JP6785156B2 - 発泡シート - Google Patents

Description

本発明は、厚さが非常に薄くても衝撃吸収性に優れ、且つ耐熱性に優れた発泡シート、及び該発泡シートが用いられている電気・電子機器に関する。

従来、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に固定された画像表示部材や、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」や「携帯情報端末」等に装着された表示部材、カメラ、レンズなどの光学部材を、所定の部位（例えば、筐体等）に固定する際に、発泡材が使用されている。このような発泡材としては、低発泡で且つ独立気泡構造を有する微細セルウレタン系発泡体や高発泡ウレタンを圧縮成形したものの他、独立気泡を有する発泡倍率３０倍程度のポリエチレン系発泡体などが使用されていた。具体的には、例えば、見掛け密度０．３〜０．５ｇ／ｃｍ³のポリウレタン系発泡体からなるガスケット（特許文献１参照）や、平均気泡径が１〜５００μｍの発泡構造体からなる電気・電子機器用シール材（特許文献２参照）などが使用されている。

近年、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）、タブレットＰＣ、ＰＤＡ（個人用の携帯情報端末）、携帯電話等の電子機器の薄型化に伴い、液晶パネルや有機ＥＬパネル等の破損防止のため、パネル背面に衝撃吸収シートが使用されるようになっている。そして、この衝撃吸収シートにも薄膜化が要求されている。しかし、従来の発泡材をこのような衝撃吸収シートとして用いた場合には十分な衝撃吸収性を示さなかった。

また、電子機器の高機能化に伴い、電子部品などの発熱体は発熱量が大きくなっている。このような発熱量の大きな発熱体を備えた電気・電子機器に従来の発泡材を用いると、内部に蓄積された熱によって性能が低下し、電気・電子機器を落下した時などに衝撃により破損するという問題も生じる。

特開２００１−１００２１６号公報 特開２００２−３０９１９８号公報

従って、本発明の目的は、厚さが非常に薄くても、優れた衝撃吸収性を発揮するとともに、高温下でも性能が低下しない耐熱性に優れた発泡シートを提供することにある。
本発明の他の目的は、小型化、薄型化されていても、また発熱量の大きい発熱体を備えていても、落下時の衝撃により破損しにくい電気・電子機器を提供することにある。

本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、特定の平均セル径を有する発泡体で構成し、８０℃での圧縮永久歪みが８０％以下であり、且つ高温（８０℃）圧縮後の衝撃吸収性と初期の衝撃吸収性との差が小さい発泡シートは、厚さが非常に薄くても、優れた衝撃吸収性を発揮するとともに、耐熱性にも優れ、この発泡シートを装着した電気・電子機器が発熱量の大きい発熱体を備えていても、落下時の衝撃で破損しないことを見いだした。本発明はこれらの知見に基づき、さらに検討を重ねて完成したものである。

すなわち、本発明は、平均セル径が１０〜２００μｍの発泡体で構成され、８０℃での圧縮永久歪みが８０％以下であり、下記で定義される衝撃吸収変化率が±２０％以下である発泡シートを提供する。
衝撃吸収変化率（％）＝｛（高温圧縮後の衝撃吸収率ｂ−初期の衝撃吸収率ａ）／初期の衝撃吸収率ａ｝×１００
初期の衝撃吸収率ａ：試験片Ａの衝撃吸収率（％）
高温圧縮後の衝撃吸収率ｂ（％）：試験片Ａの初期厚みに対して６０％圧縮した状態で試験片Ａを８０℃×７２時間保存した後、圧縮状態を解除し、その後２３℃×２４時間経過後に測定した衝撃吸収率（％）
衝撃吸収率：振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験（衝撃子の重さ２８ｇ、振り上げ角度４０°）（２３℃）において、下記式で定義される値
衝撃吸収率（％）＝｛（Ｆ₀−Ｆ₁）／Ｆ₀｝×１００
（上記式において、Ｆ₀は支持板のみに衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことであり、Ｆ₁は支持板と試験片Ａとからなる構造体の支持板上に衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことである）

前記発泡シートにおいて、厚さが３０〜１０００μｍであり、前記発泡体の見掛け密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ³であるものが好ましい。

前記発泡体は、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が−３０℃以上３０℃以下の範囲にピークトップを有することが好ましい。

発泡体は、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマー、及びエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる群より選択された少なくとも１種の樹脂材料で形成できる。

発泡体が、エマルション樹脂組成物を機械的に発泡させる工程Ａを経て形成されてもよい。また、発泡体が、さらに、機械的に発泡させたエマルション樹脂組成物を基材上に塗工して乾燥する工程Ｂを経て形成されていてもよい。さらに、前記工程Ｂが、基材上に塗布した気泡含有エマルション樹脂組成物を５０℃以上１２５℃未満で乾燥する予備乾燥工程Ｂ１と、その後さらに１２５℃以上２００℃以下で乾燥する本乾燥工程Ｂ２を含んでいてもよい。

前記発泡シートにおいて、８０℃での圧縮永久歪みは、５０％以下であることが好ましく、より好ましくは２５％以下である。

前記発泡シートにおいて、厚さは４０〜５００μｍであることが好ましく、より好ましくは５０〜３００μｍである。

前記発泡体の見掛け密度は、０．２１〜０．６ｇ／ｃｍ³であることが好ましく、より好ましくは０．２２〜０．５ｇ／ｃｍ³である。

上記発泡シートは、発泡体の片面又は両面に粘着剤層を有していてもよい。

電気・電子機器用衝撃吸収シートとして用いられるものであってもよい。

本発明は、また、前記の発泡シートが用いられている電気・電子機器を提供する。この電気・電子機器には、表示部材を備えた電気・電子機器であって、前記発泡シートが該電気又は電子機器の筐体と前記表示部材との間に挟持された構造を有するものが含まれる。

本発明の発泡シートは、特定の平均セル径を有する発泡体で構成され、８０℃での圧縮永久歪みが８０％以下であり、衝撃吸収変化率が±２０％以下と低いので、厚さが非常に薄くても優れた衝撃吸収性を発揮するとともに、耐熱性にも優れている。そのため、発熱量の大きい発熱体を備えた電気・電子機器等に用いた場合であっても、衝撃吸収シートとしての性能が低下せず、高い信頼性を得ることができる。

振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）の概略構成図である。 振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）の保持部材の概略構成を示す図である。

本発明の発泡シートは、平均セル径が１０〜２００μｍの発泡体で構成されている。発泡体の平均セル径の下限は、好ましくは１５μｍ、より好ましくは２０μｍであり、上限は、好ましくは１５０μｍ、より好ましくは１３０μｍ、さらに好ましくは１００μｍである。平均セル径が１０μｍ以上であることにより、優れた衝撃吸収性が発揮される。また、平均セル径が２００μｍ以下であるため、圧縮回復性にも優れる。なお、前記発泡体の最大セル径は、例えば、４０〜８００μｍであり、その下限は、好ましくは６０μｍ、より好ましくは８０μｍ、上限は、好ましくは４００μｍ、より好ましくは２２０μｍである。また、前記発泡体の最小セル径は、例えば、５〜７０μｍであり、その下限は、好ましくは８μｍ、より好ましくは１０μｍ、上限は、好ましくは６０μｍ、より好ましくは５０μｍである。

本発明の発泡シートは、８０℃での圧縮永久歪みが８０％以下であり、好ましくは５０％以下、さらに好ましくは２５％以下、特に好ましくは１０％以下である。

８０℃での圧縮永久歪み試験は、ＪＩＳ Ｋ６２６２の規定に準じて行うことができる。圧縮永久歪み（％）は、下記式により求められる。
ＣＳ＝｛（ｔ０−ｔ１）／（ｔ０−ｔ２）｝×１００
ＣＳ：圧縮永久歪み（％）
ｔ０：試験片の元の厚さ（ｍｍ）
ｔ１：試験片を圧縮装置から取り外し、３０分後の試験片の厚さ（ｍｍ）
ｔ２：圧縮歪みを加えた状態での試験片の厚さ（ｍｍ）
なお、本発明において、圧縮永久歪みは、試験片を６０％圧縮したときの値である。

本発明の発泡シートは、下記で定義される衝撃吸収変化率が±２０％以下であり、好ましくは±１５％以下、さらに好ましくは±５％以下である。
衝撃吸収変化率（％）＝｛（高温圧縮後の衝撃吸収率ｂ−初期の衝撃吸収率ａ）／初期の衝撃吸収率ａ｝×１００
初期の衝撃吸収率ａ：試験片Ａの衝撃吸収率（％）
高温圧縮後の衝撃吸収率ｂ（％）：試験片Ａの初期厚みに対して６０％圧縮した状態で試験片Ａを８０℃×７２時間保存した後、圧縮状態を解除し、その後２３℃×２４時間経過後に測定した衝撃吸収率（％）
衝撃吸収率：振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験（衝撃子の重さ２８ｇ、振り上げ角度４０°）（２３℃）において、下記式で定義される値
衝撃吸収率（％）＝｛（Ｆ₀−Ｆ₁）／Ｆ₀｝×１００
（上記式において、Ｆ₀は支持板のみに衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことであり、Ｆ₁は支持板と試験片Ａとからなる構造体の支持板上に衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことである）

本発明の発泡シートは、８０℃での圧縮永久歪みが小さく、また上記衝撃吸収変化率が低いので、高い温度で圧縮されても気泡が潰れにくく、優れた厚み回復性が得られるとともに、高い温度で衝撃を受けた場合でも、常温時と同様の高い衝撃吸収性を示す。そのため、発熱量の大きい発熱体を備えた電気・電子機器等に用いた場合においても、該電気・電子機器に落下時等に衝撃が加わっても機器の破損を防止できる。

振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）の概略構成について、図１及び図２により説明する。図１及び図２に示すように、衝撃試験装置１（振り子試験機１）は、試験片２（発泡シート２）を任意の保持力で保持する保持手段としての保持部材３と、試験片２に衝撃応力を負荷する衝撃負荷部材４と、衝撃負荷部材４による試験片２に対する衝撃力を検出する衝撃力検出手段としての圧力センサー５等により構成されている。また、試験片２を任意の保持力で保持する保持部材３は、固定治具１１と、固定治具１１に対向して試験片２を挟み込んで保持できるようスライド可能な押さえ治具１２とで構成されている。さらに、押さえ治具１２には押さえ圧力調整手段１６が設けられている。さらに、保持部材３によって保持された試験片２に衝撃力を負荷する衝撃負荷部材４は、一端２２が支柱２０に対して回動可能に軸支され、他端側に衝撃子２４を有する支持棒２３（シャフト２３）と、衝撃子２４を所定角度に持ち上げて保持するアーム２１とで構成されている。ここで衝撃子２４として鋼球を使用しているので、アームの一端に電磁石２５を設けることによって衝撃子２４を一体に所定角度持ち上げることが可能となっている。さらにまた、衝撃負荷部材４による試験片２に作用する衝撃力を検出する圧力センサー５は、固定治具１１の試験片が接する面の反対面側に設けられている。

衝撃子２４は、鋼球（鉄球）である。また、衝撃子２４がアーム２１により持ち上げられる角度（図１中の振り上げ角度ａ）は４０°である。鋼球（鉄球）の重さは２８ｇである。

図２に示すように、試験片２（発泡シート２）は、固定治具１１と押さえ治具１２間に樹脂性板材（アクリル板、ポリカーボネート板等）や金属製板材等の高弾性な板材で構成される支持板２８を介して挟持される。

衝撃吸収性は、上記の衝撃試験装置を使用して、固定治具１１と支持板２８とを密着固定させてから衝撃子２４を支持板２８に衝突させることにより測定される衝撃力Ｆ₀、及び固定治具１１と支持板２８と間に試験片２を挿入し密着固定させてから衝撃子２４を支持板２８に衝突させることにより測定される衝撃力Ｆ₁を求め、前記式により算出される。なお、衝撃試験装置は、特開２００６−４７２７７号公報の実施例１と同様の装置である。

本発明の発泡シートは、薄肉でありながら優れた衝撃吸収性を有する。前記衝撃吸収率（衝撃子の重さ２８ｇ、振り上げ角度４０°）は、通常、５〜７０％であり、下限は、好ましくは１０％、より好ましくは２０％、さらに好ましくは２８％であり、上限は、好ましくは６０％である。

本発明の発泡シートの厚さは、特に限定されないが、例えば３０〜１０００μｍである。その下限は、より好ましくは４０μｍ、さらに好ましくは５０μｍであり、上限は、より好ましくは５００μｍ、さらに好ましくは３００μｍ、特に好ましくは２００μｍである。発泡シートの厚さが３０μｍ以上であると、気泡を均一に含有することができ、より優れた衝撃吸収性を発揮できる。また、発泡シートの厚さを１０００μｍ以下とすることにより、微小クリアランスに対しても容易に追従できる。本発明の発泡シートでは、厚みが３０〜１０００μｍという薄さであっても、衝撃吸収性に優れる。

本発明では、衝撃吸収性の観点から、平均セル径（μｍ）と発泡シートの厚さ（μｍ）の比（前者／後者）は、０．１〜０．９の範囲にあるのが好ましい。上記平均セル径（μｍ）と発泡シートの厚さ（μｍ）の比の下限は、好ましくは０．２、より好ましくは０．３であり、上限は、好ましくは０．８５、より好ましくは０．８である。

本発明の発泡シートを構成する発泡体の見掛け密度は、特に限定されないが、０．２〜０．７ｇ／ｃｍ³であるのが好ましい。その下限は、より好ましくは０．２１ｇ／ｃｍ³、さらに好ましくは０．２２ｇ／ｃｍ³、上限は、より好ましくは０．６ｇ／ｃｍ³、さらに好ましくは０．５ｇ／ｃｍ³、特に好ましくは０．４ｇ／ｃｍ³である。発泡体の見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ³以上であることにより、より高い強度を維持でき、０．７ｇ／ｃｍ³以下であることにより、より高い衝撃吸収性が発揮される。また、発泡体の見掛け密度が０．２〜０．４ｇ／ｃｍ³の範囲であることにより、さらにより高い衝撃吸収性が発揮される。

発泡シートの厚さがある程度大きい場合には、衝撃吸収性は、平均セル径、見掛け密度等を選択することにより調整できるが、発泡シートの厚さが非常に小さい場合（例えば、厚さ３０〜５００μｍ）には、これらの特性を調整するだけでは衝撃を十分に吸収できない場合がある。発泡シートの厚さが非常に薄い場合には、発泡体中の気泡が衝撃によりすぐに潰れて、気泡による衝撃緩衝機能が消失するからである。このような観点から、発泡体の動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップが−３０℃以上３０℃以下の範囲に存在することが好ましい。このようにすることで、気泡が潰れた後でも、発泡体の構成材料が衝撃を緩衝する機能をより発揮する。

前記損失正接のピークトップが存在する温度範囲の下限は、より好ましくは−２５℃、さらに好ましくは−２０℃、特に好ましくは−１０℃であり、上限は、より好ましくは２０℃、さらに好ましくは１０℃である。損失正接のピークトップを２個以上持つ材料の場合は、そのうちの少なくとも１つが上記範囲に入ることが望ましい。ピーク温度が−３０℃以上であることにより、より優れた圧縮回復性が発揮される。また、ピーク温度が３０℃以下であることにより、より高い柔軟性を示し、より優れた衝撃吸収性が発揮される。

−３０℃以上３０℃以下の範囲における損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度（最大値）は衝撃吸収性の観点から高い方が好ましく、例えば０．２以上、好ましくは０．３以上である。前記ピークトップ強度（最大値）の上限値は、例えば２．０である。

このように、前記損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度が発泡体の衝撃吸収性に寄与する場合が多い。発泡体の動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップが−３０℃以上３０℃以下の範囲に存在すると、発泡シートの衝撃吸収性が高くなる理由は必ずしも明らかではないが、衝撃の周波数に合うところに前記損失正接（ｔａｎδ）のピークが存在していることによるものと推測される。すなわち、前記損失正接（ｔａｎδ）が−３０℃以上３０℃以下の範囲は、粘弾性測定における温度時間換算則より、構造物の落下衝撃に相当する周波数の範囲に換算されるため、−３０℃以上３０℃以下の範囲に前記損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度を有する発泡シートほど、衝撃吸収性が高くなると推測される。また、貯蔵弾性率は、発泡シートに加わる衝撃エネルギーに対する反発力であり、貯蔵弾性率が高いと衝撃をそのまま反発する。一方で損失弾性率は、発泡シートに加わる衝撃エネルギーを熱に換える物性であり、損失弾性率が高いほど衝撃エネルギーを熱に換えるため、衝撃を吸収し、ひずみを小さくする。このことから、衝撃を多く熱に換え、且つ反発力が小さい、すなわち貯蔵弾性率と損失弾性率との比率である損失正接（ｔａｎδ）が大きい発泡シートほど、衝撃吸収率が高いと推測される。

本発明の発泡シートを構成する発泡体としては、前記特性を有していれば、その組成や気泡構造などは特に制限されない。気泡構造としては、連続気泡構造、独立気泡構造、半連続半独立気泡構造のいずれであってもよい。衝撃吸収性の観点からは、連続気泡構造、半連続半独立気泡構造が好ましい。

前記発泡体は、樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物により構成することができる。なお、未発泡状態の該樹脂組成物［発泡させない場合の樹脂組成物（固形物）］の動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップは−３０℃以上３０℃以下の範囲にあるのが好ましい。前記損失正接のピークトップが存在する温度範囲の下限は、より好ましくは−２５℃、さらに好ましくは−２０℃、特に好ましくは−１０℃であり、上限は、より好ましくは２０℃、さらに好ましくは１０℃である。損失正接のピークトップを２個以上持つ材料の場合は、そのうちの少なくとも１つが上記範囲に入ることが望ましい。該樹脂組成物（固形物）の−３０℃以上３０℃以下の範囲での損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度（この値は、前記発泡体における−３０℃以上３０℃未満の範囲における損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度を発泡体の見掛け密度（ｇ／ｃｍ³）で割った値に相当する）は衝撃吸収性の観点から高い方が好ましい。例えば、前記樹脂組成物（固形物）の−３０℃以上３０℃以下の範囲での損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度は、好ましくは０．９（ｇ／ｃｍ³）^-1以上であり、上限は、例えば、３（ｇ／ｃｍ³）^-1程度である。

前記発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）としては、特に限定されず、発泡体を構成する公知乃至周知の樹脂材料を使用できる。該樹脂材料として、例えば、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体などが挙げられる。これらの中でも、衝撃吸収性の観点から、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマーが好ましい。発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）は１種単独であってもよく、２種以上であってもよい。

なお、前記発泡体の動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップを上記の−３０℃以上３０℃以下の範囲にするためには、前記樹脂材料（ポリマー）のＴｇを指標あるいは目安とすることができる。例えば、前記樹脂材料（ポリマー）として、Ｔｇが−５０℃以上５０℃未満（下限は、好ましくは−４０℃、より好ましくは−３０℃、上限は、好ましくは４０℃、より好ましくは３０℃）の範囲にある樹脂材料（ポリマー）の中から選択することができる。

前記アクリル系ポリマーとしては、ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーと、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーを必須のモノマー成分として形成されたアクリル系ポリマーが好ましい。このようなアクリル系ポリマーを用い、前者のモノマーと後者のモノマーの量比を調整することにより、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップが−３０℃以上３０℃以下の発泡体を比較的容易に得ることができる。

なお、本発明における「ホモポリマーを形成した際のガラス転移温度（Ｔｇ）」（単に「ホモポリマーのＴｇ」と称する場合がある）とは、「当該モノマーの単独重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）」を意味し、具体的には、「Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｈａｎｄｂｏｏｋ」（第３版、Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ、１９８７年）に数値が挙げられている。なお、上記文献に記載されていないモノマーのホモポリマーのＴｇは、例えば、以下の測定方法により得られる値（特開２００７−５１２７１号公報参照）をいう。すなわち、温度計、撹拌機、窒素導入管及び還流冷却管を備えた反応器に、モノマー１００重量部、２，２'−アゾビスイソブチロニトリル０．２重量部及び重合溶媒として酢酸エチル２００重量部を投入し、窒素ガスを導入しながら１時間撹拌する。このようにして重合系内の酸素を除去した後、６３℃に昇温し１０時間反応させる。次いで、室温まで冷却し、固形分濃度３３重量％のホモポリマー溶液を得る。次いで、このホモポリマー溶液をセパレータ上に流延塗布し、乾燥して厚さ約２ｍｍの試験サンプル（シート状のホモポリマー）を作製する。そして、この試験サンプルを直径７．９ｍｍの円盤状に打ち抜き、パラレルプレートで挟み込み、粘弾性試験機（ＡＲＥＳ、レオメトリックス社製）を用いて周波数１Ｈｚの剪断歪を与えながら、温度領域−７０〜１５０℃、５℃／分の昇温速度で剪断モードにより粘弾性を測定し、ｔａｎδのピークトップ温度をホモポリマーのＴｇとする。なお、上記樹脂材料（ポリマー）のＴｇもこの方法により測定できる。

ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーにおいて、該Ｔｇは、例えば、−１０℃〜２５０℃、好ましくは１０〜２３０℃、さらに好ましくは５０〜２００℃である。

上記のホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーとして、例えば、（メタ）アクリロニトリル；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有モノマー；（メタ）アクリル酸；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等のホモポリマーのＴｇが−１０℃以上の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；（メタ）アクリル酸イソボルニル；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等の複素環含有ビニルモノマー；２−ヒドロキシエチルメタクリレート等のヒドロキシル基含有モノマーなどを例示することができる。これらは１種単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。これらの中でも、特に、（メタ）アクリロニトリル（とりわけ、アクリロニトリル）が好ましい。ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーとして（メタ）アクリロニトリル（とりわけ、アクリロニトリル）を用いると、分子間相互作用が強いためか、発泡体の前記損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度を大きくすることができる。

ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーにおいて、該Ｔｇは、例えば、−７０℃以上−１０℃未満、好ましくは−７０℃〜−１２℃、さらに好ましくは−６５℃〜−１５℃である。

上記のホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーとして、例えば、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のホモポリマーのＴｇが−１０℃未満の（メタ）アクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。これらの中でも、特に、アクリル酸Ｃ_2-8アルキルエステルが好ましい。

上記アクリル系ポリマーを形成する全モノマー成分（モノマー成分全量）に対する、ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーの含有量は、例えば、２〜３０重量％であり、下限は、好ましくは３重量％、より好ましくは４重量％であり、上限は、好ましくは２５重量％、より好ましくは２０重量％である。また、上記アクリル系ポリマーを形成する全モノマー成分（モノマー成分全量）に対する、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーの含有量は、例えば、７０〜９８重量％であり、下限は、好ましくは７５重量％、より好ましくは８０重量％であり、上限は、好ましくは９７重量％、より好ましくは９６重量％である。

なお、アクリル系ポリマーを形成するモノマー中に窒素原子含有共重合性モノマーが含まれていると、エマルション樹脂組成物を機械的撹拌等によりせん断を加えて発泡させる際は組成物の粘度が低下して多数の気泡がエマルション内に取り込まれやすくなるとともに、その後気泡を含有するエマルション樹脂組成物を基材上に塗布し静置状態で乾燥する際には該組成物が凝集しやすくなって粘度が上昇し、気泡が組成物内に保持され外部に拡散しにくくなるため、発泡特性に優れた発泡体を得ることができる。

前記窒素原子含有共重合性モノマー（窒素原子含有モノマー）としては、例えば、(メタ)アクリロニトリル等のシアノ基含有モノマー；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等のラクタム環含有モノマー；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド等のアミド基含有モノマーなどが挙げられる。これらの中でも、アクリロニトリル等のシアノ基含有モノマー、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等のラクタム環含有モノマーが好ましい。窒素原子含有モノマーは１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

このような窒素原子含有モノマーに由来する構造単位を有するアクリル系ポリマーにおいて、窒素原子含有モノマーに由来する構造単位の含有量は、アクリル系ポリマーを構成する全構造単位に対して、好ましくは２〜３０重量％であり、その下限は、より好ましくは３重量％、さらに好ましくは４重量％であり、その上限は、より好ましくは２５重量％、さらに好ましくは２０重量％である。

また、このような窒素原子含有モノマーに由来する構造単位を有するアクリル系ポリマーにおいては、窒素原子含有モノマーに由来する構造単位のほかに、アクリル酸Ｃ_2-18アルキルエステル（特に、アクリル酸Ｃ_2-8アルキルエステル）に由来する構造単位を含んでいることが好ましい。アクリル酸Ｃ_2-18アルキルエステルは１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。このようなアクリル系ポリマーにおいて、アクリル酸Ｃ_2-18アルキルエステル（特に、アクリル酸Ｃ_2-8アルキルエステル）に由来する構造単位の含有量は、アクリル系ポリマーを構成する全構造単位に対して、好ましくは７０〜９８重量％であり、その下限は、より好ましくは７５重量％、さらに好ましくは８０重量％であり、その上限は、より好ましくは９７重量％、さらに好ましくは９６重量％である。

前記ゴムとしては、天然ゴム、合成ゴムのいずれであってもよい。前記ゴムとして、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、メチルメタクリレート−ブタジエンゴム（ＭＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ、ＡＮＭ）、ウレタンゴム（ＡＵ）、シリコーンゴムなどが挙げられる。これらの中でも、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、メチルメタクリレート−ブタジエンゴム（ＭＢＲ）、シリコーンゴムが好ましい。

前記ウレタン系ポリマーとしては、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタンなどが挙げられる。

エチレン−酢酸ビニル共重合体としては、公知乃至周知のエチレン−酢酸ビニル共重合体を使用できる。

前記発泡シートを構成する発泡体は、樹脂材料（ポリマー）のほか、必要に応じて、界面活性剤、架橋剤、増粘剤、防錆剤、シリコーン系化合物、その他の添加物を含んでいてもよい。

例えば、気泡径の微細化、起泡した泡の安定性のために、任意の界面活性剤を含んでいてもよい。界面活性剤としては特に制限されず、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、両性界面活性剤等のいずれを用いてもよいが、気泡径の微細化、起泡した泡の安定性の観点から、アニオン系界面活性剤が好ましく、特にステアリン酸アンモニウム等の脂肪酸アンモニウム系界面活性剤がより好ましい。界面活性剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、異種の界面活性剤を併用してもよく、例えば、アニオン系界面活性剤とノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤と両性界面活性剤を併用してもよい。

界面活性剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０〜１０重量部であり、下限は好ましくは０．５重量部、上限は好ましくは８重量部である。

また、発泡体の強度、耐熱性、耐湿性を向上させるために、任意の架橋剤を含んでいてもよい。架橋剤は特に制限されず、油溶性、水溶性のいずれを用いてもよい。架橋剤として、例えば、エポキシ系、オキサゾリン系、イソシアネート系、カルボジイミド系、メラミン系、金属酸化物系などが挙げられる。中でも、オキサゾリン系架橋剤が好ましい。

架橋剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０〜１０重量部であり、下限は好ましくは０．０１重量部、より好ましくは０．１重量部、上限は好ましくは９重量部、より好ましくは８重量部である。

さらに、起泡した泡の安定性、成膜性の向上のために、任意の増粘剤を含んでいてもよい。増粘剤としては特に制限されず、アクリル酸系、ウレタン系、ポリビニルアルコール系などが挙げられる。中でも、ポリアクリル酸系増粘剤、ウレタン系増粘剤が好ましい。

増粘剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０〜１０重量部であり、下限は好ましくは０．１重量部、上限は好ましくは５重量部である。

また、発泡シートに隣接する金属部材の腐食防止のため、任意の防錆剤を含んでいてもよい。該防錆剤として、アゾール環含有化合物が好ましい。アゾール環含有化合物を用いると、金属に対する腐食防止性と被着体に対する密着性とを高いレベルで両立できる。

前記アゾール環含有化合物としては、環内に窒素原子を１個以上含む５員環を有する化合物であればよく、例えば、ジアゾール（イミダゾール、ピラゾール）環、トリアゾール環、テトラゾール環、オキサゾール環、イソオキサゾール環、チアゾール環、又はイソチアゾール環を有する化合物などが挙げられる。これらの環はベンゼン環等の芳香環と縮合して縮合環を形成していてもよい。このような縮合環を有する化合物として、例えば、ベンゾイミダゾール環、ベンゾピラゾール環、ベンゾトリアゾール環、ベンゾオキサゾール環、ベンゾイソオキサゾール環、ベンゾチアゾール環、又はベンゾイソチアゾール環を有する化合物などが挙げられる。

前記アゾール環、前記縮合環（ベンゾトリアゾール環、ベンゾチアゾール環等）は、それぞれ、置換基を有していてもよい。該置換基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基等の炭素数１〜６（好ましくは炭素数１〜３）のアルキル基；メトキシ基、エトキシ基、イソプロピルオキシ基、ブトキシ基等の炭素数１〜１２（好ましくは炭素数１〜３）のアルコキシ基；フェニル基、トリル基、ナフチル基等の炭素数６〜１０のアリール基；アミノ基；メチルアミノ基、ジメチルアミノ基等の（モノ又はジ）Ｃ_1-10アルキルアミノ基；アミノメチル基、２-アミノエチル基等のアミノ−Ｃ_1-6アルキル基；Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノメチル基、Ｎ，Ｎ−ビス（２−エチルヘキシル）アミノメチル基等のモノ又はジ（Ｃ_1-10アルキル）アミノ−Ｃ_1-6アルキル基；メルカプト基；メトキシカルボニル基、エトキシカルボニル基等の炭素数１〜６のアルコキシカルボニル基；カルボキシル基；カルボキシメチル基等のカルボキシ−Ｃ_1-6アルキル基；２−カルボキシエチルチオ基等のカルボキシ−Ｃ_1-6アルキルチオ基；Ｎ，Ｎ−ビス（ヒドロキシメチル）アミノメチル基等のＮ，Ｎ−ビス（ヒドロキシ−Ｃ_1-4アルキル）アミノ−Ｃ_1-4アルキル基；スルホ基などが挙げられる。また、前記アゾール環含有化合物は、ナトリウム塩、カリウム塩等の塩を形成していてもよい。

金属に対する防錆作用の点から、アゾール環がベンゼン環等の芳香環と縮合環を形成している化合物が好ましく、中でも、ベンゾトリアゾール系化合物（ベンゾトリアゾール環を有する化合物）、ベンゾチアゾール系化合物（ベンゾチアアゾール環を有する化合物）が特に好ましい。

上記ベンゾトリアゾール系化合物としては、例えば、１，２，３−ベンゾトリアゾール、メチルベンゾトリアゾール、カルボキシベンゾトリアゾール、カルボキシメチルベンゾトリアゾール、１−［Ｎ，Ｎ−ビス（２−エチルヘキシル）アミノメチル］ベンゾトリアゾール、１−［Ｎ，Ｎ−ビス（２−エチルヘキシル）アミノメチル］メチルベンゾトリアゾール、２，２′−［［（メチル−１Ｈ-ベンゾトリアゾール−１-イル）メチル］イミノ］ビスエタノール、又はこれらのナトリウム塩などが挙げられる。

上記ベンゾチアゾール系化合物としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、３−(２−（ベンゾチアゾリル）チオ）プロピオン酸、又はこれらのナトリウム塩などが挙げられる。

アゾール環含有化合物は１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

防錆剤（例えば、前記アゾール環含有化合物）［固形分（不揮発分）］の添加量［固形分（不揮発分）］は、被着体に対する密着性や発泡体本来の特性を損なわない範囲であればよく、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、例えば、０．２〜５重量部が好ましい。その下限は、より好ましくは０．３重量部、さらに好ましくは０．４重量部であり、その上限は、より好ましくは３重量部、さらに好ましくは２重量部である。

また、圧縮された後の発泡シートの厚みの回復性、回復速度を向上させるため、シリコーン系化合物を添加してもよい。また、同様の目的で、前記樹脂材料（ポリマー）の少なくとも一部として、シリコーン変性ポリマー（例えば、シリコーン変性アクリル系ポリマー、シリコーン変性ウレタン系ポリマーなど）を用いてもよい。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。

前記シリコーン系化合物としては、シロキサン結合が２０００以下のシリコーン系化合物が好ましい。シリコーン系化合物として、例えば、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル、シリコーンレジンなどが挙げられる。

シリコーンオイル（ストレートシリコーンオイル）として、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイルなどが例示される。

変性シリコーンオイルとして、例えば、ポリエーテル変性シリコーンオイル（ポリエーテル変性ジメチルシリコーンオイル等）、アルキル変性シリコーンオイル（アルキル変性ジメチルシリコーンオイル等)、アラルキル変性シリコーンオイル（アラルキル変性ジメチルシリコーンオイル等)、高級脂肪酸エステル変性シリコーンオイル（高級脂肪酸エステル変性ジメチルシリコーンオイル等)、フルオロアルキル変性シリコーンオイル（フルオロアルキル変性ジメチルシリコーンオイル等)などが挙げられる。

これらの中でもポリエーテル変性シリコーンが好ましい。ポリエーテル変性シリコーンオイルの市販品として、例えば、「ＰＥＧ１１メチルエーテルジメチコン」、「ＰＥＧ／ＰＰＧ−２０／２２ブチルエーテルジメチコン」、「ＰＥＧ−９メチルエーテルジメチコン」、「ＰＥＧ−３２メチルエーテルジメチコン」、「ＰＥＧ−９ジメチコン」、「ＰＥＧ−３ジメチコン」、「ＰＥＧ−１０ジメチコン」などの直鎖タイプ；「ＰＥＧ−９ポリジメチルシロキシエチルジメチコン」、「ラウリルＰＥＧ−９ポリジメチルシロキシエチルジメチコン」などの分岐タイプなど（以上、信越シリコーン社製）が挙げられる。

シリコーンレジンには、ストレートシリコーンレジン、変性シリコーンレジンが含まれる。ストレートシリコーンレジンとして、例えば、メチルシリコーンレジン、メチルフェニルシリコーンレジンなどが挙げられる。また、変性シリコーンレジンとして、例えば、アルキッド変性シリコーンレジン、エポキシ変性シリコーンレジン、アクリル変性シリコーンレジン、ポリエステル変性シリコーンレジンなどが挙げられる。

発泡体における、前記シリコーン系化合物と、前記シリコーン変性ポリマー中に存在するシリコーン鎖部の総含有量は、発泡体中の樹脂材料（ポリマー）１００重量部に対して、不揮発分換算（固形分換算）で、例えば、０．０１〜５重量部である。上記総含有量の下限は、好ましくは０．０５重量部、さらに好ましくは０．１重量部であり、上限は、好ましくは４重量部、さらに好ましくは３重量部である。発泡体におけるシリコーン成分及びシリコーン鎖部の総含有量が上記の範囲である場合は、発泡体としての特性を損なうことなく、圧縮後の回復性及び回復速度を向上できる。

また、発泡体における、前記シリコーン系化合物と、前記シリコーン変性ポリマー中に存在するシリコーン鎖部の総含有量は、不揮発分換算（固形分換算）で、例えば、０．０１〜５重量％である。上記総含有量の下限は、好ましくは０．０５重量％、さらに好ましくは０．１重量％であり、上限は、好ましくは４重量％、さらに好ましくは３重量％である。発泡体におけるシリコーン成分及びシリコーン鎖部の総含有量が上記の範囲である場合は、発泡体としての特性を損なうことなく、圧縮後の回復性及び回復速度を向上できる。

また、前記発泡シートを構成する発泡体は、衝撃吸収性を損なわない範囲内で、任意の適切な他の成分を含んでいてもよい。このような他の成分は、１種のみを含んでいてもよいし、２種以上を含んでいてもよい。該他の成分としては、例えば、前記以外のポリマー成分、軟化剤、酸化防止剤、老化防止剤、ゲル化剤、硬化剤、可塑剤、充填剤、補強剤、発泡剤（重曹など）、マイクロカプセル（熱膨張性微小球等）、難燃剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤（顔料や染料など）、ｐＨ調整剤、溶剤（有機溶剤）、熱重合開始剤、光重合開始剤などが挙げられる。これらの成分の添加量［固形分（不揮発分）］は、被着体に対する密着性や発泡体本来の特性を損なわない範囲であればよく、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、それぞれ、例えば０．２〜６０重量部の範囲が好ましい。発泡剤（重曹等）の添加量［固形分（不揮発分）］は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、より好ましくは、０．５〜２０重量部である。マイクロカプセル（熱膨張性微小球等）の添加量［固形分（不揮発分）］は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、より好ましくは、０．２〜１０重量部である。充填剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、より好ましくは、０．３〜５０重量部である。

前記充填剤としては、例えば、シリカ、クレー（マイカ、タルク、スメクタイト等）、アルミナ、水酸化アルミニウム、アルカリ土類金属の水酸化物（水酸化マグネシウム等）、アルカリ土類金属の炭酸塩（炭酸カルシウム等）、チタニア、酸化亜鉛、酸化スズ、ゼオライト、グラファイト、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、無機繊維（炭素繊維、ガラス繊維、チタン酸カリウム繊維等）、有機繊維、金属粉（銀、銅等）、ワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等）などが挙げられる。また、充填剤として、圧電粒子（酸化チタン、チタン酸バリウム等）、導電性粒子（導電性カーボンブラック、導電性酸化チタン、酸化スズ等）、熱伝導性粒子（窒化ホウ素等）、有機フィラー（シリコーンパウダー、ポリエチレンパウダー、ポリプロピレンパウダー等）などを添加することもできる。充填剤として、シリカを用いる場合、その添加量は、熱可塑性樹脂［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０．５〜４０重量部の範囲が特に好ましい。また、充填剤として、マイカ等のクレーを用いる場合、その添加量は、熱可塑性樹脂［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０．３〜１０重量部の範囲が特に好ましい。また、充填剤として、圧電粒子を用いる場合、その添加量は、熱可塑性樹脂［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、５〜４０重量部の範囲が特に好ましい。さらに、充填剤として、導電性粒子を用いる場合、その添加量は、熱可塑性樹脂［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、５〜４０重量部の範囲が特に好ましい。また、充填剤として圧電粒子と導電性粒子とを組み合わせて用いると、圧力により電荷の発生量を調整することができる。この場合、圧電粒子と導電性粒子の比率は、例えば、前者／後者（重量比）＝１０／９０〜９０／１０、好ましくは、前者／後者（重量比）＝２０／８０〜８０／２０、さらに好ましくは、前者／後者（重量比）＝３０／７０〜７０／３０である。

本発明の発泡シートは、発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物を発泡成形に付すことにより製造できる。発泡方法（気泡の形成方法）としては、物理的方法、化学的方法等、発泡成形に通常用いられる方法が採用できる。一般的に物理的方法は、空気や窒素などのガス成分をポリマー溶液に分散させて、機械的混合により気泡を形成させるものである。また、化学的方法は、ポリマーベースに添加された発泡剤の熱分解により生じたガスによりセルを形成し、発泡体を得る方法である。環境問題などの観点から、物理的方法が好ましい。物理的方法により形成される気泡は、連続気泡であることが多い。

発泡成形に付す樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物としては、樹脂材料を溶剤に溶解させた樹脂溶液を用いてもよいが、起泡性の観点から、樹脂材料を含むエマルションを用いるのが好ましい。エマルションとしては、２種以上のエマルションをブレンドして用いてもよい。

エマルションの固形分濃度は成膜性の観点から高い方が好ましい。エマルションの固形分濃度は、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上である。

本発明では、エマルション樹脂組成物を機械的に発泡させて起泡化させる工程（工程Ａ）を経て発泡体を作製する方法が好ましい。起泡装置としては、特に限定されず、例えば、高速せん断方式、振動方式、加圧ガスの吐出方式などの装置が挙げられる。これらの中でも、気泡径の微細化、大容量作製の観点から、高速せん断方式が好ましい。

機械的撹拌により起泡した際の気泡は、気体（ガス）がエマルション中に取り込まれたものである。ガスとしては、エマルションに対して不活性であれば特に制限されず、空気、窒素、二酸化炭素などが挙げられる。中でも、経済性の観点から、空気が好ましい。

上記方法により起泡化したエマルション樹脂組成物を基材上に塗工して乾燥する工程（工程Ｂ）を経ることで、本発明の発泡シートを得ることができる。前記基材としては、特に限定されないが、例えば、剥離処理したプラスチックフィルム（剥離処理したポリエチレンテレフタレートフィルム等）、プラスチックフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム等）、熱伝導層などが挙げられる。熱伝導層を基材として塗工した場合には、発泡体層と熱伝導層の密着性を向上でき、また、発泡体層作製時の乾燥工程の効率も向上できる。

前記工程Ｂにおいて、塗工方法、乾燥方法としては、一般的な方法を採用できる。工程Ｂは、基材上に塗布した気泡含有エマルション樹脂組成物を５０℃以上１２５℃未満で乾燥する予備乾燥工程Ｂ１と、その後さらに１２５℃以上２００℃以下で乾燥する本乾燥工程Ｂ２を含んでいることが好ましい。

予備乾燥工程Ｂ１と本乾燥工程Ｂ２を設けることにより、急激な温度上昇による気泡の合一化、気泡の破裂を防止できる。特に厚さの小さい発泡シートでは温度の急激な上昇により気泡が合一か、破裂するので、予備乾燥工程Ｂ１を設ける意義は大きい。予備乾燥工程Ｂ１における温度は、好ましくは５０℃以上１００℃以下である。予備乾燥工程Ｂ１の時間は、例えば、０．５分〜３０分、好ましくは１分〜１５分である。また、本乾燥工程Ｂ２における温度は、好ましくは１３０℃以上１８０℃以下、より好ましくは１３０℃以上１６０℃以下である。本乾燥工程Ｂ２の時間は、例えば、０．５分〜３０分、好ましくは１分〜１５分である。

本発明において、発泡体の平均セル径、最大セル径、及び最小セル径は、界面活性剤の種類や量を調整したり、機械的撹拌時の撹拌速度や撹拌時間を調整することによりコントロールできる。

また、発泡体の見掛け密度は、機械的撹拌時のエマルション樹脂組成物中に取り込む気体（ガス）成分量を調整することによりコントロールできる。

さらに、前記８０℃での圧縮永久歪みの値、前記衝撃吸収変化率の値は、例えば、発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）の架橋度やＴｇを調整することによりコントロールできる。より具体的には、例えば、架橋剤の添加量を調整したり、樹脂材料（ポリマー）を形成する全モノマー成分に占めるホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーの割合を調整することにより、前記８０℃での圧縮永久歪みの値、前記衝撃吸収変化率の値を所定の範囲にコントロールできる。架橋剤の添加量を増加したり、上記樹脂材料（ポリマー）を形成する全モノマー成分に占めるホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーの割合を増やすことにより、前記８０℃での圧縮永久歪みの値、前記衝撃吸収変化率の値を小さくできる。

本発明の発泡シートは、発泡体の片面又は両面に粘着剤層（粘着層）を有していてもよい。粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に限定されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等のいずれであってもよい。また、粘着剤層を設ける場合は、その表面に、使用時まで粘着剤層を保護する剥離ライナーを積層してもよい。なお、本発明の発泡シートを構成する発泡体が微タック性を有する場合は、粘着剤層を設けなくても部材等を固定できる。

本発明の発泡シートは、ロール状に巻回した巻回体（ロール状物）として市場に流通させてもよい。

上記のように、本発明の発泡シートは、厚さが薄くても衝撃吸収性に優れる。また、耐熱性に優れ、高温（例えば、８０℃程度）下で圧縮や衝撃を受けても、元の形状（厚み）に回復する力を保有している。例えば、本発明の発泡シートは、下記で定義される８０℃応力保持率は６８％以上となる。なお、従来の発泡シートでは、一般に、８０℃応力保持率は低く、８０℃で応力が緩和し、回復する力が減衰する。
＜８０℃応力保持率＞
試験片（発泡シート）を８０℃の雰囲気下に３０分間保持した後、引張試験機を用い、８０℃で、チャック間距離４０ｍｍにてセットし、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎで５０％延伸後、１２０秒間保持する操作を行い、最大荷重と１２０秒後の荷重を計測し、下記式により８０℃応力保持率を求める
８０℃応力保持率（％）＝［１２０秒後の荷重（Ｎ）／最大荷重（Ｎ）］×１００

このように、本発明の発泡シートは厚さが薄くても衝撃吸収性に優れ、しかも耐熱性にも優れるため、高温であっても装着（接着）信頼性が高く、例えば、電気・電子機器において、各種部材又は部品（例えば、光学部材など）を、所定の部位（例えば、筐体等）に取り付ける（装着する）際に用いられる電気・電子機器用部材、特に、衝撃吸収シートとして有用である。

本発明の発泡シートを利用して取付（装着）可能な光学部材としては、例えば、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（特に、小型の画像表示部材）や、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるタッチパネル等の表示部材、カメラやレンズ（特に、小型のカメラやレンズ）などが挙げられる。

本発明の電気・電子機器は、前記本発明の発泡シートが用いられている。このような電気・電子機器には、例えば、表示部材を備えた電気・電子機器であって、上記の発泡シートが該電気又は電子機器の筐体と前記表示部材との間に挟持された構造を有している電気・電子機器が含まれる。該電気・電子機器として、例えば、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」、「携帯情報端末」等の移動体通信の装置などが挙げられる。

以下に実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら制限されるものではない。なお、特に言及しない限り、含有量を表す「％」は重量％を意味する。なお、配合部数（重量部）は、全て固形分（不揮発分）換算の値である。

実施例１
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、シリコーン系化合物Ａ（ジメチルシリコーンオイル、数平均分子量Ｍｎ：７．１６×１０³、重量平均分子量Ｍｗ：１．７１×１０⁴、固形分（不揮発分）量１００％）１重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）２．０重量部、ベンゾトリアゾールナトリウム塩（固形分４０％）（防錆剤）１重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１００μｍ、見掛け密度０．３４ｇ／ｃｍ³、気泡率６５．７％、最大セル径７２．５μｍ、最小セル径２８．５μｍ、平均セル径４５μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。

実施例２
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、シリコーン系化合物Ａ（ジメチルシリコーンオイル、数平均分子量Ｍｎ：７．１６×１０³、重量平均分子量Ｍｗ：１．７１×１０⁴、固形分（不揮発分）量１００％）１重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、ベンゾトリアゾールナトリウム塩（固形分４０％）（防錆剤）１重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１００μｍ、見掛け密度０．４５ｇ／ｃｍ³、気泡率５４．５％、最大セル径８７．５μｍ、最小セル径４８．５μｍ、平均セル径６５μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。

実施例３
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、シリコーン系化合物Ａ（ジメチルシリコーンオイル、数平均分子量Ｍｎ：７．１６×１０³、重量平均分子量Ｍｗ：１．７１×１０⁴、固形分（不揮発分）量１００％）１重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、ベンゾトリアゾールナトリウム塩（固形分４０％）（防錆剤）１重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１２０μｍ、見掛け密度０．２６ｇ／ｃｍ³、気泡率７３．７％、最大セル径５７．５μｍ、最小セル径１５．３μｍ、平均セル径３０μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。

実施例４
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、シリコーン系化合物Ａ（ジメチルシリコーンオイル、数平均分子量Ｍｎ：７．１６×１０³、重量平均分子量Ｍｗ：１．７１×１０⁴、固形分（不揮発分）量１００％）１重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、ベンゾトリアゾールナトリウム塩（固形分４０％）（防錆剤）１重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、見掛け密度０．３７ｇ／ｃｍ³、気泡率６２．６％、最大セル径８２．５μｍ、最小セル径４３．５μｍ、平均セル径６０μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。

比較例１
ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：４５重量部、ポリオレフィン系エラストマーと軟化剤（パラフィン系伸展油）の混合物（ＭＦＲ（２３０℃）：６ｇ／１０分、ＪＩＳ Ａ硬度：７９°、軟化剤をポリオレフィン系エラストマー１００質量部に対して３０質量部配合）：５５重量部、水酸化マグネシウム：１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１重量部、及び脂肪酸アミド（ラウリン酸ビスアミド）：１．５重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ペレット全量に対して５．６重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから円筒状に押出して、発泡体の内側表面を冷却するマンドレルと、押出機の環状ダイから押し出された円筒状の発泡体の外側表面を冷却する発泡体冷却用エアリングの間を通過させ、直径の一部を切断してシート状に展開して長尺発泡体原反を得た。この長尺発泡体原反において、平均セル径は５５μｍ、見掛け密度は０．０４１ｇ／ｃｍ³であった。
この長尺発泡体原反を所定の幅に切断し（スリット加工）、連続スライス装置（スライスライン）を用いて、１面ずつ表面の低発泡層を剥がしとり、樹脂発泡体を得た。
上記樹脂発泡体を、誘導発熱ロールの温度を１６０℃、ギャップを０．２０ｍｍにセットした上記連続処理装置内を通過させることにより、片面を熱で溶融処理して、スリット加工し、その後巻き取って、巻回体を得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。
次に、上記巻回体を巻き戻して、誘導発熱ロールの温度を１６０℃、ギャップを０．１０ｍｍにセットした上記連続処理装置内を通過させることにより、溶融処理がされていない面（未処理面）を熱で溶融処理して、スリット加工し、その後巻き取って、両面が熱溶融処理された厚さ１００μｍ、見掛け密度０．１２ｇ／ｃｍ³、気泡率８８％、最大セル径９０μｍ、最小セル径３０μｍ、平均セル径６０μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。

＜評価＞
実施例及び比較例で得られた発泡体（発泡シート）について、以下の評価を行った。結果を表１及び表２に示す。なお、表１に、各実施例、比較例における各成分の配合部数（重量部）［固形分（不揮発分）換算］を示す。「Ｅｍ」はエマルションを示す。

（平均セル径）
低真空走査電子顕微鏡（「Ｓ−３４００Ｎ型走査電子顕微鏡」日立ハイテクサイエンスシステムズ社製）により、発泡体断面の拡大画像を取り込み、画像解析することにより平均セル径（μｍ）を求めた。なお解析した気泡数は１０〜２０個程度である。同様にして、発泡シートの最小セル径（μｍ）及び最大セル径（μｍ）を求めた。

（見掛け密度）
１００ｍｍ×１００ｍｍの打抜き刃型にて発泡体（発泡シート）を打抜き、打抜いた試料の寸法を測定する。また、測定端子の直径（φ）２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージにて厚さを測定する。これらの値から発泡体の体積を算出した。
次に、発泡体の重量を最小目盛り０．０１ｇ以上の上皿天秤にて測定する。これらの値より発泡体の見掛け密度（ｇ／ｃｍ³）を算出した。

（動的粘弾性）
粘弾性測定装置（「ＡＲＥＳ２ＫＦＲＴＮ１−ＦＣＯ」ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｊａｐａｎ社製）のフィルム引張り測定モードにて、角振動数１ｒａｄ／ｓで温度分散性試験を行った。その際の貯蔵弾性率Ｅ'と損失弾性率Ｅ''の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップの温度（℃）と強度（最大値）を測定した。
表２の「ｔａｎδ温度」の欄に、発泡体の損失正接（ｔａｎδ）のピークトップの温度（℃）を記載し、「ｔａｎδ最大値」の欄に、該ピークトップの強度（最大値）を記載した。

（圧縮永久歪み試験）
実施例及び比較例で得られた発泡シート（サンプルサイズ：３０ｍｍ×３０ｍｍ）を試験片とした。この試験片を用い、８０℃で、圧縮永久歪み試験を行った（ＪＩＳ Ｋ６２６２の規定に準じる）。より具体的には、試験片を８０℃の雰囲気下で圧縮し（圧縮された試験片の厚さが、元の厚さの４０％の厚さになるまで圧縮する）、その状態を２４時間保持した後、試験片を圧縮状態から解放し、２３℃で３０分放置し、２３℃で試験片の厚さを測定した。そして、８０℃での圧縮永久歪み（％）を下記式により求めた。
ＣＳ＝｛（ｔ０−ｔ１）／（ｔ０−ｔ２）｝×１００
ＣＳ：圧縮永久歪み（％）
ｔ０：試験片の元の厚さ（ｍｍ）
ｔ１：試験片を圧縮装置から取り外し、３０分後の試験片の厚さ（ｍｍ）
ｔ２：圧縮歪みを加えた状態での試験片の厚さ（ｍｍ）

（衝撃吸収変化率）
実施例及び比較例で得られた発泡シート（サンプルサイズ：２０ｍｍ×２０ｍｍ）（試験片Ａ）について、前記の振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）（図１及び図２参照）を用い、２３℃、衝撃子の重さ２８ｇ、振り上げ角度４０°の条件で衝撃吸収性試験を行った。このとき得られた衝撃吸収率を初期の衝撃吸収率ａとする。
次に、試験片Ａの初期厚みに対して６０％圧縮した状態で試験片Ａを８０℃×７２時間保存した後、圧縮状態を解除し、その後２３℃×２４時間経過後に、上記と同様、２３℃、衝撃子の重さ２８ｇ、振り上げ角度４０°の条件で衝撃吸収性試験を行った。このとき得られた衝撃吸収率を高温圧縮後の衝撃吸収率ｂとする。
そして、下記式により、衝撃吸収変化率（％）を求めた。
衝撃吸収変化率（％）＝｛（高温圧縮後の衝撃吸収率ｂ−初期の衝撃吸収率ａ）／初期の衝撃吸収率ａ｝×１００
なお、衝撃吸収率は下記式で定義される値である。
衝撃吸収率（％）＝｛（Ｆ₀−Ｆ₁）／Ｆ₀｝×１００
（上記式において、Ｆ₀は支持板のみに衝撃子を衝突させた時の衝撃力、Ｆ₁は支持板と試験片Ａとからなる構造体の支持板上に衝撃子を衝突させた時の衝撃力である）

（８０℃応力保持率）
実施例及び比較例で得られた発泡シート［サンプルの形状及びサイズ：ダンベル１号（ＪＩＳ Ｋ６２５１参照）］を８０℃の雰囲気下に３０分間保持した後、引張試験機を用い、８０℃で、チャック間距離４０ｍｍにてセットし、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎで５０％延伸後、１２０秒間保持する操作を行い、最大荷重と１２０秒後の荷重を計測し、下記式により８０℃応力保持率を求めた。
８０℃応力保持率（％）＝［１２０秒後の荷重（Ｎ）／最大荷重（Ｎ）］×１００

本発明の発泡シートは厚さが薄くても衝撃吸収性に優れ、しかも耐熱性にも優れるため、高温であっても装着（接着）信頼性が高く、例えば、電気・電子機器において、各種部材又は部品（例えば、光学部材など）を、所定の部位（例えば、筐体等）に取り付ける（装着する）際に用いられる電気・電子機器用部材、特に、衝撃吸収シートとして有用である。本発明の発泡シートを利用して取付（装着）可能な光学部材としては、例えば、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（特に、小型の画像表示部材）や、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるタッチパネル等の表示部材、カメラやレンズ（特に、小型のカメラやレンズ）などが挙げられる。本発明の電気・電子機器は、前記本発明の発泡シートが用いられている。このような電気・電子機器には、例えば、表示部材を備えた電気・電子機器であって、上記の発泡シートが該電気又は電子機器の筐体と前記表示部材との間に挟持された構造を有している電気・電子機器が含まれる。該電気・電子機器として、例えば、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」、「携帯情報端末」等の移動体通信の装置などが挙げられる。

１ 振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）
２ 試験片（発泡シート）
３ 保持部材
４ 衝撃負荷部材
５ 圧力センサー
１１ 固定治具
１２ 押さえ治具
１６ 圧力調整手段
２０ 支柱
２１ アーム
２２ 支持棒（シャフト）の一端
２３ 支持棒（シャフト）
２４ 衝撃子
２５ 電磁石
２８ 支持板
ａ 振り上げ角度

Claims (18)

1. 平均セル径が１０〜２００μｍの発泡体で構成され、
   前記発泡体は、発泡体を形成する樹脂材料としてアクリル系ポリマーを含み、さらに、架橋剤、シリコーン系化合物、及び界面活性剤を含み、気泡構造が連続気泡構造であり、
   ８０℃での圧縮永久歪みが８０％以下であり、下記で定義される衝撃吸収変化率が±２０％以下である発泡シート。
   衝撃吸収変化率（％）＝｛（高温圧縮後の衝撃吸収率ｂ−初期の衝撃吸収率ａ）／初期の衝撃吸収率ａ｝×１００
   初期の衝撃吸収率ａ：試験片Ａの衝撃吸収率（％）
   高温圧縮後の衝撃吸収率ｂ（％）：試験片Ａの初期厚みに対して６０％圧縮した状態で試験片Ａを８０℃×７２時間保存した後、圧縮状態を解除し、その後２３℃×２４時間経過後に測定した衝撃吸収率（％）
   衝撃吸収率：振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験（衝撃子の重さ２８ｇ、振り上げ角度４０°）（２３℃）において、下記式で定義される値
   衝撃吸収率（％）＝｛（Ｆ₀−Ｆ₁）／Ｆ₀｝×１００
   （上記式において、Ｆ₀は支持板のみに衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことであり、Ｆ₁は支持板と試験片Ａとからなる構造体の支持板上に衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことである）
2. 厚さが３０〜１０００μｍであり、前記発泡体の見掛け密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ³である請求項１記載の発泡シート。
3. 前記発泡体が、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が−３０℃以上３０℃以下の範囲にピークトップを有する請求項１又は２記載の発泡シート。
4. 前記シリコーン系化合物がシロキサン結合２０００以下のシリコーン化合物である請求項１〜３の何れか１項に記載の発泡シート。
5. 発泡体が、エマルション樹脂組成物を機械的に発泡させる工程Ａを経て形成される請求項１〜４の何れか１項に記載の発泡シート。
6. 発泡体が、さらに、機械的に発泡させたエマルション樹脂組成物を基材上に塗工して乾燥する工程Ｂを経て形成される請求項５に記載の発泡シート。
7. 前記工程Ｂが、基材上に塗布した気泡含有エマルション樹脂組成物を５０℃以上１２５℃未満で乾燥する予備乾燥工程Ｂ１と、その後さらに１２５℃以上２００℃以下で乾燥する本乾燥工程Ｂ２を含んでいる請求項６記載の発泡シート。
8. 前記８０℃での圧縮永久歪みが５０％以下である請求項１〜７の何れか１項に記載の発泡シート。
9. 前記８０℃での圧縮永久歪みが２５％以下である請求項８に記載の発泡シート。
10. 厚さが４０〜５００μｍである請求項２〜９の何れか１項に記載の発泡シート。
11. 厚さが５０〜３００μｍである請求項１０に記載の発泡シート。
12. 前記発泡体の見掛け密度が０．２１〜０．６ｇ／ｃｍ³である請求項２〜１１の何れか１項に記載の発泡シート。
13. 前記発泡体の見掛け密度が０．２２〜０．５ｇ／ｃｍ³である請求項１２に記載の発泡シート。
14. 発泡体の片面又は両面に粘着剤層を有する請求項１〜１３の何れか１項に記載の発泡シート。
15. 電気・電子機器用衝撃吸収シートとして用いられる請求項１〜１４の何れか１項に記載の発泡シート。
16. 前記界面活性剤がアニオン性界面活性剤である請求項１〜１５の何れか１項に記載の発泡シート。
17. 請求項１〜１６の何れか１項に記載の発泡シートが用いられている電気・電子機器。
18. 表示部材を備えた電気・電子機器であって、請求項１〜１５の何れか１項に記載の発泡シートが該電気又は電子機器の筐体と前記表示部材との間に挟持された構造を有する請求項１７記載の電気・電子機器。

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