CN110497897A - 识别错误检测装置及电动制动器控制装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种识别错误检测装置及电动制动器控制装置，该识别错误检测装置能够检测旋转角取得装置的识别错误。旋转角取得装置基于从旋转角传感器输出而接收到的值来取得电动机的相对旋转角，在包含取得绝对旋转角的数据处理部的情况下，存在虽然旋转角传感器正常但是在数据处理部中被识别为与从该旋转角传感器输出的值不同的值而发生识别错误的情况。在数据处理部取得的相对旋转角(方向、大小)与实际的相对旋转角不同，绝对旋转角与实际的绝对旋转角不同。根据以上的情况，基于通过旋转角取得装置取得的绝对旋转角或绝对旋转角的变化状态，能够良好地检测出识别错误。

Description

识别错误检测装置及电动制动器控制装置

技术领域

本发明涉及对于取得电动机的旋转角的旋转角取得装置的识别错误进行检测的识别错误检测装置及通过电动机的控制来控制电动制动器的电动制动器控制装置。

背景技术

在专利文献1记载的电动制动器控制装置中，在目标制动力大于设定值的情况下，以使实际的制动力接近目标制动力的方式控制电动机。而且，在目标制动力为设定值以下时，基于目标制动力来取得目标间隙，以使基于电动机的旋转角决定的实际的间隙接近目标间隙的方式控制电动机。

在专利文献2记载的异常检测装置中，通过包含旋转变压器的三系统的单元取得电动机的旋转角，并取得通过三系统的单元取得的3个旋转角的平均值，将取得了距平均值隔开设定值以上的值的系统检测为异常。

【在先技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】日本特开2016-78620号公报

【专利文献2】日本特开2018-33228号公报

发明内容

【发明的公开】

【发明要解决的课题】

本发明的课题在于提供一种能够检测旋转角取得装置的识别错误的识别错误检测装置及具备识别错误检测装置的电动制动器控制装置。

【用于解决课题的方案、作用及效果】

在本发明的识别错误检测装置中，基于通过旋转角取得装置取得的旋转角或旋转角的变化状态等来检测识别错误。识别错误是指，旋转角取得装置基于例如接收从旋转角传感器输出的值而识别的值来取得电动机的相对旋转角，在包含取得绝对旋转角的数据处理部的情况下，虽然旋转角传感器正常，但是在数据处理部中接收而识别的值与从旋转角传感器输出的值不同的情况。这样，在数据处理部中识别的值与旋转角传感器的输出值不同的情况下，在数据处理部取得的相对旋转角(方向、大小)与实际的相对旋转角不同，在数据处理部取得的绝对旋转角与实际的绝对旋转角不同。根据以上的情况，如果基于通过旋转角取得装置取得的旋转角即绝对旋转角或相对旋转角、上述绝对旋转角或相对旋转角的变化状态等，则能够良好地检测旋转角取得装置中的识别错误。

在本发明的电动制动器控制装置中，基于按压构件的位置来控制电动机，控制电动制动器，该按压构件的位置基于通过旋转角取得装置取得的旋转角来决定，但是在检测到识别错误的情况下，基于更后方的位置来控制电动机。其结果是，即使按压构件的位置精度下降，也能够避免使按压构件过度后退的情况，即使在电动制动器不设置限动件，也能够使得难以以按压构件与其他的构件抵接的情况为起因而在电动制动器产生不良情况。

附图说明

图1是概念性地表示包含本发明的一实施方式的电动制动器控制装置的车辆用制动系统的图。本电动制动器控制装置包含本发明的一实施方式的识别错误检测装置。

图2是作为上述车辆用制动系统的构成要素的电动制动器的剖视图。

图3是上述电动制动器的主要部分的剖视图。

图4是表示上述电动制动器的复位弹簧的主视图。(a)是表示非作用状态的图。(b)是表示作用状态的图。

图5A是表示检测上述电动制动器的电动机的旋转角的旋转变压器的交流信号的图。图5B是表示没有识别错误时的旋转变压器的输出信号和相对旋转角的图。图5C是表示将上述相对旋转角累计而取得的绝对旋转角的变化的图。

图6A是表示没有识别错误时的旋转变压器的输出信号和相对旋转角的图。图6B是表示将上述相对旋转角累计而取得的绝对旋转角的变化的图。

图7A是表示存在识别错误时的旋转变压器的输出信号和相对旋转角的图。图7B是表示将上述相对旋转角累计而取得的绝对旋转角的变化和修正后的绝对旋转角的变化的图。

图8A是表示检测识别错误时的采样的图。图8B、图8C、图8D、图8E是表示错误模式的图。

图9是表示上述车辆用制动系统的电动机ECU的存储部存储的相对旋转角取得程序的流程图。

图10是表示上述电动机ECU的存储部存储的绝对旋转角取得程序的流程图。

图11是表示上述电动机ECU的存储部存储的识别错误检测程序的流程图。

图12是表示上述电动机ECU的存储部存储的电动机控制程序的流程图。

图13是表示上述电动机ECU的存储部存储的初始位置再设定程序的流程图。

图14是表示基于修正变化模式的绝对旋转角和基于当前变化模式的绝对旋转角的变化的图。

图15是表示另一电动机ECU的存储部存储的识别错误检测程序的流程图。

图16是表示另一电动机ECU的存储部存储的识别错误检测程序的流程图。

【标号说明】

8：电动制动器 30：圆盘转子〔旋转体〕 32、34：摩擦块 36：按压装置 40：钳42：电动促动器 46：按压构件 48：电动机 110：制动 ECU 112：电动机 ECU 140：制动器开关142：挡位传感器 144：旋转变压器 146：轴力传感器

具体实施方式

以下，说明具备作为本发明的一实施方式的电动制动器控制装置的车辆用制动系统。本电动制动器控制装置包含识别错误检测装置。

【实施例1】

如图1示意性所示，本车辆用制动系统包括在左右前轮2FL、2FR分别设置的液压制动器4FL、4FR、在左右后轮6RL、6RR分别设置的电动制动器8RL、8RR。液压制动器4FL、4FR分别是通过车轮制动缸的液压而工作的结构，电动制动器8RL、8RR分别通过电动机的驱动力而工作。

在液压制动器4FL、4FR的车轮制动缸分别经由液压控制单元10连接有主液压缸12的液压室14、16。在主液压缸12的液压室14、16以作为制动操作构件的制动踏板20的踏入操作为起因而产生液压。在主液压缸12与液压控制单元10之间设有常开的作为电磁开闭阀的主截止阀24、26。向液压制动器4L、4R的车轮制动缸分别供给由液压控制单元10控制的液压。液压制动器4L、4R工作，向左右前轮2FL、2FR分别施加与车轮制动缸的液压相应的制动力即液压制动力。

以下，FL、FR、RL、RR、R、L等表示车轮的位置的标号在不需要特别指定车轮的位置时、进行总称时等，存在省略记载的情况。

电动制动器8如图2所示为盘式制动器，包括(a)能够与后轮6一体旋转的转子30、(b)保持于未图示的固定托架并位于转子30的两侧的一对作为摩擦构件的摩擦块32、34、(c)按压装置36等。按压装置36包括(i)跨转子30并能够沿着与转子30的旋转轴线平行的方向移动地保持于固定托架的钳40、(ii)保持于钳40的电动促动器42等。

如图3所示，电动促动器42包括(a)壳体44、(b)在壳体44保持为能够沿电动促动器42的轴线方向(标号L表示轴线。轴线L与转子30的旋转轴线平行)移动且不能旋转的按压构件46、(c)具有电动机48及减速器50的驱动源、(d)将驱动源的输出向按压构件46传递的运动传递机构52等。

按压构件46是沿轴线方向延伸的结构，前端部与摩擦块32相对地设置。而且，在按压构件46的后部的中央部形成有沿轴线方向延伸的卡合孔，在卡合孔的内周面形成有内螺纹部46s。

电动机48包括构成定子的多个线圈60、大致呈空心的圆筒状的旋转驱动轴62等。旋转驱动轴62经由轴承63能够绕轴线L旋转且不能沿轴线方向移动地保持于壳体44。而且，按压构件46的后部能够沿轴线方向相对移动且不能相对旋转地嵌合于旋转驱动轴62的内周侧。旋转驱动轴62的旋转向减速器50输入。

减速器50是行星齿轮式的结构，包括能够与旋转驱动轴62一体旋转的太阳轮64、固定于壳体44的齿圈66、与上述太阳轮64和齿圈66这两方啮合而绕着太阳轮64公转的多个行星齿轮68(在图3中，示出多个行星齿轮68中的1个)。多个行星齿轮68分别连结于减速器50的输出轴70。具体而言，在输出轴70设有能够一体旋转的凸缘72，在凸缘72安装能够自转的行星齿轮68，伴随着行星齿轮68的公转而输出轴70绕轴线L旋转。在输出轴70，通过减速器50，旋转驱动轴62的转速被减速而输出，并且旋转驱动轴62的旋转驱动力被增力而输出。需要说明的是，减速器50(驱动源)的输出轴70是运动传递机构52的输入轴。因此，以下，称为输入轴70。

输入轴70是沿轴线方向延伸的结构，能够旋转且不能沿轴线方向移动地保持于壳体44。在输入轴70的后部形成有上述凸缘72，在前部的外周部形成有外螺纹部70s。输入轴70的前部插入于按压构件46的后部的卡合孔，使外螺纹部70s与内螺纹部46s螺合。在本实施例中，通过输入轴70的外螺纹部70s及按压构件46的内螺纹部46s等构成作为螺纹机构的运动传递机构52。运动传递机构52也具备作为运动转换机构的功能。需要说明的是，内螺纹部46s、外螺纹部70s设为梯形螺纹部。

输入轴70的旋转被转换成直线运动而向按压构件46传递，由此，按压构件46沿轴线方向移动。通过电动机48的正方向的旋转而使输入轴70向前进方向旋转，使按压构件46前进。通过按压构件46、钳40，将一对摩擦块32、34向转子30按压，抑制车轮6的旋转。电动制动器8工作，向车轮6施加与施加给转子30的按压力相应的制动力即电动制动力。而且，通过电动机48的反方向的旋转，使输入轴70向后退方向旋转，使按压构件46后退。

另外，在输入轴70的后部与壳体44之间设有复位弹簧90。复位弹簧90向输入轴70施加使输入轴70向按压构件46的后退方向旋转的方向的弹簧力(以下，称为后退旋转方向的弹簧力)。

复位弹簧90可以设为例如螺旋弹簧，如图4(a)、(b)所示，外周侧的端部固定地保持于在壳体44设置成不能相对旋转的外周侧保持器92，内周侧的端部以固定地保持于在输入轴70设置成不能相对旋转的内周侧保持器94的状态设置。如图4(a)所示，在按压构件46处于后退端位置的情况下复位弹簧90处于非作用状态，但是如图4(b)所示，伴随着输入轴70向按压构件46的前进方向的旋转，即，伴随着按压构件46的前进而复位弹簧90卷紧。后退旋转方向的弹簧力伴随着按压构件46的前进而增大。

如上所述，本运动传递机构52包含梯形螺纹部，因此与正效率(通过输入轴70的旋转而使按压构件46进退时的效率)相比逆效率(通过按压构件46的后退而使输入轴70旋转时的效率)减小。因此，即使向按压构件46施加后退方向的力，也难以使输入轴70向后退方向旋转，可能会发生拖曳。相对于此，通过设置复位弹簧90，能够向输入轴70施加后退旋转方向的弹簧力，因此在解除了电动制动器8的情况下，能够使输入轴70向按压构件46的后退方向旋转，能够使按压构件46良好地返回后退端位置。

如图1所示，本车辆用制动系统包括对本车辆用制动系统整体进行控制的制动ECU110、对电动机48L、48R进行控制的电动机ECU112L、112R等。制动ECU110、电动机ECU112L、112R分别是以计算机为主体的结构，包括省略图示的执行部、存储部、输入输出部等。而且，制动ECU110与电动机ECU112L、112R能够通信。

在制动ECU110的输入输出部连接有检测制动踏板20的行程的行程传感器130、分别检测主液压缸12的2个加压室14、16的液压的主液压缸压传感器132、134、分别设置于前后左右的各车轮2FL、2FR、6RL、6RR并检测车轮的转速的车轮速度传感器136～139、制动器开关140、挡位传感器142、加速踏板开关143等，并连接有液压控制单元10、主截止阀24、26等。制动器开关140在制动踏板20被踏入的状态时输出ON信号，挡位传感器142检测未图示的换挡操作构件的位置，加速踏板开关143在未图示的加速踏板为被踏入的状态时输出ON信号。

在电动机ECU112L、112R的输入输出部分别连接有检测电动机48的旋转角的旋转变压器144、检测向按压构件46施加的轴线方向的力即轴力的轴力传感器146、检测向电动机48的线圈60流动的电流的电流传感器148等，并连接有电动机48的未图示的驱动电路。在本实施例中，轴力传感器146检测按压构件46经由摩擦构件32、34按压转子30的力即按压力的反力，检测设置于输入轴70与壳体44的支承板152之间的推力轴承150向支承板152施加的轴线方向的力。因此，通过轴力传感器146检测到的轴力与按压力相对应。

旋转变压器144将电动机48的距基准位置(例如，旋转驱动轴62的预先确定的点的位置，设为图5B所示的Z)的旋转角θ_tk在0°～360°之间检测出并输出。如图5A所示，旋转变压器144包括输出伴随着电动机48的旋转而电压变化的交流信号P、Q、M的多个线圈。交流信号P、Q是相位分隔90°的信号，交流信号M是周期为交流信号P、Q的1/2的信号。如图5B、6A、7A所示，旋转变压器144基于根据2个交流信号P、Q而决定的相位、交流信号M的电压来检测电动机48的距基准位置Z的旋转角即输出值θ_tk，每周期时间(每设定时间)输出(k表示1、2、3、····，表示各个周期时间。)。

从旋转变压器144输出的输出值θ_tk在电动机ECU112中被接收、识别。并且，基于识别到的值即识别值的从本次值θ_tk减去上次值θ_tk-1所得到的值，取得电动机48的1周期时间的期间的旋转角即相对旋转角Δθ_k(朝向、大小)。然后，通过将相对旋转角Δθ_k累计，即，考虑相对旋转角的方向进行累计，来取得从起动时起的电动机48的旋转角即绝对旋转角θ_ak。电动机48向正方向旋转时的相对旋转角的方向为正的方向，电动机48向反方向旋转时的相对旋转角的方向为负的方向。电动机48的从起动时起的绝对旋转角θ_ak对应于按压构件46的从初始位置起的前进量(或以初始位置为基准的位置)。

需要说明的是，在本实施例中，无论相对旋转角的方向为正的方向还是负的方向，相对旋转角的大小都由正值表示。因此，考虑相对旋转角的方向而将相对旋转角度进行累计，具体而言，在相对旋转角的方向为正的方向的情况下，向上次的绝对旋转角加上相对旋转角Δθ_k，在相对旋转角度的方向为负的方向的情况下，从上次的绝对旋转角减去相对旋转角Δθ_k，由此取得本次的绝对旋转角。另一方面，在相对旋转角的方向为正的方向时相对旋转角作为正值取得，在相对旋转角的方向为负的方向时相对旋转角作为负值取得的情况下，无论相对旋转角的方向为正的方向还是负的方向，都将上次的绝对旋转角加上相对旋转角来取得本次的绝对旋转角。

以下，在本说明书中，“考虑相对旋转角的方向将相对旋转角累计来取得绝对旋转角”或者“将相对旋转角累计来取得绝对旋转角”包括上述的两个情况。

在本实施例中，在各个电动机ECU112中，通过图9的流程图表示的相对旋转角取得程序的执行来取得相对旋转角。每当在电动机ECU112中接收到来自旋转变压器144的输出值θ_tk时执行相对旋转角取得程序。

在步骤1(以下，简称为S1。关于其他的步骤也同样)中，接收、识别旋转变压器144的输出值θ_tk。在S2中，取得从本次值θ_tk减去上次值θ_tk-1而得到的值即原始相对旋转角Δθ_k。在S3、4中，判定原始相对旋转角Δθ_k是否为180°以下，是否为0°以上。在任一判定都为“是”的情况下，在S5中，将相对旋转角的方向设为正的方向(与电动机48的旋转的正方向相对应)，将原始相对旋转角Δθ_k设为正式相对旋转角Δθ_kt*。相对于此，在S3的判定为“否”的情况下，在S9中，将相对旋转角的方向设为负的方向(与电动机48的旋转的反方向相对应)，将从360°减去原始相对旋转角Δθ_k而得到的值设为正式相对旋转角Δθ_k*。

在S4的判定为“否”的情况下，在S6中，判定原始相对旋转角Δθ_k的绝对值|Δθ_k|是否为180°以下。在判定为“是”的情况下，在S7中，将相对旋转角的方向设为负的方向，将原始相对旋转角Δθ_k的绝对值|Δθ_k|设为正式相对旋转角Δθ_k*。在S6的判定为“否”的情况下，在S8中，将相对旋转角的方向设为正的方向，将从360°减去绝对值|Δθ_k|而得到的值设为正式相对旋转角Δθ_k*。

这样，在原始相对旋转角Δθ_k的绝对值|Δθ_k|为180°以下的情况下，将正式相对旋转角Δθ_k*的方向设为与原始相对旋转角Δθ_k的符号(正、负)相同的方向，将正式相对旋转角度Δθ_k*的大小设为绝对值|Δθ_k|。相对于此，在原始相对旋转角Δθ_k的绝对值|Δθ_k|比180°大的情况下，正式相对旋转角Δθ_k*的方向成为与原始相对旋转角Δθ_k的符号(正、负)相反的方向，将正式相对旋转角度Δθ_k*的大小设为(360°-|Δθ_k|)。

另外，按照图10的流程图表示的绝对旋转角取得程序取得绝对旋转角θ_ak。

在S21中，读入正式相对旋转角的方向和大小Δθ_k*，在S22中，通过考虑正式相对旋转角的方向将正式相对旋转角Δθ_k*累计，而取得绝对旋转角度θ_ak。需要说明的是，关于S23以后在后文叙述。

例如，图5B示出电动机48向正方向旋转时的识别值θ_tk。从旋转变压器144，每隔周期时间，即，在时间t0，t1，t2…分别将输出值θ_tk输出，在电动机ECU112中，接收并识别。在该情况下，在周期时间t1～t6中，将原始相对旋转角Δθ_k设为正式相对旋转角Δθ_k*(S5)。而且，在周期时间t7中，原始相对旋转角Δθ₇为负值，但是由于绝对值|Δθ₇|比180°大，因此将从360°减去原始相对旋转角度的绝对值|Δθ₇|而得到的值设为正式相对旋转角Δθ_k*(S8)。并且，通过将正式相对旋转角Δθ_k*累计来取得绝对旋转角θ_ak(S22)，但是绝对旋转角θ_ak如图5C所示单调地增加。

图6A示出电动机48在向正方向旋转之后向反方向旋转时的识别值θ_tk。在周期时间t3中，原始相对旋转角Δθ₃为负值，绝对值|Δθ₃|为180°以下，因此将正式相对旋转角的方向设为负的方向，将原始相对旋转角的绝对值|Δθ₃|设为正式相对旋转角Δθ_3*(S7)。而且，在周期时间t5中，原始相对旋转角Δθ₅比180°大，因此将正式相对旋转角的方向设为负的方向，将从360°减去原始相对旋转角Δθ_k5而得到的值设为正式相对旋转角Δθ_5*(S9)。以下，在周期时间t6…中，分别将正式相对旋转角的方向设为负的方向，将原始相对旋转角的绝对值|Δθ_k|设为正式相对旋转角Δθ_k*(S7)。并且，绝对旋转角θ_ak如图6B所示在增加之后单调减少。

然而，即使旋转变压器144正常，在电动机ECU112中，由于噪声等的通信上的原因而识别值也会与旋转变压器144的输出值不同，有时会发生识别错误。因此，取得不同的相对旋转角的方向，或者将正式相对旋转角取得为不同的值。

例如图7A所示，在电动机48向正方向旋转的情况下，以噪声等为起因而发生2比特反转，可想到周期时间t3的旋转变压器144的输出值θ_t3在电动机ECU112中被识别为不同的值θ_t3′的情况。在周期时间t3中，由于原始相对旋转角Δθ₃′比180°增大，因此将正式相对旋转角的方向设为负的方向，将正式相对旋转角Δθ_3*设为(360°-Δθ₃′)(S9)。而且，周期时间t4中的原始相对旋转角Δθ₄′比0°小，绝对值|Δθ₄′|为180°以下，因此将正式相对旋转角的方向设为负的方向，将原始相对旋转角的绝对值|Δθ₄′|设为正式相对旋转角Δθ_4*(S7)。然后，在周期时间t5中，原始相对旋转角Δθ₅成为180°以下，因此将正式相对旋转角的方向设为正的方向，将正式相对旋转角Δθ_5*设为原始相对旋转角Δθ₅(S5)。

并且，如图7B所示，绝对旋转角θ_ak本来如单点划线所示应单调增加，但是如实线所示，在增加之后，连续两次减少，然后增加。而且，同样，在电动机48向反方向旋转时发生识别错误的情况下，可想到绝对旋转角θ_ak尽管应单调减少，但是在减少之后，连续两次增加，然后减少。因此，绝对旋转角θ_ak与实际的角度不同，难以准确地取得按压构件46的位置。而且，例如，在将绝对旋转角θ_ak取得作为比实际大的值的情况下，将电动制动器8解除，在使按压构件46返回的情况下，由于使按压构件46过度后退而按压构件46与存在于后方的构件抵接，电动制动器8有时会产生不良情况。

因此，在本实施例中，通过图11的流程图表示的识别错误检测程序的执行来检测识别错误。在电动机ECU112中，绝对旋转角θ_ak每当取得时被存储，如图8A所示，每当连续地存储N个(在本实施例中，设N为5)绝对旋转角θ_ak时，基于存储的5个绝对旋转角θ_ak的变化状态来检测识别错误。

另外，在本实施例中，基于绝对旋转角的变化模式和平均变化角度之差这两方来检测识别错误。如上所述可知，在识别错误存在1次的情况下，“容易连续两次将相对旋转角的方向取为与电动机48的实际的旋转方向不同的方向”。并且，通过将相对旋转角累计而取得绝对旋转角，因此绝对旋转角或绝对旋转角的变化状态也与未检测到识别错误时的绝对旋转角或其变化状态不同。

另外，如图5C、6B所示可知，在未检测到识别错误的情况下，“绝对旋转角以大致相同的斜率变化”。这是因为，在非常短的期间内，电动机48的转速急剧变化的情况少。

根据以上所述，在本实施例中，在“5个绝对旋转角中，在第一个绝对旋转角θ_a1(以下，有时将绝对旋转角θ_ak简称为θ_ak)与第二个θ_a2之间、第四个θ_a4与第五个θ_a5之间，变化的方向相同，变化斜率也大致相同，但是在第二个θ_a2与第三个θ_a3之间、第三个θ_a3与第四个θ_a4之间，和第一个θ_a1与第二个θ_a2之间及第四个θ_a4与第五个θ_a5之间的变化的方向不同的情况下”，换言之，“关于连续的5个绝对旋转角，第二个θ_a2比第一个θ_a1大，按照第二个θ_a2、第三个θ_a3、第四个θ_a4的顺序减小，第五个θ_a5比第四个θ_a4大，第一个θ_a1与第二个θ_a2之间的变化斜率和第四个θ_a4与第五个θ_a5之间的变化斜率大致相同的情况下(第一错误模式)，或者第二个θ_a2比第一个θ_a1小，按照第二个θ_a2、第三个θ_a3、第四个θ_a4的顺序增大，第五个θ_a5比第四个θ_a4小，第一个θ_a1与第二个θ_a2之间的变化斜率和第四个θ_a4与第五个θ_a5之间的变化斜率大致相同的情况下(第二错误模式)”，检测为识别错误的可能性高。

在本实施例中，将图8A所示的第一错误模式和图8B所示的第二错误模式预先存储于电动机ECU112的存储部。并且，在5个绝对旋转角θ_ak的实际的变化模式即当前变化模式与第一错误模式和第二错误模式中的任一方相同的情况下，判定为第三个θ_a3、第四个θ_a4为基于产生识别错误的值而取得的值的可能性高。

另外，如图7B所示，在“5个绝对旋转角(θ_a1～θ_a5)中，第三个θ_a3与第五个θ_a5之间的平均变化角度{θ_a35＝(θ_a5-θ_a3)/2}和第二个值θ_a2与将第三个值θ_a3(在图7B中，记载为值θ_a3′)除去(忽视)而取得的第四个绝对旋转角即修正绝对旋转角θ_a4x之间的平均变化角度{Δθ_a24x＝(θ_a4x-θ_a2)/2}之差的绝对值大于作为第一阈值的阈值α的情况下”，检测为识别错误的可能性高。第三个、第四个绝对旋转角θ_a3、θ_a4是基于产生识别错误的值而取得的值，第三个绝对旋转角θ_a3与第四个绝对旋转角θ_a4之间的变化的方向和第四个绝对旋转角θ_a4与第五个绝对旋转角θ_a5之间的变化的方向相反。因此，第三个绝对旋转角θ_a3与第五个绝对旋转角θ_a5之间的平均变化角度和未检测到识别错误时的平均变化角度(第二个绝对旋转角θ_a2与第四个修正绝对旋转角θ_a4x之间的平均变化角度)之差的绝对值大于阈值α。阈值α设定为在取得第三个θ_a3时可判定为存在识别错误的大小。

需要说明的是，将第三个θ_a3去除而取得的第四个修正绝对旋转角θ_a4x是通过将第二个绝对旋转角θ_a2加上相对旋转角Δθ₂₄而得到的大小，该相对旋转角Δθ₂₄是基于从第四个从旋转变压器144供给的值θ_t4减去第二个从旋转变压器144供给的值θ_t2而得到的值来决定的2周期时间(设定时间×2)之间的电动机48的相对旋转角。而且，第四个修正绝对旋转角θ_a4x可以使用不忽视第三个θ_a3而取得的第四个绝对旋转角即当前绝对旋转角θ_a4r，按照下式取得。在电动机48向正方向旋转的情况下，采用+360°，在向反方向旋转的情况下，采用-360°。

θ_a4x＝θ_a4r±360°

以下，相对于修正绝对旋转角，有时将构成当前变化模式的绝对旋转角称为当前绝对旋转角。当前变化模式存在与错误模式相同的情况和不同的情况。

在图11的流程图的S31中，基于5个绝对旋转角θ_ak而取得实际的变化模式即当前变化模式，在S32中，将当前变化模式与第一、第二错误模式进行比较。在S33中，判定当前变化模式与第一、第二错误模式中的任一方是否相同。在S33的判定为“否”的情况下，未检测到识别错误，不执行S34以后的步骤。例如，图8A的周期时间t0～t4的5个绝对旋转角θ_ak的变化模式与第一、第二错误模式都不同，但是周期时间t1～t5的5个绝对旋转角θ_ak的变化模式与第一错误模式相同。

在S33的判定为“是”的情况下，在S34中，取得5个绝对旋转角θ_ak中的第四个修正绝对旋转角θ_a4x，在S35中，取得第三个当前绝对旋转角θ_a3r与第五个当前绝对旋转角θ_a5r之间的平均变化角度Δθ_a35、第二个当前绝对旋转角θ_a2r与第四个修正绝对旋转角θ_a4x之间的平均变化角度Δθ_a24x，在S36中，判定它们之差的绝对值是否大于预先确定的阈值α。在它们之差的绝对值大于阈值α的情况下，关于第三个从旋转变压器144输出而在电动机ECU112中接收到的值θ_t3，判定为识别错误，换言之，判定为第三个绝对旋转角θ_a3、第四个绝对旋转角θ_a4是在电动机ECU112中基于存在识别错误的值而取得的值，在S37中，将错误标志设为ON。

如以上所述，在本实施例中，基于绝对旋转角的变化模式和平均变化角度之差来检测识别错误。

旋转变压器144由于旋转角的解析精度高，因此基于根据相对旋转角而决定的绝对旋转角所对应的按压构件46的位置与通过轴力传感器146检测的轴力的关系，难以检测出识别错误。而且，由于向制动踏板20施加的驾驶者的踏入力的变化而存在电动机48向正方向旋转或向反方向旋转的情况，因此基于单纯的绝对旋转角的增加、减少难以检测出识别错误。相对于此，在本实施例中，由于基于绝对旋转角的变化模式和平均变化角度之差，因此能够高精度地检测识别错误。

接下来，说明本车辆用制动系统中的电动制动器的控制。

在进行制动踏板20的踏入操作，制动器开关140为ON的情况下，进行按压力的控制。

在制动ECU110中，基于行程传感器130的检测值和主液压缸压传感器132、134的检测值中的至少一方，取得制动踏板20的操作状态(以下，有时简称为制动操作状态)，基于制动操作状态来求出驾驶者要求的总要求按压力。而且，基于总要求按压力，求出液压制动器4L、4R的各自的目标按压力即目标液压、电动制动器8L、8R的各自的目标按压力即目标轴力，求出与目标轴力相应的按压构件46的位置即目标位置。按压构件46的位置可以规定作为例如按压构件46的预先确定的部分(例如，前端部)的位置。

制动ECU110将主截止阀24、26关闭而控制液压控制单元10，并将目标轴力、目标位置向电动机ECU112L、112R输出。电动机ECU112L、112R以向按压构件46施加的实际的轴力即实际轴力和按压构件46的实际的位置即实际位置接近目标轴力、目标位置的方式，控制向电动机48的供给电流。需要说明的是，关于液压制动器4FL、4FR的液压控制，由于与本发明无关，因此省略说明。

电动制动器8RL、8RR的控制通过图12的流程图表示的电动制动器控制程序的执行来进行。电动制动器控制程序每隔预先确定的设定时间执行。

在S41中，判定制动器开关140是否为ON，在S42中，判定错误标志是否为ON。在S41的判定为“是”、S42的判定为“否”的情况下，在S43中，进行通常时按压力控制。需要说明的是，通常时是指未检测到识别错误的情况。以下同样。

在通常时按压力控制中，将基于目标轴力与通过轴力传感器146检测到的实际轴力的偏差、及目标位置与根据绝对旋转角(当前绝对旋转角)θ_ak而决定的按压构件46的实际位置的偏差所决定的电流向电动机48供给。对于向电动机48的供给电流，进行轴力和位置的反馈控制。

需要说明的是，在通常时按压力控制中，对于向电动机48的供给电流，可以仅进行轴力的反馈控制，或者在目标轴力大于设定轴力的情况下进行轴力的反馈控制，在目标轴力为设定轴力以下的情况下进行位置的反馈控制等。

相对于此，在S41、42的判定为“是”的情况下，在S44中，判定目标轴力是否处于减少倾向。在S44的判定为“否”的情况下，在S43中，如上所述进行通常时按压力控制。这是因为在目标轴力处于增加倾向并使按压构件46前进的情况下，不存在以位置精度的下降为起因的后退时的问题产生的可能性。保持目标轴力的情况也同样。相对于此，在S44的判定为“是”且目标轴力处于减少倾向的情况下，在S45中，进行识别错误检测时按压力控制。

在识别错误检测时按压力控制中，对于向电动机48的供给电流，也进行轴力和位置的反馈控制，但是将由基于修正变化模式的绝对旋转角决定的按压构件46的位置即第一位置(修正变化模式依据决定位置)和由基于当前变化模式的绝对旋转角决定的按压构件46的位置即第二位置(当前变化模式依据决定位置)中的后方侧的位置，换言之，根据基于修正变化模式而取得的绝对旋转角(修正绝对旋转角θ_akx)和基于当前变化模式取得的绝对旋转角(当前绝对旋转角θ_akr)中的小的一方来决定的按压构件46的位置反馈作为实际位置。

这样，将第一位置和第二位置中的后方侧的位置反馈作为实际位置，因此能够良好地抑制使按压构件46的过度后退。

修正变化模式是假定为没有识别错误时的绝对旋转角的变化模式，例如，是修正了当前变化模式的图7B的单点划线所示的变化模式。具体而言，是包含第四个修正绝对旋转角θ_a4x且不包含第三个当前绝对旋转角θ_a3r、第四个当前绝对旋转角θ_a4r的变化模式。基于修正变化模式的绝对旋转角θ_akx、修正绝对旋转角θ_akx是指以构成修正变化模式的第四个修正绝对旋转角θ_a4x、第四个修正绝对旋转角θ_a4x为基准而将正式相对旋转角Δθ_k*累计地取得的绝对旋转角θ_akx。

当前变化模式是在S22中取得的绝对旋转角的变化模式，在检测到识别错误的情况下，是由图7B的实线表示的变化模式，即，包含基于产生了识别错误的值而取得的绝对旋转角的变化模式。如前所述，基于当前变化模式的绝对旋转角是指构成当前变化模式的绝对旋转角即当前绝对旋转角θ_akr。例如，在检测到识别错误的情况下，基于产生识别错误的值而取得的第三个、第四个当前绝对旋转角θ_a3r、θ_a4r及以第四个当前绝对旋转角为基准将正式相对旋转角Δθ_k*累计而取得的绝对旋转角度等相当于当前绝对旋转角θ_akr。

并且，在检测到识别错误而错误标志为ON的情况下，在图10的流程图表示的绝对旋转角取得程序中S23的判定成为“是”，在S24、25中，取得基于当前变化模式的绝对旋转角θ_akr并取得基于修正变化模式的绝对旋转角θ_akx。相对于此，在错误标志为OFF的情况下，在S26中，取得基于当前变化模式的绝对旋转角θ_akr。

需要说明的是，图10的流程图示出检测到1次识别错误时的绝对旋转角的取得，但是在1次的电动制动器8的工作中，有时会检测到多次识别错误。在该情况下，如图14所示，分别在基于修正变化模式的绝对旋转角和基于当前变化模式的绝对旋转角下，分别取得当前绝对旋转角和修正绝对旋转角，选择它们中的最大值和最小值，在这以后，基于最大值所属的变化模式和最小值所属的变化模式，分别取得绝对旋转角。例如，在第二次检测到识别错误的情况下，对于基于实线所示的当前变化模式的绝对旋转角，取得当前绝对旋转角B1和修正绝对旋转角B3，对于基于虚线所示的修正变化模式的绝对旋转角，取得当前绝对旋转角B2和修正绝对旋转角B4，选择作为它们中的最大值的修正绝对旋转角B4和作为最小值的当前绝对旋转角B1。并且，在这以后，取得基于以选择的修正绝对旋转角B4为基准的修正变化模式的绝对旋转角和基于以选择的当前绝对旋转角B1为基准的当前变化模式的绝对旋转角。而且，在第三次检测到识别错误的情况下，将修正绝对旋转角B6、7、当前绝对旋转角B8、B9进行比较，选择作为最大值的当前绝对旋转角B9、作为最小值的修正绝对旋转角B6。

这样，即使在检测到多次识别错误的情况下，也可认为选择的2个变化模式中的一方成为当前变化模式，另一方成为修正变化模式。而且，每当检测到识别错误时决定基于当前变化模式的绝对旋转角的基准值(第四个当前绝对旋转角θ_a4r)和基于修正变化模式的绝对旋转角的基准值(第四个修正绝对旋转角θ_a4x)。

另一方面，在制动器开关140为OFF的情况下，即，制动器开关140从ON切换为OFF的情况下，按压构件46返回初始位置。初始位置是绝对旋转角为0，换言之，基于绝对旋转角而决定的位置成为0(前进量为0的位置)的位置。

在图12的流程图的S41的判定为“否”的情况下，在S46中，判定制动器开关140在上次执行时是否为ON，即，本次，制动器开关140是否从ON切换为OFF。在判定为“是”的情况下，在S47中，判定错误标志是否为ON，在判定为“否”的情况下，在S48中，进行通常时返回控制。

在通常时返回控制中，通过电动机48的控制，在制动器开关140从ON切换为OFF的时点的当前绝对旋转角θ_ak成为0之前，以预先确定的设定速度使按压构件46返回。在未检测到识别错误的情况下，如果使按压构件46后退与当前绝对旋转角所对应的前进量相同的移动量，换言之，如果后退至绝对旋转角成为0，则能够使按压构件46始终返回相同的初始位置。

相对于此，在S47的判定为“是”的情况下，在S49中，进行识别错误检测时返回控制。在识别错误检测时返回控制中，通过电动机48的控制，在制动器开关140从ON切换为OFF的时点的基于当前变化模式的绝对旋转角θ_akr和基于修正变化模式的绝对旋转角θ_akx中的小的一方成为0之前，即，第一位置和第二位置中的后方侧的位置成为0(前进量为0的位置)之前，使按压构件46返回。而且，按压构件46与进行通常时返回控制的情况相比缓慢地返回。换言之，以比进行上述的通常时返回控制时的设定速度慢的速度返回。

因此，按压构件46返回初始位置为止的后退量减小，能够良好地避免过度后退。而且，即使在电动制动器8未设置限动件，也能够使按压构件46难以与按压构件46的后方存在的构件抵接。此外，使按压构件46缓慢后退，因此即使假设按压构件46与后方存在的构件抵接，也能够使电动制动器8难以产生不良情况。

另外，在本实施例中，在检测到识别错误的情况下，制动器开关140成为OFF，然后，在预先确定的初始位置再设定条件成立的情况下，进行初始位置的再设定。初始位置的再设定通过图13的流程图表示的初始位置再设定程序的执行来进行。

在S51、52中，判定错误标志是否为ON，初始位置再设定条件是否成立，例如，判定(i)加速踏板开关143成为ON的情况、(ii)从制动器开关140成为OFF起经过了设定时间的情况、(iii)车辆为停止中且通过挡位传感器142检测到的挡位为停车挡的情况中的至少1个是否成立。在初始位置再设定条件成立的情况下，在S53中，进行初始位置的再设定。按压构件46前进至与摩擦块32稍接触为止，然后，使其后退设定值。设定值设为抑制制动器的效力延迟且不产生拖曳的大小。并且，在S54中，错误标志设为OFF。

这样，在检测到识别错误的情况下再设定按压构件46的初始位置，因此能够避免拖曳的产生，难以产生效力延迟。

在以上的实施例中，旋转变压器144对应于旋转角传感器，电动机ECU112对应于数据处理部。而且，通过电动机ECU112的对图9的相对旋转角检测程序进行存储的部分、执行的部分等来构成相对旋转角取得部，通过电动机ECU112的对图10的绝对旋转角取得程序进行存储的部分、执行的部分等来构成绝对旋转角取得部。通过其中的对S24、26进行存储的部分、执行的部分等来构成第二绝对旋转角取得部，通过对S25进行存储的部分、执行的部分等来构成第一绝对旋转角取得部。而且，通过相对旋转角取得部、绝对旋转角取得部等来构成旋转角取得装置。此外，通过电动机ECU112的对图11的识别错误检测程序进行存储的部分、执行的部分等来构成识别错误检测装置。

另外，通过电动机ECU112的对图12的流程图表示的电动制动器控制程序进行存储的部分、执行的部分等来构成电动机控制部，通过其中的对S41～45进行存储的部分、执行的部分等来构成按压力控制部、反馈控制部，通过其中的对S45进行存储的部分、执行的部分等来构成识别错误检测时按压力控制部，通过对S49进行存储的部分、执行的部分等来构成识别错误检测时返回部。此外，通过识别错误检测时按压力控制部、识别错误检测时返回部等来构成识别错误检测时电动机控制部。而且，通过电动机ECU的对图13的流程图表示的初始位置再设定程序进行存储的部分、执行的部分等来构成初始位置再设定部。

需要说明的是，执行图11的流程图的S31～33和S34～36这两方的情况并非不可或缺。例如，识别错误能够基于变化模式和绝对旋转角的变化角度中的至少一方来检测。

另外，识别错误的检测可以不是基于绝对旋转角θ_ak，而是基于正式相对旋转角Δθ_k*的方向或方向的变化状态来进行，或者基于从旋转变压器144供给并在电动机ECU112中识别的值θ_tk或值θ_tk的变化状态来进行等。此外，在正式相对旋转角度Δθ_k*为具有符号(正、负)的值的情况下，能够基于正式相对旋转角度Δθ_k*或正式相对旋转角度Δθ_k*的变化状态来进行识别错误的检测。

另外，在目标轴力减少的情况下，在S45中，也可以进行通常时按压力控制。这是因为，与S49的执行相比，在S45的执行中，使按压构件46过度后退的可能性低。

此外，也可以在S42、47中，判定该时点的基于当前变化模式的绝对旋转角θ_akr与基于修正变化模式的绝对旋转角θ_akx之差是否为设定值以上，或者判定识别错误的检测次数是否超过了设定次数，在判定为“是”的情况下，执行S45、49。而且，也可以在S51中，判定识别错误的检测次数是否超过了设定次数，在判定为“是”的情况下，执行S53。

另外，识别错误的检测也可以通过图15的流程图表示的识别错误检测程序的执行来进行。在图15的流程图中，关于进行与上述实施例中的图11的流程图相同的执行的步骤，标注相同的步骤编号而省略说明。在本实施例中，在S61中，判定在S34中得到的第四个修正绝对旋转角θ_a4x与当前绝对旋转角θ_a4r之差的绝对值是否大于作为第二阈值的阈值β。在判定为“是”的情况下，检测为识别错误。S61的判定可考虑为对应于第二个当前绝对旋转角θ_a2r与第四个当前绝对旋转角θ_a4r之间的变化斜率和第二个当前绝对旋转角θ_a2r与第四个修正绝对旋转角θ_a4x之间的变化斜率之差的绝对值是否大于阈值的判定。

另外，也可以在图11的S36的判定为“是”且S61的判定为“是”的情况下，检测为识别错误。

此外，识别错误的检测也可以通过图16的流程图表示的识别错误检测程序的执行来进行。在本实施例中，在识别错误的检测中，N设为4，取得4个绝对旋转角θ_ak的变化模式。在本实施例中，在(1)目标轴力处于增加倾向(电动机48向正方向旋转)且变化模式与图8D所示的第三错误模式相同的情况下，或者(2)目标轴力处于减少倾向(电动机48向反方向旋转)且变化模式与图8E所示的第四错误模式相同的情况下，检测为识别错误。在连续的4个绝对旋转角下，第三错误模式是按照第一个θ_a1、第二个θ_a2、第三个θ_a3的顺序减小且第四个θ_a4比第三个θ_a3大的模式，第四错误模式是按照第一个θ_a1、第二个θ_a2、第三个θ_a3的顺序增大且第四个θ_a4比第三个θ_a3小的模式。

在图16的流程图表示的识别错误检测程序的S71中，取得4个连续的绝对旋转角θ_ak的当前变化模式，在S72中判定目标轴力是处于增加倾向还是处于减少倾向。在处于增加倾向的情况下，在S73中，将当前变化模式与第三错误模式进行比较，在处于减少倾向的情况下，在S74中，将当前变化模式与第四错误模式进行比较。并且，在S75中，判定它们是否相同。

在相同的情况下，在S76中，将第二个绝对旋转角θ_a2去除，取得第三个修正绝对旋转角θ_a3x，在S77中，取得第一个当前绝对旋转角θ_a1r与第三个修正绝对旋转角θ_a3x之间的平均变化角度Δθ_a13、及第二个当前绝对旋转角θ_a2r和第四个当前绝对旋转角θ_a4r的平均变化角度Δθ_a24，在S78中，判定它们之差的绝对值是否大于第一阈值α。在判定为“是”的情况下，在S37中，错误标志设为ON。

这样，即使提取的绝对旋转角的个数为4个，也能够高精度地检测识别错误。

另外，旋转传感器并不局限于旋转变压器。此外，虽然说明了相对旋转角、绝对旋转角在电动机ECU112中被取得的情况，但是也可以在以包含旋转变压器的旋转角传感器内的计算机为主体的数据处理部中取得等，除此之外，本发明能够基于本领域技术人员的知识以实施了各种变更、改良的各种方式实施。

【可主张权利的发明】

以下，说明可主张权利的发明。

(1)一种识别错误检测装置，检测取得电动机的旋转角的旋转角取得装置的识别错误，其中，

所述旋转角取得装置包括绝对旋转角取得部，该绝对旋转角取得部基于从旋转角传感器每隔设定时间输出而接收到的值来取得所述电动机的所述设定时间的期间的旋转角即相对旋转角，通过将该取得的所述相对旋转角考虑所述相对旋转角的方向地进行累计来取得所述电动机的从起动时起的旋转角即绝对旋转角，

该识别错误检测装置基于所述绝对旋转角或所述绝对旋转角的变化状态来检测所述旋转角取得装置的识别错误。

变化状态可以通过例如变化的方向、变化斜率、变化斜率的变化量、变化模式等中的一个以上表示。而且，变化状态可以通过连续的多个绝对旋转角中的每隔一个的变化角度或平均变化角度、连续的绝对旋转角的变化角度或平均变化角度来表示等。

需要说明的是，旋转角取得装置可以包括相对旋转角取得部和绝对旋转角取得部，该相对旋转角取得部基于从旋转角传感器每隔设定时间输出而接收到的值来取得所述电动机的所述设定时间的期间的旋转角即相对旋转角，该绝对旋转角取得部将通过该相对旋转角取得部取得的所述相对旋转角考虑所述相对旋转角的方向地进行累计，来取得所述电动机的从起动时起的旋转角即绝对旋转角；

另外，关于“将相对旋转角考虑相对旋转角的方向地进行累计”如前述的说明书记载的那样。

(2)根据(1)项记载的识别错误检测装置，其中，该识别错误检测装置在通过所述绝对旋转角取得部连续取得的至少五个所述绝对旋转角中，在第二个绝对旋转角比第一个绝对旋转角大，第二个、第三个、第四个绝对旋转角依次减小，第五个绝对旋转角比第四个绝对旋转角大的情况下，或者第二个绝对旋转角比第一个绝对旋转角小，第二个、第三个、第四个绝对旋转角依次增大，第五个绝对旋转角比第四个绝对旋转角小的情况下，检测为所述旋转角取得装置的识别错误。

以连续两次将相对旋转角的方向以与实际的电动机的旋转方向不同的方向取得的情况为起因而绝对旋转角变化的情况下，检测为旋转角取得装置的识别错误。

(3)根据(1)项或(2)项记载的识别错误检测装置，其中，该识别错误检测装置在通过所述绝对旋转角取得部取得的设定个数的所述绝对旋转角的变化模式与预先确定的多个错误模式中的一个相同的情况下，检测为所述设定个数的所述绝对旋转角中的至少一个是在所述旋转角取得装置中基于存在所述识别错误的值而取得的绝对旋转角。

(4)根据(3)项记载的识别错误检测装置，其中，所述多个错误模式包括：具有在所述绝对旋转角增加之后连续两次减少然后增加的模式的第一错误模式；具有在所述绝对旋转角减少之后连续两次增加然后减少的模式的第二错误模式。

在第一错误模式中，能够追加最初的增加斜率与连续两次减少之后的增加斜率大致相同这样的条件，在第二错误模式中，能够追加最初的减少斜率与连续两次增加之后的减少斜率大致相同这样的条件。

(5)根据(3)项或(4)项记载的识别错误检测装置，其中，所述绝对旋转角是在所述电动机的正方向旋转下增加，在所述电动机的反方向旋转下减少的角度，

所述多个错误模式包括：第三错误模式，具有在所述电动机的正方向旋转下所述绝对旋转角连续两次减少之后增加的模式；及第四错误模式，具有在所述电动机的反方向旋转下所述绝对旋转角连续两次增加之后减少的模式。

(6)根据(1)项～(5)项中任一项记载的识别错误检测装置，其中，该识别错误检测装置在通过所述绝对旋转角取得部连续取得的至少四个绝对旋转角中的第二个绝对旋转角与第四个绝对旋转角之间的平均变化角度和第一个绝对旋转角与将第二个绝对旋转角去除而取得的第三个绝对旋转角即修正绝对旋转角之间的平均变化角度之差的绝对值大于第一阈值的情况下，检测为所述第二个绝对旋转角和所述第三个绝对旋转角是在所述旋转角取得装置中基于存在所述识别错误的值而取得的绝对旋转角。

本项的第一个～第四个绝对旋转角对应于采样为五个时的第二个～第五个绝对旋转角。

(7)根据(1)项～(5)项中任一项记载的识别错误检测装置，其中，该识别错误检测装置在通过所述绝对旋转角取得部连续取得的至少三个绝对旋转角中的第三个绝对旋转角即当前绝对旋转角与将第二个绝对旋转角去除而取得的第三个绝对旋转角即修正绝对旋转角之差的绝对值大于第二阈值的情况下，检测为所述第二个绝对旋转角和所述第三个绝对旋转角是在所述旋转角取得装置中基于存在所述识别错误的值而取得的绝对旋转角。

在本项记载的识别错误检测装置中，可想到基于绝对旋转角来检测识别错误或者可想到基于绝对旋转角的变化状态来检测识别错误。第三个修正绝对旋转角以第一个绝对旋转角为基准而求出。因此，在第三个修正绝对旋转角与当前绝对旋转角之间存在比第二阈值大的差的情况下，可以判断为在第一个当前绝对旋转角与第三个修正绝对旋转角之间的变化斜率和第一个当前绝对旋转角与第三个当前绝对旋转角之间的变化斜率之间存在与第二阈值对应的阈值以上的差。

需要说明的是，本项的第一个～第三个绝对旋转角对应于采样为四个时的第一个～第三个绝对旋转角，对应于采样为五个时的第二个～第四个绝对旋转角。

(8)根据(1)～(7)项中任一项记载的识别错误检测装置，其中，所述旋转角传感器检测所述电动机的旋转角作为0°～360°之间的值，并输出表示该旋转角的输出值，

所述旋转角取得装置包括相对旋转角取得部，该相对旋转角取得部在从所述接收到的值的本次值θ_tk减去上次值θ_tk-1而得到的值Δθ_k的绝对值|Δθ_k|为180°以下的情况下，在所述减去而得到的值Δθ_k为正值时，取得为所述相对旋转角的方向为正的方向，在所述减去而得到的值Δθ_k为负值时，取得为所述相对旋转角的方向为负的方向，

在所述减去而得到的值Δθ_k的绝对值|Δθ_k|比180°大的情况下，在所述减去而得到的值Δθ_k为正值时，取得为所述相对旋转角的方向为负的方向，在所述减去而得到的值Δθ_k为负值的情况下，取得为所述相对旋转角的方向为正的方向。

例如，在减去而得到的值Δθ_k的绝对值|Δθ_k|为180°以下的情况下，能够取得相对旋转角的大小为绝对值|Δθ_k|，在减去而得到的值Δθ_k的绝对值|Δθ_k|比180°大的情况下，能够取得相对旋转角度的大小为(360°-|Δθ_k|)。

(9)一种电动制动器控制装置，对电动制动器进行控制，该电动制动器设置于车辆的车轮，通过电动机将按压构件经由摩擦构件按压于与所述车轮一体旋转的制动旋转体，由此抑制所述车轮的旋转，其中，

所述电动制动器控制装置包括：

所述旋转角取得装置；

所述(6)项或(7)项记载的识别错误检测装置；及

电动机控制部，基于所述按压构件的位置来控制所述电动机，所述按压构件的位置基于通过所述绝对旋转角取得部取得的所述绝对旋转角而取得，

所述旋转角取得装置包括：修正绝对旋转角取得部，每当检测到所述识别错误时，以所述第三个绝对旋转角即修正绝对旋转角为基准，取得这以后的绝对旋转角；及当前绝对旋转角取得部，以所述第三个绝对旋转角即所述当前绝对旋转角为基准，取得这以后的绝对旋转角。

(10)一种电动制动器控制装置，对电动制动器进行控制，该电动制动器设置于车辆的车轮，通过电动机将按压构件经由摩擦构件按压于与所述车轮一体旋转的制动旋转体，由此抑制所述车轮的旋转，其中，

所述电动制动器控制装置包括：

所述旋转角取得装置；

所述(1)项～(8)项中的任一项记载的识别错误检测装置；及

电动机控制部，基于所述按压构件的位置来控制所述电动机，所述按压构件的位置基于通过所述绝对旋转角取得部取得的所述绝对旋转角而取得，

所述绝对旋转角取得部包括：第一绝对旋转角取得部，在通过所述识别错误检测装置检测到所述识别错误的情况下，基于修正变化模式来取得所述绝对旋转角，该修正变化模式是包含从多个绝对旋转角中去除基于存在所述识别错误的值而取得的所述绝对旋转角而取得的所述绝对旋转角即修正绝对旋转角的变化模式；及第二绝对旋转角取得部，基于多个所述绝对旋转角的实际的变化模式即当前变化模式来取得所述绝对旋转角，

所述电动机控制部包括识别错误检测时电动机控制部，该识别错误检测时电动机控制部在通过所述识别错误检测装置检测到所述识别错误的情况下，基于第一位置和第二位置中的后方侧的位置来控制所述电动机，该第一位置是基于通过所述第一绝对旋转角取得部取得的绝对旋转角而决定的所述按压构件的位置，该第二位置是基于通过所述第二绝对旋转角取得部取得的绝对旋转角而决定的所述按压构件的位置。

(11)根据(10)项记载的电动制动器控制装置，其中，所述识别错误检测时电动机控制部包括识别错误检测时返回部，该识别错误检测时返回部在所述电动制动器从工作状态切换为非工作状态的情况下，基于所述第一位置和所述第二位置中的后方侧的位置来控制所述电动机，由此使所述按压构件后退至初始位置。

(12)根据(11)项记载的电动制动器控制装置，其中，所述识别错误检测时返回部在检测到所述识别错误时使所述按压构件后退得比未检测到所述识别错误时缓慢。

需要说明的是，使按压构件缓慢地返回至初始位置为止的技术也可以与(10)项、(11)项记载的技术无关地执行。换言之，与根据基于修正变化模式而取得的绝对旋转角(修正绝对旋转角)和基于当前变化模式而取得的绝对旋转角(当前绝对旋转角)中的小的一方而后退的技术无关，在检测到识别错误的情况下，能够使按压构件缓慢地返回。

(13)根据(10)项～(12)项中任一项记载的电动制动器控制装置，其中，所述电动机控制部包括按压力控制部，该按压力控制部基于所述按压构件的位置来控制所述电动机，由此控制所述按压构件向所述制动旋转体的按压力，所述按压构件的位置基于通过所述绝对旋转角取得部取得的所述绝对旋转角来决定，

所述识别错误检测时电动机控制部包括识别错误检测时按压力控制部，该识别错误检测时按压力控制部在通过所述识别错误检测装置检测到所述识别错误的情况下，基于所述第一位置和所述第二位置中的后方侧的位置来控制所述电动机，由此控制所述按压力。

(14)根据(13)项记载的电动制动器控制装置，其中，所述按压力控制部至少包括反馈控制部，该反馈控制部以所述按压构件的实际的位置即实际位置接近目标位置的方式控制向所述电动机的供给电流，由此控制所述按压力，

所述识别错误检测时按压力控制部在通过所述识别错误检测装置检测到所述识别错误的情况下，将所述第一位置和所述第二位置中的更靠后方侧的位置作为所述实际位置反馈，控制向所述电动机的供给电流。

(15)一种电动制动器控制装置，对电动制动器进行控制，该电动制动器设置于车辆的车轮，通过电动机将按压构件经由摩擦构件按压于与所述车轮一体旋转的制动旋转体，由此抑制所述车轮的旋转，其中，

所述电动制动器控制装置包括：

所述旋转角取得装置；

所述(1)项～(8)项中任一项记载的识别错误检测装置；及

初始位置再设定部，在通过该识别错误检测装置检测到所述旋转角取得装置的所述识别错误的情况下，在所述电动制动器成为非工作状态之后的预先确定的再设定条件成立时，该初始位置再设定部再设定所述按压构件的初始位置。

需要说明的是，初始位置的再设定优选在接下来使电动制动器工作之前进行。

(16)一种识别错误检测装置，检测取得电动机的旋转角的旋转角取得装置的识别错误，其中，

所述旋转角取得装置包括绝对旋转角取得部，该绝对旋转角取得部基于从旋转角传感器每隔设定时间输出而接收到的值来取得所述电动机的所述设定时间的期间的旋转角即相对旋转角，通过将该取得的所述相对旋转角进行累计来取得所述电动机的从起动时起的旋转角即绝对旋转角，

该识别错误检测装置基于所述相对旋转角和所述绝对旋转角中的至少一方或所述至少一方的变化状态来检测所述识别错误。

本项可以采用(1)项～(15)项中任一项记载的技术特征。

例如，基于从旋转角传感器连续输出而接收并识别到的5个值(θ_t1、θ_t2、θ_t3、θ_t4、θ_t5)，连续取得4个相对旋转角(Δθ₂、Δθ₃、Δθ₄、Δθ₅)，且相对旋转角的方向为正的方向时的相对旋转角由正值(+)表示，相对旋转角的方向为负的方向时的相对旋转角由负值(-)表示的情况下，在下式(1)～(3)式成立时，在接收到值θ_t3时能判定为可能会产生识别错误。而且，也可以追加Δθ₂≈Δθ₅的条件。

Δθ₂×Δθ₅>0…(1)

Δθ₂×Δθ₃<0…(2)

Δθ₄×Δθ₅<0…(3)

需要说明的是，在相对旋转角的方向以(正、负、负、正)或(负、正、正、负)的模式变化的情况下，也能够检测为识别错误。

此外，基于从旋转角传感器连续供给的5个值(θ_t1、θ_t2、θ_t3、θ_t4、θ_t5)来取得相对旋转角，在连续取得了4个绝对旋转角{θ_a2(＝Δθ₂+θ_a1)、θ_a3、θ_a4、θ_a5}的情况下，在下式

|(θ_a4-θ_a2)/2-(θ_a3-θ_a1)/2|>γ

成立的情况下，关于θ_t3的值也可以判定为可能产生了识别错误。每隔一个的变化斜率之差大的情况相当于此。

Claims (15)

1.一种电动制动器控制装置，对电动制动器进行控制，该电动制动器设置于车辆的车轮，通过电动机将按压构件经由摩擦构件按压于与所述车轮一体旋转的制动旋转体，由此抑制所述车轮的旋转，其中，

所述电动制动器控制装置包括：

旋转角取得装置，具备相对旋转角取得部和绝对旋转角取得部，该相对旋转角取得部基于从旋转角传感器每隔设定时间输出而接收到的值来取得所述电动机的所述设定时间的期间的旋转角即相对旋转角，该绝对旋转角取得部将通过该相对旋转角取得部取得的所述相对旋转角考虑所述相对旋转角的方向地进行累计，由此取得所述电动机的从起动时起的旋转角即绝对旋转角；

识别错误检测装置，基于通过所述绝对旋转角取得部取得的所述绝对旋转角或所述绝对旋转角的变化状态来检测所述旋转角取得装置的识别错误；及

电动机控制部，基于所述识别错误检测装置的检测结果，来控制所述电动机。

2.根据权利要求1所述的电动制动器控制装置，其中，

所述电动机控制部基于所述按压构件的位置来控制所述电动机，所述按压构件的位置基于通过所述绝对旋转角取得部取得的所述绝对旋转角来取得。

3.根据权利要求1或2所述的电动制动器控制装置，其中，

在作为通过所述绝对旋转角取得部连续取得的设定个数的所述绝对旋转角的所述变化状态的变化模式与预先确定的多个错误模式中的一个错误模式相同的情况下，所述识别错误检测装置检测为所述设定个数的所述绝对旋转角中的至少一个绝对旋转角是在所述旋转角取得装置中基于存在所述识别错误的值而取得的绝对旋转角。

4.根据权利要求3所述的电动制动器控制装置，其中，

所述多个错误模式包括：

第一错误模式，具有在所述绝对旋转角增加之后连续两次减少然后增加的模式的；及

第二错误模式，具有在所述绝对旋转角减少之后连续两次增加然后减少的模式。

5.根据权利要求3或4所述的电动制动器控制装置，其中，

所述绝对旋转角是在所述电动机的正方向旋转下增加，在所述电动机的反方向旋转下减少的角度，

所述多个错误模式包括：

第三错误模式，具有在所述电动机的正方向旋转下所述绝对旋转角连续两次减少之后增加的模式；及

第四错误模式，具有在所述电动机的反方向旋转下所述绝对旋转角连续两次增加之后减少的模式。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的电动制动器控制装置，其中，

所述识别错误检测装置在通过所述绝对旋转角取得部连续取得的至少四个绝对旋转角中的第二个绝对旋转角与第四个绝对旋转角之间的平均变化角度和第一个绝对旋转角与将第二个绝对旋转角去除而取得的第三个绝对旋转角即修正绝对旋转角之间的平均变化角度之差的绝对值大于第一阈值的情况下，检测为所述第二个绝对旋转角和所述第三个绝对旋转角是在所述旋转角取得装置中基于存在所述识别错误的值而取得的绝对旋转角。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的电动制动器控制装置，其中，

所述识别错误检测装置在通过所述绝对旋转角取得部连续取得的至少三个绝对旋转角中的第三个绝对旋转角即当前绝对旋转角与将第二个绝对旋转角去除而取得的第三个绝对旋转角即修正绝对旋转角之差的绝对值大于第二阈值的情况下，检测为所述第二个绝对旋转角和所述第三个绝对旋转角是在所述旋转角取得装置中基于存在所述识别错误的值而取得的绝对旋转角。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的电动制动器控制装置，其中，

所述旋转角传感器检测所述电动机的旋转角作为0°～360°之间的值，并输出表示该旋转角的输出值，

所述相对旋转角取得部在从所述接收到的值的本次值减去上次值而得到的值的绝对值为180°以下的情况下，在所述减去而得到的值为正值时，取得为所述相对旋转角的方向为正的方向，在所述减去而得到的值为负值时，取得为所述相对旋转角的方向为负的方向，

在所述减去而得到的值的绝对值大于180°的情况下，在所述减去而得到的值为正值时，取得为所述相对旋转角的方向为负的方向，在所述减去而得到的值为负值时，取得为所述相对旋转角的方向为正的方向。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的电动制动器控制装置，其中，

所述绝对旋转角取得部包括：

(a)第一绝对旋转角取得部，在通过所述识别错误检测装置检测到所述识别错误的情况下，基于修正变化模式来取得所述绝对旋转角，该修正变化模式是包含多个所述绝对旋转角中的将基于存在所述识别错误的值而取得的所述绝对旋转角去除而取得的所述绝对旋转角即修正绝对旋转角的变化模式；

(b)第二绝对旋转角取得部，基于所述多个绝对旋转角的实际的变化模式即当前变化模式来取得所述绝对旋转角，

所述电动机控制部包括识别错误检测时电动机控制部，该识别错误检测时电动机控制部基于第一位置和第二位置中的后方侧的位置来控制所述电动机，该第一位置是基于通过所述第一绝对旋转角取得部取得的绝对旋转角而决定的所述按压构件的位置，该第二位置是基于通过所述第二绝对旋转角取得部取得的绝对旋转角而决定的所述按压构件的位置。

10.根据权利要求9所述的电动制动器控制装置，其中，

所述识别错误检测时电动机控制部包括识别错误检测时返回部，该识别错误检测时返回部在所述电动制动器从工作状态切换为非工作状态的情况下，基于所述第一位置和所述第二位置中的后方侧的位置来控制所述电动机，由此使所述按压构件后退至初始位置。

11.根据权利要求10所述的电动制动器控制装置，其中，

所述识别错误检测时返回部使所述按压构件后退得比未检测到所述识别错误时缓慢。

12.根据权利要求9～11中任一项所述的电动制动器控制装置，其中，

所述电动机控制部包括按压力控制部，该按压力控制部基于所述按压构件的位置来控制所述电动机，由此控制所述按压构件向所述制动旋转体的按压力，所述按压构件的位置基于通过所述绝对旋转角取得部取得的所述绝对旋转角来决定，

所述识别错误检测时电动机控制部包括识别错误检测时按压力控制部，该识别错误检测时按压力控制部在通过所述识别错误检测装置检测到所述识别错误的情况下，基于所述第一位置和所述第二位置中的后方侧的位置来控制所述电动机，由此控制所述按压力。

13.根据权利要求12所述的电动制动器控制装置，其中，

所述按压力控制部包括反馈控制部，该反馈控制部以所述按压构件的实际的位置即实际位置接近目标位置的方式控制所述电动机，由此控制所述按压力，

所述识别错误检测时按压力控制部在通过所述识别错误检测装置检测到所述识别错误的情况下，将所述第一位置和所述第二位置中的后方侧的位置作为所述实际位置反馈，对所述电动机进行控制。

14.一种电动制动器控制装置，对电动制动器进行控制，该电动制动器设置于车辆的车轮，通过电动机将按压构件经由摩擦构件按压于与所述车轮一体旋转的制动旋转体，由此抑制所述车轮的旋转，其中，

所述电动制动器控制装置包括：

旋转角取得装置，具备相对旋转角取得部和绝对旋转角取得部，该相对旋转角取得部基于从旋转角传感器每隔设定时间输出而接收到的值来取得所述电动机的所述设定时间的期间的旋转角即相对旋转角，该绝对旋转角取得部将通过该相对旋转角取得部取得的所述相对旋转角考虑所述相对旋转角的方向地进行累计，由此取得所述电动机的从起动时起的旋转角即绝对旋转角；

识别错误检测装置，基于通过所述绝对旋转角取得部取得的所述绝对旋转角或所述绝对旋转角的变化状态来检测所述旋转角取得装置的识别错误；及

电动机控制部，基于所述识别错误检测装置的检测结果，来控制所述电动机，

所述电动机控制部包括初始位置再设定部，该初始位置再设定部在通过所述识别错误检测装置检测到所述旋转角取得装置的所述识别错误的情况下，在所述电动制动器成为非工作状态之后的预先确定的再设定条件成立时，再设定所述按压构件的初始位置。

15.一种识别错误检测装置，检测取得电动机的旋转角的旋转角取得装置的识别错误，其中，

所述旋转角取得装置包括绝对旋转角取得部，该绝对旋转角取得部基于从旋转角传感器每隔设定时间输出而接收到的值来取得所述电动机的所述设定时间的期间的旋转角即相对旋转角，通过将该取得的所述相对旋转角考虑所述相对旋转角的方向地进行累计来取得所述电动机的从起动时起的旋转角即绝对旋转角，

该识别错误检测装置基于所述绝对旋转角或所述绝对旋转角的变化状态来检测所述旋转角取得装置的识别错误。