JP7056367B2 - 認識エラー検出装置、電動ブレーキ制御装置 - Google Patents

認識エラー検出装置、電動ブレーキ制御装置 Download PDF

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Description

本発明は、電動モータの回転角を取得する回転角取得装置の認識エラーを検出する認識エラー検出装置、電動モータの制御により電動ブレーキを制御する電動ブレーキ制御装置に関するものである。
特許文献１に記載の電動ブレーキ制御装置においては、目標ブレーキ力が設定値より大きい場合には、電動モータが、実際のブレーキ力が目標ブレーキ力に近づくように制御される。また、目標ブレーキ力が設定値以下である場合には、目標ブレーキ力に基づいて目標クリアランスが取得され、電動モータが、電動モータの回転角に基づいて決まる実際のクリアランスが目標クリアランスに近づくように制御される。
特許文献２に記載の異常検出装置においては、電動モータの回転角が、レゾルバを含む３系統の手段によって取得され、３系統の手段によって取得された３つの回転角の平均値が取得され、平均値から設定値以上隔たった値を取得した系統が異常であると検出される。
特開２０１６－７８６２０号公報 特開２０１８－３３２２８号公報
本発明の課題は、回転角取得装置の認識エラーを検出可能な認識エラー検出装置、回転角取得装置の認識エラーが検出された場合に電動ブレーキを良好に制御可能な電動ブレーキ制御装置を提供することである。
課題を解決するための手段、作用および効果
本発明に係る認識エラー検出装置において、回転角取得装置によって取得された回転角や回転角の変化状態等に基づいて、認識エラーが検出される。認識エラーとは、回転角取得装置が、例えば、回転角センサから出力された値を受信して認識した値に基づいて電動モータの相対回転角を取得して、絶対回転角を取得するデータ処理部を含む場合において、回転角センサは正常であるが、データ処理部において受信して認識した値が、回転角センサから出力された値と異なることをいう。このように、データ処理部において認識された値が回転角センサの出力値と異なる場合には、データ処理部において取得された相対回転角（向き、大きさ）が実際の相対回転角と異なり、データ処理部において取得された絶対回転角が実際の絶対回転角と異なる。以上のことから、回転角取得装置によって取得された回転角である絶対回転角や相対回転角、これら絶対回転角や相対回転角の変化状態等に基づけば、回転角取得装置における認識エラーを良好に検出することができる。
本発明に係る電動ブレーキ制御装置において、回転角取得装置によって取得された回転角に基づいて決まる押付部材の位置に基づいて電動モータが制御され、電動ブレーキが制御されるのであるが、認識エラーが検出された場合には、より後方の位置に基づいて電動モータが制御される。その結果、押付部材の位置精度が低下しても、押付部材を後退させ過ぎることを回避することができ、電動ブレーキにストッパを設けなくても、押付部材が他の部材に当接することに起因して電動ブレーキに不具合が生じ難くすることができる。
本発明の一実施形態に係る電動ブレーキ制御装置を含む車両用ブレーキシステムを概念的に示す図である。本電動ブレーキ制御装置には、本発明の一実施形態に係る認識エラー検出装置が含まれる。 上記車両用ブレーキシステムの構成要素である電動ブレーキの断面図である。 上記電動ブレーキの要部の断面図である。 上記電動ブレーキのリターンスプリングの正面図である。(a)非作用状態を示す図である。(b)作用状態を示す図である。 (5A)上記電動ブレーキの電動モータの回転角を検出するレゾルバの交流信号を示す図である。(5B)認識エラーがない場合のレゾルバの出力信号と相対回転角とを示す図である。(5C)上記相対回転角を積算して取得された絶対回転角の変化を示す図である。 (6A)認識エラーがない場合のレゾルバの出力信号と相対回転角とを示す図である。(6B)上記相対回転角を積算して取得された絶対回転角の変化を示す図である。 (7A)認識エラーがある場合のレゾルバの出力信号と相対回転角とを示す図である。(7B)上記相対回転角を積算して取得された絶対回転角の変化と修正された絶対回転角の変化とを示す図である。 (8A)認識エラーを検出する際のサンプルを示す図である。(8B)、(8C)、(8D)、(8E)エラーパターンを示す図である。 上記車両用ブレーキシステムのモータＥＣＵの記憶部に記憶された相対回転角取得プログラムを表すフローチャートである。 上記モータＥＣＵの記憶部に記憶された絶対回転角取得プログラムを表すフローチャートである。 上記モータＥＣＵの記憶部に記憶された認識エラー検出プログラムを表すフローチャートである。 上記モータＥＣＵの記憶部に記憶された電動モータ制御プログラムを表すフローチャートである。 上記モータＥＣＵの記憶部に記憶された初期位置再設定プログラムを表すフローチャートである。 修正変化パターンに基づく絶対回転角と現変化パターンに基づく絶対回転角との変化を示す図である。 別のモータＥＣＵの記憶部に記憶された認識エラー検出プログラムを表すフローチャートである。 別のモータＥＣＵの記憶部に記憶された認識エラー検出プログラムを表すフローチャートである。
以下、本発明の一実施形態としての電動ブレーキ制御装置を備えた車両用ブレーキシステムについて説明する。本電動ブレーキ制御装置には、認識エラー検出装置が含まれる。
本車両用ブレーキシステムは、図１に模式的に示すように、左右前輪２ＦＬ，２ＦＲにそれぞれ設けられた液圧ブレーキ４ＦＬ，４ＦＲと、左右後輪６ＲＬ，６ＲＲにそれぞれ設けられた電動ブレーキ８ＲＬ，８ＲＲとを含む。液圧ブレーキ４ＦＬ，４ＦＲは、それぞれ、ホイールシリンダの液圧により作動させられるものであり、電動ブレーキ８ＲＬ，８ＲＲは、それぞれ、電動モータの駆動力により作動させられるものである。
液圧ブレーキ４ＦＬ，４ＦＲのホイールシリンダには、それぞれ、液圧制御ユニット１０を介してマスタシリンダ１２の液圧室１４，１６が接続される。マスタシリンダ１２の液圧室１４，１６には、ブレーキ操作部材としてのブレーキペダル２０の踏込み操作に起因して液圧が発生させられる。マスタシリンダ１２と液圧制御ユニット１０との間には、常開の電磁開閉弁であるマスタ遮断弁２４，２６が設けられる。液圧ブレーキ４Ｌ，４Ｒのホイールシリンダには、それぞれ、液圧制御ユニット１０によって制御された液圧が供給される。液圧ブレーキ４Ｌ，４Ｒが作動させられ、左右前輪２ＦＬ，２ＦＲには、それぞれ、ホイールシリンダの液圧に応じた制動力である液圧制動力が加えられる。
以下、ＦＬ，ＦＲ，ＲＬ，ＲＲ、Ｒ，Ｌ等の車輪の位置を表す符号は、車輪の位置を特定する必要がない場合、総称する場合等には省略して記載する場合がある。
電動ブレーキ８は、図２に示すようにディスクブレーキであり、(a)後輪６と一体的に回転可能なロータ３０、(b)図示しないマウンティングブラケットに保持され、ロータ３０の両側に位置する一対の摩擦部材としての摩擦パッド３２，３４、(c)押付装置３６等を含む。押付装置３６は (i)ロータ３０を跨ぎ、マウンティングブラケットに、ロータ３０の回転軸線と平行な方向に移動可能に保持されたキャリパ４０、(ii)キャリパ４０に保持された電動アクチュエータ４２等を含む。
電動アクチュエータ４２は、図３に示すように、(a)ハウジング４４、(b)ハウジング４４に、電動アクチュエータ４２の軸線方向（符号Ｌが軸線を示す。軸線Ｌは、ロータ１０の回転軸線と平行である）に移動可能、かつ、回転不能に保持された押付部材４６、(c)電動モータ４８および減速機５０を有する駆動源、(d)駆動源の出力を押付部材４６に伝達する運動伝達機構５２等を含む。
押付部材４６は、軸線方向に伸びたものであり、前端部が摩擦パッド３２に対向して位置する。また、押付部材４６の後部の中央部には、軸線方向に伸びた係合穴が形成され、係合穴の内周面には雌ねじ部４６ｓが形成されている。
電動モータ４８は、ステータを構成する複数のコイル６０、概して中空の円筒状を成す回転駆動軸６２等を含む。回転駆動軸６２は、ハウジング４４に軸受け６３を介して軸線Ｌの周りに回転可能、かつ、軸線方向に移動不能に保持される。また、回転駆動軸６２の内周側には、押付部材４６の後部が軸線方向に相対移動可能かつ相対回転可能に嵌合される。回転駆動軸６２の回転は、減速機５０に入力される。
減速機５０は、遊星ギヤ式のものであり、回転駆動軸６２と一体的に回転可能なサンギヤ６４と、ハウジング４４に固定されたリングギヤ６６と、それらサンギヤ６４とリングギヤ６６との両方に噛合してサンギヤ６４の周りを公転する複数のプラネタリギヤ６８（図３には、複数のプラネタリギヤ６８のうちの１つを示す）とを含む。複数のプラネタリギヤ６８の各々は、減速機５０の出力軸７０に連結される。具体的には、出力軸７０にはフランジ７２が一体的に回転可能に設けられ、フランジ７２に、プラネタリギヤ６８が自転可能に取り付けられるのであり、プラネタリギヤ６８の公転に伴って出力軸７０が軸線Ｌの周りに回転させられる。出力軸７０には、減速機５０によって、回転駆動軸６２の回転速度が減速されて出力されるとともに、回転駆動軸６２の回転駆動力が倍力されて出力される。なお、減速機５０（駆動源）の出力軸７０は、運動伝達機構５２の入力軸である。そのため、以下、入力軸７０と称する。
入力軸７０は、軸線方向に伸びたものであり、ハウジング４４に回転可能かつ軸線方向に移動不能に保持される。入力軸７０の後部には、上記フランジ７２が形成され、前部の外周部には雄ねじ部７０ｓが形成される。入力軸７０の前部は、押付部材４６の後部の係合穴に挿入され、雄ねじ部７０ｓと雌ねじ部４６ｓとが螺合させられる。本実施例において、入力軸７０の雄ねじ部７０ｓおよび押付部材４６の雌ねじ部４６ｓ等によりねじ機構である運動伝達機構５２が構成される。運転伝達機構５２は、運動変換機構としての機能も備える。なお、雄ねじ部４６ｓ、雌ねじ部７０ｓは台形ねじ部とされる。
押付部材４６には、入力軸７０の回転が直線運動に変換されて伝達されるのであり、それにより、押付部材４６は軸線方向に移動させられる。電動モータ４８の正方向の回転により、入力軸７０が前進方向に回転させられ、押付部材４６が前進させられる。押付部材４６、キャリパ４０により、一対の摩擦パッド３２，３４がロータ３０に押し付けられ、車輪６の回転が抑制される。電動ブレーキ８が作動させられるのであり、ロータ３０に加えられた押付力に応じた制動力である電動制動力が車輪６に加えられる。また、電動モータ４８の逆方向の回転により、入力軸７０が後退方向に回転させられ、押付部材４６が後退させられる。
また、入力軸７０の後部とハウジング４４との間には、リターンスプリング９０が設けられる。リターンスプリング９０は、入力軸７０に、入力軸７０を押付部材４６の後退方向に回転させる向きのばね力（以下、後退回転方向のばね力と称する）を付与するものである。
リターンスプリング９０は、例えば、渦巻きばねとすることができ、図４(a),(b)に示すように、外周側の端部が、ハウジング４４に相対回転不能に設けられた外周側リテーナ９２に固定的に保持され、内周側の端部が、入力軸７０に相対回転不能に設けられた内周側リテーナ９４に固定的に保持された状態で設けられる。リターンスプリング９０は、図４(a)に示すように、押付部材４６が後退端位置にある場合に非作用状態にあるが、図４(b)に示すように、入力軸７０が、押付部材４６の前進方向に回転させられるのに伴って、すなわち、押付部材４６の前進に伴って巻き締められる。後退回転方向のばね力は、押付部材４６の前進に伴って大きくなる。
上述のように、本運動伝達機構５２は台形ねじ部を含むため、正効率（入力軸７０の回転によって押付部材４６を進退させるときの効率）に比べて、逆効率（押付部材４６の後退によって入力軸７０を回転させるときの効率）が小さくなる。そのため、押付部材４６に後退方向の力が加えられても、入力軸７０を後退方向に回転させることは困難となり、引きずりが生じるおそれがある。それに対して、リターンスプリング９０を設けることにより、入力軸７０に後退回転方向のばね力を付与することができるため、電動ブレーキ８が解除された場合に、入力軸７０を押付部材４６の後退方向に回転させることができ、押付部材４６を良好に後退端位置に戻すことが可能となる。
本車両用ブレーキシステムは、図１に示すように、本車両用ブレーキシステム全体を制御するブレーキＥＣＵ１１０、電動モータ４８Ｌ，４８Ｒを制御するモータＥＣＵ１１２Ｌ，１１２Ｒ等を含む。ブレーキＥＣＵ１１０、モータＥＣＵ１１２Ｌ，１１２Ｒは、それぞれ、コンピュータを主体とするものであり、図示を省略する実行部、記憶部、入出力部等を含む。また、ブレーキＥＣＵ１１０と、モータＥＣＵ１１２Ｌ，１１２Ｒとは通信可能とされている。
ブレーキＥＣＵ１１０の入出力部には、ブレーキペダル２０のストロークを検出するストロークセンサ１３０、マスタシリンダ１２の２つの加圧室１４，１６の液圧をそれぞれ検出するマスタシリンダ圧センサ１３２，１３４、前後左右の各車輪２ＦＬ，２ＦＲ，６ＲＬ，６ＲＲの各々に設けられ、車輪の回転速度を検出する車輪速度センサ１３６～１３９、ブレーキスイッチ１４０、シフト位置センサ１４２、アクセルスイッチ１４３等が接続されるとともに、液圧制御ユニット１０、マスタ遮断弁２４，２６等が接続される。ブレーキスイッチ１４０は、ブレーキペダル２０が踏み込まれた状態である場合にＯＮ信号を出力するものであり、シフト位置センサ１４２は、図示しないシフト操作部材の位置を検出するものであり、アクセルスイッチ１４３は図示しないアクセルペダルが踏み込まれた状態である場合にＯＮ信号を出力するものである。
モータＥＣＵ１１２Ｌ，１１２Ｒの入出力部には、それぞれ、電動モータ４８の回転角を検出するレゾルバ１４４、押付部材４６に加えられる軸線方向の力である軸力を検出する軸力センサ１４６、電動モータ４８のコイル６０に流れる電流を検出する電流センサ１４８等が接続されるとともに、電動モータ４８の図示しない駆動回路が接続される。軸力センサ１４６は、本実施例においては、押付部材４６が摩擦部材３２，３４を介してロータ３０を押す力である押付力の反力を検出するものであり、入力軸７０とハウジング４４の支持板１５２との間に設けられたスラスト軸受け１５０が、支持板１５２に加える軸線方向の力を検出する。そのため、軸力センサ１４６によって検出された軸力は押付力に対応する。
レゾルバ１４４は、電動モータ４８の基準位置（例えば、図５Ｂに示すＺとする）からの回転角θｔｋを０°～３６０°の間で検出して、出力するものである。レゾルバ１４４は、図５Ａに示すように、電動モータ４８の回転に伴って電圧が変化する交流信号Ｐ，Ｑ，Ｍを出力する複数のコイルを含む。交流信号Ｐ，Ｑは位相が９０°隔たったものであり、交流信号Ｍは、周期が交流信号Ｐ，Ｑの１／２のものである。レゾルバ１４４は、図５Ｂ，６Ａ，７Ａに示すように、２つの交流信号Ｐ，Ｑに基づいて決まる位相と、交流信号Ｍの電圧とに基づいて電動モータ４８の基準位置Ｚからの回転角である出力値θｔｋを検出し、サイクルタイム毎（設定時間毎）に出力する（ｋは、１，２，３，・・・・を表し、サイクルタイムの各々を表す。）。
レゾルバ１４４から出力された出力値θｔｋは、モータＥＣＵ１１２において受信されて、認識される。そして、認識された値である認識値の今回値θｔｋから前回値θｔｋ－１を引いた値に基づいて、電動モータ４８の１サイクルタイムの間の回転角である相対回転角Δθｋ（向き、大きさ）が取得される。そして、相対回転角Δθｋを積算、すなわち、相対回転角の向きを考慮して積算することにより始動時からの電動モータ４８の回転角である絶対回転角θａｋが取得される。電動モータ４８が正方向に回転している場合における相対回転角の向きが正の向きであり、電動モータ４８が逆方向に回転している場合における相対回転角の向きが負の向きである。電動モータ４８の始動時からの絶対回転角θａｋは、押付部材４６の初期位置からの前進量(または初期位置を基準とした位置)に対応する。
なお、本実施例においては、相対回転角の大きさが、相対回転角の向きが正の向きであっても、負の向きであっても、正の値で表される。そのため、相対回転角度を、相対回転角の向きを考慮して積算、具体的には、前回の絶対回転角に、相対回転角の向きが正の向きである場合には、相対回転角Δθｋを加え、相対回転角度の向きが負の向きである場合には、相対回転角Δθｋを引くことにより今回の絶対回転角が取得される。一方、相対回転角が、相対回転角の向きが正の向きである場合に正の値とされ、負の向きである場合には負の値として取得される場合には、相対回転角の向きが正の向きであっても負の向きであっても、前回の絶対回転角に相対回転角が加えられて今回の絶対回転角が取得される。
以下、本明細書において、「相対回転角を、相対回転角の向きを考慮して積算して絶対回転角を取得する」または「相対回転角を積算して絶対回転角を取得する」は、上述の２つの場合を含む。
本実施例においては、モータＥＣＵ１１２の各々において、相対回転角が図９のフローチャートで表される相対回転角取得プログラムの実行により取得される。相対回転角取得プログラムは、レゾルバ１４４からの出力値θｔｋが、モータＥＣＵ１１２において受信される毎に実行される。
ステップ１(以下、Ｓ１と略称する。他のステップについても同様とする)において、レゾルバ１４４の出力値θｔｋが受信されて、認識される。Ｓ２において、今回値θｔｋから前回値θｔｋ－１を引いた値である生相対回転角Δθｋが取得される。Ｓ３，４において、生相対回転角Δθｋが１８０°以下であるか否か、０°以上であるか否かが判定される。いずれの判定もＹＥＳである場合には、Ｓ５において、相対回転角の向きが正の向き(電動モータ４８の回転の正方向に対応する)とされ、生相対回転角Δθｋが本相対回転角Δθｋｔ＊とされる。それに対して、Ｓ３の判定がＮＯである場合には、Ｓ９において、相対回転角の向きが負の向き（電動モータ４８の回転の逆方向に対応する）とされ、３６０°から生相対回転角Δθｋを引いた値が本相対回転角Δθｋ＊とされる。
Ｓ４の判定がＮＯである場合には、Ｓ６において、生相対回転角Δθｋの絶対値｜Δθｋ｜が１８０°以下であるか否が判定される。判定がＹＥＳである場合には、Ｓ７において、相対回転角の向きが負の向きとされ、生相対回転角Δθｋの絶対値｜Δθｋ｜が本相対回転角Δθｋ＊とされる。Ｓ６の判定がＮＯである場合には、Ｓ８において、相対回転角の向きが正の向きとされ、３６０°から絶対値｜Δθｋ｜を引いた値が本相対回転角Δθｋ＊とされる。
このように、生相対回転角Δθｋの絶対値｜Δθｋ｜が１８０°以下である場合には、本相対回転角Δθｋ＊の向きが生相対回転角Δθｋの符号（正、負）と同じ向きとなり、本相対回転角度Δθｋ＊の大きさは絶対値｜Δθｋ｜とされる。それに対して、生相対回転角Δθｋの絶対値｜Δθｋ｜が１８０°より大きい場合には、本相対回転角Δθｋ＊の向きが生相対回転角Δθｋの符号（正、負）と反対の向きとなり、本相対回転角度Δθｋ*の大きさは（３６０°－｜Δθｋ｜）とされるのである。
また、絶対回転角θａｋが図１０のフローチャートで表される絶対回転角取得プログラムに従って取得される。
Ｓ２１において、本相対回転角の向きと大きさΔθｋ＊が読み込まれ、Ｓ２２において、本相対回転角Δθｋ＊を、本相対回転角の向きを考慮して積算することによって絶対回転角度θａｋが取得される。なお、Ｓ２３以降については後述する。
例えば、図５Ｂには、電動モータ４８が正方向に回転している場合の認識値θｔｋを示す。レゾルバ１４４から、サイクルタイム毎に、すなわち、時間ｔ０、ｔ１、ｔ２・・・に、それぞれ、出力値θｔｋが出力され、モータＥＣＵ１１２において、受信されて認識される。この場合には、サイクルタイムｔ１～ｔ６において、生相対回転角Δθｋが本相対回転角Δθｋ＊とされる（Ｓ５）。また、サイクルタイムｔ７において、生相対回転角Δθ７は負の値であるが、絶対値｜Δθ７｜が１８０°より大きいため、３６０°から生相対回転角度の絶対値｜Δθ７｜を引いた値が本相対回転角Δθｋ＊とされる（Ｓ８）。そして、本相対回転角Δθｋ＊を積算することにより絶対回転角θａｋが取得される（Ｓ２２）が、絶対回転角θａｋは、図５Ｃに示すように、単調に増加する。
図６Ａには、電動モータ４８が正方向に回転した後に逆方向に回転する場合の認識値θｔｋを示す。サイクルタイムｔ３において、生相対回転角Δθ３は負の値であり、絶対値｜Δθ３｜は１８０°以下であるため、本相対回転角の向きが負の向きとされ、生相対回転角の絶対値｜Δθ３｜が本相対回転角Δθ３＊とされる（Ｓ７）。また、サイクルタイムｔ５において、生相対回転角Δθ５は１８０°より大きいため、本相対回転角の向きは負の向きとされ、３６０°から生相対回転角Δθｋ５を引いた値が本相対回転角Δθ５＊とされる（Ｓ９）。以下、サイクルタイムｔ６・・・において、それぞれ、本相対回転角の向きは負の向きとされ、生相対回転角の絶対値｜Δθｋ｜が本相対回転角Δθｋ＊とされる（Ｓ７）。そして、絶対回転角θａｋは、図６Ｂに示すように、増加した後、単調に減少する。
しかし、レゾルバ１４４は正常であっても、モータＥＣＵ１１２において、ノイズ等の通信上の要因により認識値がレゾルバ１４４の出力値と異なり、認識エラーが生じる場合がある。そのため、相対回転角の向きが異なって取得されたり、本相対回転角が異なる値に取得されたりする。
例えば、図７Ａに示すように、電動モータ４８が正方向に回転している場合において、ノイズ等に起因して２ビット反転が起き、サイクルタイムｔ３におけるレゾルバ１４４の出力値θｔ３が、モータＥＣＵ１１２において異なる値θｔ３´に認識された場合を想定する。サイクルタイムｔ３において、生相対回転角Δθ３´が１８０°より大きくなるため、本相対回転角の向きは負の向きとされ、本相対回転角Δθ３＊は、（３６０°－Δθ３´）とされる（Ｓ９）。また、サイクルタイムｔ４における生相対回転角Δθ４´は０°より小さく、絶対値｜Δθ４´｜が１８０°以下であるため、本相対回転角の向きは負の向きとされ、生相対回転角の絶対値｜Δθ４´｜が本相対回転角Δθ４＊とされる（Ｓ７）。その後、サイクルタイムｔ５において、生相対回転角Δθ５が１８０°以下になるため、本相対回転角の向きは正の向きとされ、本相対回転角Δθ５＊は、生相対回転角Δθ５とされる（Ｓ５）。
そして、絶対回転角θａｋは、図７Ｂに示すように、本来は、一点鎖線が示すように、単調に増加するはずであるが、実線が示すように、増加した後、２回連続して減少し、その後増加する。また、同様に、電動モータ４８が逆方向に回転している場合に認識エラーが生じた場合には、絶対回転角θａｋは、単調に減少するはずであるにもかかわらず、減少した後、２回連続して増加し、その後減少すると考えられる。そのため、絶対回転角θａｋが実際の角度と異なり、押付部材４６の位置を正確に取得することが困難となる。また、例えば、絶対回転角θａｋが実際より大きい値として取得された場合において、電動ブレーキ８が解除され、押付部材４６を戻す場合には、押付部材４６を後退させ過ぎることにより、押付部材４６が後方に存在する部材に当接し、電動ブレーキ８に不具合が生じる場合がある。
そこで、本実施例においては、認識エラーが、図１１のフローチャートで表される認識エラー検出プログラムの実行により検出される。モータＥＣＵ１１２において、絶対回転角θａｋが取得される毎に記憶され、図８Ａに示すように、連続してＮ個（本実施例において、Ｎを５とする。）の絶対回転角θａｋが記憶される毎に、記憶された５個の絶対回転角θａｋの変化状態に基づいて認識エラーが検出される。
また、本実施例においては、認識エラーが、絶対回転角の変化パターンと、平均変化角度の差との両方に基づいて検出される。上述のように、認識エラーが１回あった場合には、「２回連続して、相対回転角の向きが電動モータ４８の実際の回転方向と異なる向きであると取得され易い」ことが分かった。そして、絶対回転角は相対回転角が積算されることにより取得されるため、絶対回転角や絶対回転角の変化状態も、認識エラーが検出されない場合の絶対回転角やその変化状態と異なる。
また、図５Ｃ，６Ｂに示すように、認識エラーが検出されない場合には、「絶対回転角はほぼ同じ勾配で変化する」ことが分かった。非常に短い期間において、電動モータ４８の回転速度が急激に変わることは少ないからである。
以上のことから、本実施例においては、「５個の絶対回転角のうち、第１番目の絶対回転角θａ１(以下、絶対回転角θａｋを単にθａｋと称する場合がある)と第２番目のθａ２との間と、第４番目のθａ４と第５番目のθａ５との間とにおいては、変化の向きが同じであり、変化勾配もほぼ同じであるが、第２番目のθａ２と第３番目のθａ３との間と、第３番目のθａ３と第４番目のθａ４との間とにおいては、第１番目θａ１と第２番目θａ２との間および第４番目θａ４と第５番目θａ５との間の変化の向きと異なる場合」、換言すると、「連続する５個の絶対回転角について、第２番目のθａ２は第１番目のθａ１より大きく、第２番目のθａ２、第３番目のθａ３、第４番目のθａ４の順に小さくなり、第５番目のθａ５は第４番目のθａ４より大きくなり、第１番目のθａ１と第２番目のθａ２との間の変化勾配と、第４番目のθａ４と第５番目のθａ５との間の変化勾配とがほぼ同じである場合(第１エラーパターン)、または、第２番目のθａ２は第１番目のθａ１より小さく、第２番目のθａ２、第３番目のθａ３、第４番目のθａ４の順に大きくなり、第５番目のθａ５は、第４番目のθａ４より小さくなり、第１番目のθａ１と第２番目のθａ２との間の変化勾配と、第４番目のθａ４と第５番目のθａ５との間の変化勾配とがほぼ同じである場合（第２エラーパターン）」に、認識エラーである可能性が高いと検出される。
本実施例においては、図８Ａに示す第１エラーパターンと、図８Ｂに示す第２エラーパターンとをモータＥＣＵ１１２の記憶部に予め記憶させておく。そして、５個の絶対回転角θａｋの実際の変化パターンである現変化パターンと、第１エラーパターンと第２エラーパターンとのいずれか一方とが同じである場合に、第３番目のθａ３、第４番目のθａ４が、認識エラーが生じた値に基づいて取得された値である可能性が高いと判定される。
また、図７Ｂに示すように、「５個の絶対回転角（θａ１～θａ５）のうち、第３番目のθａ３と第５番目のθａ５との間の平均変化角度｛θａ３５＝（θａ５－θａ３）／２｝と、第２番目の値θａ２と、第３番目の値θａ３(図７Ｂにおいては、値θａ３´と記載)を外して（無視して）取得した第４番目の絶対回転角である修正絶対回転角θａ４ｘとの間の平均変化角度｛Δθａ２４ｘ＝（θａ４ｘ－θａ２）／２｝との差の絶対値が第１しきい値であるしきい値αより大きい場合」に、認識エラーである可能性が高いと検出される。第３番目、第４番目の絶対回転角θａ３、θａ４は、認識エラーが生じた値に基づいて取得された値であり、第３番目の絶対回転角θａ３と第４番目の絶対回転角θａ４との間の変化の向きと第４番目の絶対回転角θａ４と第５番目の絶対回転角θａ５との間の変化の向きとは逆になる。そのため、第３番目の絶対回転角θａ３と第５番目の絶対回転角θａ５との間の平均変化角度と、認識エラーが検出されない場合の平均変化角度（第２番目の絶対回転角θａ２と、第４番目の修正絶対回転角θａ４ｘとの間の平均変化角度）との差の絶対値はしきい値αより大きくなるのである。しきい値αは、第３番目のθａ３を取得する際に、認識エラーがあったと判定し得る大きさに設定される。
なお、第３番目のθａ３を外して取得された第４番目の修正絶対回転角θａ４ｘは、第２番目の絶対回転角θａ２に、第４番目にレゾルバ１４４から供給された値θｔ４から第２番目にレゾルバ１４４から供給された値θｔ２を引いた値に基づいて決まる２サイクルタイム(設定時間×２)の間の電動モータ４８の相対回転角Δθ２４を加えることによって得られる大きさである。また、第４番目の修正絶対回転角θａ４ｘは、第３番目のθａ３を無視することなく取得された第４番目の絶対回転角である現絶対回転角θａ４ｒを用いて、下式に従って取得することができる。電動モータ４８が正方向に回転している場合には、＋３６０°、逆方向に回転している場合には－３６０°を採用する。
θａ４ｘ＝θａ４ｒ±３６０°
以下、現変化パターンを構成する絶対回転角を、修正絶対回転角に対して、現絶対回転角と称する場合がある。現変化パターンは、エラーパターンと同じである場合と異なる場合とがある。
図１１のフローチャートのＳ３１において、５個の絶対回転角θａｋに基づいて実際の変化パターンである現変化パターンが取得され、Ｓ３２において、現変化パターンと第１、第２エラーパターンとが比較される。Ｓ３３において、現変化パターンと第１、第２エラーパターンのいずれか一方とが同じであるか否かが判定される。Ｓ３３の判定がＮＯである場合には、認識エラーは検出されず、Ｓ３４以降が実行されることはない。例えば、図８Ａのサイクルタイムｔ０～ｔ４の５個の絶対回転角θａｋの変化パターンは、第１、第２エラーパターンのいずれとも異なるが、サイクルタイムｔ１～ｔ５の５個の絶対回転角θａｋの変化パターンは第１エラーパターンと同じである。
Ｓ３３の判定がＹＥＳである場合には、Ｓ３４において、５個の絶対回転角θａｋのうち第４番目の修正絶対回転角θａ４ｘが取得され、Ｓ３５において、第３番目の現絶対回転角θａ３ｒと第５番目の現絶対回転角θａ５ｒとの間の平均変化角度Δθａ３５と、第２番目の現絶対回転角θａ２ｒと第４番目の修正絶対回転角θａ４ｘとの間の平均変化角度Δθａ２４ｘとが取得され、Ｓ３６において、これらの差の絶対値が予め定められたしきい値αより大きいか否かが判定される。これらの差の絶対値がしきい値αより大きい場合には、第３番目にレゾルバ１４４から出力されて、モータＥＣＵ１１２において受信された値θｔ３について認識エラーであった、換言すれば、第３番目の絶対回転角θａ３、第４番目の絶対回転角θａ４は、モータＥＣＵ１１２において認識エラーがあった値に基づいて取得されたものであると判定され、Ｓ３７において、エラーフラグがＯＮとされる。
以上のように、本実施例においては、絶対回転角の変化パターンと平均変化角度の差とに基づいて認識エラーが検出される。
レゾルバ１４４は回転角の解析精度が高いため、相対回転角に基づいて決まる絶対回転角に対応する押付部材４６の位置と、軸力センサ１４６によって検出される軸力との関係に基づいて、認識エラーを検出することは困難である。また、ブレーキペダル２０に加えられる運転者の踏込み力の変化により、電動モータ４８が正方向に回転させられたり逆方向に回転させられたりする場合があるため、単純な、絶対回転角の増加、減少に基づいて認識エラーを検出することは困難である。それに対して、本実施例においては、絶対回転角の変化パターンと平均変化角度の差とに基づくため、認識エラーを、高い精度で検出することができる。
次に、本車両用ブレーキシステムにおける電動ブレーキの制御について説明する。
ブレーキペダル２０の踏込み操作が行われ、ブレーキスイッチ１４０がＯＮである場合には、押付力の制御が行われる。
ブレーキＥＣＵ１１０において、ストロークセンサ１３０の検出値とマスタシリンダ圧センサ１３２，１３４の検出値との少なくとも一方に基づいて、ブレーキペダル２０の操作状態（以下、ブレーキ操作状態と略称する場合がある）が取得され、ブレーキ操作状態に基づいて運転者が要求する総要求押付力が求められる。また、総要求押付力に基づいて、液圧ブレーキ４Ｌ，４Ｒの各々の目標押付力である目標液圧、電動ブレーキ８Ｌ，８Ｒの各々の目標押付力である目標軸力が求められ、目標軸力に応じた押付部材４６の位置である目標位置が求められる。押付部材４６の位置は、例えば、押付部材４６の予め定められた部分（例えば、先端部）の位置として規定することができる。
ブレーキＥＣＵ１１０は、マスタ遮断弁２２，２４を閉として、液圧制御ユニット１０を制御するとともに、目標軸力、目標位置をモータＥＣＵ１１２Ｌ，１１２Ｒに出力する。モータＥＣＵ１１２Ｌ，１１２Ｒは、押付部材４６に加えられる実際の軸力である実軸力と、押付部材４６の実際の位置である実位置とが、目標軸力、目標位置に近づくように、電動モータ４８への供給電流を制御する。なお、液圧ブレーキ４ＦＬ，４ＦＲの液圧制御については、本発明とは関係がないため、説明を省略する。
電動ブレーキ８ＲＬ，８ＲＲの制御は、図１２のフローチャートで表される電動ブレーキ制御プログラムの実行により行われる。電動ブレーキ制御プログラムは予め定められた設定時間毎に実行される。
Ｓ４１において、ブレーキスイッチ１４０がＯＮであるか否かが判定され、Ｓ４２において、エラーフラグがＯＮであるか否かが判定される。Ｓ４１の判定がＹＥＳ，Ｓ４２の判定がＮＯである場合には、Ｓ４３において、通常時押付力制御が行われる。なお、通常時とは、認識エラーが検出されていない場合という意味である。以下、同様とする。
通常時押付力制御においては、目標軸力と軸力センサ１４６によって検出された実軸力との偏差と、目標位置と絶対回転角(現絶対回転角)θａｋに基づいて決まる押付部材４６の実位置との偏差とに基づいて決まる電流が電動モータ４８に供給される。電動モータ４８への供給電流について、軸力と位置とのフィードバック制御が行われる。
なお、通常時押付力制御においては、電動モータ４８への供給電流について、軸力のフィードバック制御のみが行われるようにしたり、目標軸力が設定軸力より大きい場合には軸力のフィードバック制御が行われ、目標軸力が設定軸力以下である場合には位置のフィードバック制御が行われるようにしたりすること等ができる。
それに対して、Ｓ４１、４２の判定がＹＥＳである場合には、Ｓ４４において、目標軸力が減少傾向にあるか否かが判定される。Ｓ４４の判定がＮＯである場合には、Ｓ４３において、上述のように通常時押付力制御が行われる。目標軸力が増加傾向にあり、押付部材４６が前進させられる場合には位置精度の低下に起因する後退時の問題が生じる恐れがないからである。目標軸力が保持される場合も同様である。それに対して、Ｓ４４の判定がＹＥＳであり、目標軸力が減少傾向にある場合には、Ｓ４５において、認識エラー検出時押付力制御が行われる。
認識エラー検出時押付力制御においても、電動モータ４８への供給電流について、軸力と位置とのフィードバック制御が行われるのであるが、修正変化パターンに基づく絶対回転角で決まる押付部材４６の位置である第１位置(修正変化パターン依拠決定位置)と現変化パターンに基づく絶対回転角で決まる押付部材４６の位置である第２位置(現変化パターン依拠決定位置)との後方側の位置、換言すると、修正変化パターンに基づいて取得された絶対回転角(修正絶対回転角θａｋｘ)と現変化パターンに基づいて取得された絶対回転角(現絶対回転角θａｋｒ)とのうちの小さい方に基づいて決まる押付部材４６の位置が実位置としてフィードバックされる。
このように、実位置として第１位置と第２位置との後方側の位置がフィードバックされるため、押付部材４６の後退させ過ぎを良好に抑制することができる。
修正変化パターンとは、認識エラーがないと仮定した場合の絶対回転角の変化パターンであり、例えば、現変化パターンを修正した図７Ｂの一点鎖線に示す変化パターンである。具体的には、第４番目の修正絶対回転角θａ４ｘを含み、第３番目の現絶対回転角θａ３ｒ、第４番目の現絶対回転角θａ４ｒを含まない変化パターンである。修正変化パターンに基づく絶対回転角θａｋｘ、修正絶対回転角θａｋｘとは、修正変化パターンを構成する第４番目の修正絶対回転角θａ４ｘ、第４番目の修正絶対回転角θａ４ｘを基準として、本相対回転角Δθｋ＊を積算して取得された絶対回転角θａｋｘをいう。
現変化パターンとは、Ｓ２２において取得された絶対回転角の変化パターンであり、認識エラーが検出された場合においては、図７Ｂの実線で表される変化パターン、すなわち、認識エラーが生じた値に基づいて取得された絶対回転角を含む変化パターンである。現変化パターンに基づく絶対回転角とは、前述のように、現変化パターンを構成する絶対回転角である現絶対回転角θａｋｒをいう。現絶対回転角θａｋｒには、例えば、認識エラーが検出された場合において、認識エラーが生じた値に基づいて取得された第３番目、第４番目の現絶対回転角θａ３ｒ、θａ４ｒおよび第４番目の現絶対回転角を基準として本相対回転角Δθｋ＊を積算して取得された絶対回転角度等が該当する。
そして、認識エラーが検出されて、エラーフラグがＯＮである場合には、図１０のフローチャートで表される絶対回転角取得プログラムにおいてＳ２３の判定がＹＥＳとなり、Ｓ２４，２５において、現変化パターンに基づく絶対回転角θａｋｒが取得されるとともに修正変化パターンに基づく絶対回転角θａｋｘが取得される。それに対して、エラーフラグがＯＦＦである場合には、Ｓ２６において、現変化パターンに基づく絶対回転角θａｋｒが取得される。
なお、図１０のフローチャートは、認識エラーが１回検出された場合の絶対回転角の取得を示すものであるが、１回の電動ブレーキ８の作動中に、複数回、認識エラーが検出される場合がある。その場合には、図１４に示すように、修正変化パターンに基づく絶対回転角と、現変化パターンに基づく絶対回転角との各々において、それぞれ、現絶対回転角と修正絶対回転角とが取得され、それらのうちの最大値と最小値とが選択され、それ以降、最大値が属する変化パターンと最小値が属する変化パターンとに基づいて、それぞれ、絶対回転角が取得される。例えば、２回目に認識エラーが検出された場合において、実線で示す現変化パターンに基づく絶対回転角について、現絶対回転角Ｂ１と修正絶対回転角Ｂ３とが取得され、破線で示す修正変化パターンに基づく絶対回転角について、現絶対回転角Ｂ２と修正絶対回転角Ｂ４とが取得されて、それらのうちの最大値である修正絶対回転角Ｂ４と最小値である現絶対回転角Ｂ１とが選択される。そして、それ以降、選択された修正絶対回転角Ｂ４を基準とする修正変化パターンに基づく絶対回転角と、選択された現絶対回転角Ｂ１を基準とする現変化パターンに基づく絶対回転角とが取得される。また、３回目に認識エラーが検出された場合には、修正絶対回転角Ｂ６，７，現絶対回転角Ｂ８，Ｂ９が比較され、最大値である現絶対回転角Ｂ９，最小値である修正絶対回転角Ｂ６が選択される。
このように、複数回の認識エラーが検出された場合であっても、選択された２つの変化パターンのうちの一方は現変化パターンとなり、他方は修正変化パターンとなると考えられる。また、現変化パターンに基づく絶対回転角の基準値(第４番目の現絶対回転角θａ４ｒ)と修正変化パターンに基づく絶対回転角の基準値(第４番目の修正絶対回転角θａ４ｘ)とは、認識エラーが検出される毎に決定される。
一方、ブレーキスイッチ１４０がＯＦＦにされた場合、すなわち、ブレーキスイッチ１４０がＯＮからＯＦＦに切り換わった場合には、押付部材４６は初期位置に戻される。初期位置は、絶対回転角が０、換言すれば、絶対回転角に基づいて決まる位置が０になる位置である。
図１２のフローチャートのＳ４１の判定がＮＯである場合には、Ｓ４６において、ブレーキスイッチ１４０が前回実行時にＯＮであったか否か、すなわち、今回、ブレーキスイッチ１４０がＯＮからＯＦＦに切り換わったか否かが判定される。判定がＹＥＳである場合には、Ｓ４７において、エラーフラグがＯＮであるか否かが判定され、判定がＮＯである場合には、Ｓ４８において、通常時戻し制御が行われる。
通常時戻し制御においては、電動モータ４８の制御により、ブレーキスイッチ１４０がＯＮからＯＦＦに切り換わった時点における現絶対回転角θａｋが０になるまで、予め定められた設定速度で押付部材４６が戻される。認識エラーが検出されない場合には、押圧部材４６を、現絶対回転角に対応する前進量と同じ移動量だけ後退させれば、換言すれば、絶対回転角が０になるまで後退させれば、押圧部材４６を常に同じ初期位置に戻すことができる。
それに対して、Ｓ４７の判定がＹＥＳである場合には、Ｓ４９において、認識エラー検出時戻し制御が行われる。認識エラー検出時戻し制御においては、電動モータ４８の制御により、ブレーキスイッチ１４０がＯＮからＯＦＦに切り換わった時点における現変化パターンに基づく絶対回転角θａｋｒと修正変化パターンに基づく絶対回転角θａｋｘとの小さい方が０になるまで、すなわち、第１位置と第２位置との後方側の位置が０になるまで、押付部材４６が戻される。また、押付部材４６は、通常時戻し制御が行われる場合より、ゆっくり戻される。換言すれば、上述の通常時戻し制御が行われる場合の設定速度より遅い速度で戻される。
そのため、押付部材４６が初期位置に戻されるまでの後退量が小さくなり、後退させ過ぎを良好に回避することができる。また、電動ブレーキ８にストッパが設けられていなくても、押付部材４６が、押付部材４６の後方に存在する部材に当接し難くすることができる。さらに、押付部材４６はゆっくり後退させられるため、仮に、押付部材４６が後方に存在する部材に当接しても、電動ブレーキ８に不具合が生じ難くすることができる。
また、本実施例においては、認識エラーが検出された場合には、ブレーキスイッチ１４０がＯＦＦになり、その後、予め定められた初期位置再設定条件が成立した場合に、初期位置の再設定が行われる。初期位置の再設定は、図１３のフローチャートで表される初期位置再設定プログラムの実行により行われる。
Ｓ５１，５２において、エラーフラグがＯＮであるか否か、初期位置再設定条件が成立するか否か、例えば、(i)アクセルスイッチ１４３がＯＮになったこと、(ii)ブレーキスイッチ１４０がＯＦＦになってから設定時間が経過したこと、(iii)車両が停止中にあって、かつ、シフト位置センサ１４２によって検出されたシフト位置がパーキング位置であることのうちの少なくとも１つが成立するか否かが判定される。初期位置再設定条件が成立した場合には、Ｓ５３において、初期位置の再設定が行われる。押付部材４６が摩擦パッド３２にわずかに接触するまで前進させられ、その後、設定値だけ後退させられる。設定値は、ブレーキの効き遅れを抑制し、かつ、引きずりが生じない大きさとされる。そして、Ｓ５４において、エラーフラグがＯＦＦとされる。
このように、認識エラーが検出された場合には押付部材４６の初期位置が再設定されるため、引き摺りが生じることを回避し、効き遅れが生じ難くすることができる。
以上の実施例において、レゾルバ１４４が回転角センサに対応し、モータＥＣＵ１１２がデータ処理部に対応する。また、モータＥＣＵ１１２の図９の相対回転角検出プログラムを記憶する部分、実行する部分等により相対回転角取得部が構成され、モータＥＣＵ１１２の図１０の絶対回転角取得プログラムを記憶する部分、実行する部分等により絶対回転角取得部が構成される。そのうちの、Ｓ２４，２６を記憶する部分、実行する部分等により第２絶対回転角取得部が構成され、Ｓ２５を記憶する部分、実行する部分等により第１絶対回転角取得部が構成される。また、相対回転角取得部、絶対回転角取得部等により、回転角取得装置が構成される。さらに、回転角取得装置、モータＥＣＵ１１２の図１１の認識エラー検出プログラムを記憶する部分、実行する部分等により認識エラー検出装置が構成される。
また、モータＥＣＵ１１２の図１２のフローチャートで表される電動ブレーキ制御プログラムを記憶する部分、実行する部分等によりモータ制御部が構成され、そのうちののＳ４１～４５を記憶する部分、実行する部分等により押付力制御部、フィードバック制御部が構成され、そのうちのＳ４５を記憶する部分、実行する部分等により認識エラー検出時押付力制御部が構成され、Ｓ４９を記憶する部分、実行する部分等により認識エラー検出時戻し部が構成される。さらに、認識エラー検出時押付力制御部、認識エラー検出時戻し部等により認識エラー検出時モータ制御部が構成される。また、モータＥＣＵの図１３のフローチャートで表される初期位置再設定プログラムを記憶する部分、実行する部分等により初期位置再設定部が構成される。
なお、図１１のフローチャートのＳ３１～３３と、Ｓ３４～３６との両方が実行されるようにすることは不可欠ではない。例えば、認識エラーは、変化パターンと絶対回転角の変化角度との少なくとも一方に基づいて検出することができるのである。
また、認識エラーの検出は、絶対回転角θａｋではなく、本相対回転角Δθｋ*の向き、または、向きの変化状態に基づいて行われるようにしたり、レゾルバ１４４から供給されて、モータＥＣＵ１１２において認識された値θｔｋまたは値θｔｋの変化状態に基づいて行われるようにしたりすること等もできる。さらに、本相対回転角度Δθｋ＊が符号(正、負)を有する値である場合には、本相対回転角度Δθｋ＊や本相対回転角度Δθｋ＊の変化状態に基づいて、認識エラーの検出を行うことができる。
また、目標軸力が減少する場合には、Ｓ４５においては、通常時押付力制御が行われるようにすることもできる。Ｓ４９の実行と比較してＳ４５の実行においては、押付部材４６を後退させ過ぎる可能性は低いからである。
さらに、Ｓ４２，４７において、その時点における現変化パターンに基づく絶対回転角θａｋｒと修正変化パターンに基づく絶対回転角θａｋｘとの差が設定値以上であるか否か、または、認識エラーの検出回数が設定回数を越えたか否かが判定され、判定がＹＥＳである場合に、Ｓ４５，４９が実行されるようにすることもできる。また、Ｓ５１において、認識エラーの検出回数が設定回数を越えたか否かが判定され、判定がＹＥＳである場合に、Ｓ５３が実行されるようにすることもできる。
また、認識エラーの検出は図１５のフローチャートで表される認識エラー検出プログラムの実行により行われるようにすることもできる。図１５のフローチャートにおいて、上記実施例における図１１のフローチャートと同じ実行が行われるステップについては同じステップ番号を付して説明を省略する。本実施例においては、Ｓ６１において、Ｓ３４において得られた第４番目の修正絶対回転角θａ４ｘと、現絶対回転角θａ４ｒとの差の絶対値が第２しきい値であるしきい値βより大きいか否かが判定される。判定がＹＥＳである場合には、認識エラーであると検出される。Ｓ６１の判定は、第２番目の現絶対回転角θａ２ｒと第４番目の現絶対回転角θａ４ｒとの間の変化勾配と、第２番目の現絶対回転角θａ２ｘと第４番目の修正絶対回転角θａ４ｘとの間の変化勾配との差の絶対値がしきい値より大きいか否かの判定に対応すると考えることができる。
また、図１１のＳ３６の判定がＹＥＳとなり、かつ、Ｓ６１の判定がＹＥＳとなった場合に、認識エラーであると検出されるようにすることもできる。
さらに、認識エラーの検出は図１６のフローチャートで表される認識エラー検出プログラムの実行により行われるようにすることもできる。本実施例において、認識エラーの検出において、Ｎが４とされ、４個の絶対回転角θａｋの変化パターンが取得される。本実施例においては、(1)目標軸力が増加傾向にあり（電動モータ４８が正方向に回転している）、かつ、変化パターンが図８Ｄに示す第３エラーパターンと同じである場合、または、(2)目標軸力が減少傾向にあり(電動モータ４８が逆方向に回転している)、かつ、変化パターンが図８Ｅに示す第４エラーパターンと同じである場合に、認識エラーであると検出される。連続する４個の絶対回転角において、第３エラーパターンは、第１番目のθａ１、第２番目のθａ２、第３番目のθａ３の順に小さくなり、第４番目のθａ４が第３番目のθａ３より大きくなるパターンであり、第４エラーパターンは、第１番目のθａ１、第２番目のθａ２、第３番目のθａ３の順に大きくなり、第４番目のθａ４が第３番目のθａ３より小さくなるパターンである。
図１６のフローチャートで表される認識エラー検出プログラムのＳ７１において、４個の連続する絶対回転角θａｋの現変化パターンが取得され、Ｓ７２において目標軸力が増加傾向にあるか減少傾向にあるかが判定される。増加傾向にある場合には、Ｓ７３において、現変化パターンと第３エラーパターンとが比較され、減少傾向にある場合には、Ｓ７４において、現変化パターンと第４エラーパターンとが比較される。そして、Ｓ７５において、これらが同じであるか否かが判定される。
同じである場合には、Ｓ７６において、第２番目の絶対回転角θａ２を外して、第３番目の修正絶対回転角θａ３ｘが取得され、Ｓ７７において、第１番目の現絶対回転角θａ１ｒと第３番目の修正絶対回転角θａ３ｘとの間の平均変化角度Δθａ１３と、第２番目の現絶対回転角θａ２ｒと第４番目の現絶対回転角θａ４ｒとの平均変化角度Δθａ２４とが取得され、Ｓ７８において、これらの差の絶対値が第１しきい値αより大きいか否かが判定される。判定がＹＥＳである場合には、Ｓ３７において、エラーフラグがＯＮとされる。
このように、抽出される絶対回転角の個数が４個であっても、精度よく認識エラーを検出することができる。
また、回転センサはレゾルバに限らない。さらに、相対回転角、絶対回転角は、モータＥＣＵ１１２において取得される場合について説明したが、レゾルバを含む回転角センサ内のコンピュータを主体とするデータ処理部において取得されるようにすることもできる等、その他、本発明は、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の形態で実施することができる。
８：電動ブレーキ ３０：ディスクロータ〔回転体〕 ３２，３４：摩擦パッド ３６：押付装置 ４０：キャリパ ４２：電動アクチュエータ ４６：押付部材 ４８：電動モータ １１０：ブレーキＥＣＵ １１２：モータＥＣＵ １４０：ブレーキスイッチ １４２：シフト位置センサ １４４：レゾルバ １４６：軸力センサ
特許請求可能な発明
以下、特許請求可能な発明について説明する。
（１）電動モータの回転角を取得する回転角取得装置の認識エラーを検出する認識エラー検出装置であって、
前記回転角取得装置が、回転角センサから設定時間毎に出力されて、受信した値に基づいて前記電動モータの前記設定時間の間の回転角である相対回転角を取得し、その取得した前記相対回転角を、前記相対回転角の向きを考慮して積算することにより、前記電動モータの始動時からの回転角である絶対回転角を取得する絶対回転角取得部を含み、
当該認識エラー検出装置が、前記絶対回転角または前記絶対回転角の変化状態に基づいて前記回転角取得装置の認識エラーを検出するものである認識エラー検出装置。
変化状態は、例えば、変化の向き、変化勾配、変化勾配の変化量、変化パターン等のうちの１つ以上で表すことができる。また、変化状態は、連続する複数の絶対回転角のうちの１つおきの変化角度または平均変化角度、連続する絶対回転角の変化角度または平均変化角度で表すこと等ができる。
なお、回転角取得装置は、回転角センサから設定時間毎に出力されて受信した値に基づいて前記電動モータの前記設定時間の間の回転角である相対回転角を取得する相対回転角取得部と、その相対回転角取得部によって取得された前記相対回転角を、前記相対回転角の向きを考慮して積算して前記電動モータの始動時からの回転角である絶対回転角を取得する絶対回転角取得部とを含むものとすることができる。
また、「相対回転角を、相対回転角の向きを考慮して積算する」については、前述の段落[0026]に記載の通りである。
（２）当該認識エラー検出装置が、前記絶対回転角取得部によって連続して取得された少なくとも５個の前記絶対回転角において、第２番目の絶対回転角が第１番目の絶対回転角より大きく、第２番目、第３番目、第４番目の絶対回転角が、この順に小さくなり、第５番目の絶対回転角が第４番目の絶対回転角より大きい場合、または、第２番目の絶対回転角が第１番目の絶対回転角より小さく、第２番目、第３番目、第４番目の絶対回転角が、この順に大きくなり、第５番目の絶対回転角が第４番目の絶対回転角より小さい場合に、前記回転角取得装置の認識エラーであると検出する(1)項に記載の認識エラー検出装置。
２回連続して相対回転角の向きが実際の電動モータの回転方向とは異なる方向に取得されたことに起因して絶対回転角が変化した場合には、回転角取得装置の認識エラーであると検出される。
（３）当該認識エラー検出装置が、前記絶対回転角取得部によって取得された設定個数の前記絶対回転角の変化パターンが予め定められた複数のエラーパターンのうちの１つと同じである場合に、前記設定個数の前記絶対回転角のうちの少なくとも１つが、前記回転角取得装置において前記認識エラーがあった値に基づいて取得されたものであると検出する(1)項または(2)項に記載の認識エラー検出装置。
（４）前記複数のエラーパターンが、前記絶対回転角が増加した後、２回連続して減少し、その後、増加するパターンを有する第１エラーパターンと、前記絶対回転角が減少した後、２回連続して増加し、その後、減少するパターンを有する第２エラーパターンとを含む(3)項に記載の認識エラー検出装置。
第１エラーパターンにおいて、最初の増加勾配と２回連続して減少した後の増加勾配とがほぼ同じであるという条件を加えることができ、第２エラーパターンにおいて、最初の減少勾配と２回連続して増加した後の減少勾配とがほぼ同じであるという条件を加えることができる。
（５）前記絶対回転角が、前記電動モータの正方向回転において増加し、前記電動モータの逆方向回転において減少する角度であり、
前記複数のエラーパターンが、前記電動モータの正方向回転において、前記絶対回転角が２回連続して減少した後、増加するパターンを有する第３エラーパターンと、前記電動モータの逆方向回転において、前記絶対回転角が２回連続して増加した後、減少するパターンを有する第４エラーパターンとを含む(3)項または(4)項に記載の認識エラー検出装置。
（６）当該認識エラー検出装置が、前記絶対回転角取得部によって連続して取得された少なくとも４個の絶対回転角のうち、第２番目の絶対回転角と第４番目の絶対回転角との間の平均変化角度と、第１番目の絶対回転角と、第２番目の絶対回転角を外して取得された第３番目の絶対回転角である修正絶対回転角との間の平均変化角度との間の差の絶対値が第１しきい値より大きい場合に、前記第２番目の絶対回転角と前記第３番目の絶対回転角とが、前記回転角取得装置において前記認識エラーがあった値に基づいて取得されたものであると検出する(1)項ないし(5)項のいずれか１つに記載の認識エラー検出装置。
本項の第１番目～第４番目の絶対回転角は、サンプルが５個の場合における第２番目～第５番目の絶対回転角に対応する。
（７）当該認識エラー検出装置が、前記絶対回転角取得部によって連続して取得された少なくとも３個の絶対回転角のうち、第３番目の絶対回転角である現絶対回転角と、第２番目の絶対回転角を外して取得された第３番目の絶対回転角である修正絶対回転角との差の絶対値が第２しきい値より大きい場合に、前記第２番目の絶対回転角と前記第３番目の絶対回転角とが、前記回転角取得装置において前記認識エラーがあった値に基づいて取得されたものであると検出する(1)項ないし(5)項のいずれか１つに記載の認識エラー検出装置。
本項に記載の認識エラー検出装置においては、絶対回転角に基づいて認識エラーが検出されると考えたり、絶対回転角の変化状態に基づいて認識エラーが検出されると考えたりすることができる。第３番目の修正絶対回転角は、第１番目の絶対回転角を基準として求められる。そのため、第３番目の修正絶対回転角と現絶対回転角との間に、第２しきい値より大きい差がある場合には、第１番目の現絶対回転角と第３番目の修正絶対回転角との間の変化勾配と、第１番目の現絶対回転角と第３番目の現絶対回転角との間の変化勾配との間には、第２しきい値に対応するしきい値以上の差があると判断できるからである。
なお、本項の第１番目～第３番目の絶対回転角は、サンプルが４個である場合の第１番目～第３番目の絶対回転角に対応し、サンプルが５個である場合の第２番目～第４番目の絶対回転角に対応する。
（８）前記回転角センサが、前記電動モータの回転角を０°から３６０°の間の値として検出して、その回転角を表す出力値を出力するものであり、
前記回転角取得装置が、前記受信した値の今回値θｔｋから前回値θｔｋ－１を引いた値Δθｋの絶対値｜Δθｋ｜が１８０°以下である場合において、前記引いた値Δθｋが正の値である場合には、前記相対回転角の向きが正の向きであると取得し、前記引いた値Δθｋが負の値である場合には、前記相対回転角の向きが負の向きであると取得し、前記引いた値Δθｋの絶対値｜Δθｋ｜が１８０°より大きい場合において、前記引いた値Δθｋが正の値である場合には、前記相対回転角の向きが負の向きであると取得し、前記引いた値Δθｋが負の値である場合には、前記相対回転角の向きが正の向きであると取得する相対回転角取得部を含む(1)ないし(7)項のいずれか１つに記載の認識エラー検出装置。
例えば、引いた値Δθｋの絶対値｜Δθｋ｜が１８０°以下である場合には、相対回転角の大きさは絶対値｜Δθｋ｜と取得され、引いた値Δθｋの絶対値｜Δθｋ｜が１８０°より大きい場合には、相対回転角度の大きさは、（３６０°－｜Δθｋ｜）と取得されるようにすることができる。
（９）車両の車輪に設けられ、前記車輪と一体的に回転するブレーキ回転体に、電動モータにより押付部材を摩擦材を介して押し付けることにより、前記車輪の回転を抑制する電動ブレーキを制御する電動ブレーキ制御装置であって、
前記回転角取得装置と、
前記(6)項または(7)項に記載の認識エラー検出装置と、
前記絶対回転角取得部によって取得された前記絶対回転角に基づいて取得された前記押付部材の位置に基づいて前記電動モータを制御するモータ制御部と
を含み、
前記回転角取得装置が、前記認識エラーが検出される毎に、前記第３番目の前記修正絶対回転角を基準として、それ以降の絶対回転角を取得する修正絶対回転角取得部と、前記第３番目の前記現絶対回転角を基準として、それ以降の絶対回転角を取得する現絶対回転角取得部とを含む電動ブレーキ制御装置。
（１０）車両の車輪に設けられ、前記車輪と一体的に回転するブレーキ回転体に、電動モータにより押付部材を摩擦材を介して押し付けることにより、前記車輪の回転を抑制する電動ブレーキを制御する電動ブレーキ制御装置であって、
前記回転角取得装置と、
前記(1)項ないし(8)項のいずれか１つに記載の認識エラー検出装置と、
前記絶対回転角取得部によって取得された前記絶対回転角に基づいて取得された前記押付部材の位置に基づいて前記電動モータを制御するモータ制御部と
を含み、
前記絶対回転角取得部が、前記認識エラー検出装置によって前記認識エラーが検出された場合に、複数の絶対回転角から前記認識エラーがあった値に基づいて取得された前記絶対回転角を外して取得された前記絶対回転角である修正絶対回転角を含む変化パターンである修正変化パターンに基づいて前記絶対回転角を取得する第１絶対回転角取得部と、複数の前記絶対回転角の実際の変化パターンである現変化パターンに基づいて前記絶対回転角を取得する第２絶対回転角取得部とを含み、
前記モータ制御部が、前記認識エラー検出装置によって前記認識エラーが検出された場合に、前記第１絶対回転角取得部によって取得された絶対回転角に基づいて決まる前記押付部材の位置である第１位置と、前記第２絶対回転角取得部によって取得された絶対回転角に基づいて決まる前記押付部材の位置である第２位置との後方側の位置に基づいて前記電動モータを制御する認識エラー検出時モータ制御部を含む電動ブレーキ制御装置。
（１１）前記認識エラー検出時モータ制御部が、前記電動ブレーキが作動状態から非作動状態に切り換わった場合に、前記第１位置と前記第２位置との後方側の位置に基づいて前記電動モータを制御することにより、前記押付部材を初期位置まで後退させる認識エラー検出時戻し部を含む(10)項に記載の電動ブレーキ制御装置。
（１２）前記認識エラー検出時戻し部が、前記押付部材を、前記認識エラーが検出されない場合よりゆっくり後退させるものである(11)項に記載の電動ブレーキ制御装置。
なお、初期位置まで押付部材をゆっくり戻す技術は、(10)項、(11)項に記載の技術とは関係なく実行することもできる。換言すれば、修正変化パターンに基づいて取得された絶対回転角(修正絶対回転角)と現変化パターンに基づいて取得された絶対回転角(現絶対回転角)との小さい方に基づいて後退させる技術と関係なく、認識エラーが検出された場合には、押付部材がゆっくり戻されるようにすることができるのである。
（１３）前記モータ制御部が、前記絶対回転角取得部によって取得された前記絶対回転角に基づいて決まる前記押付部材の位置に基づいて前記電動モータを制御することにより、前記押付部材の前記ブレーキ回転体への押付力を制御する押付力制御部を含み、
前記認識エラー検出時モータ制御部が、前記認識エラー検出装置によって前記認識エラーが検出された場合に、前記第１位置と前記第２位置との後方側の位置に基づいて前記電動モータを制御することにより前記押付力を制御する認識エラー検出時押付力制御部を含む(10)項ないし(12)項のいずれか１つに記載の電動ブレーキ制御装置。
（１４）前記押付力制御部が、少なくとも、前記押付部材の実際の位置である実位置が目標位置に近づくように前記電動モータへの供給電流を制御することにより前記押付力を制御するフィードバック制御部を含み、
前記認識エラー検出時押付力制御部が、前記認識エラー検出装置によって前記認識エラーが検出された場合に、前記第１位置と前記第２位置とのうちのより後方側の位置を前記実位置としてフィードバックして、前記電動モータへの供給電流を制御するものである(13)項に記載の電動ブレーキ制御装置。
（１５）車両の車輪に設けられ、前記車輪と一体的に回転するブレーキ回転体に、電動モータにより押付部材を摩擦材を介して押し付けることにより、前記車輪の回転を抑制する電動ブレーキを制御する電動ブレーキ制御装置であって、
前記回転角取得装置と、
前記(1)項ないし(8)項のいずれか１つに記載の認識エラー検出装置と、
その認識エラー検出装置によって前記回転角取得装置の前記認識エラーが検出された場合に、前記電動ブレーキが非作動状態になった後の、予め定められた再設定条件が成立した場合に、前記押付部材の初期位置を再設定する初期位置再設定部と
を含む電動ブレーキ制御装置。
なお、初期位置の再設定は、次に、電動ブレーキが作動させられる前に行われるようにすることが望ましい。
（１６）電動モータの回転角を取得する回転角取得装置の認識エラーを検出する認識エラー検出装置であって、
前記回転角取得装置が、回転角センサから設定時間毎に出力されて、受信した値に基づいて前記電動モータの設定時間の間の回転角である相対回転角を取得して、その取得した前記相対回転角を積算して前記電動モータの始動時からの回転角である絶対回転角を取得する絶対回転角取得部を含み、
当該認識エラー検出装置が、前記相対回転角と前記絶対回転角とのうちの少なくとも一方または前記少なくとも一方の変化状態に基づいて前記認識エラーを検出するものである認識エラー検出装置。
本項には、(1)項ないし(15)項のいずれか１つに記載の技術的特徴を採用することができる。
例えば、回転角センサから連続して出力されて、受信して認識された５個の値(θｔ１、θｔ２、θｔ３、θｔ４、θｔ５)に基づいて、相対回転角が連続して４個取得され(Δθ２、Δθ３、Δθ４、Δθ５)、かつ、相対回転角の向きが正の向きである場合の相対回転角を正の値（＋）で表し、相対回転角の向きが負の向きである場合の相対回転角を負の値（－）で表す場合において、下式(1)～(3)式が成立した場合には、値θｔ３を受信した場合に認識エラーが生じた可能性があると判定され得る。また、Δθ２≒Δθ５の条件を加えることもできる。
Δθ２×Δθ５＞０・・・(1)
Δθ２×Δθ３＜０・・・(2)
Δθ４×Δθ５＜０・・・(3)
なお、相対回転角の向きが、（正、負、負、正）または（負、正、正、負）のパターンで変化した場合に、認識エラーであると検出されるようにすることもできる。
さらに、回転角センサから連続して供給された５個の値(θｔ１、θｔ２、θｔ３、θｔ４、θｔ５)に基づいて、相対回転角が取得され、連続して４個の絶対回転角｛θａ２（＝Δθ２＋θａ１）、θａ３、θａ４、θａ５｝が取得された場合において、下式
｜（θａ４－θａ２）／２－（θａ３－θａ１）／２｜＞γ
が成立した場合にも、θｔ３の値について認識エラーが生じた可能性があると判定されるようにすることができる。１つおきの変化勾配の差が大きい場合が該当する。

Claims (11)

  1. 電動モータの回転角を取得する回転角取得装置の認識エラーを検出する認識エラー検出装置であって、
    前記回転角取得装置が、回転角センサから設定時間毎に出力されて、受信した値に基づいて前記電動モータの前記設定時間の間の回転角である相対回転角を取得し、その取得した前記相対回転角を、前記相対回転角の向きを考慮して積算することにより、前記電動モータの始動時からの回転角である絶対回転角を取得する絶対回転角取得部を含み、
    当該認識エラー検出装置が、前記絶対回転角取得部によって連続して取得された設定個数の前記絶対回転角の前記変化状態としての変化パターンが予め定められた複数のエラーパターンのうちの１つと同じである場合に、前記設定個数の前記絶対回転角のうちの少なくとも１つが、前記回転角取得装置において前記認識エラーがあった値に基づいて取得されたものであると検出するものであり、
    前記複数のエラーパターンが、前記絶対回転角が増加した後、２回連続して減少し、その後、増加するパターンを有する第１エラーパターンと、前記絶対回転角が減少した後、２回連続して増加し、その後、減少するパターンを有する第２エラーパターンとを含む認識エラー検出装置。
  2. 電動モータの回転角を取得する回転角取得装置の認識エラーを検出する認識エラー検出装置であって、
    前記回転角取得装置が、回転角センサから設定時間毎に出力されて、受信した値に基づいて前記電動モータの前記設定時間の間の回転角である相対回転角を取得し、その取得した前記相対回転角を、前記相対回転角の向きを考慮して積算することにより、前記電動モータの始動時からの回転角である絶対回転角を取得する絶対回転角取得部を含み、
    当該認識エラー検出装置が、前記絶対回転角取得部によって連続して取得された設定個数の前記絶対回転角の前記変化状態としての変化パターンが予め定められた複数のエラーパターンのうちの１つと同じである場合に、前記設定個数の前記絶対回転角のうちの少なくとも１つが、前記回転角取得装置において前記認識エラーがあった値に基づいて取得されたものであると検出するものであり、
    前記絶対回転角が、前記電動モータの正方向回転において増加し、前記電動モータの逆方向回転において減少する角度であり、
    前記複数のエラーパターンが、前記電動モータの正方向回転において、前記絶対回転角が２回連続して減少した後、増加するパターンを有する第３エラーパターンと、前記電動モータの逆方向回転において、前記絶対回転角が２回連続して増加した後、減少するパターンを有する第４エラーパターンとを含む認識エラー検出装置。
  3. 電動モータの回転角を取得する回転角取得装置の認識エラーを検出する認識エラー検出装置であって、
    前記回転角取得装置が、回転角センサから設定時間毎に出力されて、受信した値に基づいて前記電動モータの前記設定時間の間の回転角である相対回転角を取得し、その取得した前記相対回転角を、前記相対回転角の向きを考慮して積算することにより、前記電動モータの始動時からの回転角である絶対回転角を取得する絶対回転角取得部を含み、
    当該認識エラー検出装置が、前記絶対回転角取得部によって連続して取得された少なくとも４個の絶対回転角のうち、第２番目の絶対回転角と第４番目の絶対回転角との間の平均変化角度と、第１番目の絶対回転角と、第２番目の絶対回転角を外して取得された第３番目の絶対回転角である修正絶対回転角との間の平均変化角度との差の絶対値が第１しきい値より大きい場合に、前記第２番目の絶対回転角と前記第３番目の絶対回転角とが、前記回転角取得装置において前記認識エラーがあった値に基づいて取得されたものであると検出するものである認識エラー検出装置。
  4. 電動モータの回転角を取得する回転角取得装置の認識エラーを検出する認識エラー検出装置であって、
    前記回転角取得装置が、回転角センサから設定時間毎に出力されて、受信した値に基づいて前記電動モータの前記設定時間の間の回転角である相対回転角を取得し、その取得した前記相対回転角を、前記相対回転角の向きを考慮して積算することにより、前記電動モータの始動時からの回転角である絶対回転角を取得する絶対回転角取得部を含み、
    当該認識エラー検出装置が、前記絶対回転角取得部によって連続して取得された少なくとも３個の絶対回転角のうち、第３番目の絶対回転角である現絶対回転角と、第２番目の絶対回転角を外して取得された第３番目の絶対回転角である修正絶対回転角との差の絶対値が第２しきい値より大きい場合に、前記第２番目の絶対回転角と前記第３番目の絶対回転角とが、前記回転角取得装置において前記認識エラーがあった値に基づいて取得されたものであると検出するものである認識エラー検出装置。
  5. 前記回転角センサが、前記電動モータの回転角を０°から３６０°の間の値として検出して、その回転角を表す出力値を出力するものであり、
    前記回転角取得装置が、前記受信した値の今回値から前回値を引いた値の絶対値が１８０°以下である場合において、前記引いた値が正の値である場合には、前記相対回転角の向きが正の向きであると取得し、前記引いた値が負の値である場合には、前記相対回転角の向きが負の向きであると取得し、前記引いた値の絶対値が１８０°より大きい場合において、前記引いた値が正の値である場合には、前記相対回転角の向きが負の向きであると取得し、前記引いた値が負の値である場合には、前記相対回転角の向きが正の向きであると取得する相対回転角取得部を含む請求項１ないし４のいずれか１つに記載の認識エラー検出装置。
  6. 車両の車輪に設けられ、前記車輪と一体的に回転するブレーキ回転体に、電動モータにより押付部材を摩擦材を介して押し付けることにより、前記車輪の回転を抑制する電動ブレーキを制御する電動ブレーキ制御装置であって、
    前記回転角取得装置と、
    電動モータの回転角を取得する回転角取得装置の認識エラーを検出する認識エラー検出装置であって、前記回転角取得装置が、回転角センサから設定時間毎に出力されて、受信した値に基づいて前記電動モータの前記設定時間の間の回転角である相対回転角を取得し、その取得した前記相対回転角を、前記相対回転角の向きを考慮して積算することにより、前記電動モータの始動時からの回転角である絶対回転角を取得する絶対回転角取得部を含み、前記絶対回転角または前記絶対回転角の変化状態に基づいて前記回転角取得装置の認識エラーを検出するものと、
    前記絶対回転角取得部によって取得された前記絶対回転角に基づいて取得された前記押付部材の位置に基づいて前記電動モータを制御するモータ制御部と
    を含み、
    前記絶対回転角取得部が、(a)前記認識エラー検出装置によって前記認識エラーが検出された場合に、複数の前記絶対回転角のうち、前記認識エラーがあった値に基づいて取得された前記絶対回転角を外して取得された前記絶対回転角である修正絶対回転角を含む変化パターンである修正変化パターンに基づいて前記絶対回転角を取得する第１絶対回転角取得部と、(b)前記複数の絶対回転角の現実の変化パターンである現変化パターンに基づいて前記絶対回転角を取得する第２絶対回転角取得部とを含み、
    前記モータ制御部が、前記第１絶対回転角取得部によって取得された絶対回転角に基づいて決まる前記押付部材の位置である第１位置と、前記第２絶対回転角取得部によって取得された絶対回転角に基づいて決まる前記押付部材の位置である第２位置との後方側の位置に基づいて前記電動モータを制御する認識エラー検出時モータ制御部を含む電動ブレーキ制御装置。
  7. 前記認識エラー検出時モータ制御部が、前記電動ブレーキが作動状態から非作動状態に切り換わった場合に、前記第１位置と前記第２位置との後方側の位置に基づいて前記電動モータを制御することにより、前記押付部材を初期位置まで後退させる認識エラー検出時戻し部を含む請求項６に記載の電動ブレーキ制御装置。
  8. 前記認識エラー検出時戻し部が、前記認識エラーが検出されない場合より前記押付部材をゆっくり後退させるものである請求項７に記載の電動ブレーキ制御装置。
  9. 前記モータ制御部が、前記絶対回転角取得部によって取得された前記絶対回転角に基づいて決まる前記押付部材の位置に基づいて前記電動モータを制御することにより、前記押付部材の前記ブレーキ回転体への押付力を制御する押付力制御部を含み、
    前記認識エラー検出時モータ制御部が、前記認識エラー検出装置によって前記認識エラーが検出された場合に、前記第１位置と前記第２位置との後方側の位置に基づいて前記電動モータを制御することにより前記押付力を制御する認識エラー検出時押付力制御部を含む請求項６ないし８のいずれか１つに記載の電動ブレーキ制御装置。
  10. 前記押付力制御部が、前記押付部材の実際の位置である実位置が目標位置に近づくように前記電動モータを制御することにより前記押付力を制御するフィードバック制御部を含み、
    前記認識エラー検出時押付力制御部が、前記認識エラー検出装置によって前記認識エラーが検出された場合に、前記第１位置と前記第２位置との後方側の位置を前記実位置としてフィードバックして、前記電動モータを制御するものである請求項９に記載の電動ブレーキ制御装置。
  11. 車両の車輪に設けられ、前記車輪と一体的に回転するブレーキ回転体に、電動モータにより押付部材を摩擦材を介して押し付けることにより、前記車輪の回転を抑制する電動ブレーキを制御する電動ブレーキ制御装置であって、
    前記回転角取得装置と、
    前記請求項１ないし５のいずれか１つに記載の認識エラー検出装置と、
    その認識エラー検出装置によって前記回転角取得装置の前記認識エラーが検出された場合に、前記電動ブレーキが非作動状態になった後の、予め定められた再設定条件が成立した場合に、前記押付部材の初期位置を再設定する初期位置再設定部と
    を含む電動ブレーキ制御装置。
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