JP6178937B1 - 発泡シート、電気電子機器、及びタッチパネル搭載機器 - Google Patents

Abstract

【課題】衝撃吸収性に優れ、且つ繰り返し衝撃に対する耐性に優れる発泡シートを提供する。【解決手段】本発明の発泡シートは、平均セル径が１０〜２００μｍであり、厚みを５０％圧縮した際の反発力が６．０Ｎ／ｃｍ2以下であり、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が−６０℃以上２０℃以下の範囲内にピークトップを有し、下記式で定義される厚み回復率が９０％以上であることを特徴とする。厚み回復率（％）＝（圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み）／（初期厚み）×１００初期厚み：荷重を加える前の発泡シートの厚み圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み：発泡シートに１００ｇ／ｃｍ2の荷重を加えた状態で１２０秒間維持し、圧縮を解除し、解除してから０．５秒後の発泡シートの厚み【選択図】なし

Description

本発明は、発泡シート、電気電子機器、及びタッチパネル搭載機器に関する。より具体的には、本発明は、発泡シート、該発泡シートが用いられた電気電子機器、及び該発泡シートが用いられたタッチパネル搭載機器に関する。

従来、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に固定された画像表示部材や、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」や「携帯情報端末」等に装着された表示部材、カメラ、レンズ等の光学部材を、所定の部位（例えば、筐体等）に固定する際に、発泡材が使用されている。このような発泡材としては、低発泡で且つ独立気泡構造を有する微細セルウレタン系発泡体や高発泡ウレタンを圧縮成形したものの他、独立気泡を有する発泡倍率３０倍程度のポリエチレン系発泡体等が使用されていた。具体的には、例えば、密度０．３〜０．５ｇ／ｃｍ³のポリウレタン系発泡体からなるガスケット（特許文献１参照）や、平均気泡径が１〜５００μｍの発泡構造体からなる電気・電子機器用シール材（特許文献２参照）等が使用されている。

特開２００１−１００２１６号公報 特開２００２−３０９１９８号公報

このような発泡材には、衝撃が加わった際にそれを吸収する特性（衝撃吸収性）が求められる。例えば、「スマートフォン」等の表示部材付き電気電子機器を地面等に落とした場合に、衝突する際の衝撃を吸収し、表示部材の破損を防止するために、衝撃吸収性に優れる発泡シートが使用されている。しかしながら、従来の衝撃吸収性に優れる発泡シートは、柔軟であるほど衝撃吸収性に優れる傾向があるが、一方で衝撃が解除されてから元の厚みに戻るまでの時間がかかる傾向があった。このため、衝撃吸収性に優れる従来の発泡シートは、繰り返して衝撃が加わった際、元の厚みに戻りきる前に衝撃を受けることになるため２回目以降の衝撃を吸収しきれず、繰り返し衝撃に対する耐性に劣ることが多かった。このため、衝撃吸収性に優れ、且つ繰り返し衝撃に対する耐性にも優れる発泡シートが求められている。

さらに、近年、スマートフォン、携帯端末等のタッチパネル搭載機器の普及に伴い、使用者が指やタッチペン等の治具（スタイラス）を用いて画面に触れたり、押したりする機会が増えてきている。また、これらのタッチパネル搭載機器は薄型化が顕著に進みつつあり、それらを構成する部材（例えば、ＬＣＤパネルに代表される表示パネルや触れた場所を関知するタッチパネル等）も薄型化が進みつつある。そのため、使用者が画面を押した際に表示パネルやタッチパネルが非常に撓み（たわみ）やすくなっている。撓みが発生すると、その撓みに伴い表示パネルが内部のその他の部材（例えば、回路基板、電池等）と干渉して、表示パネルに表示ムラ（波紋状のにじみ模様）が発生することがある。表示ムラの発生原因としては、表示パネルが内部のその他の部材に押しつけられて、表示パネルに応力がかかり、液晶分子の配向が乱れることが考えられる。

この表示パネルに応力がかかることによって生じることがある表示ムラ（波紋状のにじみ模様）の問題に対して、表示パネル周辺にギャップを設けて、表示パネルが変形しても、表示パネルに応力がかかりにくくすることや、表示パネルやタッチパネルの設計を変更して、厚くし、撓みにくくすることや、タッチパネル搭載機器の筐体の剛性を大きして、変形しにくくすること等が提案されている。しかし、タッチパネル搭載機器が厚くなる、重くなるという弊害がある。このため、タッチパネル搭載機器では、顕著に進みつつある薄型化に対応しつつ、表示パネルに応力がかかることによって生じることがある表示ムラ（波紋状のにじみ模様）の問題を解決することが求められている。

従って、本発明の目的は、衝撃吸収性に優れ、且つ繰り返し衝撃に対する耐性に優れる発泡シートを提供することにある。
また、本発明の他の目的は、衝撃吸収性に優れ、且つ繰り返し衝撃に対する耐性に優れるとともに、タッチパネル搭載機器に用いられた際に、使用者のタッチ操作に伴う表示部における表示ムラの発生を高度に抑制できる発泡シートを提供することにある。
また、本発明の他の目的は、厚みが非常に小さくても、上記特性に優れる発泡シートを提供することにある。
また、本発明の他の目的は、上記特性に加え、他部材を積層する際に、粘接着層を有しなくても位置ズレを防止できる発泡シートを提供することにある。

本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、平均セル径が特定の範囲内であり、厚みを５０％圧縮した際の反発力が６．０Ｎ／ｃｍ²以下であり、且つ特定の荷重をかけた圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み回復率が９０％以上である発泡シートによれば、衝撃吸収性に優れながら、繰り返し衝撃に対する耐性にも優れることを見出した。本発明は、これらの知見に基づいて完成されたものである。

すなわち、本発明は、平均セル径が１０〜２００μｍであり、厚みを５０％圧縮した際の反発力が６．０Ｎ／ｃｍ²以下であり、下記式で定義される厚み回復率が９０％以上であることを特徴とする発泡シートを提供する。
厚み回復率（％）＝（圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み）／（初期厚み）×１００
初期厚み：荷重を加える前の発泡シートの厚み
圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み：発泡シートに１００ｇ／ｃｍ²の荷重を加えた状態で１２０秒間維持し、圧縮を解除し、解除してから０．５秒後の発泡シートの厚み

前記発泡シートは、厚みが３０〜１０００μｍであり、密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ³であることが好ましい。

前記発泡シートは、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が−６０℃以上２０℃以下の範囲内にピークトップを有することが好ましい。

前記発泡シートは、振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験における、支持板と発泡シートとからなる構造体の支持板上に、１秒間隔で、５回連続で衝撃子を衝突させたときの、初回の衝突時の衝撃力に対する５回目の衝突時の衝撃力の上昇率が、５％以下であることが好ましい。

前記発泡シートは、架橋剤及びシリコーン化合物を含むことが好ましい。

前記発泡シートは、メチルエチルケトンに対する溶剤不溶分が８０重量％以上であることが好ましい。

前記発泡シートは、損失正接（ｔａｎδ）の−６０℃以上２０℃以下の範囲内での最大値が、０．２以上であることが好ましい。

前記発泡シートは、下記で定義される高温時での厚み回復率が、５０％以上であることが好ましい。
高温時での厚み回復率：発泡シートを、８０℃雰囲気下、初期厚みに対して５０％の厚みになるように厚み方向に圧縮して２２時間経過後、２３℃雰囲気下で２時間放置し、その後圧縮状態を解除し、圧縮状解除後から２４時間後における厚みの初期厚みに対する割合

前記発泡シートは、樹脂材料としてアクリル系ポリマーを用いた発泡シートであることが好ましい。

前記発泡シートは、少なくとも一方の面のＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力（２３℃、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）が０．５Ｎ／１００ｍｍ²以上であることが好ましい。

前記発泡シートは、エマルション樹脂組成物の機械発泡体であることが好ましい。

前記発泡シートは、片面又は両面に粘着剤層を有していてもよい。

前記発泡シートは、電気電子機器用衝撃吸収シートとして用いられることが好ましい。

前記発泡シートは、タッチパネル搭載機器に用いられることが好ましい。

また、本発明は、前記発泡シートを有する電気電子機器を提供する。

前記電気電子機器は、表示部材を備え、前記発泡シートが該電気電子機器の筐体と前記表示部材との間に挟持された構造を有することが好ましい。

また、本発明は、前記発泡シートを有するタッチパネル搭載機器を提供する。

前記タッチパネル搭載機器は、前記発泡シート、表示パネル、及び、タッチパネルを有し、前記表示パネルの背面側のスペースに前記発泡シートが配置されていることが好ましい。

本発明の発泡シートは、衝撃吸収性に優れ、且つ繰り返し衝撃に対する耐性に優れる。また、本発明の発泡シートは、タッチパネル搭載機器に用いられた際に、衝撃吸収性に優れ、且つ繰り返し衝撃に対する耐性に優れるとともに、使用者のタッチ操作に伴う表示部における表示ムラの発生を高度に抑制し得る。また、本発明の発泡シートは、厚みが非常に小さい場合であっても、衝撃吸収性に優れ、且つ繰り返し衝撃に対する耐性に優れ、タッチパネル搭載機器に用いられた際には使用者のタッチ操作に伴う表示部における表示ムラの発生を高度に抑制し得る。

また、本発明の発泡シートは、他部材を積層する際に、粘接着層を有しなくても位置ズレを防止することができる構成とすることが可能である。

振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）の概略構成図である。 振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）の保持部材の概略構成を示す図である。

本発明の発泡シートは、平均セル径が１０〜２００μｍであり、厚みを５０％圧縮した際の反発力が６．０Ｎ／ｃｍ²以下であり、下記式で定義される厚み回復率が９０％以上である。なお、本明細書では、上記で定義される厚み回復率を、単に「０．５秒後の厚み回復率」と称する場合がある。
厚み回復率（％）＝（圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み）／（初期厚み）×１００
初期厚み：荷重を加える前の発泡シートの厚み
圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み：発泡シートに１００ｇ／ｃｍ²の荷重を加えた状態で１２０秒間維持し、圧縮を解除し、解除してから０．５秒後の発泡シートの厚み

本発明の発泡シートの平均セル径は、上述のように１０〜２００μｍである。その下限は、好ましくは１５μｍ、より好ましくは２０μｍであり、上限は、好ましくは１８０μｍ、より好ましくは１５０μｍ、さらに好ましくは１００μｍである。平均セル径が１０μｍ以上であることにより、より優れた衝撃吸収性が発揮される。また、平均セル径が２００μｍ以下であることにより、圧縮回復性にも優れ、また、衝撃を受けてから短時間で元の厚み近くまで戻ることができるため、繰り返し衝撃に対する耐性に優れる。なお、上記発泡シートの最大セル径は、例えば、４０〜４００μｍであり、その下限は、好ましくは６０μｍ、より好ましくは８０μｍ、上限は、好ましくは３００μｍ、より好ましくは２２０μｍである。また、上記発泡シートの最小セル径は、例えば、５〜７０μｍであり、その下限は、好ましくは８μｍ、より好ましくは１０μｍ、上限は、好ましくは６０μｍ、より好ましくは５０μｍである。

本発明の発泡シートの厚みを５０％圧縮した際の反発力は、上述のように６．０Ｎ／ｃｍ²以下であり、好ましくは４．０Ｎ／ｃｍ²以下、より好ましくは２．９Ｎ／ｃｍ²以下、さらに好ましくは２．５Ｎ／ｃｍ²以下である。上記反発力が６．０Ｎ／ｃｍ²以下であることにより、本発明の発泡シートは衝撃吸収性により優れる。上記反発力の下限は、特に限定されないが、０．１Ｎ／ｃｍ²が好ましい。なお、上記５０％圧縮した際の反発力は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に記載されている圧縮硬さ測定法に準じて測定することができる。

本発明の発泡シートの０．５秒後の厚み回復率は、上述のように９０％以上であり、好ましくは９０．５％以上、より好ましくは９１％以上である。本発明の発泡シートは、上記厚み回復率が９０％以上であることにより、衝撃を受けてから短時間で元の厚み近くまで戻ることができるため、繰り返し衝撃に対する耐性に優れる。また、防塵性やシール性にも優れる。上記０．５秒後の厚み回復率は、ある程度の面積をもって発泡シートに荷重をかけて圧縮して測定される回復率であり、局所的に荷重をかけて一部分のみを凹ませて測定するいわゆる凹み回復率とは異なる。

本発明の発泡シートの厚みは、特に限定されないが、３０〜１０００μｍであることが好ましい。その下限は、好ましくは４０μｍ、より好ましくは５０μｍであり、上限は、好ましくは７００μｍ、より好ましくは５００μｍ、さらに好ましくは３００μｍである。発泡シートの厚みが３０μｍ以上であると、気泡を均一に含有することができ、より優れた衝撃吸収性を発揮できる。また、発泡シートの厚みが１０００μｍ以下であると、微小クリアランスに対しても容易に追従できる。発泡シートの厚みが上記範囲内である場合、厚みが薄いにもかかわらず、衝撃吸収性に優れる。

本発明の発泡シートの密度は、特に限定されないが、０．２〜０．７ｇ／ｃｍ³であることが好ましい。その下限は、好ましくは０．２１ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．２２ｇ／ｃｍ³、上限は、好ましくは０．５０ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．４０ｇ／ｃｍ³、さらに好ましくは０．３５ｇ／ｃｍ³である。上記密度が０．２ｇ／ｃｍ³以上であると、発泡シートの強度を維持しやすい。上記密度が０．７ｇ／ｃｍ³以下であると、より高い衝撃吸収性が発揮される。また、上記密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ³の範囲内であると、さらにより高い衝撃吸収性が発揮される。なお、本明細書において、発泡シート（発泡体）の密度とは「見掛け密度」を意味する。

本発明では、衝撃吸収性の観点から、平均セル径（μｍ）と発泡シートの厚み（μｍ）の比（前者／後者）は、０．１〜０．８の範囲内にあるのが好ましい。上記平均セル径（μｍ）と発泡シートの厚み（μｍ）の比の下限は、好ましくは０．１５、より好ましくは０．２であり、上限は、好ましくは０．７５、より好ましくは０．６である。

本発明の発泡シートの、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップは、特に限定されないが、−６０℃以上２０℃以下の範囲内にあることが好ましい。上記損失正接のピークトップが存在する温度範囲の下限は、好ましくは−５０℃、より好ましくは−４０℃、さらに好ましくは−３０℃であり、上限は、好ましくは１０℃、より好ましくは０℃である。損失正接のピークトップを２個以上持つ材料の場合は、そのうちの少なくとも１つが上記範囲内に入ることが望ましい。ピーク温度が上記範囲内であると、発泡シートの温度依存性が低く、高温環境下でもより優れた圧縮回復性が発揮され、また、高い柔軟性を示し、優れた衝撃吸収性が発揮される。

−６０℃以上２０℃以下の範囲内における損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度（最大値）は衝撃吸収性の観点から高い方が好ましく、例えば０．２以上、好ましくは０．３以上である。上記ピークトップ強度（最大値）の上限値は、例えば２．０である。

本発明の発泡シートは、上記損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度と上記密度の比（前者／後者）は、１〜５の範囲内にあるのが好ましい。上記損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度と上記密度の比の下限は、好ましくは１．５、より好ましくは２であり、上限は、好ましくは４．５、より好ましくは４である。上記損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度と上記密度の比が上記範囲内であると、より優れた衝撃吸収性が発揮される。

本発明の発泡シートの初期弾性率は、衝撃吸収性の観点から低い方が望ましい。該初期弾性率（２３℃環境下、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張試験における１０％歪み時の傾きから算出した値）は、好ましくは５Ｎ／ｍｍ²以下であり、より好ましくは３Ｎ／ｍｍ²以下、さらに好ましくは１Ｎ／ｍｍ²以下である。なお、上記初期弾性率の下限値は、例えば、０．１Ｎ／ｍｍ²である。

本発明の発泡シートは、上述の特性を有していれば、その組成や気泡構造等は特に制限されない。気泡構造としては、連続気泡構造、独立気泡構造、半連続半独立気泡構造のいずれであってもよい。衝撃吸収性の観点からは、連続気泡構造、半連続半独立気泡構造が好ましい。

本発明の発泡シートは、優れた衝撃吸収性を有する。また、非常に弱い衝撃に対しても高い衝撃吸収性を有し、衝撃の大きさによらず優れた衝撃吸収性を発揮する。例えば、振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験において、下記式で定義される衝撃吸収率（％）を発泡シートの厚み（μｍ）で割り、単位厚み当たりの衝撃吸収率Ｒを求める。
衝撃吸収率（％）＝｛（Ｆ₀−Ｆ₁）／Ｆ₀｝×１００
（上記式において、Ｆ₀は支持板のみに衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことであり、Ｆ₁は支持板と発泡シートとからなる構造体の支持板上に衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことである）

振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）の概略構成について、図１及び図２により説明する。図１及び図２に示すように、衝撃試験装置１（振り子試験機１）は、試験片２（発泡シート２）を任意の保持力で保持する保持手段としての保持部材３と、試験片２に衝撃応力を負荷する衝撃負荷部材４と、衝撃負荷部材４による試験片２に対する衝撃力を検出する衝撃力検出手段としての圧力センサー５等により構成されている。また、試験片２を任意の保持力で保持する保持部材３は、固定治具１１と、固定治具１１に対向して試験片２を挟み込んで保持できるようスライド可能な押さえ治具１２とで構成されている。さらに、押さえ治具１２には押さえ圧力調整手段１６が設けられている。さらに、保持部材３によって保持された試験片２に衝撃力を負荷する衝撃負荷部材４は、一端２２が支柱２０に対して回動可能に軸支され、他端側に衝撃子２４を有する支持棒２３（シャフト２３）と、衝撃子２４を所定角度に持ち上げて保持するアーム２１とで構成されている。ここで衝撃子２４として鋼球を使用しているので、アームの一端に電磁石２５を設けることによって衝撃子２４を一体に所定角度持ち上げることが可能となっている。さらにまた、衝撃負荷部材４による試験片２に作用する衝撃力を検出する圧力センサー５は、固定治具１１の試験片が接する面の反対面側に設けられている。

衝撃子２４は、鋼球（鉄球）である。また、衝撃子２４がアーム２１により持ち上げられる角度（図１中の振り上げ角度ａ）は、４０°である。鋼球（鉄球）の重さは、６６ｇである。

図２に示すように、試験片２（発泡シート２）は、固定治具１１と押さえ治具１２間に樹脂性板材（アクリル板、ポリカーボネート板等）や金属製板材等の高弾性な板材で構成される支持板２８を介して挟持される。

衝撃吸収率は、上記の衝撃試験装置を使用して、固定治具１１と支持板２８とを密着固定させてから衝撃子２４を支持板２８に衝突させることにより測定される衝撃力Ｆ₀、及び固定治具１１と支持板２８と間に試験片２を挿入し密着固定させてから衝撃子２４を支持板２８に衝突させることにより測定される衝撃力Ｆ₁を求め、上記式により算出される。なお、衝撃試験装置は、特開２００６−４７２７７号公報の実施例１と同様の装置である。

上記衝撃子の重さ６６ｇ、振り上げ角度４０°の場合のＦ₁、すなわち、振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験において、支持板と発泡シートとからなる構造体の支持板上に衝撃子を衝突させた時の衝撃力は、１０００Ｎ以下が好ましく、より好ましくは９００Ｎ以下、さらに好ましくは８００Ｎ以下、特に好ましくは７５０Ｎ以下である。上記衝撃力が１０００Ｎ以下であると、発泡シートの衝撃吸収力により優れる。上記衝撃力の下限は、０Ｎ以上であり、１００Ｎ以上、３００Ｎ以上、又は５００Ｎ以上であってもよい。なお、上記衝撃力は、大きな衝撃を受けていない初期の発泡シートの衝撃力である。

振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験における、支持板と発泡シートとからなる構造体の支持板上に、１秒間隔で、５回連続で衝撃子を衝突させたときの、衝撃回数をｘ軸、衝撃力（Ｎ）をｙ軸として５点プロットし、該５点から最小二乗法によって得られた線形近似直線の傾きは、特に限定されないが、１０以下が好ましく、より好ましくは５以下、さらに好ましくは１以下、特に好ましくは０．５以下である。上記傾きが１０以下であると、繰り返し衝撃に対する耐性により優れる。上記傾きの下限は例えば−５である。

振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験における、支持板と発泡シートとからなる構造体の支持板上に、１秒間隔で、５回連続で衝撃子を衝突させたときの、初回の衝突時の衝撃力に対する５回目の衝突時の衝撃力の上昇率（％）［（５回目の衝突時の衝撃力−初回の衝突時の衝撃力）／初回の衝突時の衝撃力×１００］は、５％以下が好ましく、より好ましくは３．５％以下、さらに好ましくは２％以下である。上記上昇率が５％以下であると、繰り返し衝撃に対する耐性により優れる。上記上昇率の下限は例えば−１０％である。

本発明の発泡シートは、下記で定義される高温時での厚み回復率が、５０％以上であることが好ましく、より好ましくは７０％、さらに好ましくは８０％、特に好ましくは９０％以上である。なお、本明細書では、下記で定義される高温時での厚み回復率を、単に「高温時での厚み回復率」と称する場合がある。
高温時での厚み回復率：発泡シートを、８０℃雰囲気下、初期厚みに対して５０％の厚みになるように厚み方向に圧縮して２２時間経過後、２３℃雰囲気下で２時間放置し、その後圧縮状態を解除し、圧縮状解除後から２４時間後における厚みの初期厚みに対する割合

本発明の発泡シートの、高温時での厚み回復率が５０％以上であると、常温環境下に加えて、高温環境下（例えば４０〜１２０℃の温度環境下）であっても、衝撃が加わった後の厚みの回復速度が速く、高温環境下での繰り返し衝撃に対する耐性により優れる。

本発明の発泡シートは、樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物により構成することができる。なお、未発泡状態の該樹脂組成物［発泡させない場合の樹脂組成物（固形物）］の動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップは−６０℃以上２０℃以下の範囲内にあるのが好ましい。上記損失正接のピークトップが存在する温度範囲の下限は、好ましくは−５０℃、より好ましくは−４０℃、さらに好ましくは−３０℃であり、上限は、好ましくは１０℃、より好ましくは０℃である。損失正接のピークトップを２個以上持つ材料の場合は、そのうちの少なくとも１つが上記範囲内に入ることが望ましい。該樹脂組成物（固形物）の−６０℃以上２０℃以下の範囲内での損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度（この値は、上記発泡シートにおける−６０℃以上２０℃以下の範囲内における損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度を発泡シートの密度（ｇ／ｃｍ³）で割った値に相当する）は衝撃吸収性の観点から高い方が好ましい。例えば、上記樹脂組成物（固形物）の−６０℃以上２０℃以下の範囲内での損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度は、好ましくは０．９（ｇ／ｃｍ³）^-1以上であり、上限は、例えば、３程度である。

また、未発泡状態の該樹脂組成物（固形物）の初期弾性率（２３℃、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎ）は、低い方が望ましく、好ましくは５０Ｎ／ｍｍ²以下、より好ましくは３０Ｎ／ｍｍ²以下である。なお、上記初期弾性率の下限値は、例えば、０．３Ｎ／ｍｍ²である。

本発明の発泡シートの、メチルエチルケトンに対する溶剤不溶分（ゲル分率）は、特に限定されないが、８０重量％以上であることが好ましく、より好ましくは９０重量％以上である。なお、上記メチルエチルケトンに対する溶剤不溶分は、通常、１００重量％以下である。

上記メチルエチルケトンに対する溶剤不溶分（ゲル分率）は、以下のようにして求められる。発泡シートから約０．２ｇのサンプルを得て、このサンプルを精秤し、精秤により得られた重さを「保存前重量（ｇ）」とする。次に、このサンプルを、５０ｇのメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に投入し、室温条件で、５日間保存する。その後、サンプルをメチルエチルケトンから取り出し、取り出したサンプルを１３０℃で１時間乾燥させる。乾燥後、室温条件で３０分間放置してから、サンプルを精秤する。この精秤により得られた重さを「保存後重量（ｇ）」とする。そして、下記式より、メチルエチルケトンに対する溶剤不溶分を算出する。
メチルエチルケトンに対する溶剤不溶分（重量％）＝（保存後重量）／（保存前重量）×１００

本発明の発泡シートを構成する樹脂材料（ポリマー）としては、特に限定されず、発泡体を構成する公知乃至周知の樹脂材料を使用できる。該樹脂材料として、例えば、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。これらの中でも、永久歪みを小さく、耐熱性（変形歪みに対する耐性）に優れ、圧縮荷重を小さくすることが容易にでき、衝撃吸収性により優れる観点から、アクリル系ポリマーが好ましい。発泡シートを構成する樹脂材料（ポリマー）は１種単独であってもよく、２種以上であってもよい。

なお、発泡シートの動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップを−６０℃以上２０℃以下の範囲内にするためには、上記樹脂材料（ポリマー）のＴｇを指標あるいは目安とすることができる。例えば、上記樹脂材料（ポリマー）として、Ｔｇが−６０℃以上２０℃以下（下限は、好ましくは−５０℃、より好ましくは−３０℃、上限は、好ましくは１０℃、より好ましくは０℃）の範囲内にある樹脂材料（ポリマー）の中から選択することができる。

上記アクリル系ポリマーとしては、ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーと、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーを必須のモノマー成分として形成されたアクリル系ポリマーが好ましい。このようなアクリル系ポリマーを用い、前者のモノマーと後者のモノマーの量比を調整することにより、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップが−６０℃以上２０℃以下の発泡シートを比較的容易に得ることができる。

なお、本発明における「ホモポリマーを形成した際のガラス転移温度（Ｔｇ）」（単に「ホモポリマーのＴｇ」と称する場合がある）とは、「当該モノマーの単独重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）」を意味し、具体的には、「Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｈａｎｄｂｏｏｋ」（第３版、Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ、１９８７年）に数値が挙げられている。なお、上記文献に記載されていないモノマーのホモポリマーのＴｇは、例えば、以下の測定方法により得られる値（特開２００７−５１２７１号公報参照）をいう。すなわち、温度計、撹拌機、窒素導入管及び還流冷却管を備えた反応器に、モノマー１００重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．２重量部及び重合溶媒として酢酸エチル２００重量部を投入し、窒素ガスを導入しながら１時間撹拌する。このようにして重合系内の酸素を除去した後、６３℃に昇温し１０時間反応させる。次いで、室温まで冷却し、固形分濃度３３重量％のホモポリマー溶液を得る。次いで、このホモポリマー溶液をセパレータ上に流延塗布し、乾燥して厚み約２ｍｍの試験サンプル（シート状のホモポリマー）を作製する。そして、この試験サンプルを直径７．９ｍｍの円盤状に打ち抜き、パラレルプレートで挟み込み、粘弾性試験機（ＡＲＥＳ、レオメトリックス社製）を用いて周波数１Ｈｚの剪断歪を与えながら、温度領域−７０〜１５０℃、５℃／分の昇温速度で剪断モードにより粘弾性を測定し、ｔａｎδのピークトップ温度をホモポリマーのＴｇとする。なお、上記樹脂材料（ポリマー）のＴｇもこの方法により測定できる。

ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーにおいて、該Ｔｇは、例えば、−１０℃〜２５０℃、好ましくは１０〜２３０℃、さらに好ましくは５０〜２００℃である。

上記のホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーとして、例えば、（メタ）アクリロニトリル；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有モノマー；（メタ）アクリル酸；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等のホモポリマーのＴｇが−１０℃以上の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；（メタ）アクリル酸イソボルニル；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等の複素環含有ビニルモノマー；２−ヒドロキシエチルメタクリレート等のヒドロキシル基含有モノマー等が挙げられる。これらは１種単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。中でも、特に、（メタ）アクリロニトリル（特に、アクリロニトリル）が好ましい。ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーとして（メタ）アクリロニトリル（特に、アクリロニトリル）を用いると、分子間相互作用が強いためか、発泡シートの上記損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度を大きくすることができる。

ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーにおいて、該Ｔｇは、例えば、−７０℃以上−１０℃未満、好ましくは−７０℃〜−１２℃、より好ましくは−６５℃〜−１５℃である。

上記のホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーとして、例えば、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のホモポリマーのＴｇが−１０℃未満の（メタ）アクリル酸アルキルエステル等が挙げられる。これらは１種単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。これらの中でも、特に、アクリル酸Ｃ_2-8アルキルエステルが好ましい。

上記アクリル系ポリマーを形成する全モノマー成分（モノマー成分全量）に対する、ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーの含有量は、例えば、２〜３０重量％であり、下限は、好ましくは３重量％、より好ましくは４重量％であり、上限は、好ましくは２５重量％、より好ましくは２０重量％である。また、上記アクリル系ポリマーを形成する全モノマー成分（モノマー成分全量）に対する、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーの含有量は、例えば、７０〜９８重量％であり、下限は、好ましくは７５重量％、より好ましくは８０重量％であり、上限は、好ましくは９７重量％、より好ましくは９６重量％である。

上記ゴムとしては、天然ゴム、合成ゴムのいずれであってもよい。上記ゴムとして、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、メチルメタクリレート−ブタジエンゴム（ＭＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ、ＡＮＭ）、ウレタンゴム（ＡＵ）、シリコーンゴム等が挙げられる。これらの中でも、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、メチルメタクリレート−ブタジエンゴム（ＭＢＲ）、シリコーンゴムが好ましい。

上記ウレタン系ポリマーとしては、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン等が挙げられる。

エチレン−酢酸ビニル共重合体としては、公知乃至周知のエチレン−酢酸ビニル共重合体を使用できる。

本発明の発泡シートは、樹脂材料（ポリマー）のほか、必要に応じて、界面活性剤、架橋剤、増粘剤、防錆剤、シリコーン系化合物、その他の添加物を含んでいてもよい。中でも、上記厚みを５０％圧縮した際の反発力が６．０Ｎ／ｃｍ²以下であり、上記０．５秒後の厚み回復率が９０％以上である発泡シートを容易に得ることができる観点から、架橋剤、シリコーン系化合物を含むことが好ましい。

例えば、気泡径の微細化、起泡した泡の安定性のために、任意の界面活性剤を含んでいてもよい。界面活性剤としては特に制限されず、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、両性界面活性剤等のいずれを用いてもよいが、気泡径の微細化、起泡した泡の安定性の観点から、アニオン系界面活性剤が好ましく、特にステアリン酸アンモニウム等の脂肪酸アンモニウム系界面活性剤がより好ましい。界面活性剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、異種の界面活性剤を併用してもよく、例えば、アニオン系界面活性剤とノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤と両性界面活性剤を併用してもよい。

界面活性剤を含む場合、界面活性剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０重量部を超えて１０重量部以下であり、下限は好ましくは０．５重量部、上限は好ましくは８重量部である。

本発明の発泡シートは、上記厚みを５０％圧縮した際の反発力が６．０Ｎ／ｃｍ²以下であり、上記０．５秒後の厚み回復率が９０％以上である発泡シートを容易に得るため、また、発泡シートの強度、耐熱性、耐湿性を向上させるために、任意の架橋剤を含んでいてもよい。架橋剤は特に制限されず、油溶性、水溶性のいずれを用いてもよい。架橋剤として、例えば、エポキシ系、オキサゾリン系、イソシアネート系、カルボジイミド系、メラミン系、シリコーン系（例えば、シランカップリング剤等）、金属酸化物系等が挙げられる。上記架橋剤としては、１種のみを使用してもよいし、２種以上を使用してもよい。中でも、少なくともオキサゾリン系架橋剤を含むことが好ましい。

架橋剤を含む場合、架橋剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０重量部を超えて１０重量部以下であり、下限は好ましくは０．０１重量部、上限は好ましくは９重量部である。

さらに、起泡した泡の安定性、成膜性の向上のために、任意の増粘剤を含んでいてもよい。増粘剤としては特に制限されず、アクリル酸系、ウレタン系、ポリビニルアルコール系等が挙げられる。中でも、ポリアクリル酸系増粘剤、ウレタン系増粘剤が好ましい。

増粘剤を含む場合、増粘剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０重量部を超えて１０重量部以下であり、下限は好ましくは０．１重量部、上限は好ましくは５重量部である。

また、発泡シートに隣接する金属部材の腐食防止のため、任意の防錆剤を含んでいてもよい。該防錆剤として、アゾール環含有化合物が好ましい。アゾール環含有化合物を用いると、金属に対する腐食防止性と被着体に対する密着性とを高いレベルで両立できる。

上記アゾール環含有化合物としては、環内に窒素原子を１個以上含む５員環を有する化合物であればよく、例えば、ジアゾール（イミダゾール、ピラゾール）環、トリアゾール環、テトラゾール環、オキサゾール環、イソオキサゾール環、チアゾール環、又はイソチアゾール環を有する化合物等が挙げられる。これらの環はベンゼン環等の芳香環と縮合して縮合環を形成していてもよい。このような縮合環を有する化合物として、例えば、ベンゾイミダゾール環、ベンゾピラゾール環、ベンゾトリアゾール環、ベンゾオキサゾール環、ベンゾイソオキサゾール環、ベンゾチアゾール環、又はベンゾイソチアゾール環を有する化合物等が挙げられる。

上記アゾール環、上記縮合環（ベンゾトリアゾール環、ベンゾチアゾール環等）は、それぞれ、置換基を有していてもよい。該置換基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基等の炭素数１〜６（好ましくは炭素数１〜３）のアルキル基；メトキシ基、エトキシ基、イソプロピルオキシ基、ブトキシ基等の炭素数１〜１２（好ましくは炭素数１〜３）のアルコキシ基；フェニル基、トリル基、ナフチル基等の炭素数６〜１０のアリール基；アミノ基；メチルアミノ基、ジメチルアミノ基等の（モノ又はジ）Ｃ_1-10アルキルアミノ基；アミノメチル基、２-アミノエチル基等のアミノ−Ｃ_1-6アルキル基；Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノメチル基、Ｎ，Ｎ−ビス（２−エチルヘキシル）アミノメチル基等のモノ又はジ（Ｃ_1-10アルキル）アミノ−Ｃ_1-6アルキル基；メルカプト基；メトキシカルボニル基、エトキシカルボニル基等の炭素数１〜６のアルコキシカルボニル基；カルボキシル基；カルボキシメチル基等のカルボキシ−Ｃ_1-6アルキル基；２−カルボキシエチルチオ基等のカルボキシ−Ｃ_1-6アルキルチオ基；Ｎ，Ｎ−ビス（ヒドロキシメチル）アミノメチル基等のＮ，Ｎ−ビス（ヒドロキシ−Ｃ_1-4アルキル）アミノ−Ｃ_1-4アルキル基；スルホ基等が挙げられる。また、上記アゾール環含有化合物は、ナトリウム塩、カリウム塩等の塩を形成していてもよい。

金属に対する防錆作用の点から、アゾール環がベンゼン環等の芳香環と縮合環を形成している化合物が好ましく、中でも、ベンゾトリアゾール系化合物（ベンゾトリアゾール環を有する化合物）、ベンゾチアゾール系化合物（ベンゾチアアゾール環を有する化合物）が特に好ましい。

上記ベンゾトリアゾール系化合物としては、例えば、１，２，３−ベンゾトリアゾール、メチルベンゾトリアゾール、カルボキシベンゾトリアゾール、カルボキシメチルベンゾトリアゾール、１−［Ｎ，Ｎ−ビス（２−エチルヘキシル）アミノメチル］ベンゾトリアゾール、１−［Ｎ，Ｎ−ビス（２−エチルヘキシル）アミノメチル］メチルベンゾトリアゾール、２，２′−［［（メチル−１Ｈ−ベンゾトリアゾール−１−イル）メチル］イミノ］ビスエタノール、又はこれらのナトリウム塩等が挙げられる。

上記ベンゾチアゾール系化合物としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、３−（２−（ベンゾチアゾリル）チオ）プロピオン酸、又はこれらのナトリウム塩等が挙げられる。

アゾール環含有化合物は１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

防錆剤を含む場合、防錆剤（例えば、上記アゾール環含有化合物）［固形分（不揮発分）］の添加量［固形分（不揮発分）］は、発泡体本来の特性を損なわない範囲内であればよく、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、例えば、０．２〜５重量部が好ましい。その下限は、より好ましくは０．３重量部、さらに好ましくは０．４重量部であり、その上限は、より好ましくは３重量部、さらに好ましくは２重量部である。

また、圧縮された後の発泡シートの厚みの回復性、回復速度を向上させるため（特に、上記０．５秒後の厚み回復率を９０％以上とするため）、シリコーン系化合物を添加することが好ましい。また、同様の目的で、上記樹脂材料（ポリマー）の少なくとも一部として、シリコーン変性ポリマー（例えば、シリコーン変性アクリル系ポリマー、シリコーン変性ウレタン系ポリマー等）を用いてもよい。これらは１種を使用してもよいし、２種以上を使用してもよい。

上記シリコーン系化合物としては、シロキサン結合が２０００以下のシリコーン系化合物が好ましい。シリコーン系化合物として、例えば、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル、シリコーンレジン等が挙げられる。

シリコーンオイル（ストレートシリコーンオイル）として、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル等が挙げられる。

変性シリコーンオイルとして、例えば、ポリエーテル変性シリコーンオイル（ポリエーテル変性ジメチルシリコーンオイル等）、アルキル変性シリコーンオイル（アルキル変性ジメチルシリコーンオイル等）、アラルキル変性シリコーンオイル（アラルキル変性ジメチルシリコーンオイル等）、高級脂肪酸エステル変性シリコーンオイル（高級脂肪酸エステル変性ジメチルシリコーンオイル等）、フルオロアルキル変性シリコーンオイル（フルオロアルキル変性ジメチルシリコーンオイル等）等が挙げられる。

これらの中でもポリエーテル変性シリコーンが好ましい。ポリエーテル変性シリコーンオイルの市販品として、例えば、「ＰＥＧ１１メチルエーテルジメチコン」、「ＰＥＧ／ＰＰＧ−２０／２２ブチルエーテルジメチコン」、「ＰＥＧ−９メチルエーテルジメチコン」、「ＰＥＧ−３２メチルエーテルジメチコン」、「ＰＥＧ−９ジメチコン」、「ＰＥＧ−３ジメチコン」、「ＰＥＧ−１０ジメチコン」等の直鎖タイプ；「ＰＥＧ−９ポリジメチルシロキシエチルジメチコン」、「ラウリルＰＥＧ−９ポリジメチルシロキシエチルジメチコン」等の分岐タイプ（以上、信越化学工業（株）製）等が挙げられる。

シリコーンレジンには、ストレートシリコーンレジン、変性シリコーンレジンが含まれる。ストレートシリコーンレジンとしては、例えば、メチルシリコーンレジン、メチルフェニルシリコーンレジン等が挙げられる。また、変性シリコーンレジンとしては、例えば、アルキッド変性シリコーンレジン、エポキシ変性シリコーンレジン、アクリル変性シリコーンレジン、ポリエステル変性シリコーンレジン等が挙げられる。

本発明の発泡シートにおける、上記シリコーン系化合物と、上記シリコーン変性ポリマー中に存在するシリコーン鎖部の総含有量は、本発明の発泡シート中の樹脂材料（ポリマー）１００重量部に対して、不揮発分換算（固形分換算）で、例えば、０．０１〜５重量部である。上記総含有量の下限は、好ましくは０．０５重量部、さらに好ましくは０．１重量部であり、上限は、好ましくは４重量部、さらに好ましくは３重量部である。本発明の発泡シートにおけるシリコーン成分及びシリコーン鎖部の総含有量が上記の範囲内である場合は、発泡シートとしての特性を損なうことなく、圧縮後の回復性及び回復速度を向上させやすい。

また、本発明の発泡シートにおける、上記シリコーン系化合物と、上記シリコーン変性ポリマー中に存在するシリコーン鎖部の総含有量は、不揮発分換算（固形分換算）で、例えば、０．０１〜５重量％である。上記総含有量の下限は、好ましくは０．０５重量％、さらに好ましくは０．１重量％であり、上限は、好ましくは４重量％、さらに好ましくは３重量％である。本発明の発泡シートにおけるシリコーン成分及びシリコーン鎖部の総含有量が上記の範囲内である場合は、発泡シートとしての特性を損なうことなく、圧縮後の回復性及び回復速度をより向上させやすい。

また、衝撃吸収性を損なわない範囲内で、任意の適切な他の成分を含んでいてもよい。このような他の成分は、１種のみを含んでいてもよいし、２種以上を含んでいてもよい。該他の成分としては、例えば、上記以外のポリマー成分、軟化剤、酸化防止剤、老化防止剤、ゲル化剤、硬化剤、可塑剤、充填剤、補強剤、発泡剤、難燃剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤（顔料や染料等）、ｐＨ調整剤、溶剤（有機溶剤）、熱重合開始剤、光重合開始剤等が挙げられる。

上記充填剤としては、例えば、シリカ、クレー（マイカ、タルク、スメクタイト等）、アルミナ、チタニア、酸化亜鉛、酸化スズ、ゼオライト、グラファイト、カーボンナノチューブ、無機繊維（炭素繊維、ガラス繊維等）、有機繊維、金属粉（銀、銅等）等が挙げられる。また、充填剤として、圧電粒子（酸化チタン等）、導電性粒子、熱伝導性粒子（窒化ホウ素等）、有機フィラー（シリコーンパウダー等）等を添加することもできる。

本発明の発泡シートは、構成する樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物を発泡成形に付すことにより製造できる。発泡方法（気泡の形成方法）としては、物理的方法、化学的方法等、発泡成形に通常用いられる方法が採用できる。すなわち、本発明の発泡シートは、物理的方法により発泡して形成された発泡体（物理発泡体）であってもよいし、化学的方法により発泡して形成された発泡体（化学発泡体）であってもよい。一般的に物理的方法は、空気や窒素等のガス成分をポリマー溶液に分散させて、機械的混合により気泡を形成させるもの（機械発泡体）である。また、化学的方法は、ポリマーベースに添加された発泡剤の熱分解により生じたガスによりセルを形成し、発泡体を得る方法である。環境問題等の観点から、物理的方法が好ましい。物理的方法により形成される気泡は、連続気泡であることが多い。

発泡成形に付す樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物としては、樹脂材料を溶剤に溶解させた樹脂溶液を用いてもよいが、気泡性の観点から、樹脂材料を含むエマルションを用いるのが好ましい。すなわち、本発明の発泡シートは、エマルション樹脂組成物の発泡体であることが好ましい。エマルションとしては、２種以上のエマルションをブレンドして用いてもよい。また、上記樹脂組成物は、架橋剤を含まない樹脂組成物として保存しておき、発泡成形に付す直前に架橋剤を混合してもよい。

エマルションの固形分濃度は成膜性の観点から高い方が好ましい。エマルションの固形分濃度は、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上である。

本発明では、エマルション樹脂組成物を機械的に発泡させて起泡化させる工程（工程Ａ）を経て発泡体を作製する方法が好ましい。すなわち、本発明の発泡シートは、エマルション樹脂組成物の機械発泡体であることが好ましい。起泡装置としては、特に限定されず、例えば、高速せん断方式、振動方式、加圧ガスの吐出方式等の装置が挙げられる。これらの中でも、気泡径の微細化、大容量作製の観点から、高速せん断方式が好ましい。

機械的撹拌により起泡した際の気泡は、気体（ガス）がエマルション中に取り込まれたものである。ガスとしては、エマルションに対して不活性であれば特に制限されず、空気、窒素、二酸化炭素等が挙げられる。中でも、経済性の観点から、空気が好ましい。

上記方法により起泡化したエマルション樹脂組成物を基材上に塗工して乾燥する工程（工程Ｂ）を経ることで、本発明の発泡シートを得ることができる。上記基材としては、特に限定されないが、例えば、剥離処理したプラスチックフィルム（剥離処理したポリエチレンテレフタレートフィルム等）、プラスチックフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム等）、熱伝導層（後述の熱伝導層）等が挙げられる。熱伝導層を基材として塗工した場合には、発泡シートと熱伝導層の密着性を向上でき、また、発泡シート作製時の乾燥工程の効率も向上できる。

上記工程Ｂにおいて、塗工方法、乾燥方法としては、一般的な方法を採用できる。工程Ｂは、基材上に塗布した気泡含有エマルション樹脂組成物を５０℃以上１２５℃未満で乾燥する予備乾燥工程Ｂ１と、その後さらに１２５℃以上２００℃以下で乾燥する本乾燥工程Ｂ２を含んでいることが好ましい。

予備乾燥工程Ｂ１と本乾燥工程Ｂ２を設けることにより、急激な温度上昇による気泡の合一化、気泡の破裂を防止できる。特に厚みの小さい発泡シートでは温度の急激な上昇により気泡が合一化、破裂するので、予備乾燥工程Ｂ１を設ける意義は大きい。予備乾燥工程Ｂ１における温度は、好ましくは５０℃以上１００℃以下である。予備乾燥工程Ｂ１の時間は、例えば、０．５分〜３０分、好ましくは１分〜１５分である。また、本乾燥工程Ｂ２における温度は、好ましくは１３０℃以上１８０℃以下、より好ましくは１３０℃以上１６０℃以下である。本乾燥工程Ｂ２の時間は、例えば、０．５分〜３０分、好ましくは１分〜１５分である。

１０〜２００μｍの範囲の平均セル径の発泡シートは、界面活性剤の種類や量を調整することや、機械的撹拌時の撹拌速度や撹拌時間を調整することで得ることができる。

０．２〜０．７ｇ／ｃｍ³の密度の発泡シートは、機械的撹拌時のエマルション樹脂組成物中に取り込む気体（ガス）成分量を調整することで得ることができる。

本発明の発泡シートは、発泡シートの片面又は両面に粘着剤層（粘着層）を有していてもよい。粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に限定されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等のいずれであってもよい。また、粘着剤層を設ける場合は、その表面に、使用時まで粘着剤層を保護する剥離ライナーを積層してもよい。なお、本発明の発泡シートを構成する発泡シートが微タック性を有する場合は、粘着剤層を設けなくても部材等を固定できる。

本発明の発泡シートにおいて、発泡シートの少なくとも一方の面のＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力（測定条件：２３℃、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）が０．５Ｎ／１００ｍｍ²以上であるものは、当該発泡シートと他部材（例えば、熱伝導層等）とを積層して用いる場合、発泡シートに粘接着層を設けなくても上記他部材が剥がれることがなく、位置ズレを防止できるという効果が得られる。また、粘接着層を設けなくてもよいので、発泡シートと他部材との積層体の厚みを小さくでき、取り付けの対象となる電気電子機器等のさらなる薄型化に寄与できる。さらに、該積層体の製造効率を向上でき、コストも低減できる。なお、本発明の発泡シートと他部材（例えば、熱伝導層等）との積層体の層構成の例として、例えば、他部材／発泡シート、他部材／粘着剤層／発泡シート、発泡シート／他部材／発泡シート、発泡シート／粘着剤層／他部材／粘着剤層／発泡シート等が挙げられる。

本発明の発泡シートがタック性を有する場合、本発明の発泡シートのＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力は、例えば、本発明の発泡シートを構成する樹脂材料（ポリマー）を構成するモノマーの種類及びその組成比を選択することにより調整できる。例えば、本発明の発泡シートを構成する樹脂材料（アクリル系ポリマー等のポリマー）を構成するモノマーとして、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満（例えば−７０℃以上−１０℃未満、好ましくは−７０℃〜−１２℃、さらに好ましくは−６５℃〜−１５℃）のモノマーを、上記樹脂材料（アクリル系ポリマー等のポリマー）を構成する全モノマー成分（モノマー成分全量）に対して、例えば、７０〜９８重量％（下限は、好ましくは７５重量％、上限は、好ましくは９７重量％）用い、他のモノマーの種類及び量を適宜選択することにより、発泡シートのＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力を０．５Ｎ／１００ｍｍ²以上にすることができる。

本発明の発泡シートのＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力の下限は、好ましくは０．５Ｎ／１００ｍｍ²、さらに好ましくは０．７Ｎ／１００ｍｍ²である。また、上記剪断接着力の上限は、特に制限はないが、例えば、１００Ｎ／１００ｍｍ²である。

本発明の発泡シートは、ロール状に巻回した巻回体（ロール状物）として市場に流通させてもよい。

本発明の発泡シートは、衝撃吸収性に優れながら、繰り返し衝撃に対する耐性に優れる。このため、例えば、電気電子機器において、各種部材又は部品（例えば、光学部材等）を、所定の部位（例えば、筐体等）に取り付ける（装着する）際に用いられる電気電子機器用部材、特に、衝撃吸収シートとして有用である。本発明の電気電子機器は、本発明の発泡シートが用いられているため、落下時の衝撃により破損しにくく、また、繰り返し衝撃を受けた際にも破損しにくい。また、本発明の発泡シートは、厚みが非常に薄い場合であっても衝撃吸収性に優れ且つ繰り返し衝撃に対する耐性に優れるため、本発明の電気電子機器は、小型化、薄型化されていても、落下時の衝撃により破損しにくく、また、繰り返し衝撃を受けた際にも破損しにくい。なお、「電気電子機器」とは、電気機器又は電子機器の少なくともいずれかに該当する機器をいう。

本発明の発泡シートを利用して取付（装着）可能な光学部材としては、例えば、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（特に、小型の画像表示部材）や、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるタッチパネル等の表示部材、カメラやレンズ（特に、小型のカメラやレンズ）等が挙げられる。

本発明の電気電子機器は、本発明の発泡シートが用いられている。このような電気電子機器には、例えば、表示部材を備えた電気電子機器であって、上記の発泡シートが該電気電子機器の筐体と上記表示部材との間に挟持された構造を有している電気電子機器が含まれる。該電気電子機器として、例えば、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」、「携帯情報端末」等の移動体通信の装置等が挙げられる。

また、本発明の発泡シートは、タッチパネル搭載機器に用いられた際に、使用者のタッチ操作に伴い、表示パネルやタッチパネルがたわみ、変形したとしても、この変形に伴い生じた力を効果的に分散・吸収できる。従って、本発明の発泡シートは、表示パネルに応力がかかることによって生じることがある表示部における表示ムラ（波紋状のにじみ模様）の発生を高度に抑制できる。このため、本発明の発泡シートは、タッチパネル搭載機器に好ましく用いることができる。

上記タッチパネル搭載機器とは、表示パネルを有し、タッチパネルを搭載した機器のことをいう。タッチパネル搭載機器としては、特に限定されないが、例えば、携帯電話；スマートフォン；携帯情報端末（ＰＤＡ）；タブレットコンピューター；デスクトップ型、ノートブック型、タブレット型等の各種パーソナルコンピュータ（パソコン）；プラズマディスプレイ、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ（有機ＥＬディスプレイ）等の各種ディスプレイ（モニター）；携帯型ゲーム機；デジタルオーディオプレーヤー；電子ブックリーダー（電子書籍閲覧用のデバイス、電子書籍専用端末）；ウェアラブルコンピュータ（ウェアラブルデバイス）；デジタルサイネージ（電子看板）；現金自動預け払い機（ＡＴＭ）；切符、各種金券、飲料、食品、たばこ、雑誌、新聞等の販売に用いられる自動券売機・自動販売機；テレビ受像機（テレビ）；電子黒板（インタラクティブ・ホワイトボード）等が挙げられる。

本発明のタッチパネル搭載機器は、本発明の発泡シートが用いられている。このようなタッチパネル搭載機器として、例えば、上記発泡シート、表示パネル、及び、タッチパネルを有し、上記表示パネルの背面側のスペースに上記発泡シートが配置されているものが挙げられる。本発明のタッチパネル搭載機器は、本発明の発泡シートが用いられているため、落下時の衝撃により破損しにくく、また、繰り返し衝撃を受けた際にも破損しにくい。また、本発明の発泡シートは、厚みが非常に薄い場合であっても衝撃吸収性に優れ且つ繰り返し衝撃に対する耐性に優れるため、本発明のタッチパネル搭載機器は、小型化、薄型化されていても、落下時の衝撃により破損しにくく、また、繰り返し衝撃を受けた際にも破損しにくい。さらに、本発明のタッチパネル搭載機器は、使用者のタッチ操作に伴う表示部における表示ムラの発生が高度に抑制されている。

以下に実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら制限されるものではない。なお、特に言及しない限り、含有量を表す「％」は重量％を意味する。なお、配合部数（重量部）は、全て固形分（不揮発分）換算の値である。

実施例１
アクリルエマルション溶液（固形分量５７％、アクリル酸ブチル−メタクリル酸メチル−アクリロニトリル−アクリル酸共重合体（重量比９１：４：３：２））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）１．５重量部、カルボキシベタイン型両性界面活性剤（「アモーゲンＣＢ−Ｈ」、第一工業製薬（株）製）（界面活性剤Ｂ）１．０重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」、（株）日本触媒製、固形分量３９％）０．３５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部、滑剤（変性シリコーンオイル、「Ｘ−２２−１６３Ｃ」、信越化学工業（株）製）１．０重量部をディスパー（「ロボミックス」、プライミクス（株）製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚み：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」、三菱樹脂（株）製）上に塗布し、８０℃で５分、１４０℃で５分乾燥させ、厚み１５０μｍ、密度０．３１ｇ／ｃｍ³、最大セル径１１０μｍ、最小セル径２０μｍ、平均セル径４５μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。

比較例１
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）１．５重量部、カルボキシベタイン型両性界面活性剤（「アモーゲンＣＢ−Ｈ」、第一工業製薬（株）製）（界面活性剤Ｂ）１．０重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」、（株）日本触媒製、固形分量３９％）０．３５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部をディスパー（「ロボミックス」、プライミクス（株）製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚み：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」、三菱樹脂（株）製）上に塗布し、８０℃で５分、１４０℃で５分乾燥させ、厚み１５０μｍ、密度０．３２ｇ／ｃｍ³、最大セル径１１０μｍ、最小セル径２０μｍ、平均セル径４５μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。

比較例２
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）１．５重量部、カルボキシベタイン型両性界面活性剤（「アモーゲンＣＢ−Ｈ」、第一工業製薬（株）製）（界面活性剤Ｂ）１．０重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」、（株）日本触媒製、固形分量３９％）０．３５重量部、充填剤（シリカ粒子、平均粒子径：５μｍ）２５重量部をディスパー（「ロボミックス」、プライミクス（株）製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚み：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」、三菱樹脂（株）製）上に塗布し、８０℃で５分、１４０℃で５分乾燥させ、厚み１５０μｍ、密度０．３１ｇ／ｃｍ³、最大セル径１１０μｍ、最小セル径２０μｍ、平均セル径４５μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。

＜評価＞
実施例及び比較例で得られた発泡体（発泡シート）について、以下の評価を行った。結果を表１に示す。なお、表１に、各実施例、比較例における各成分の配合部数（重量部）［固形分（不揮発分）換算］を示す。

（平均セル径）
低真空走査電子顕微鏡（「Ｓ−３４００Ｎ型走査電子顕微鏡」、（株）日立ハイテクサイエンスシステムズ製）により、発泡体断面の拡大画像を取り込み、画像解析することにより平均セル径（μｍ）を求めた。なお解析した気泡数は１０〜２０個程度である。また、平均セル径と同様の方法で、発泡シートの最小セル径（μｍ）及び最大セル径（μｍ）を求めた。

（密度）
１００ｍｍ×１００ｍｍの打抜き刃型にて発泡体（発泡シート）を打抜き、打抜いた試料の寸法を測定する。また、測定端子の直径（φ）２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージにて厚みを測定する。これらの値から発泡体の体積を算出した。
次に、発泡体の重量を最小目盛り０．０１ｇ以上の上皿天秤にて測定する。これらの値より発泡体の密度（ｇ／ｃｍ³）を算出した。

（動的粘弾性）
粘弾性測定装置（「ＡＲＥＳ２ＫＦＲＴＮ１−ＦＣＯ」、ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｊａｐａｎ社製）のフィルム引張り測定モードにて、角振動数１ｒａｄ／ｓで温度分散性試験を行った。その際の貯蔵弾性率Ｅ’と損失弾性率Ｅ’’の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップの温度（℃）と強度（最大値）を測定した。
表１の「ｔａｎδ温度」の欄に、発泡体の損失正接（ｔａｎδ）のピークトップの温度（℃）を記載し、「ｔａｎδ最大値」の欄に、該ピークトップの強度（最大値）を記載し、「ｔａｎδ最大値／密度」の欄に、上記ピークトップの強度（最大値）を発泡体の密度で割った値［発泡体を構成する材料自体（気泡を除外する）のｔａｎδのピークトップ強度（最大値）に相当する］を記載した。

（厚み回復率）
発泡体を幅：２５ｍｍ、長さ：４０ｍｍに切り出し、シート状の試験片とした。この試験片を電磁力式微小試験機（マイクロサーボ）（商品名「ＭＭＴ−２５０」、（株）島津製作所社製）を用いて、２３℃雰囲気下、厚み方向に、１ｋｇ（１ｃｍ²あたり１００ｇ）の荷重を加え、１２０秒間圧縮状態を維持した。２３℃雰囲気下、圧縮状態を解除し、発泡体の厚みの回復挙動（厚み変化、厚み回復）を高速度カメラ（ハイスピードカメラ）により撮影し、撮影した映像から、圧縮状態を解除後から０．５秒後の発泡体の厚みを求めた。そして、下記式より、回復率を求めた。評価結果を、表１の「厚み回復率」の欄に記載した。
厚み回復率（％）＝（圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み）／（初期厚み）×１００

（５０％圧縮時の反発力（５０％圧縮時の対反発荷重、５０％圧縮荷重））
ＪＩＳ Ｋ ６７６７に記載されている圧縮硬さ測定法に準じて測定した。
発泡体を幅：３０ｍｍ、長さ：３０ｍｍに切り出し、シート状の試験片とした。次に該試験片を、圧縮速度：１０ｍｍ／ｍｉｎで、厚み方向に、圧縮率が５０％になるまで圧縮したときの応力（Ｎ）を単位面積（１ｃｍ²）当たりに換算して反発力（Ｎ／ｃｍ²）とした。評価結果を、表１の「５０％圧縮荷重」の欄に記載した。

（衝撃吸収性試験）
上述の振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）（図１及び図２参照）を用いて衝撃吸収性試験を行った。実施例及び比較例で得られた発泡シート（サンプルサイズ：２０ｍｍ×２０ｍｍ）について、６６ｇの鉄球を４０°傾けた条件で、１秒間隔で５回連続鉄球を衝突させて衝撃試験を行い、各衝突時における衝撃力（Ｎ）を測定した。評価結果を、表１の「衝撃吸収試験」の欄に記載した。
また、各衝突時における衝撃力（Ｎ）を、衝撃回数をｘ軸、衝撃力（Ｎ）をｙ軸として５点プロットし、該５点から最小二乗法によって得られた線形近似直線を得、その傾きを求めた。評価結果を表１の「繰り返し衝撃力の傾き」の欄に記載した。

表１に示されるように、実施例の発泡シートでは、平均セル径が１０〜２００μｍ、厚みを５０％圧縮した際の反発力が６．０Ｎ／ｃｍ²以下、上記０．５秒後の厚み回復率が９０％以上となり、高い衝撃吸収性を示すとともに、５回目の衝突時において１回目の衝突時と同程度の衝撃吸収性を示した。これに対し、比較例１及び２の発泡シートでは上記０．５秒後の厚み回復率が９０％以上とはならず、５回目の衝突時では１回目の衝突時よりも衝撃吸収性が大きく低下していた。

参考例１
ハードセグメントとしてのポリブチレンテレフタレートとソフトセグメントとしてのポリエーテルとのブロック共重合体（商品名「ペルプレン Ｐ−９０ＢＤ」、東洋紡（株）製、２３０℃のメルトフローレート：３．０ｇ／１０ｍｉｎ、融点：２０４℃）：１００重量部、アクリル系滑剤（商品名「メタブレンＬ−１０００」、三菱レイヨン（株）製）：５重量部、シランカップリング剤で表面処理加工されているハードクレイ（商品名「ＳＴ−３０１」、白石カルシウム（株）製）：１重量部、カーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン（株）製）：５重量部及びエポキシ系改質剤（エポキシ変性アクリル系ポリマー、重量平均分子量（Ｍｗ）：５００００、エポキシ当量：１２００ｇ／ｅｑ、粘度：２８５０ｍＰａ・ｓ）：２重量部を、二軸混練機により、２２０℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して成形した。このペレットを単軸押出機に投入し、２４０℃の雰囲気中、１７（注入後１３）ＭＰａの圧力で二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、厚みが２．０ｍｍのシート状のポリエステル系エラストマー発泡体を得た。得られた発泡体をスライスして０．２ｍｍの厚さに調整した。

（高温時での厚み回復率）
実施例１及び参考例１で得られた発泡体を幅：３０ｍｍ、長さ：３０ｍｍに切り出し、シート状の試験片とした。この試験片の厚みを正確に測定し、厚みａとした。次に、試験片を、治具により、２枚の圧縮板（アルミ板）で、試験片の両面から厚み方向に、初期の厚みに対して５０％の厚みとなるようにスペーサー（スペーサーの厚みｃ）を用いて圧縮し（すなわち、５０％圧縮状態）、この圧縮状態を維持して、湿度５０％、温度８０℃の条件下で、２２時間保管した。２２時間経過後、２３℃雰囲気下で２時間保管し、その後試験片の圧縮状態を解き、２４時間放置した。放置後、試験片の厚みを正確に測定し、厚みｂとした。
厚みａ、厚みｂ、及び厚みｃから、下記式より、高温時での厚み回復率（％）を算出した。
高温時での厚み回復率（％）＝（１−（厚みａ−厚みｂ）／（厚みａ−厚みｃ））×１００
なお、厚みａ及び厚みｂは、温度が２３±２℃、相対湿度が５０±５％の環境下で測定した。実施例１で得られた発泡体の高温時での厚み回復率は９６％であり、参考例１で得られた発泡体の高温時での厚み回復率は６０％であった。

１ 振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）
２ 試験片（発泡シート）
３ 保持部材
４ 衝撃負荷部材
５ 圧力センサー
１１ 固定治具
１２ 押さえ治具
１６ 圧力調整手段
２０ 支柱
２１ アーム
２２ 支持棒（シャフト）の一端
２３ 支持棒（シャフト）
２４ 衝撃子
２５ 電磁石
２８ 支持板
ａ 振り上げ角度

Claims (16)

1. 平均セル径が１０〜２００μｍであり、厚みを５０％圧縮した際の反発力が６．０Ｎ／ｃｍ²以下であり、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が−６０℃以上２０℃以下の範囲内にピークトップを有し、下記式で定義される厚み回復率が９０％以上であり、下記で定義される高温時での厚み回復率が８０％以上であることを特徴とする発泡シート。
   厚み回復率（％）＝（圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み）／（初期厚み）×１００
   初期厚み：荷重を加える前の発泡シートの厚み
   圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み：発泡シートに１００ｇ／ｃｍ²の荷重を加えた状態で１２０秒間維持し、圧縮を解除し、解除してから０．５秒後の発泡シートの厚み
   高温時での厚み回復率：発泡シートを、８０℃雰囲気下、初期厚みに対して５０％の厚みになるように厚み方向に圧縮して２２時間経過後、２３℃雰囲気下で２時間放置し、その後圧縮状態を解除し、圧縮状態解除後から２４時間後における厚みの初期厚みに対する割合
2. 厚みが３０〜１０００μｍであり、密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ³である、請求項１に記載の発泡シート。
3. 振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験における、支持板と発泡シートとからなる構造体の支持板上に、１秒間隔で、５回連続で衝撃子を衝突させたときの、初回の衝突時の衝撃力に対する５回目の衝突時の衝撃力の上昇率が、５％以下である、請求項１又は２に記載の発泡シート。
4. 架橋剤及びシリコーン化合物を含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡シート。
5. メチルエチルケトンに対する溶剤不溶分が８０重量％以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡シート。
6. 損失正接（ｔａｎδ）の−６０℃以上２０℃以下の範囲内での最大値が、０．２以上である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡シート。
7. 樹脂材料としてアクリル系ポリマーを用いた、請求項１〜６のいずれか１項に記載の発泡シート。
8. 少なくとも一方の面のＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力（２３℃、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）が０．５Ｎ／１００ｍｍ²以上である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の発泡シート。
9. エマルション樹脂組成物の機械発泡体である、請求項１〜８のいずれか１項に記載の発泡シート。
10. 片面又は両面に粘着剤層を有する請求項１〜９のいずれか１項に記載の発泡シート。
11. 電気電子機器用衝撃吸収シートとして用いられる請求項１〜１０のいずれか１項に記載の発泡シート。
12. タッチパネル搭載機器に用いられる請求項１〜１１のいずれか１項に記載の発泡シート。
13. 請求項１〜１２のいずれか１項に記載の発泡シートを有する電気電子機器。
14. 表示部材を備え、前記発泡シートが該電気電子機器の筐体と前記表示部材との間に挟持された構造を有する請求項１３に記載の電気電子機器。
15. 請求項１２に記載の発泡シートを有するタッチパネル搭載機器。
16. 前記発泡シート、表示パネル、及び、タッチパネルを有し、前記表示パネルの背面側のスペースに前記発泡シートが配置されている請求項１５に記載のタッチパネル搭載機器。

Images