JP6632891B2

JP6632891B2 - 低粘着性発泡シート

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Publication number: JP6632891B2
Application number: JP2016012405A
Authority: JP
Inventors: 浩平土井; 和通加藤; 英幸徳山; 忠男高橋
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2015-01-30
Filing date: 2016-01-26
Publication date: 2020-01-22
Anticipated expiration: 2036-01-26
Also published as: JP2016145339A; CN106103557A; KR20160106608A; KR101814314B1; CN106103557B

Description

本発明は、厚さが小さくても衝撃吸収性に優れた発泡シート、及び該発泡シートが用いられている電気・電子機器に関する。

従来、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に固定された画像表示部材や、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」や「携帯情報端末」等に装着された表示部材、カメラ、レンズなどの光学部材を、所定の部位（例えば、筐体等）に固定する際に、発泡材が使用されている。このような発泡材としては、低発泡で且つ独立気泡構造を有する微細セルウレタン系発泡体や高発泡ウレタンを圧縮成形したものの他、独立気泡を有する発泡倍率３０倍程度のポリエチレン系発泡体などが使用されていた。具体的には、例えば、見掛け密度０．３〜０．５ｇ／ｃｍ³のポリウレタン系発泡体からなるガスケット（特許文献１参照）や、平均気泡径が１〜５００μｍの発泡構造体からなる電気・電子機器用シール材（特許文献２参照）などが使用されている。

しかしながら、近年、光学部材（画像表示装置、カメラ、レンズなど）が装着される製品がますます薄型化されていくにつれ、発泡材が使われる部分のクリアランスが著しく減少していく傾向にある。このクリアランス減少に伴い、該発泡部材の厚さを小さくする必要があるが、従来の発泡材では、厚さを小さくすると十分な衝撃吸収性が発揮されない。そのため、例えば、「スマートフォン」等の表示部材付き電気・電子機器を地面等に落とした場合に、衝突する際の衝撃を吸収し、表示部材の破損を防止する発泡シートが求められている。

また、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）、タブレットＰＣ、ＰＤＡ（個人用の携帯情報端末）、携帯電話等の電子機器の高機能化に伴い、表示部材等の破損防止のために用いられる衝撃吸収シートにその他の部材（例えば、熱伝導層）を積層させて組み込まれるようになっている。衝撃吸収シート表面に粘着性を有していると、位置ズレして組み付けてしまった際に、剥がして修正することが困難であり、歩留りが低下することから、表面粘着性の低い衝撃吸収シートが要望されている。

特開２００１−１００２１６号公報特開２００２−３０９１９８号公報

従って、本発明の目的は、厚さが非常に小さくても、優れた衝撃吸収性を発揮する発泡シートを提供することにある。
本発明の他の目的は、上記特性に加え、他部材を積層する際に、位置修正が可能である発泡シートを提供することにある。
また、本発明の別の目的は、小型化、薄型化されていても、落下時の衝撃により破損しにくい電気・電子機器を提供することにある。

本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、特定の見掛け密度、特定の平均セル径、特定の衝撃吸収特性を有し、且つ表面タック性の低い発泡シートによれば、再剥離性に優れるとともに、３０〜５００μｍという薄い厚みであっても衝撃吸収性に著しく優れること、そのためこのような発泡シートを他部材と積層する際には位置修正が容易であり、該発泡シートを組み込んだ電気・電子機器では、地面等に落としても衝撃等による表示装置等の破損が生じにくいことを見出した。本発明は上記知見を基づき、さらに検討を加えて完成したものである。

すなわち、本発明は、厚さが３０〜５００μｍであり、見掛け密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ³、平均セル径が１０〜１５０μｍである発泡体で構成されている発泡シートであり、振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験において、下記式で定義される衝撃吸収率（％）を発泡シートの厚さ（μｍ）で割った値Ｒが、衝撃子の重さ２８ｇ、振り上げ角度４０°の場合に０．２０以上であり、該発泡シートの少なくとも一方の面は、２３℃環境下で、直径φが５ｍｍのＳＵＳ３０４製円柱のプローブを、押し込み速さ３０ｍｍ／ｍｉｎ、押し込み荷重１００ｇｆ、プレス時間１秒の条件で押しつけ、剥離速さ３０ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がした際の最大荷重値が１００ｋＮ／ｍ²以下である発泡シートを提供する。
衝撃吸収率（％）＝｛（Ｆ₀−Ｆ₁）／Ｆ₀｝×１００
（上記式において、Ｆ₀は支持板のみに衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことであり、Ｆ₁は支持板と発泡シートとからなる構造体の支持板上に衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことである）

前記発泡体は、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が−５０℃以上５０℃以下の範囲にピークトップを有することが好ましい。また前記損失正接（ｔａｎδ）は、−４０℃以上４０℃以下の範囲にピークトップを有することがより好ましく、−３０℃以上３０℃以下の範囲にピークトップを有することが更に好ましく、−２０℃以上２０℃以下の範囲にピークトップを有することが特に好ましい。

前記発泡体における損失正接（ｔａｎδ）の−５０℃以上５０℃以下の範囲での最大値が、０．２以上であることが好ましい。

２３℃環境下で引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張試験における発泡体の初期弾性率が１０Ｎ／ｍｍ²以下であることが好ましい。また前記初期弾性率は、０．１Ｎ／ｍｍ²以上１０Ｎ／ｍｍ²以下であることがより好ましく、０．１Ｎ／ｍｍ²以上５Ｎ／ｍｍ²以下であることが更に好ましい。

前記発泡体は、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマー、スチレン系ポリマー、及びエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる群より選択された少なくとも１種の樹脂材料で形成することができる。

前記発泡体は、架橋剤を含んでいてもよい。

前記発泡体は、充填剤を含んでいてもよい。

前記発泡体は、エマルション樹脂組成物により形成されていてもよい。

前記発泡体は、樹脂組成物を機械的に発泡させる工程Ａを経て形成されていてもよい。この場合、発泡体は、さらに、機械的に発泡させたエマルション樹脂組成物を基材上に塗工して乾燥する工程Ｂを経て形成されていてもよい。

前記発泡体の片面又は両面に粘着剤層を有していてもよい。

前記発泡シートは、電気・電子機器用衝撃吸収シートとして用いることができる。

本発明は、また、前記の発泡シートが用いられている電気・電子機器を提供する。

この電気・電子機器には、表示部材を備えた電気・電子機器であって、前記の発泡シートが該電気又は電子機器の筐体と前記表示部材との間に挟持された構造を有する電気・電子機器が含まれる。

本発明の発泡シートは、厚さが薄くても、衝撃吸収性に優れるとともに、他部材（例えば、熱伝導層など）を積層する際に、位置ズレして組み付けてしまった際に、剥がして位置修正することができる。本発明の発泡シートを用いた電気・電子機器が地面等に落下しても、衝撃によるディスプレイ等の破損を防止できる。

振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）の概略構成図である。振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）の保持部材の概略構成を示す図である。

本発明の発泡シートは、厚さが３０〜５００μｍであり、見掛け密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ³、平均セル径が１０〜１５０μｍである発泡体で構成されており、振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験において、後述の式で定義される衝撃吸収率（％）を発泡シートの厚さ（μｍ）で割った値Ｒが、衝撃子の重さ２８ｇ、振り上げ角度４０°の場合に０．２０以上であり、さらに、該発泡シートの少なくとも一方の面は、２３℃環境下で、直径φが５ｍｍのＳＵＳ３０４製円柱のプローブを、押し込み速さ３０ｍｍ／ｍｉｎ、押し込み荷重１００ｇｆ、プレス時間１秒の条件で押しつけ、剥離速さ３０ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がした際の最大荷重値が１００ｋＮ／ｍ²以下である。そのため、衝撃吸収性に優れるとともに、他部材を積層する際に、位置ズレして組み付けても容易に位置修正できる。

本発明の発泡シートの厚さは、３０〜５００μｍである。その下限は、好ましくは４０μｍ、より好ましくは５０μｍであり、上限は、好ましくは４００μｍ、より好ましくは３００μｍ、さらに好ましくは２００μｍである。本発明では、発泡シートの厚さが３０μｍ以上であるため、気泡を均一に含有することができ、優れた衝撃吸収性を発揮できる。また、発泡シートの厚さが５００μｍ以下であるため、微小クリアランスに対しても容易に追従できる。本発明の発泡シートは、厚みが３０〜５００μｍという薄さであるにもかかわらず、衝撃吸収性に優れる。

本発明の発泡シートを構成する発泡体の見掛け密度は０．２〜０．７ｇ／ｃｍ³である。その下限は、好ましくは０．２１ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．２２ｇ／ｃｍ³、上限は、好ましくは０．６ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．５ｇ／ｃｍ³、さらに好ましくは０．４ｇ／ｃｍ³である。発泡体の見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ³以上であることにより強度を維持でき、０．７ｇ／ｃｍ³以下であることにより高い衝撃吸収性が発揮される。また、発泡体の見掛け密度が０．２〜０．４ｇ／ｃｍ³の範囲であることにより、さらにより高い衝撃吸収性が発揮される。

前記発泡体の平均セル径は、１０〜１５０μｍである。その下限は、好ましくは１５μｍ、より好ましくは２０μｍであり、上限は、好ましくは１４０μｍ、より好ましくは１３０μｍ、さらに好ましくは１００μｍである。平均セル径が１０μｍ以上であることにより、優れた衝撃吸収性が発揮される。また、平均セル径が１５０μｍ以下であるため、圧縮回復性にも優れる。なお、前記発泡体の最大セル径は、例えば、４０〜４００μｍであり、その下限は、好ましくは６０μｍ、より好ましくは８０μｍ、上限は、好ましくは３００μｍ、より好ましくは２２０μｍである。また、前記発泡体の最小セル径は、例えば、５〜７０μｍであり、その下限は、好ましくは８μｍ、より好ましくは１０μｍ、上限は、好ましくは６０μｍ、より好ましくは５０μｍである。

なお、前記平均セル径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）やデジタルマイクロスコープ等により、前記発泡体の断面のセル数が２０〜４０点程度含まれる画像を観察し、該断面画像内のセル径が大きいセルから順に、セルの面積を２０点以上測定し、画像解析により面積から円の直径の平均値を算出して求めることができる。

本発明では、衝撃吸収性の観点から、平均セル径（μｍ）と発泡シートの厚さ（μｍ）の比（前者／後者）は、０．２〜０．９の範囲にあるのが好ましい。上記平均セル径（μｍ）と発泡シートの厚さ（μｍ）の比の下限は、好ましくは０．２５、より好ましくは０．３であり、上限は、好ましくは０．８５、より好ましくは０．８である。

本発明の発泡シートは、薄肉でありながら優れた衝撃吸収性を有する。すなわち、振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験（衝撃子の重さ２８ｇ、振り上げ角度４０°）において、下記式で定義される衝撃吸収率（％）を発泡シートの厚さ（μｍ）で割り、単位厚さ当たりの衝撃吸収率Ｒを求めたとき、前記Ｒは０．２０以上である。前記Ｒは、好ましくは０．２５以上、さらに好ましくは０．２８以上である。前記Ｒの上限値は、例えば０．５程度である。
衝撃吸収率（％）＝｛（Ｆ₀−Ｆ₁）／Ｆ₀｝×１００
（上記式において、Ｆ₀は支持板のみに衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことであり、Ｆ₁は支持板と発泡シートとからなる構造体の支持板上に衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことである）

なお、前記衝撃吸収率は、発泡シートの厚さ等によっても異なるが、通常、１０〜７０％であり、下限は、好ましくは２０％、より好ましくは３０％、さらに好ましくは３５％であり、上限は、好ましくは６０％である。

振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）の概略構成について、図１及び図２により説明する。図１及び図２に示すように、衝撃試験装置１（振り子試験機１）は、試験片２（発泡シート２）を任意の保持力で保持する保持手段としての保持部材３と、試験片２に衝撃応力を負荷する衝撃負荷部材４と、衝撃負荷部材４による試験片２に対する衝撃力を検出する衝撃力検出手段としての圧力センサー５等により構成されている。また、試験片２を任意の保持力で保持する保持部材３は、固定治具１１と、固定治具１１に対向して試験片２を挟み込んで保持できるようスライド可能な押さえ治具１２とで構成されている。さらに、押さえ治具１２には押さえ圧力調整手段１６が設けられている。さらに、保持部材３によって保持された試験片２に衝撃力を負荷する衝撃負荷部材４は、一端２２が支柱２０に対して回動可能に軸支され、他端側に衝撃子２４を有する支持棒２３（シャフト２３）と、衝撃子２４を所定角度に持ち上げて保持するアーム２１とで構成されている。ここで衝撃子２４として鋼球を使用しているので、アームの一端に電磁石２５を設けることによって衝撃子２４を一体に所定角度持ち上げることが可能となっている。さらにまた、衝撃負荷部材４による試験片２に作用する衝撃力を検出する圧力センサー５は、固定治具１１の試験片が接する面の反対面側に設けられている。

衝撃子２４は、鋼球（鉄球）である。本発明においては、衝撃子２４がアーム２１により持ち上げられる角度（図１中の振り上げ角度ａ）は４０°であり、鋼球（鉄球）の重さは２８ｇである。

図２に示すように、試験片２（発泡シート２）は、固定治具１１と押さえ治具１２間に樹脂性板材（アクリル板、ポリカーボネート板等）や金属製板材等の高弾性な板材で構成される支持板２８を介して挟持される。

衝撃吸収性は、上記の衝撃試験装置を使用して、固定治具１１と支持板２８とを密着固定させてから衝撃子２４を支持板２８に衝突させることにより測定される衝撃力Ｆ₀、及び固定治具１１と支持板２８と間に試験片２を挿入し密着固定させてから衝撃子２４を支持板２８に衝突させることにより測定される衝撃力Ｆ₁を求め、前記式により算出される。なお、衝撃試験装置は、特開２００６−４７２７７号公報の実施例１と同様の装置である。

衝撃吸収性は、平均セル径、見掛け密度等を選択することにより調整できる。しかし、発泡シートの厚さが非常に小さい場合には、これらの特性を調整するだけでは衝撃を十分に吸収できない場合がある。発泡シートの厚さが非常に薄い場合には、発泡体中の気泡が衝撃によりすぐに潰れて、気泡による衝撃緩衝機能が消失するからである。このような観点から、前記発泡体の動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップを−５０℃以上５０℃以下の範囲とすることが好ましい。損失正接（ｔａｎδ）のピークトップを上記範囲とすることで、気泡が潰れた後でも、発泡体の構成材料が衝撃を緩衝する機能を発揮する。

前記損失正接のピークトップが存在する温度範囲の下限は、好ましくは−４０℃、より好ましくは−３０℃、さらに好ましくは−２０℃であり、上限は、好ましくは４０℃、より好ましくは３０℃、さらに好ましくは２０℃である。損失正接のピークトップを２個以上持つ材料の場合は、そのうちの少なくとも１つが上記範囲に入ることが望ましい。ピーク温度が−５０℃以上であることにより、優れた圧縮回復性が発揮される。また、ピーク温度が５０℃以下であることにより、高い柔軟性を示し、優れた衝撃吸収性が発揮される。

−５０℃以上５０℃以下の範囲における損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度（最大値）は衝撃吸収性の観点から高い方が好ましく、例えば０．２以上、好ましくは０．３以上である。前記ピークトップ強度（最大値）の上限値は、例えば２．０である。

このように、前記損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度、ピークトップ強度が発泡体の衝撃吸収性に大きく寄与する。発泡体の動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップが−５０℃以上５０℃以下の範囲に存在すると、発泡シートの衝撃吸収性が高くなる理由は必ずしも明らかではないが、衝撃の周波数に合うところに前記損失正接（ｔａｎδ）のピークが存在していることによるものと推測される。すなわち、前記損失正接（ｔａｎδ）が−５０℃以上５０℃以下の範囲は、粘弾性測定における温度時間換算則より、構造物の落下衝撃に相当する周波数の範囲に換算されるため、−５０℃以上５０℃以下の範囲に前記損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度を有する発泡シートほど、衝撃吸収性が高くなると推測される。また、貯蔵弾性率は、発泡シートに加わる衝撃エネルギーに対する反発力であり、貯蔵弾性率が高いと衝撃をそのまま反発する。一方で損失弾性率は、発泡シートに加わる衝撃エネルギーを熱に換える物性であり、損失弾性率が高いほど衝撃エネルギーを熱に換えるため、衝撃を吸収し、ひずみを小さくする。このことから、衝撃を多く熱に換え、且つ反発力が小さい、すなわち貯蔵弾性率と損失弾性率との比率である損失正接（ｔａｎδ）が大きい発泡シートほど、衝撃吸収率が高いと推測される。

本発明の発泡シートにおいては、該発泡シートの少なくとも一方の面は、位置修正性の観点から粘着性（タック性）が低い方が望ましい。該粘着性は公知のプローブタック法によるタッキング試験機により測定でき、該発泡シートの少なくとも一方の面は、２３℃環境下で、直径φが５ｍｍのＳＵＳ３０４製円柱のプローブを、押し込み速さ３０ｍｍ／ｍｉｎ、押し込み荷重１００ｇｆ、プレス時間１秒の条件で押しつけ、剥離速さ３０ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がした際の最大荷重値が１００ｋＮ／ｍ²以下である。該最大荷重値は、好ましくは、８０ｋＮ／ｍ²以下、より好ましくは６０ｋＮ／ｍ²以下、さらに好ましくは５０ｋＮ／ｍ²以下である。なお、該最大荷重値の下限値は０である。すなわち、本発明の発泡シートは表面のタック性が非常に低い。そのため、他部材を発泡シートに積層する際、位置ズレして組み付けても、容易に剥がして位置修正できる。

発泡シートの表面のタック性を低下させる手段として、例えば、発泡体の架橋密度を上げたり、充填剤を適宜量添加したり、発泡体を構成する樹脂材料にＴｇが高い（例えば、５０〜２００℃）ポリマー（例えば、スチレン系ポリマー等）を適宜量配合することなどが挙げられる。

前記発泡体の初期弾性率は、衝撃吸収性の観点から低い方が望ましい。該初期弾性率（２３℃環境下、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張試験における１０％歪み時の傾きから算出した値）は、好ましくは１０Ｎ／ｍｍ²以下であり、より好ましくは５Ｎ／ｍｍ²以下である。なお、前記初期弾性率の下限値は、例えば、０．１Ｎ／ｍｍ²である。

本発明の発泡シートを構成する発泡体としては、前記特性を有していれば、その組成や気泡構造などは特に制限されない。気泡構造としては、連続気泡構造、独立気泡構造、半連続半独立気泡構造のいずれであってもよい。衝撃吸収性の観点からは、連続気泡構造、半連続半独立気泡構造が好ましい。

前記発泡体は、樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物により構成することができる。なお、未発泡状態の該樹脂組成物［発泡させない場合の樹脂組成物（固形物）］の動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップは−５０℃以上５０℃以下の範囲にあるのが好ましい。前記損失正接のピークトップが存在する温度範囲の下限は、好ましくは−４０℃、より好ましくは−３０℃、さらに好ましくは−２０℃であり、上限は、好ましくは４０℃、より好ましくは３０℃、さらに好ましくは２０℃である。損失正接のピークトップを２個以上持つ材料の場合は、そのうちの少なくとも１つが上記範囲に入ることが望ましい。該樹脂組成物（固形物）の−５０℃以上５０℃以下の範囲での損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度（この値は、前記発泡体における−５０℃以上５０℃以下の範囲における損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度を発泡体の見掛け密度（ｇ／ｃｍ³）で割った値に相当する）は衝撃吸収性の観点から高い方が好ましい。例えば、前記樹脂組成物（固形物）の−５０℃以上５０℃以下の範囲での損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度は、好ましくは０．９（ｇ／ｃｍ³）^-1以上であり、上限は、例えば、３（ｇ／ｃｍ³）^-1程度である。

また、未発泡状態の該樹脂組成物（固形物）の初期弾性率（２３℃、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎ）は、低い方が望ましく、好ましくは５０Ｎ／ｍｍ²以下、より好ましくは３０Ｎ／ｍｍ²以下である。なお、前記初期弾性率の下限値は、例えば、０．３Ｎ／ｍｍ²である。

前記発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）としては、特に限定されず、発泡体を構成する公知乃至周知の樹脂材料を使用できる。該樹脂材料として、例えば、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマー、スチレン系ポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体などが挙げられる。これらの中でも、衝撃吸収性の観点から、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマー、スチレン系ポリマーが好ましい。発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）は１種単独であってもよく、２種以上であってもよい。

優れた衝撃吸収性を保持しつつシート表面のタック性を低くして位置修正のしやすい発泡シートを得るという観点からは、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマー及びエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる群より選択された少なくとも１種の樹脂材料と、スチレン系ポリマーとを組み合わせて使用するのが好ましい。この場合、スチレン系ポリマーの使用量は、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマー及びエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる群より選択された少なくとも１種の樹脂材料１００重量部に対して、例えば、０．１〜１００重量部であり、その下限は、好ましくは１重量部、さらに好ましくは５重量部であり、その上限は、好ましくは８０重量部、さらに好ましくは５０重量部である。

なお、前記発泡体の動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップを−５０℃以上５０℃以下の範囲にするためには、前記樹脂材料（ポリマー）のＴｇを指標あるいは目安とすることができる。例えば、前記発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）のＴｇが−５０℃以上５０℃未満（下限は、好ましくは−４０℃、より好ましくは−３０℃、上限は、好ましくは４０℃、より好ましくは３０℃）の範囲となるように樹脂材料（ポリマー）を選択することができる。

前記アクリル系ポリマーとしては、ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーと、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーを必須のモノマー成分として形成されたアクリル系ポリマーが好ましい。このようなアクリル系ポリマーを用い、前者のモノマーと後者のモノマーの量比を調整することにより、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップが−５０℃以上５０℃以下の発泡体を比較的容易に得ることができる。

なお、本発明における「ホモポリマーを形成した際のガラス転移温度（Ｔｇ）」（単に「ホモポリマーのＴｇ」と称する場合がある）とは、「当該モノマーの単独重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）」を意味し、具体的には、「ＰｏｌｙｍｅｒＨａｎｄｂｏｏｋ」（第３版、ＪｏｈｎＷｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ、１９８７年）に数値が挙げられている。なお、上記文献に記載されていないモノマーのホモポリマーのＴｇは、例えば、以下の測定方法により得られる値（特開２００７−５１２７１号公報参照）をいう。すなわち、温度計、撹拌機、窒素導入管及び還流冷却管を備えた反応器に、モノマー１００重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．２重量部及び重合溶媒として酢酸エチル２００重量部を投入し、窒素ガスを導入しながら１時間撹拌する。このようにして重合系内の酸素を除去した後、６３℃に昇温し１０時間反応させる。次いで、室温まで冷却し、固形分濃度３３重量％のホモポリマー溶液を得る。次いで、このホモポリマー溶液をセパレータ上に流延塗布し、乾燥して厚さ約２ｍｍの試験サンプル（シート状のホモポリマー）を作製する。そして、この試験サンプルを直径７．９ｍｍの円盤状に打ち抜き、パラレルプレートで挟み込み、粘弾性試験機（ＡＲＥＳ、レオメトリックス社製）を用いて周波数１Ｈｚの剪断歪を与えながら、温度領域−７０〜１５０℃、５℃／分の昇温速度で剪断モードにより粘弾性を測定し、ｔａｎδのピークトップ温度をホモポリマーのＴｇとする。なお、上記樹脂材料（ポリマー）のＴｇもこの方法により測定できる。

ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーにおいて、該Ｔｇは、例えば、−１０℃〜２５０℃、好ましくは１０〜２３０℃、さらに好ましくは５０〜２００℃である。

上記のホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーとして、例えば、（メタ）アクリロニトリル；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有モノマー；（メタ）アクリル酸；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等のホモポリマーのＴｇが−１０℃以上の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；（メタ）アクリル酸イソボルニル；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等の複素環含有ビニルモノマー；２−ヒドロキシエチルメタクリレート等のヒドロキシル基含有モノマーなどを例示することができる。これらは１種単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。これらの中でも、特に、（メタ）アクリロニトリル（とりわけ、アクリロニトリル）が好ましい。ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーとして（メタ）アクリロニトリル（とりわけ、アクリロニトリル）を用いると、分子間相互作用が強いためか、発泡体の前記損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度を大きくすることができる。

ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーにおいて、該Ｔｇは、例えば、−７０℃以上−１０℃未満、好ましくは−７０℃〜−１２℃、さらに好ましくは−６５℃〜−１５℃である。

上記のホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーとして、例えば、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のホモポリマーのＴｇが−１０℃未満の（メタ）アクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。これらの中でも、特に、アクリル酸Ｃ_2-8アルキルエステルが好ましい。

上記アクリル系ポリマーを形成する全モノマー成分（モノマー成分全量）に対する、ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーの含有量は、例えば、２〜３０重量％であり、下限は、好ましくは３重量％、より好ましくは４重量％であり、上限は、好ましくは２５重量％、より好ましくは２０重量％である。また、上記アクリル系ポリマーを形成する全モノマー成分（モノマー成分全量）に対する、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーの含有量は、例えば、７０〜９８重量％であり、下限は、好ましくは７５重量％、より好ましくは８０重量％であり、上限は、好ましくは９７重量％、より好ましくは９６重量％である。

なお、アクリル系ポリマーを形成するモノマー中に窒素原子含有共重合性モノマーが含まれていると、エマルション樹脂組成物を機械的撹拌等によりせん断を加えて発泡させる際は組成物の粘度が低下して多数の気泡がエマルション内に取り込まれやすくなるとともに、その後気泡を含有するエマルション樹脂組成物を基材上に塗布し静置状態で乾燥する際には該組成物が凝集しやすくなって粘度が上昇し、気泡が組成物内に保持され外部に拡散しにくくなるため、発泡特性に優れた発泡体を得ることができる。

前記窒素原子含有共重合性モノマー（窒素原子含有モノマー）としては、例えば、(メタ)アクリロニトリル等のシアノ基含有モノマー；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等のラクタム環含有モノマー；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド等のアミド基含有モノマーなどが挙げられる。これらの中でも、アクリロニトリル等のシアノ基含有モノマー、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等のラクタム環含有モノマーが好ましい。窒素原子含有モノマーは１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

このような窒素原子含有モノマーに由来する構造単位を有するアクリル系ポリマーにおいて、窒素原子含有モノマーに由来する構造単位の含有量は、アクリル系ポリマーを構成する全構造単位に対して、好ましくは２〜３０重量％であり、その下限は、より好ましくは３重量％、さらに好ましくは４重量％であり、その上限は、より好ましくは２５重量％、さらに好ましくは２０重量％である。

また、このような窒素原子含有モノマーに由来する構造単位を有するアクリル系ポリマーにおいては、窒素原子含有モノマーに由来する構造単位のほかに、アクリル酸Ｃ_2-18アルキルエステル（特に、アクリル酸Ｃ_2-8アルキルエステル）に由来する構造単位を含んでいることが好ましい。アクリル酸Ｃ_2-18アルキルエステルは１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。このようなアクリル系ポリマーにおいて、アクリル酸Ｃ_2-18アルキルエステル（特に、アクリル酸Ｃ_2-8アルキルエステル）に由来する構造単位の含有量は、アクリル系ポリマーを構成する全構造単位に対して、好ましくは７０〜９８重量％であり、その下限は、より好ましくは７５重量％、さらに好ましくは８０重量％であり、その上限は、より好ましくは９７重量％、さらに好ましくは９６重量％である。

前記ゴムとしては、天然ゴム、合成ゴムのいずれであってもよい。前記ゴムとして、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、メチルメタクリレート−ブタジエンゴム（ＭＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ、ＡＮＭ）、ウレタンゴム（ＡＵ）、シリコーンゴムなどが挙げられる。これらの中でも、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、メチルメタクリレート−ブタジエンゴム（ＭＢＲ）、シリコーンゴムが好ましい。

前記ウレタン系ポリマーとしては、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタンなどが挙げられる。

エチレン−酢酸ビニル共重合体としては、公知乃至周知のエチレン−酢酸ビニル共重合体を使用できる。

スチレン系ポリマーとしては、公知乃至周知のスチレン系ポリマーを使用できる。

前記発泡シートを構成する発泡体は、樹脂材料（ポリマー）のほか、必要に応じて、界面活性剤、架橋剤、増粘剤、防錆剤、その他の添加物を含んでいてもよい。

例えば、気泡径の微細化、起泡した泡の安定性のために、任意の界面活性剤を含んでいてもよい。界面活性剤としては特に制限されず、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、両性界面活性剤等のいずれを用いてもよいが、気泡径の微細化、起泡した泡の安定性の観点から、アニオン系界面活性剤が好ましく、特にステアリン酸アンモニウム等の脂肪酸アンモニウム系界面活性剤がより好ましい。界面活性剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、異種の界面活性剤を併用してもよく、例えば、アニオン系界面活性剤とノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤と両性界面活性剤を併用してもよい。

界面活性剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０〜１０重量部であり、下限は好ましくは０．５重量部、上限は好ましくは８重量部である。

また、発泡体の強度、耐熱性、耐湿性を向上させるために、任意の架橋剤を含んでいてもよい。架橋剤は特に制限されず、油溶性、水溶性のいずれを用いてもよい。架橋剤として、例えば、エポキシ系、オキサゾリン系、イソシアネート系、カルボジイミド系、メラミン系、金属酸化物系などが挙げられる。中でも、オキサゾリン系架橋剤が好ましい。

架橋剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０〜３０重量部であり、下限は好ましくは０．０１重量部、上限は好ましくは２０重量部である。発泡シートの表面のタック性を低下させるという観点からは、架橋剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、例えば、樹脂材料［ポリマー、特に架橋点（ヒドロキシル基、カルボキシル基等）を有するポリマー］［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０．５〜３０重量部が好ましく、その下限は、より好ましくは１重量部、さらに好ましくは２重量部であり、その上限は、より好ましくは２５重量部、さらに好ましくは２０重量部である。

さらに、起泡した泡の安定性、成膜性の向上のために、任意の増粘剤を含んでいてもよい。増粘剤としては特に制限されず、アクリル酸系、ウレタン系、ポリビニルアルコール系などが挙げられる。中でも、ポリアクリル酸系増粘剤、ウレタン系増粘剤が好ましい。

増粘剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０〜１０重量部であり、下限は好ましくは０．１重量部、上限は好ましくは５重量部である。

また、発泡シートに隣接する金属部材の腐食防止のため、任意の防錆剤を含んでいてもよい。該防錆剤として、アゾール環含有化合物が好ましい。アゾール環含有化合物を用いると、金属に対する腐食防止性と被着体に対する密着性とを高いレベルで両立できる。

前記アゾール環含有化合物としては、環内に窒素原子を１個以上含む５員環を有する化合物であればよく、例えば、ジアゾール（イミダゾール、ピラゾール）環、トリアゾール環、テトラゾール環、オキサゾール環、イソオキサゾール環、チアゾール環、又はイソチアゾール環を有する化合物などが挙げられる。これらの環はベンゼン環等の芳香環と縮合して縮合環を形成していてもよい。このような縮合環を有する化合物として、例えば、ベンゾイミダゾール環、ベンゾピラゾール環、ベンゾトリアゾール環、ベンゾオキサゾール環、ベンゾイソオキサゾール環、ベンゾチアゾール環、又はベンゾイソチアゾール環を有する化合物などが挙げられる。

前記アゾール環、前記縮合環（ベンゾトリアゾール環、ベンゾチアゾール環等）は、それぞれ、置換基を有していてもよい。該置換基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基等の炭素数１〜６（好ましくは炭素数１〜３）のアルキル基；メトキシ基、エトキシ基、イソプロピルオキシ基、ブトキシ基等の炭素数１〜１２（好ましくは炭素数１〜３）のアルコキシ基；フェニル基、トリル基、ナフチル基等の炭素数６〜１０のアリール基；アミノ基；メチルアミノ基、ジメチルアミノ基等の（モノ又はジ）Ｃ_1-10アルキルアミノ基；アミノメチル基、２−アミノエチル基等のアミノ−Ｃ_1-6アルキル基；Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノメチル基、Ｎ，Ｎ−ビス（２−エチルヘキシル）アミノメチル基等のモノ又はジ（Ｃ_1-10アルキル）アミノ−Ｃ_1-6アルキル基；メルカプト基；メトキシカルボニル基、エトキシカルボニル基等の炭素数１〜６のアルコキシカルボニル基；カルボキシル基；カルボキシメチル基等のカルボキシ−Ｃ_1-6アルキル基；２−カルボキシエチルチオ基等のカルボキシ−Ｃ_1-6アルキルチオ基；Ｎ，Ｎ−ビス（ヒドロキシメチル）アミノメチル基等のＮ，Ｎ−ビス（ヒドロキシ−Ｃ_1-4アルキル）アミノ−Ｃ_1-4アルキル基；スルホ基などが挙げられる。また、前記アゾール環含有化合物は、ナトリウム塩、カリウム塩等の塩を形成していてもよい。

金属に対する防錆作用の点から、アゾール環がベンゼン環等の芳香環と縮合環を形成している化合物が好ましく、中でも、ベンゾトリアゾール系化合物（ベンゾトリアゾール環を有する化合物）、ベンゾチアゾール系化合物（ベンゾチアゾール環を有する化合物）が特に好ましい。

上記ベンゾトリアゾール系化合物としては、例えば、１，２，３−ベンゾトリアゾール、メチルベンゾトリアゾール、カルボキシベンゾトリアゾール、カルボキシメチルベンゾトリアゾール、１−［Ｎ，Ｎ−ビス（２−エチルヘキシル）アミノメチル］ベンゾトリアゾール、１−［Ｎ，Ｎ−ビス（２−エチルヘキシル）アミノメチル］メチルベンゾトリアゾール、２，２′−［［（メチル−１Ｈ−ベンゾトリアゾール−１−イル）メチル］イミノ］ビスエタノール、又はこれらのナトリウム塩などが挙げられる。

上記ベンゾチアゾール系化合物としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、３−(２−（ベンゾチアゾリル）チオ）プロピオン酸、又はこれらのナトリウム塩などが挙げられる。

アゾール環含有化合物は１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

防錆剤（例えば、前記アゾール環含有化合物）［固形分（不揮発分）］の添加量［固形分（不揮発分）］は、被着体に対する密着性や発泡体本来の特性を損なわない範囲であればよく、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、例えば、０．２〜５重量部が好ましい。その下限は、より好ましくは０．３重量部、さらに好ましくは０．４重量部であり、その上限は、より好ましくは３重量部、さらに好ましくは２重量部である。

また、衝撃吸収性を損なわない範囲内で、任意の適切な他の成分を含んでいてもよい。このような他の成分は、１種のみを含んでいてもよいし、２種以上を含んでいてもよい。該他の成分としては、例えば、前記以外のポリマー成分、軟化剤、酸化防止剤、老化防止剤、ゲル化剤、硬化剤、可塑剤、充填剤、補強剤、発泡剤（重曹など）、マイクロカプセル（熱膨張性微小球等）、難燃剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤（顔料や染料など）、ｐＨ調整剤、溶剤（有機溶剤）、熱重合開始剤、光重合開始剤などが挙げられる。これらの成分の添加量［固形分（不揮発分）］は、被着体に対する密着性や発泡体本来の特性を損なわない範囲であればよく、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、それぞれ、例えば０．２〜１００重量部の範囲が好ましい。

発泡剤（重曹等）の添加量［固形分（不揮発分）］は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、より好ましくは０．５〜２０重量部である。マイクロカプセル（熱膨張性微小球等）の添加量［固形分（不揮発分）］は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、より好ましくは０．２〜１０重量部である。

前記充填剤としては、例えば、シリカ、クレー（マイカ、タルク、スメクタイト等）、アルミナ、水酸化アルミニウム、アルカリ土類金属の水酸化物（水酸化マグネシウム等）、アルカリ土類金属の炭化物（炭化カルシウム等）、チタニア、酸化亜鉛、酸化スズ、ゼオライト、グラファイト、カーボンナノチューブ、無機繊維（炭素繊維、ガラス繊維、チタン酸カリウム繊維等）、有機繊維、金属粉（銀、銅等）、ワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等）などが挙げられる。また、充填剤として、圧電粒子（酸化チタン、チタン酸バリウム等）、導電性粒子（導電性酸化チタン、酸化スズ等）、熱伝導性粒子（窒化ホウ素等）、有機フィラー（シリコーンパウダー、ポリエチレンパウダー、ポリプロピレンパウダー等）などを添加することもできる。

充填剤の添加量は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、例えば０．３〜１００重量部である。発泡シートの表面のタック性を低下させるという観点からは、充填剤の添加量は、好ましくは１〜１００重量部であり、その下限は、好ましくは５重量部、さらに好ましくは１０重量部であり、その上限は、好ましくは８０重量部、さらに好ましくは５０重量部である。なお、充填剤として、マイカ等のクレーを用いる場合、その添加量は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０．３〜１０重量部の範囲が特に好ましい。また、充填剤として、圧電粒子を用いる場合、その添加量は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、５〜４０重量部の範囲が特に好ましい。さらに、充填剤として、導電性粒子を用いる場合、その添加量は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、５〜４０重量部の範囲が特に好ましい。また、充填剤として圧電粒子と導電性粒子とを組み合わせて用いると、圧力により電荷の発生量を調整することができる。この場合、圧電粒子と導電性粒子の比率は、例えば、前者／後者（重量比）＝１０／９０〜９０／１０、好ましくは、前者／後者（重量比）＝２０／８０〜８０／２０、さらに好ましくは、前者／後者（重量比）＝３０／７０〜７０／３０である。

本発明の発泡シートは、発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物を発泡成形に付すことにより製造できる。発泡方法（気泡の形成方法）としては、物理的方法、化学的方法等、発泡成形に通常用いられる方法が採用できる。一般的に物理的方法は、空気や窒素などのガス成分をポリマー溶液に分散させて、機械的混合により気泡を形成させるもの（機械発泡体）である。また、化学的方法は、ポリマーベースに添加された発泡剤の熱分解により生じたガスによりセルを形成し、発泡体を得る方法である。環境問題などの観点から、物理的方法が好ましい。物理的方法により形成される気泡は、連続気泡であることが多い。

発泡成形に付す樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物としては、樹脂材料を溶剤に溶解させた樹脂溶液を用いてもよいが、気泡性の観点から、樹脂材料を含むエマルション（エマルション樹脂組成物）を用いるのが好ましい。すなわち、本発明の発泡シートを構成する発泡体は、エマルション樹脂組成物の発泡体であることが好ましい。エマルションとしては、２種以上のエマルションをブレンドして用いてもよい。

エマルションの固形分濃度は成膜性の観点から高い方が好ましい。エマルションの固形分濃度は、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上である。

本発明では、樹脂組成物（例えば、エマルション樹脂組成物）を機械的に発泡させて起泡化させる工程（工程Ａ）を経て発泡体を作製する方法が好ましい。すなわち、本発明の発泡シートを構成する発泡体は、樹脂組成物（例えば、エマルション樹脂組成物）の機械発泡体であることが好ましい。起泡装置としては、特に限定されず、例えば、高速せん断方式、振動方式、加圧ガスの吐出方式などの装置が挙げられる。これらの中でも、気泡径の微細化、大容量作製の観点から、高速せん断方式が好ましい。

機械的撹拌により起泡した際の気泡は、気体（ガス）がエマルション中に取り込まれたものである。ガスとしては、エマルションに対して不活性であれば特に制限されず、空気、窒素、二酸化炭素などが挙げられる。中でも、経済性の観点から、空気が好ましい。

上記方法により起泡化した樹脂組成物（例えば、エマルション樹脂組成物）を基材上に塗工して乾燥する工程（工程Ｂ）を経ることで、本発明の発泡シートを得ることができる。前記基材としては、特に限定されないが、例えば、剥離処理したプラスチックフィルム（剥離処理したポリエチレンテレフタレートフィルム等）、プラスチックフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム等）、熱伝導層（後述の熱伝導層）などが挙げられる。熱伝導層を基材として塗工した場合には、発泡体層と熱伝導層の密着性を向上でき、また、発泡体層作製時の乾燥工程の効率も向上できる。

前記工程Ｂにおいて、塗工方法、乾燥方法としては、一般的な方法を採用できる。工程Ｂは、基材上に塗布した気泡含有樹脂組成物（例えば、エマルション樹脂組成物）を５０℃以上１２５℃未満で乾燥する予備乾燥工程Ｂ１と、その後さらに１２５℃以上２００℃以下で乾燥する本乾燥工程Ｂ２を含んでいることが好ましい。

予備乾燥工程Ｂ１と本乾燥工程Ｂ２を設けることにより、急激な温度上昇による気泡の合一化、気泡の破裂を防止できる。特に厚さの小さい発泡シートでは温度の急激な上昇により気泡が合一か、破裂するので、予備乾燥工程Ｂ１を設ける意義は大きい。予備乾燥工程Ｂ１における温度は、好ましくは５０℃以上１００℃以下である。予備乾燥工程Ｂ１の時間は、例えば、０．５分〜３０分、好ましくは１分〜１５分である。また、本乾燥工程Ｂ２における温度は、好ましくは１３０℃以上１８０℃以下、より好ましくは１３０℃以上１６０℃以下である。本乾燥工程Ｂ２の時間は、例えば、０．５分〜３０分、好ましくは１分〜１５分である。

発泡体の平均セル径、最大セル径、及び最小セル径は、界面活性剤の種類や量を調整することや、機械的撹拌時の撹拌速度や撹拌時間を調整することで、平均セル径が１０〜１５０μｍの範囲である発泡シートを得ることができる。

発泡体の見掛け密度は、機械的撹拌時の樹脂組成物（例えば、エマルション樹脂組成物）中に取り込む気体（ガス）成分量を調整することで、０．２〜０．７ｇ／ｃｍ³の見掛け密度の発泡シートを得ることができる。

本発明の発泡シートは、発泡体の片面又は両面（特に、低タック面以外の面）に粘着剤層（粘着層）を有していてもよい。粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に限定されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等のいずれであってもよい。また、粘着剤層を設ける場合は、その表面に、使用時まで粘着剤層を保護する剥離ライナーを積層してもよい。

本発明の発泡シートは、ロール状に巻回した巻回体（ロール状物）として市場に流通させてもよい。

本発明の発泡シートは、厚さが小さくても衝撃吸収性に優れる。そのため、例えば、電気・電子機器において、各種部材又は部品（例えば、光学部材など）を、所定の部位（例えば、筐体等）に取り付ける（装着する）際に用いられる電気・電子機器用部材、特に、衝撃吸収シートとして有用である。

本発明の発泡シートを利用して取付（装着）可能な光学部材としては、例えば、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（特に、小型の画像表示部材）や、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるタッチパネル等の表示部材、カメラやレンズ（特に、小型のカメラやレンズ）などが挙げられる。

本発明の電気・電子機器は、前記本発明の発泡シートが用いられている。このような電気・電子機器には、例えば、表示部材を備えた電気・電子機器であって、上記の発泡シートが該電気又は電子機器の筐体と前記表示部材との間に挟持された構造を有している電気・電子機器が含まれる。該電気・電子機器として、例えば、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」、「携帯情報端末」等の移動体通信の装置などが挙げられる。

以下に実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら制限されるものではない。なお、特に言及しない限り、含有量を表す「％」は重量％を意味する。なお、配合部数（重量部）は、全て固形分（不揮発分）換算の値である。

実施例１
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）２重量部、カルボキシベタイン型両性界面活性剤（「アモーゲンＣＢ−Ｈ」、第一工業製薬社製）（界面活性剤Ｂ）２重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）１０重量部、顔料（カーボンブラック）（「ＮＡＦ−５０９１」大日精化工業社製）１重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．６重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、見掛け密度０．２８ｇ／ｃｍ³、初期弾性率１．１５Ｎ／ｍｍ²の連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。

実施例２
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）２重量部、カルボキシベタイン型両性界面活性剤（「アモーゲンＣＢ−Ｈ」、第一工業製薬社製）（界面活性剤Ｂ）２重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）４重量部、顔料（カーボンブラック）（「ＮＡＦ−５０９１」大日精化工業社製）１重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．６重量部、水酸化アルミニウム（「ハイジライトＨ４２」昭和電工社製）４０重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、見掛け密度０．３０ｇ／ｃｍ³、初期弾性率０．８２Ｎ／ｍｍ²の連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。

実施例３
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）２重量部、カルボキシベタイン型両性界面活性剤（「アモーゲンＣＢ−Ｈ」、第一工業製薬社製）（界面活性剤Ｂ）２重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）４重量部、顔料（カーボンブラック）（「ＮＡＦ−５０９１」大日精化工業社製）１重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．６重量部、チタン酸カリウム繊維（「ティスモＤ」大塚化学社製）３０重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、見掛け密度０．３４ｇ／ｃｍ³、初期弾性率２．３７Ｎ／ｍｍ²の連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。

実施例４
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、スチレン系エマルション溶液（固形分量５３％、「ボンコートＳＫ−１０５−Ｅ」、ＤＩＣ社製）２０重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）２重量部、カルボキシベタイン型両性界面活性剤（「アモーゲンＣＢ−Ｈ」、第一工業製薬社製）（界面活性剤Ｂ）２重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）４重量部、顔料（カーボンブラック）（「ＮＡＦ−５０９１」大日精化工業社製）１重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．６重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、見掛け密度０．２９ｇ／ｃｍ³、初期弾性率３．６４Ｎ／ｍｍ²の連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。

実施例５
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）２重量部、カルボキシベタイン型両性界面活性剤（「アモーゲンＣＢ−Ｈ」、第一工業製薬社製）（界面活性剤Ｂ）２重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）４重量部、顔料（カーボンブラック）（「ＮＡＦ−５０９１」大日精化工業社製）１重量部、シリカ（平均粒径５μｍ、ＢＥＴ比表面積８０〜１３０ｍ²／ｇ、見掛け比重０．２６〜０．３２ｇ／ｃｍ³）２５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、見掛け密度０．３０ｇ／ｃｍ³、初期弾性率０．５３Ｎ／ｍｍ²の連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。

比較例１
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）１．５重量部、カルボキシベタイン型両性界面活性剤（「アモーゲンＣＢ−Ｈ」、第一工業製薬社製）（界面活性剤Ｂ）１重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部、ベンゾトリアゾール系防錆剤（「ＳＥＥＴＥＣＢＴ−ＮＡ」、シプロ化成社製）０．５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、見掛け密度０．３３ｇ／ｃｍ³、初期弾性率０．３２Ｎ／ｍｍ²、最大セル径１１０μｍ、最小セル径２０μｍ、平均セル径４５μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。

比較例２
市販のポリエチレン系発泡体（「ボラーラＸＬＩＭＷＦ０１」、積水化学工業社製）を発泡体（発泡シート）として用いた。発泡体の厚さは１００μｍ、見掛け密度は０．３１ｇ／ｃｍ³、初期弾性率は１３．１３Ｎ／ｍｍ²であった。

＜評価＞
実施例及び比較例で得られた発泡体（発泡シート）について、以下の評価を行った。結果を表１に示す。表１において、各実施例、比較例における各成分の部（重量部）は［固形分（不揮発分）換算］である。「Ｅｍ」はエマルションを示す。

（平均セル径）
低真空走査電子顕微鏡（「Ｓ−３４００Ｎ型走査電子顕微鏡」日立ハイテクサイエンスシステムズ社製）により、発泡体断面の拡大画像を取り込み、画像解析することにより平均セル径（μｍ）を求めた。なお解析したセル数は２０個である。同様の方法で、発泡体の最小セル径（μｍ）及び最大セル径（μｍ）を求めた。

（見掛け密度）
１００ｍｍ×１００ｍｍの打抜き刃型にて発泡体（発泡シート）を打抜き、打抜いた試料の寸法を測定する。また、測定端子の直径（φ）２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージにて厚さを測定する。これらの値から発泡体の体積を算出した。
次に、発泡体の重量を最小目盛り０．０１ｇ以上の上皿天秤にて測定する。これらの値より発泡体の見掛け密度（ｇ／ｃｍ³）を算出した。

（動的粘弾性）
粘弾性測定装置（「ＡＲＥＳ２ＫＦＲＴＮ１−ＦＣＯ」ＴＡＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓＪａｐａｎ社製）のフィルム引張り測定モードにて、角振動数１ｒａｄ／ｓで温度分散性試験を行った。その際の貯蔵弾性率Ｅ’と損失弾性率Ｅ’’の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップの温度（℃）と強度（最大値）を測定した。
表１の「ｔａｎδ温度」の欄に、発泡体の損失正接（ｔａｎδ）のピークトップの温度（℃）を記載し、「ｔａｎδ」の欄に、該ピークトップの強度（最大値）を記載し、「ｔａｎδ/見掛け密度」の欄に、前記ピークトップの強度（最大値）を発泡体の見掛け密度で割った値［発泡体を構成する材料自体（気泡を除外する）のｔａｎδのピークトップ強度（最大値）に相当する］を記載した。

（初期弾性率）
２３℃環境下で引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張試験における１０％歪み時の傾きから算出した初期弾性率（Ｎ／ｍｍ²）を評価した。

（衝撃吸収性試験）
前記の振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）（図１及び図２参照）を用いて衝撃吸収性試験を行った。実施例及び比較例で得られた発泡シート（サンプルサイズ：２０ｍｍ×２０ｍｍ）について、２８ｇの鉄球を４０°傾けた低衝撃条件にて衝撃試験を行い、衝撃吸収率（％）を求めた。
次に、該衝撃吸収率（％）を発泡シートの厚さ（μｍ）で割って、単位厚さ当たりの衝撃吸収率Ｒを求めた。

表１に示されるように、実施例の発泡シートでは、前記Ｒは０．２０以上で、優れた衝撃吸収性を示した。これに対し、比較例２の発泡シートではＲは０．２０未満であった。

（プローブタック試験）
タッキング試験機（「ＴＡＣ−２」、レスカ社製）を用いた。２３℃環境下で、直径φ５ｍｍのＳＵＳ３０４製円柱のプローブを発泡シート上部から、押し込み速さ３０ｍｍ／ｍｉｎ、押し込み荷重１００ｇｆ、プレス時間１秒の条件で押しつけ、剥離速さ３０ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がす際の最大荷重値（ｋＮ／ｍ²）を測定した。

表１に示されるように、実施例の発泡シートでは、最大荷重値は１００ｋＮ／ｍ²以下であり、比較例１に比べ、大幅にタック性が低下した。

（再剥離性試験）
発泡シートを１００ｍｍ×１００ｍｍに切断し、ＳＵＳ３０４ＢＡ板上に貼りつけて測定試料とした。水平に置いた測定試料に１ｋｇローラーを一往復させて圧着した。圧着後、常温（２３℃）下で、１８０℃方向に再度剥がした際の発泡シートの状態を測定した。
◎：ＳＵＳ３０４ＢＡ板にくっつかない。
○：ＳＵＳ３０４ＢＡ板にくっつくが、発泡シート形状は変化せずに剥がせる。
×：ＳＵＳ３０４ＢＡ板にくっつき、剥がした際に発泡シート形状が変化する。

表１に示されるように、実施例の発泡シートでは、ＳＵＳ３０４ＢＡ板から剥がしても、発泡シートは元通りの形状に戻り、再度貼りなおすことができたが、比較例１は、剥がした際に伸びたり、千切れて元通りの形状に戻らず、再度貼りなおすことができなかった。

１振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）
２試験片（発泡シート）
３保持部材
４衝撃負荷部材
５圧力センサー
１１固定治具
１２押さえ治具
１６圧力調整手段
２０支柱
２１アーム
２２支持棒（シャフト）の一端
２３支持棒（シャフト）
２４衝撃子
２５電磁石
２８支持板
ａ振り上げ角度

Claims

厚さが３０〜５００μｍであり、見掛け密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ³、平均セル径が１０〜１５０μｍであり、ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーを２〜２５重量％、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーを７５〜９８重量％含有するモノマー成分から形成されたアクリル系ポリマーを含む発泡体で構成されている発泡シートであり、振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験において、下記式で定義される衝撃吸収率（％）を発泡シートの厚さ（μｍ）で割った値Ｒが、衝撃子の重さ２８ｇ、振り上げ角度４０°の場合に０．２０以上であり、該発泡シートの少なくとも一方の面は、２３℃環境下で、直径φが５ｍｍのＳＵＳ３０４製円柱のプローブを、押し込み速さ３０ｍｍ／ｍｉｎ、押し込み荷重１００ｇｆ、プレス時間１秒の条件で押しつけ、剥離速さ３０ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がした際の最大荷重値が１００ｋＮ／ｍ²以下である発泡シート。
衝撃吸収率（％）＝｛（Ｆ₀−Ｆ₁）／Ｆ₀｝×１００
（上記式において、Ｆ₀は支持板のみに衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことであり、Ｆ₁は支持板と発泡シートとからなる構造体の支持板上に衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことである）
前記発泡体は、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が−５０℃以上５０℃以下の範囲にピークトップを有する請求項１記載の発泡シート。
前記発泡体における損失正接（ｔａｎδ）の−５０℃以上５０℃以下の範囲での最大値が、０．２以上である請求項１又は２に記載の発泡シート。
２３℃環境下で引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張試験における発泡体の初期弾性率が１０Ｎ／ｍｍ²以下である請求項１〜３の何れか１項に記載の発泡シート。
発泡体が、前記アクリル系ポリマーで形成されている請求項１〜４の何れか１項に記載の発泡シート。
発泡体がエマルション樹脂組成物により形成される請求項１〜５の何れか１項に記載の発泡シート。
発泡体が、樹脂組成物の機械発泡体である請求項１〜６の何れか１項に記載の発泡シート。
発泡体の片面又は両面に粘着剤層を有する請求項１〜７の何れか１項に記載の発泡シート。
電気・電子機器用衝撃吸収シートとして用いられる請求項１〜８の何れか１項に記載の発泡シート。
請求項１〜９の何れか１項に記載の発泡シートが用いられている電気・電子機器。
表示部材を備えた電気・電子機器であって、請求項１〜８の何れか１項に記載の発泡シートが該電気又は電子機器の筐体と前記表示部材との間に挟持された構造を有する請求項１０記載の電気・電子機器。