ぶ直線のなす角Ａが、１５ａｒｃｍｉｎ以下とする必要がある。

このような二重像現象を解消するためには、以下のようにウインドシールドを構成する。すなわち、図３９に示すように、ウインドシールド１の断面が楔状になるようにする。より詳細には、少なくとも光が通過する領域（楔形領域）においては、ウインドシールド１の上端部にいくにしたがって厚みが小さくなるような断面楔形に形成する。このときの楔角αは、ウインドシールド１の設置角度にもよるが、例えば、０．０５〜０．３度（第２角度）とすることができ、好ましくは、０．０５〜０．２度であり、さらに好ましくは、０．１〜０．２度である。こうすることで、上述した二重像の生じる角度を１５ａｒｃｍｉｎ以下とすることができる。

以下では、例として、楔角αが１０度のウインドシールド１に対し、６５度の入射角で車外から光が入射した場合について説明する。ウインドシールド１の外面のＡ点に入射した光は屈折し、４０度の出射角でウインドシールド１の内面へ向かう。そして、この光の一部は、ウインドシールド１の内面のＢ点で屈折し、入射角６０度で車内に入射する。これが分光２である。一方、ウインドシールド１の内面のＢ点で反射した光は、ウインドシールド１の外面のＣ点に入射角３０度で入射し、反射する。そして、この反射光はウインドシールド１の内面のＤ点に２０度の入射角で入射し、ここで屈折して出射角５０度で車内に入射する。これが分光１である。したがって、分光１と分光２とは、互いに近づくように車内へと入射するため、二重像現象が解消される。

以上の例で示した角度は、あくまで一例であるが、マスク層２の開口２３１、２３２が形成されている領域におけるウインドシールド１の厚みが、ウインドシールドの上方にいくにしたがって小さくなるように形成されていれば、車外から入射する光の二重像現象が解消される。

ところで、近年は、車両のフロントガラスに、車速等の情報を投射するヘッドアップディスプレイ装置が提案されているが、このヘッドアップディスプレイ装置を用いると、ウインドシールドに投影された光により、二重像が形成されることが知られている。すなわち、図４０に示すように、ウインドシールド１の内面で反射することで視認される像と、ウインドシールド１の外面で反射することで視認される像とが別々に視認されるため、像が二重になっていた。

これを防止するためには、図４１に示すように、ウインドシールド１において、少なくともヘッドアップディスプレイ装置５００から光が投影される領域においては、厚みが下方にいくにしたがって、小さくなるように形成する。これにより、ウインドシールド１の内面で反射して車内に入射する光と、ウインドシールドの外面で反射した後、車内に入射する光とが、概ね一致するため、二重像が解消される。なお、このときのウインドシールド１の楔角βは、ウインドシールド１の設置角度にもよるが、例えば、０〜０．３度（第１角度）とすることができる。この場合、第２角度は、０．０５〜０．３度とすることができる。

したがって、測定ユニット４とヘッドアップディスプレイ装置５００の両方を備えるウインドシールドにおいては、例えば、図４２に示すように、ウインドシールドの上部においては上方にいくにしたがって厚みが小さくなるように形成し、ウインドシールドの下部においては、下方にいくにしたがって厚みが小さくなるように形成すればよい。

ところで、上記のように、ウインドシールド１を断面楔形に形成するには、種々の方法があるが、例えば、ウインドシールド１を外面ガラス板１１、内面ガラス板１２、及びこれらの間に配置される中間膜１３により形成し、中間膜１３の断面形状を上述したように形状にすることで、ウインドシールド１を断面楔形に形成することができる。例えば、車外から入射する光により二重像現象が生じるのを防止するには、図４３のように、中間膜１３を、上方に向かって厚みが小さくなる楔状に形成すればよい。一方、測定ユニット４及びヘッドアップディスプレイ装置５００の両方に起因する二重像現象を防止するには、図４４に示すように、中間膜１３の上部(第２領域)においては上方にいくにしたがって厚みが小さくなるように形成し、中間膜１３の下部(第１領域)においては、下方にいくにしたがって厚みが小さくなるように形成すればよい。なお、中間膜１３の構造、材料などは、上記実施形態で示した通りである。

このようなウインドシールドを形成するには、例えば、図４５に示すように、同じ断面形状を有する外側ガラス板１１と内側ガラス板１２とを準備し、これらを中間膜１３の外形に沿って曲げながら、中間膜１３の外面及び内面にそれぞれ接合する方法がある。このほか、例えば、図４６に示すように、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２とを、製造すべきウインドシールド１の外形を予め反映させた形状に成形しておく。そして、予め断面楔形に形成された中間膜１３を、これらガラス板１１，１２の間に挟んだ後、予備接着及びオートクレーブによる接着により接合する。なお、両ガラス板１１，１２の間に配置される中間膜は最終製品の形状に成形されていなくてもよく、概ね断面楔形であってもよい。この場合、中間膜１３は、両ガラス板１１、１２の間で押圧されるため、最終製品の形状に成形される。

なお、上記のように、ウインドシールドが複数の楔角を有するよう成形する以外に、例えば、例えば、５ｃｍ角の楔形ガラスを、測定ユニット４と対向する内側ガラス板の所望の位置に、接着剤を用いて貼り付けておき、本接着時にオードクレイブをしてもよい。

以下、本発明に係るウインドシールドの実施例について説明する。但し、本発明は、以下の実施例に限定されない。
＜１．コア層のヤング率に関する評価＞
以下の通り、実施例及び比較例に係る合わせガラスを準備した。

各ガラス板は、上述したクリアガラスで形成した。また、中間膜はコア層とこれを挟持する一対のアウター層で構成した。中間膜の厚みは０．７６ｍｍ、コア層の厚みは０．１ｍｍ、両アウター層の厚みは０．３３ｍｍとした。両アウター層のヤング率は４４１ＭＰａ（２０℃、１００Ｈｚ）に調整した。

上記実施例及び比較例について、音響透過損失をシミュレーションにより、評価した。シミュレーション条件は、以下の通りである。

まず、シミュレーションは、音響解析ソフト（ＡＣＴＲＡＮ、Ｆｒｅｅ Ｆｉｅｌｄ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製）を用いて行った。このソフトでは、有限要素法を用いて次の波動方程式を解くことにより、合わせガラスの音響透過損失（透過音圧レベル／入射音圧レベル）を算出することができる。

次に、算出条件について説明する。
(1) モデルの設定
本シミュレーションで用いた合わせガラスのモデルを図４７に示す。このモデルでは、音の発生源側から外側ガラス板、中間膜、内側ガラス板、ウレタン枠の順で積層した合わせガラスを規定している。ここで、ウレタン枠をモデルに追加しているのは、ウレタン枠の有無により音響透過損失の算出結果に少なからず影響があると考えられる点、及び、合わせガラスと車両のウインドシールドの間にはウレタン枠が用いられて接着していることが一般的である点を考慮したためである。
(2) 入力条件１(寸法等)

なお、ガラス板の寸法である８００×５００ｍｍは、実際の車両で用いられるサイズよりも小さい。ガラスサイズが大きくなるとSTL値は悪くなる傾向にあるが、これは、サイズが大きいほど拘束箇所が大きくなり、それにともない共振モードが大きくなるからである。但し、ガラスサイズが異なっても、周波数毎の相対的値の傾向、つまり、異なる厚みのガラス板からなる合わせガラスが同厚のガラス板からなる合わせガラスに比して所定の周波数帯で悪くなる傾向は同じである。

また、上記表４のランダム拡散音波とは、所定の周波数の音波が外側ガラス板に対してあらゆる方向の入射角をもって伝番していく音波であり、音響透過損失を測定する残響室での音源を想定したものとなっている。
(3) 入力条件２(物性値)
［コア層及び両アウター層のヤング率及び損失係数について］
主な周波数毎に異なった値を用いた。これは、コア層及び両アウター層は粘弾性体のため、粘性効果によりヤング率は周波数依存性が強いためである。なお、温度依存性も大きいが、今回は温度一定（２０℃）を想定した物性値を用いた。

結果は、図４８のグラフに示すとおりである。この結果によれば、実施例１〜４のように、コア層のヤング率を２０ＭＰａ（２０℃、１００Ｈｚ）以下とすることで、異厚によるＳＴＬ値を抑えることができる。また、実施例２〜４のように、コア層のヤング率を１６ＭＰａ（２０℃、１００Ｈｚ）以下とすることで、両ガラスが同厚である比較例１と比べ、２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域で音響透過損失が高くなっている。更に、実施例３，４のように、コア層のヤング率を１０ＭＰａ（２０℃、１００Ｈｚ）以下とすることで、両ガラスが同厚である比較例１と比べ、２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域で音響透過損失が明らかに高くなっている。したがって、内側ガラス板を外側ガラス板よりも薄くし、且つコア層のヤング率を２０ＭＰａ以下とすることで、人間に聞き取りやすい２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域での遮音性能が高くなることが分かった。

＜２．コア層の厚みに関する評価＞
以下の通り、実施例及び比較例に係る合わせガラスを準備した。ここでは、コア層の厚みを変化させ、音響透過損失を上記シミュレーション方法により算出した。中間膜は３層で構成し、総厚を変化させず、コア層とアウター層の厚みを変化させた。コア層のヤング率は１０ＭＰａ（２０℃、１００Ｈｚ），アウター層のヤング率は４４１Ｍｐａ（２０℃、１００Ｈｚ）とした。また、外側ガラス板及び内側ガラス板の厚みはそれぞれ２．０ｍｍ、１．０ｍｍとした。

上記実施例及び比較例について、音響透過損失をシミュレーションにより評価した。結果は、図４９に示すとおりである。同図によれば、コア層の厚みが０．１ｍｍより小さくなると、２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域で、音響透過損失が低下していることが分かる。したがって、人間に聞き取りやすい２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域での遮音性能を高くするためには、コア層の厚みを０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。

＜３．合わせガラスの取付角度に関する評価＞
続いて、音の入射角を変化させたシミュレーションにより、合わせガラスの取付角度について評価を行った。ここでは、垂直からの角度を０〜７５度に変化させて音響透過損失を算出した。各ガラス板は、上述したクリアガラスで形成した。また、中間膜はコア層とこれを挟持する一対のアウター層で構成した。中間膜の厚みは０．７６ｍｍ、コア層の厚みは０．１ｍｍ、両アウター層の厚みは０．３３ｍｍとした。コア層のヤング率は１０ＭＰａ（２０℃、１００Ｈｚ），両アウター層のヤング率は４４１ＭＰａ（２０℃、１００Ｈｚ）とした。また、ガラス板の厚みは、２．０ｍｍ、１．０ｍｍとした。

上記実施例及び比較例について、音響透過損失を上記シミュレーション方法により、評価した。但し、入力条件として合わせガラスの取付角度を追加してシミュレーションを行った。結果は、図５０に示すとおりである。同図によれば、取付角度が６０度を超えると、３０００Ｈｚ付近の周波数で、音響透過損失が急激に低下していることが分かる。したがって、人間に聞き取りやすい２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域での遮音性能を高くするためには、合わせガラスの垂直からの取付角度を４５度以下とすることが好ましいことが分かった。また、６０度以下であれば、遮音性能を高めることができ、場合によっては、７５度以下とすることで、遮音性能を高めることができる。

＜４．アウター層のヤング率に関する評価＞
アウター層のヤング率に関する評価を行うため、以下の通り、実施例及び比較例に係る合わせガラスを準備した。ここでは、外側ガラス及び内側ガラスの厚みを一定にした上で、中間膜のアウター層及びコア層のヤング率を変化させ、音響透過損失を上記シミュレーション方法により算出した。各ガラス板は、上述したクリアガラスで形成し、中間膜はコア層とこれを挟持する一対のアウター層で構成した。中間膜の厚みは０．７６ｍｍ、コア層の厚みは０．１ｍｍ、両アウター層の厚みは０．３３ｍｍとした。

結果は、以下の通りである。まず、図５１に実施例１３及び１４の結果を示した。上述したコア層のヤング率の評価では、ヤング率を２０ＭＰａ以下にすると、人間が聞き取りやすい２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域で音響透過損失が高くなっていることが分かった。これに対して、実施例１３及び１４では、コア層のヤング率を一定にした上で、アウター層のヤング率を変化させた。その結果、図５１に示すように、アウター層のヤング率が高い実施例１４では、５０００Ｈｚ以上の高い周波数領域で、音響透過損失が高くなることが分かった。

また、実施例１５〜１８では、コア層のヤング率をさらに下げるとともに、アウター層のヤング率を大きくしている。図５２に示すように、これらの例では、実施例１３及び１４に比べ、２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域での音響透過損失が高くなっているものの、実施例１３及び実施例１４ほど５０００Ｈｚ以上の高い周波数領域での音響透過損失は高くなっていない。特に、アウター層のヤング率が１７６４ＭＰａを超えると、５０００Ｈｚ以上の高い周波数領域での音響透過損失はほとんど高くならない。

１ ガラス板
２ マスク層
２２ センターマスク層
２４１ 第１セラミック層（第１の視野遮蔽膜）
２４２ 銀層（電磁波遮蔽膜）
２４３ 第２セラミック層（第２の視野遮蔽膜）
５ センサ（情報取得装置）

Claims (7)

1. 光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、
   第１ガラス板と、
   前記第１ガラス板と対向配置される第２ガラス板と、
   前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される中間膜と、
   を備え、
   前記中間膜は、当該ウインドシールドの上端部側から下端部側に向かって厚みが小さくなるように断面楔状に形成される楔形領域を有し、前記情報取得装置への光は、前記楔形領域を通過するように構成されている、ウインドシールド。
2. 前記中間膜において、前記楔形領域の楔角は、０．０５〜０．３度である、請求項１に記載のウインドシールド。
3. ヘッドアップディスプレイ装置からの情報が投影されるとともに、光の照射及び／または受光を行うことで車外からの情報を取得する情報取得装置が配置可能なウインドシールドであって、
   外側ガラス板と、
   前記外側ガラス板と対向配置される内側ガラス板と、
   前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に配置される中間膜と、
   を備え、
   前記中間膜は、前記ヘッドアップディスプレイ装置からの情報が投影される第１領域と、前記情報取得装置に対する光が通過する第２領域と、を有し、
   前記第１領域において前記中間膜の外側表面と内側表面とがなす第１角度と、前記第２領域において前記中間膜の外側表面と内側表面とがなす第２角度と、が相違する、ウインドシールド。
4. 前記第１領域は、当該ウインドシールドの上端部側から下端部側に向かって厚みが小さくなるように断面楔状に形成されている、請求項３に記載のウインドシールド。
5. 前記第２領域は、当該ウインドシールドの上端部側から下端部側に向かって厚みが大きくなるように断面楔状に形成されている、請求項３または４に記載のウインドシールド。
6. 前記第２角度は、０．０５〜０．３度である、請求項３から５のいずれかに記載のウインドシールド。
7. 前記第１角度は、０〜０．３度である、請求項３から６のいずれかに記載のウインドシールド。