WO2023120237A1 - 樹脂発泡体 - Google Patents

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WO2023120237A1
WO2023120237A1 PCT/JP2022/045438 JP2022045438W WO2023120237A1 WO 2023120237 A1 WO2023120237 A1 WO 2023120237A1 JP 2022045438 W JP2022045438 W JP 2022045438W WO 2023120237 A1 WO2023120237 A1 WO 2023120237A1
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WO
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resin
mass
parts
foam
petroleum
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PCT/JP2022/045438
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English (en)
French (fr)
Inventor
勇史 近藤
孟男 三輪
直樹 橋本
Original Assignee
株式会社イノアックコーポレーション
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L23/00—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L23/02—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L31/00—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an acyloxy radical of a saturated carboxylic acid, of carbonic acid or of a haloformic acid; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L31/02—Homopolymers or copolymers of esters of monocarboxylic acids
    • C08L31/04—Homopolymers or copolymers of vinyl acetate

Definitions

  • the present disclosure relates to resin foams. This application is based on Japanese Patent Application No. 2021-206942 filed on December 21, 2021, and claims the benefit of priority thereof. is incorporated herein by reference.
  • Patent Document 1 describes a polyolefin resin open-cell foam.
  • the polyolefin resin open-cell foam contains 80 parts by weight of ethylene-vinyl acetate copolymer, 20 parts by weight of low-density polyethylene, 0.6 parts by weight of dicumyl peroxide, 20 parts by weight of azodicarbonamide-based foaming agent, and silicone surfactant.
  • 0.5 parts by weight of an agent and 10 parts by weight of talc as a foam-breaking agent are added to a resin composition, and the molded product is heated under normal pressure to crosslink and foam.
  • the present disclosure has been made in view of the above circumstances, and aims to improve the foam breakability of resin foams and to realize miniaturization of cells.
  • the present disclosure can be implemented as the following forms.
  • the resin foam of the present disclosure has good foam breakability and fine cells.
  • FIG. 3 is a plan view showing a water stoppage measurement sample; It is a figure which shows the waterproofing measuring method.
  • the said resin composition is a resin foam containing a silicone resin.
  • a resin foam whose number of cells based on JIS K6767 is 50 cells/25 mm or more.
  • Resin Foam The resin foam of the present disclosure is obtained by foaming a resin composition containing a polyolefin resin containing at least an ethylene-vinyl acetate copolymer, and a petroleum resin and/or a styrene resin.
  • the resin composition preferably contains a polyolefin resin, a petroleum resin and/or a styrene resin, and a silicone resin. Furthermore, the resin composition may contain a foaming agent and a cross-linking agent (vulcanizing agent). Each component of the composition will be described.
  • the polyolefin-based resin is not particularly limited, except that it contains ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA).
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • the polyolefin resin may contain only EVA, but preferably contains EVA and a polyolefin resin other than EVA.
  • An ethylene-vinyl acetate copolymer is a polymer containing structural units derived from ethylene and structural units derived from vinyl acetate in the molecule.
  • the content of vinyl acetate in EVA is not particularly limited. From the viewpoint of improving flexibility, the content of vinyl acetate is preferably 5% by mass or more, more preferably 10% by mass or more, when the mass of EVA is 100% by mass. From the viewpoint of preventing excessive cross-linking, the vinyl acetate content is preferably 40% by mass or less, more preferably 30% by mass or less. From these points of view, the vinyl acetate content is preferably 5% by mass or more and 40% by mass or less, more preferably 10% by mass or more and 30% by mass or less.
  • the content of vinyl acetate is according to JIS K 6924-1.
  • the melt flow rate (MFR) of EVA is not particularly limited. From the viewpoint of moldability, the MFR of EVA is preferably 0.1 g/10 min-20 g/10 min as a value measured under a load of 2.16 kg at 190° C. in accordance with JIS K6924-1. 3 g/10 min-10 g/10 min is more preferred, and 0.5 g/10 min-5.0 g/10 min is even more preferred.
  • the content of EVA exceeds 0 parts by mass, preferably 40 parts by mass or more, more preferably 100 parts by mass in terms of the total amount of polyolefin-based resins, from the viewpoint of flexibility in the foam breaking process. It is 60 parts by mass or more.
  • the EVA content is 100 parts by mass or less, preferably 90 parts by mass or less, and more preferably 80 parts by mass or less, from the viewpoint of preventing excessive cross-linking. From these viewpoints, the EVA content is more than 0 parts by mass and 100 parts by mass or less, preferably 40 parts by mass or more and 90 parts by mass or less, more preferably 60 parts by mass or more and 80 parts by mass or less. is.
  • Polyolefin-based resins other than EVA include polyethylene-based resins (excluding EVA), polypropylene-based resins, and mixtures thereof.
  • a polyolefin resin other than EVA may be blended as a masterbatch diluent resin.
  • the masterbatch include a silicone resin-containing silicone masterbatch and a foaming agent masterbatch.
  • Polyethylene resins include low density polyethylene (LDPE), medium density polyethylene (MDPE), high density polyethylene (HDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), ethylene-propylene copolymer, ethylene -1-butene copolymers, ethylene-propylene-1-butene copolymers, ethylene-(4-methyl-1-pentene) copolymers, ethylene-acrylic acid ester copolymers, and the like. These polyethylene-based resins may be used singly or in combination of two or more.
  • LDPE low density polyethylene
  • MDPE medium density polyethylene
  • HDPE high density polyethylene
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • ethylene-propylene copolymer ethylene -1-butene copolymers
  • ethylene-propylene-1-butene copolymers ethylene-(4-methyl-1-pentene) copolymers
  • ethylene-acrylic acid ester copolymers ethylene-acrylic acid ester copolymers
  • Low-density polyethylene is usually made up of randomly branched repeating units of ethylene.
  • the low-density polyethylene has a melt flow rate (MFR) of 0.1 g/10 min-20 g/10 min measured at 190°C and 2.16 kgf according to JIS K7210-1.
  • MFR melt flow rate
  • 0.3 g/10 min-10 g/10 min is more preferred, and 0.5 g/10 min-5.0 g/10 min is even more preferred.
  • Linear low-density polyethylene is a copolymer of ethylene and ⁇ -olefin that does not have long chain branches.
  • ⁇ -olefins include propylene, 1-butene, 1-heptene, 1-hexene, 1-octene, 4-methyl-1-pentene and the like.
  • a polypropylene-based resin is a polymer containing a structural unit derived from propylene in one molecule, and is formed by polymerizing a monomer component containing propylene.
  • the polypropylene-based resin may be a propylene homopolymer or a copolymer of propylene and an olefin other than propylene (excluding ethylene). Also, the polypropylene-based resin may be used singly or in combination of two or more.
  • the polyolefin-based resin preferably contains EVA and polyethylene-based resin (excluding EVA) from the viewpoint of adjusting the degree of cross-linking and melt viscosity for obtaining a good foam and preventing settling after the foam is broken. , EVA and low density polyethylene.
  • the content of the low-density polyethylene is preferably 0 parts by mass or more and 50 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or more and 40 parts by mass or less, when the total of the polyolefin resin is 100 parts by mass. It is preferably 10 parts by mass or more and 35 parts by mass or less.
  • Petroleum resin Petroleum resin is obtained by polymerizing a fraction containing unsaturated hydrocarbon monomers by-produced by thermal decomposition of petroleum naphtha.
  • Petroleum resins include, for example, aliphatic petroleum resins (C5 petroleum resins), aromatic petroleum resins (C9 petroleum resins), aliphatic/aromatic petroleum resins (C5/C9 petroleum resins), alicyclic family petroleum resins (hydrogenated petroleum resins).
  • Aliphatic petroleum resin (C5 petroleum resin) is a synthetic resin obtained by polymerizing a refined component of C5 fraction of petroleum naphtha cracked oil.
  • Aromatic petroleum resin (C9 petroleum resin) is a synthetic resin obtained by polymerizing a refined component of C9 fraction of petroleum naphtha cracked oil.
  • Aliphatic/aromatic petroleum resins are synthetic resins obtained by copolymerizing raw materials obtained by blending the above C5 fraction and C9 fraction.
  • the petroleum resin is particularly preferably a C9 hydrogenated petroleum resin.
  • the petroleum resin is preferably a hydrogenated petroleum resin from the viewpoint of odor, color, heat stability, weather resistance, and compatibility with polyolefin resins.
  • Hydrogenated petroleum resin is a resin obtained by adding hydrogen atoms to unsaturated double bonds present in petroleum resin.
  • the hydrogenated petroleum resin both a completely hydrogenated type hydrogenated petroleum resin with a hydrogenation rate of 90% or more and a partially hydrogenated type hydrogenated petroleum resin with a hydrogenation rate of less than 90% can be used.
  • the hydrogenation rate (hydrogenation rate) of the petroleum resin is not particularly limited.
  • the hydrogenation rate of the petroleum resin is preferably 5% or more, more preferably 10% or more, still more preferably 25% or more, and 40% or more from the viewpoint of suitably miniaturizing the cells. good too.
  • the upper limit of the hydrogenation rate of the petroleum resin is not particularly limited, and may be 100%, 90% or less, 80% or less, or 70% or less.
  • C9 hydrogenated petroleum resins include, for example, Alcon P-90, Alcon P-100, Alcon P-115, Alcon P-125, Alcon P-140, Alcon M-90, Alcon M-100, Alcon M -115, and Alcon M-135 (manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd.).
  • C5 hydrogenated petroleum resins include, for example, Easttac C115W (manufactured by Eastman Chemical Co.).
  • C5/C9 hydrogenated petroleum resins include dicyclopentadiene/aromatic copolymer hydrogenated petroleum resins, such as Imav S-100, Imav S-110, Imav P-100, Imab P-125, Imarve P-140 (manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.) and the like.
  • Commercially available C5/C9 unhydrogenated petroleum resins include, for example, PETROTAC 70 (manufactured by Tosoh Corporation).
  • the numbers at the end of the above product names are catalog values indicating softening points (°C) of petroleum resins. From the viewpoint of handleability, the softening point of the petroleum resin can be, for example, 70° C.
  • the softening point is not particularly limited, it may be, for example, 140° C. or lower in terms of availability.
  • the difference in softening point does not significantly affect the properties of the resin foam, but a petroleum resin with a low softening point may cause blocking, which is a powdery lump during transportation or storage. In that respect, if the softening point is within the above range, handling of the petroleum resin is easy. Petroleum resins may be used singly or in combination of two or more.
  • Styrene-based resin A styrene-based resin can be obtained by addition polymerization of one or more styrene-based monomers.
  • the addition polymerization reaction can be carried out according to a known method, for example, a method of solution polymerization using a living anionic polymerization catalyst, a method of using a cationic polymerization catalyst, a method of using a radical polymerization initiator, or the like.
  • Styrenic monomers include styrene, ⁇ -methylstyrene, ⁇ -methylstyrene, 2-methylstyrene, 3-methylstyrene, 4-methylstyrene, 4-phenylstyrene and the like.
  • a styrene resin may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
  • the styrene-based resin is preferably a hydrogenated styrene-based resin from the viewpoint of compatibility with the polyolefin-based resin.
  • a hydrogenated styrene resin is obtained by hydrogenating a styrene resin to change at least part of the aromatic ring to an alicyclic ring.
  • the hydrogenated styrene resin can be obtained by hydrogenating at least part of the aromatic ring derived from the styrene monomer in the styrene resin.
  • the hydrogenation method is conventionally known and is not particularly limited. For example, it is carried out by contacting a solution obtained by dissolving a styrene resin in a solvent in the presence of a known hydrogenation catalyst by a method such as blowing hydrogen.
  • Hydrogenation catalysts include transition metal compounds such as cobalt acetate/triethylaluminum, nickel acetylacetonate/triisobutylaluminum, titanocene dichloride/n-butyllithium, zirconocene dichloride/sec-butyllithium, tetrabutoxytitanate/dimethylmagnesium/alkyl Homogeneous catalysts composed of combinations of metal compounds; Heterogeneous metal catalysts such as nickel, palladium, and platinum; Nickel/silica, nickel/diatomaceous earth, nickel/alumina, palladium/carbon, palladium/silica, palladium/diatomaceous earth and heterogeneous solid-supported catalysts in which a metal catalyst such as palladium/alumina is supported on a carrier.
  • transition metal compounds such as cobalt acetate/triethylaluminum, nickel acetylacetonate/triisobutylaluminum, titano
  • the hydrogenation rate (hydrogenation rate) of the hydrogenated styrene resin is not particularly limited.
  • the hydrogenation rate of the hydrogenated styrene resin is preferably 5% or more, more preferably 10% or more, still more preferably 25% or more, and 40% or more, from the viewpoint of suitably miniaturizing the cells.
  • the upper limit of the hydrogenation rate of the hydrogenated styrene resin is not particularly limited, and may be 100%, 95% or less, 90% or less, 80% or less, or 70% or less.
  • the hydrogenation rate of the hydrogenated styrene resin is a value calculated by the following formula from the peak height of the absorbance derived from the styrene compound measured by IR (infrared spectrophotometer).
  • Hydrogenation rate (%) ⁇ (CD) / C ⁇ ⁇ 100
  • C absorbance peak height derived from the aromatic ring before hydrogenation
  • D absorbance peak height derived from the aromatic ring after hydrogenation
  • the molecular weight of the styrene-based resin is not particularly limited.
  • the molecular weight of the styrene resin is preferably 500 to 10,000, more preferably 800 to 5,000, and still more preferably 1,000 to 4,000 as a polystyrene equivalent weight average molecular weight (Mw) by gel permeation chromatography (GPC).
  • Mw polystyrene equivalent weight average molecular weight
  • examples of commercially available styrene-based resins include hydrogenated styrene-based resins such as YS Resin SG-110, YS Resin SM-100, and YS Resin SS-115 (manufactured by Yasuhara Chemical Co., Ltd.).
  • Commercially available styrene resins include, for example, YS Resin SX-100 (manufactured by Yasuhara Chemical Co., Ltd.) as an unhydrogenated styrene resin.
  • the content of petroleum resin and / or styrene resin is 100 parts by mass in total of polyolefin resin from the viewpoint of improving foam breakability and miniaturizing cells. On the other hand, it is preferably 2.0 parts by mass or more, more preferably 3.0 parts by mass or more, and still more preferably 4.0 parts by mass or more.
  • the content of the above petroleum resin and/or styrene resin is preferably 20 parts by mass or less from the viewpoint of suppressing deterioration in physical properties such as loss of restorability of the resin foam due to excessive foam breakage. , more preferably 15 parts by mass or less, and still more preferably 12 parts by mass or less.
  • the content of the above petroleum resin and/or styrene resin is preferably 2.0 parts by mass or more and 20 parts by mass or less, more preferably 3.0 parts by mass or more and 15 parts by mass or less. and more preferably 4.0 parts by mass or more and 12 parts by mass or less. Further, even if the content of the petroleum resin and/or the styrene resin is 8 parts by mass or less, or 6 parts by mass or less, it is possible to achieve improvement in foam breakability and miniaturization of cells.
  • the content of the petroleum resin and/or the styrene resin means the content of one of the resins.
  • the content of petroleum resin and/or styrene resin means the total content of petroleum resin and styrene resin.
  • Silicone resin is an optional component.
  • silicone resin for example, polyorganosiloxane can be suitably used.
  • the polyorganosiloxane has a siloxane bond as a main chain and an organic group as a side chain.
  • organic group include a methyl group, a vinyl group, an ethyl group, a propyl group, and a phenyl group. .
  • polyorganosiloxane examples include dimethylpolysiloxane, methylethylpolysiloxane, methyloctylpolysiloxane, methylvinylpolysiloxane, methylphenylpolysiloxane, and methyl (3,3,3-trifluoropropyl)polysiloxane. be done.
  • the silicone resin can be used in the form of silicone gum, silicone powder, silicone oil, or silicone resin. Among these, it is preferable to use in the form of silicone gum from the viewpoint that blooming is less likely to occur.
  • the content of the silicone resin is preferably more than 0 parts by mass, more preferably 1.0 parts by mass or more, with respect to the total 100 parts by mass of the polyolefin resin, from the viewpoint of improving water stoppage by imparting water repellency. Yes, more preferably 1.5 parts by mass or more. From the viewpoint of dispersibility in the polyolefin resin, the content of the silicone resin is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 7 parts by mass or less, and even more preferably 5 parts by mass or less.
  • the content of the silicone resin is preferably more than 0 parts by mass and 10 parts by mass or less, more preferably 1.0 parts by mass or more and 7 parts by mass or less, and still more preferably 1.0 parts by mass or more and 7 parts by mass or less. It is 5 parts by mass or more and 5 parts by mass or less.
  • Foaming agent Although the foaming agent is not particularly limited, a thermally decomposable foaming agent that is decomposed by heat to generate gas is preferable. As the thermal decomposition type foaming agent, an organic foaming agent or an inorganic foaming agent can be used.
  • Organic foaming agents include azodicarbonamide (ADCA), barium azodicarboxylate, azobisisobutyronitrile (AIBN), azocyclohexylnitrile, N,N'-dinitrosopentamethylenetetramine, 4,4'- Oxybisbenzenesulfonyl hydrazide, toluenesulfonyl semicarbazide and the like can be mentioned.
  • ADCA azodicarbonamide
  • AIBN azobisisobutyronitrile
  • azocyclohexylnitrile N,N'-dinitrosopentamethylenetetramine
  • 4,4'- Oxybisbenzenesulfonyl hydrazide toluenesulfonyl semicarbazide and the like can be mentioned.
  • inorganic foaming agents include ammonium carbonate, sodium carbonate, ammonium hydrogencarbonate, sodium hydrogencarbonate, sodium nitrite, ammonium nitrite, sodium borohydride, and anhydrous monosoda citric acid.
  • the foaming agent may be used singly or in combination of two or more.
  • azo compounds such as azodicarbonamide, barium azodicarboxylate, and azobisisobutyronitrile, and nitroso compounds such as N,N'-dinitrosopentamethylenetetramine are preferable because they can form fine bubbles.
  • azodicarbonamide ADCA
  • ADCA azodicarbonamide
  • the amount of the foaming agent is preferably 5 to 35 parts by mass, more preferably 10 to 30 parts by mass, and still more preferably 15 to 25 parts by mass with respect to the total of 100 parts by mass of the polyolefin resin.
  • Cross-linking agent is not particularly limited.
  • cross-linking agents include organic peroxides such as dicumyl peroxide (DCP), 2,5-dimethyl-2,5-bis-tert-butylperoxyhexane, and 1,3-bis-tertiary-peroxy-isopropylbenzene. can be mentioned.
  • DCP dicumyl peroxide
  • 2,5-dimethyl-2,5-bis-tert-butylperoxyhexane 2,5-dimethyl-2,5-bis-tert-butylperoxyhexane
  • 1,3-bis-tertiary-peroxy-isopropylbenzene 1,3-bis-tertiary-peroxy-isopropylbenzene.
  • the resin composition may optionally contain fillers (calcium carbonate, etc.), foaming aids (zinc stearate, urea-based foaming aids, etc.), cross-linking aids, antioxidants, pigments, Additives such as plasticizers, thermally expandable particles, functionalizing agents (eg, flame retardants) may also be included. These additives may be used singly or in combination of two or more.
  • the composition may contain a polymer such as a modifier other than the polymers described above (hereinafter also referred to as another polymer), as long as the effects of the present disclosure are not significantly impaired.
  • the cell structure of the resin foam is not particularly limited.
  • the resin foam preferably has an open cell structure.
  • a resin foam having an open-cell structure can be obtained by rupturing a cell membrane to allow the cells of the resin foam to communicate, as will be described later.
  • the physical properties of the resin foam described below are measured using a sample that has undergone a foam-breaking step, which will be described later.
  • the conditions of the foam-breaking process can be appropriately changed according to the physical properties required, but the physical properties of the resin foam described below are values measured using a sample passed through rolls 10 times in the foam-breaking process, for example.
  • the number of cells measured based on the procedure described in JIS K6767: 1999 Annex A (normative) cell counting procedure is preferably 50 / 25 mm or more. , more preferably 60/25 mm or more, and still more preferably 70/25 mm or more.
  • the upper limit of the number of cells is not particularly limited, but may be, for example, 100 cells/25 mm or less, 90 cells/25 mm or less, or 85 cells/25 mm or less.
  • cells refer to void areas in the foam.
  • the number of cells is the number of cells per 25 mm of the sample piece counted based on JIS K6767:1999.
  • the density of the resin foam is preferably 20 kg/m 3 or more and 100 kg/m 3 or less, more preferably 25 kg/m 3 or more and 50 kg/m 3 or less, and still more preferably 30 kg/m 3 or more. 40 kg/m 3 or less.
  • the above densities are apparent densities measured according to JIS K7222:2005. By setting the density within the above range, the weight of the resin foam can be reduced.
  • the expansion ratio of the resin foam is preferably 10-50 times, more preferably 20-40 times, and still more preferably 25-35 times.
  • the compressive stress of the resin foam is preferably 10 kPa or less when measured according to the "compressive stress-strain" test method in JIS K6767: 1999 (50% compression, corresponding to ISO 3386-1), It is more preferably 8 kPa or less, and still more preferably 5.5 kPa or less.
  • the lower limit of the compressive stress of the resin foam is not particularly limited, it is usually 0.1 kPa or more.
  • the compressive stress of the resin foam can be adjusted by changing, for example, the blending ratio of the petroleum resin and/or the styrene resin in the resin composition, the degree of communication of the cells, and the like.
  • the compression set of the resin foam was measured according to the test method for "compression set” in JIS K6767: 1999 (measurement of thickness 24 hours after completion of compression, corresponding to ISO 1856). In that case, it is preferably 5.0% or less, more preferably 3.0% or less, and still more preferably 2.5% or less. Although the lower limit of the compression set of the resin foam is not particularly limited, it is usually 0.1% or more.
  • the gel fraction of the resin foam is preferably 30% or more, more preferably 50% or more, still more preferably 70% or more.
  • the upper limit of the gel fraction is 100% or less, and may be, for example, 95% or less, or 90% or less.
  • a gel fraction is measured according to JIS K6796. A higher gel fraction value indicates a higher degree of cross-linking of the resin foam.
  • the above gel fraction can be adjusted by changing the type of cross-linking agent, the mixing ratio, the presence or absence of electron beam cross-linking, conditions for electron beam cross-linking, and the like.
  • the resin foam is suitable as a water sealing material.
  • the resin foam When used as a water sealing material, the resin foam is used after being formed into a thickness and shape (for example, cord-like) according to the application by, for example, punching.
  • the resin foam preferably has a retention time of 100 mmAq water pressure, which will be described later, for 30 minutes or more, more preferably 9 hours or more, and even more preferably 24 hours or more.
  • the water pressure retention time of 100 mmAq was measured by punching a 10 mm thick water sealing material into a U shape with the dimensions shown in FIG.
  • the resin foam is not limited to water sealing materials, but can be widely used for various sealing materials, cushioning materials, heat insulating materials, adsorbents, construction members, automobile members, daily materials, and the like.
  • Method for producing resin foam The method for producing a resin foam is not particularly limited. After that, a method of foam molding can be adopted.
  • the method for producing a polyolefin resin foam is any of the following two-stage block foaming method, single-stage block foaming method, long foaming method using chemical crosslinking, and long foaming method using electron beam crosslinking.
  • the block foaming method is preferable, and the two-step block foaming method is more preferable in that a resin foam having a relatively large thickness can be produced, and the compressibility can be increased in the foam breaking step described later due to the large thickness.
  • the double-block foaming method comprises, for example, the following steps (1)-(4).
  • Kneading step The above-mentioned polyolefin resin, petroleum resin and/or styrene resin, cross-linking agent, foaming agent, silicone resin (optional component), additive (optional component), and appropriately required fillers and assistants
  • the agent is melt-kneaded at a temperature below the decomposition temperature of the foaming agent by a kneading device such as an extruder, a Banbury mixer, a kneader, or a roll to obtain a foamable resin composition.
  • (2) Primary foaming step The foamable resin composition obtained in the kneading step is filled into the molding space of the primary mold and heated under pressure. This decomposes part of the cross-linking agent or part of the cross-linking agent and the blowing agent. After that, the pressure is released, and the foamable resin composition intermediate is taken out.
  • the heating temperature is usually determined in the range of 130-150° C., and the heating time is usually determined in the range of 25-50 minutes.
  • (3) Secondary foaming step The foamable resin composition intermediate obtained in the primary foaming step is placed in the molding space of the secondary mold, heated under normal pressure for secondary foaming, and then the secondary mold is formed. Remove the resin foam from the mold.
  • the resin foam obtained in the secondary foaming step is subjected to a compression treatment by passing it between two rolls rotating in opposite directions to obtain an open-cell resin foam.
  • the resin foam is passed between two rolls rotating in opposite directions, and compression processing is performed to rupture the cell membranes and connect the cells of the resin foam.
  • the compression conditions compression rate, peripheral speed ratio of the rolls
  • the number of compression processes in each compression process can be appropriately set according to the degree of communication of the cells. For example, the compression process is preferably repeated multiple times.
  • the one-stage block foaming method includes, for example, the following steps (1)-(3).
  • Kneading step The above-mentioned polyolefin resin, petroleum resin and/or styrene resin, cross-linking agent, foaming agent, silicone resin (optional component), additive (optional component), and appropriately required fillers and assistants
  • the agent is melt-kneaded at a temperature below the decomposition temperature of the foaming agent by a kneading device such as an extruder, a Banbury mixer, a kneader, or a roll to obtain a foamable resin composition.
  • Foaming step The foamable resin composition obtained in the kneading step is filled in a mold, sealed, and heated under pressure for a predetermined time (heated at a temperature equal to or higher than the decomposition temperature of the foaming agent and the cross-linking agent. ) to promote cross-linking of the cross-linking agent and decomposition of the foaming agent, after which the mold is opened and the pressure is released to obtain a resin foam.
  • (3) Defoaming step The resin foam obtained in the foaming step is subjected to a compression treatment by passing it between two rolls rotating in opposite directions to obtain an open-cell resin foam. For details, the description of the foam breaking process in the two-stage block foaming method is used.
  • the long foaming method includes, for example, the following steps (1)-(3).
  • Kneading step The above-mentioned polyolefin resin, petroleum resin and/or styrene resin, cross-linking agent, foaming agent, silicone resin (optional component), additive (optional component), and appropriately required fillers and assistants
  • the agent is kneaded with a single-screw extruder, a twin-screw extruder, or the like, and extruded into a sheet to extrude a foamable resin composition having a predetermined shape (hereinafter referred to as a mother plate) such as a sheet.
  • a mother plate a predetermined shape
  • (2) Foaming step The mother plate obtained in the kneading step is heated at 120-250°C (at least the decomposition temperature of the foaming agent and cross-linking agent) for 5-20 minutes while being transported into a heating device such as an oven.
  • a resin foam is obtained by foaming. It is preferable to use a device such as an oven in which a heating device and a conveying device are integrated, because the mother plates can be treated continuously.
  • (3) Defoaming step The resin foam obtained in the foaming step is subjected to a compression treatment by passing it between two rolls rotating in opposite directions to obtain an open-cell resin foam. For details, the description of the foam breaking process in the two-stage block foaming method is used.
  • a long foaming method using electron beam crosslinking includes, for example, the following steps (1) to (4).
  • Kneading step The above-mentioned polyolefin resin, petroleum resin and/or styrene resin, foaming agent, silicone resin (optional component), cross-linking agent (optional component), additive (optional component) and optionally required Fillers and auxiliaries are kneaded by a single-screw extruder, a twin-screw extruder, or the like, and a resin composition having a predetermined shape such as a sheet (hereinafter referred to as mother plate) is extruded.
  • mother plate a resin composition having a predetermined shape such as a sheet
  • Kneading and extrusion can be performed collectively by an extruder. In order to perform uniform kneading, it is preferable to mix each component in advance and then perform extrusion.
  • (2) Crosslinking step The mother plate obtained in the kneading step is crosslinked.
  • a cross-linking method a method of cross-linking with ionizing radiation such as an electron beam or a ⁇ -ray can be used.
  • a cross-linking method cross-linking by electron beam irradiation (electron beam cross-linking) is preferable. This is because the electron beam cross-linking can realize miniaturization of the cells formed in the foam and control the cell diameter within a predetermined range.
  • Electron beam crosslinking can be performed using an electron beam irradiation machine.
  • a cross-linking agent such as the above-mentioned organic peroxide may be blended for chemical cross-linking.
  • the electron beam irradiation dose is preferably 4.0 Mrad-8.0 Mrad (40 kGy-80 kGy). If the irradiation dose is less than 4.0 Mrad, good foaming may not occur in the foaming step described later. If the irradiation dose exceeds 8.0 Mrad, the cross-linking is strong and the resin becomes hard, so there is a concern that cracks may occur during foaming.
  • the acceleration voltage of the electron beam is not particularly limited, and may be appropriately adjusted according to the thickness of the mother plate and the like.
  • Foaming step The crosslinked mother plate obtained in the cross-linking step is transported into a heating device such as an oven at 120-250°C (at least the decomposition temperature of the foaming agent and cross-linking agent) for 5-20 minutes.
  • a resin foam is obtained by heating and foaming. It is preferable to use a device such as an oven in which a heating device and a conveying device are integrated, because the mother plates can be treated continuously.
  • Defoaming step The resin foam obtained in the foaming step is subjected to a compression treatment by passing it between two rolls rotating in opposite directions to obtain an open-cell resin foam. For details, the description of the foam breaking process in the two-stage block foaming method is used.
  • the resin foam of the present embodiment has good foam breakability and fine cells.
  • the cell membrane tends to be difficult to rupture, and the cell rupturability tends to deteriorate.
  • the inclusion of the petroleum resin and/or the styrene-based resin in the resin composition enabled both the improvement of the foam breakability and the miniaturization of the cells.
  • the resin foam of the present embodiment has good foam breakability, the flexibility of the resin foam can be favorably improved by forming the open-cell structure. Therefore, when the resin foam is used as a sealing material, the adhesiveness to the adherend is increased, and the sealing performance can be improved.
  • the resin foam of the present embodiment has fine cells, when the resin foam is used as a sealing material, gaps are less likely to form between the resin foam and the adherend. Therefore, when the resin foam is used as the sealing material, it is possible to suppress the inflow of water, air, etc. from between the sealing material and the adherend, thereby improving the sealing performance.
  • the resin composition contains a silicone resin
  • the water stopping property is good. It is presumed that the silicone resin increases the water repellency of the resin foam and improves the water stoppage.
  • Polyolefin resin 1 ethylene vinyl acetate copolymer (EVA) (vinyl acetate content 19% by weight, density 941 kg/m 3 , MFR 2.5 g/10 minutes)
  • Polyolefin resin 2 Low density polyethylene (LDPE) (density 924 kg/m 3 , MFR 3.0 g/10 minutes)
  • LDPE Low density polyethylene
  • ⁇ Petroleum resin 1 C5/C9 hydrogenated petroleum resin (fully hydrogenated type), manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd., Imarb P-100 (softening point 100 ° C.)
  • Petroleum resin 2 C5/C9 hydrogenated petroleum resin (partially hydrogenated type), manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd., Imarb S-100 (softening point 100 ° C.)
  • Petroleum resin 3 C9 hydrogenated petroleum resin (completely hydrogenated type), manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd., Alcon P-90 (softening
  • Foaming agent masterbatch (ADCA / polyolefin resin 4): A masterbatch of azodicarbonamide (ADCA) and low density polyethylene (LDPE) at a ratio of 3:2 (mass ratio) ⁇ Filler: Heavy Quality calcium carbonate (average particle size (D50) 3.4 ⁇ m) ⁇ Crosslinking agent: dicumyl peroxide (DCP) ⁇ Foaming aid: Foaming aid containing zinc stearate
  • the blending ratio represents the blending ratio (parts by mass) when the total of the polyolefin resins is 100 parts by mass.
  • sicone masterbatch the mixing ratio of the "silicone resin (silicone gum)" and the “polyolefin resin 3 (LDPE)” is shown in parentheses.
  • LDPE polyolefin resin 3
  • fusing agent masterbatch the compounding ratio of "ADCA” and “polyolefin resin 4 (LDPE)” is shown in parentheses.
  • a resin foam was obtained by mixing the raw materials at the compounding ratios shown in Tables 1 and 2 and using the two-stage block foaming method described in the embodiment.
  • the foam-breaking step the compact was passed between two rolls rotating in opposite directions, and compression treatment was performed 10 times.
  • the resulting resin foam was sliced into 10 mm slices and evaluated by the evaluation method described below.
  • Experimental Examples 1-10 Experimental Examples 1, 2, 9, 10, 14, 15 and 16 satisfy the following requirement (d). On the other hand, Experimental Examples 11 and 12 do not satisfy the requirement (d). Experimental Examples 1, 2, 9, 10, 14, 15, and 16 were evaluated as "acceptable" for water stoppage, and were excellent in water stoppage.
  • the resin composition contains a silicone resin.

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Abstract

樹脂発泡体の破泡性を向上するとともにセルの微細化を実現する。　樹脂発泡体は、エチレン酢酸ビニル共重合体を少なくとも含有するポリオレフィン系樹脂と、石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂と、を含む樹脂組成物を発泡してなる。

Description

樹脂発泡体
　本開示は、樹脂発泡体に関する。
　本出願は、２０２１年１２月２１日に出願された日本国特許出願２０２１－２０６９４２号に基づくものであって、それらの優先権の利益を主張するものであり、それらの特許出願の全ての内容が、参照により本明細書に組み込まれる。
　特許文献１には、ポリオレフィン系樹脂連続気泡発泡体が記載されている。ポリオレフィン系樹脂連続気泡発泡体は、エチレン酢酸ビニル共重合体８０重量部、低密度ポリエチレン２０重量部、ジクミルパーオキサイド０．６重量部、アゾジカルボンアミド系発泡剤２０重量部、シリコーン系界面活性剤０．５重量部、破泡剤としてタルク１０重量部を配合した樹脂組成物を添加して得た成形体を常圧下に加熱して架橋発泡させて得られる。
特開平１０－３１０６５４号公報
　しかし、従来の樹脂発泡体は、破泡性が悪く、柔軟性が不十分であった。また、樹脂発泡体のセルを微細化し、樹脂発泡体の用途に応じて、シール性等の種々の特性を向上することが求められている。
　本開示は、上記事情に鑑みてなされたものであり、樹脂発泡体の破泡性を向上するとともにセルの微細化を実現することを目的とする。本開示は、以下の形態として実現することが可能である。
　エチレン酢酸ビニル共重合体を少なくとも含有するポリオレフィン系樹脂と、石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂と、を含む樹脂組成物を発泡してなる、樹脂発泡体。
　本開示の樹脂発泡体は、破泡性が良好であり、セルが微細化されている。
止水性測定用サンプルを示す平面図である。 止水性測定方法を示す図である。
　ここで、本開示の望ましい例を示す。
・前記石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂は、前記ポリオレフィン系樹脂の合計１００質量部に対して、２．０質量部以上２０質量部以下含まれている、樹脂発泡体。
・前記樹脂組成物は、シリコーン樹脂を含む、樹脂発泡体。
・前記シリコーン樹脂は、前記ポリオレフィン系樹脂の合計１００質量部に対して、０質量部を超えて１０質量部以下含まれている、樹脂発泡体。
・ＪＩＳ　Ｋ６７６７に基づくセル数が５０個／２５ｍｍ以上である、樹脂発泡体。
　以下、本開示を詳しく説明する。なお、本明細書において、数値範囲について「－」を用いた記載では、特に断りがない限り、下限値及び上限値を含むものとする。例えば、「１０－２０」という記載では、下限値である「１０」、上限値である「２０」のいずれも含むものとする。すなわち、「１０－２０」は、「１０以上２０以下」と同じ意味である。
１．樹脂発泡体
　本開示の樹脂発泡体は、エチレン酢酸ビニル共重合体を少なくとも含有するポリオレフィン系樹脂と、石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂と、を含む樹脂組成物を発泡してなる。
　樹脂組成物は、ポリオレフィン系樹脂と、石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂と、シリコーン樹脂を含むことが好ましい。さらに、樹脂組成物は、発泡剤と、架橋剤（加硫剤）と、を含んでいてもよい。
　組成物の各成分について説明する。
（１）ポリオレフィン系樹脂
　ポリオレフィン系樹脂は、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を含有する他は、特に限定されない。ポリオレフィン系樹脂は、ＥＶＡのみを含有していてもよいが、ＥＶＡと、ＥＶＡ以外のポリオレフィン系樹脂と、を含有することが好ましい。
　エチレン酢酸ビニル共重合体は、分子中にエチレンに由来する構造単位と、酢酸ビニルに由来する構造単位と、を含有する重合体である。
　ＥＶＡにおける酢酸ビニルの含有量は、特に限定されない。酢酸ビニルの含有量は、柔軟性向上の観点から、ＥＶＡの質量を１００質量％とした場合に、５質量％以上が好ましく、１０質量％以上がより好ましい。上記の酢酸ビニルの含有量は、過剰な架橋を防止する観点から、４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましい。これらの観点から、上記の酢酸ビニルの含有量は、５質量％以上４０質量％以下が好ましく、１０質量％以上３０質量％以下がより好ましい。なお、酢酸ビニルの含有量は、ＪＩＳ　Ｋ　６９２４－１によるものである。
　ＥＶＡのメルトフローレート（ＭＦＲ）は、特に限定されない。ＥＶＡのＭＦＲは、成形性の観点から、ＪＩＳ　Ｋ６９２４－１に準じて、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定した値として、０．１ｇ／１０分－２０ｇ／１０分であるものが好ましく、０．３ｇ／１０分－１０ｇ／１０分であるものがより好ましく、０．５ｇ／１０分－５．０ｇ／１０分であるものが更に好ましい。
　ＥＶＡの含有量は、破泡工程における柔軟性の観点から、ポリオレフィン系樹脂の合計を１００質量部とした場合に、０質量部を超えており、好ましくは４０質量部以上であり、より好ましくは６０質量部以上である。上記のＥＶＡの含有量は、過剰な架橋を防止する観点から、１００質量部以下であり、好ましくは９０質量部以下であり、より好ましくは８０質量部以下である。これらの観点から、上記のＥＶＡの含有量は、０質量部を超えて１００質量部以下であり、好ましくは４０質量部以上９０質量部以下であり、より好ましくは６０質量部以上８０質量部以下である。
　ＥＶＡ以外のポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂（ＥＶＡを除く）、ポリプロピレン系樹脂、及びこれらの混合物等が挙げられる。ＥＶＡ以外のポリオレフィン系樹脂は、マスターバッチの希釈樹脂として配合されてもよい。マスターバッチとしては、例えば、シリコーン樹脂含有のシリコーンマスターバッチ、発泡剤マスターバッチ等が挙げられる。
　ポリエチレン系樹脂（ＥＶＡを除く）としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－１－ブテン共重合体、エチレン－プロピレン－１－ブテン共重合体、エチレン－（４－メチル－１－ペンテン）共重合体、エチレン－アクリル酸エステル共重合体等を挙げることができる。これらのポリエチレン系樹脂は、一種を単独で用いてもよく、また、二種以上を組合せて用いてもよい。
　低密度ポリエチレンは、通常、エチレンの繰り返し単位をランダムに分岐結合してなるものである。低密度ポリエチレンは、成形性の観点から、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１に準拠して１９０℃、２．１６ｋｇｆで測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．１ｇ／１０分－２０ｇ／１０分であるものが好ましく、０．３ｇ／１０分－１０ｇ／１０分であるものがより好ましく、０．５ｇ／１０分－５．０ｇ／１０分であるものが更に好ましい。
　直鎖状低密度ポリエチレンは、長鎖分岐を持たないエチレンとα－オレフィンとの共重合体である。α－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、１－ヘプテン、１－ヘキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン等を挙げることができる。
　ポリプロピレン系樹脂は、１分子中にプロピレンに由来する構造単位を含有する重合体であり、プロピレンを含有する単量体成分を重合してなるものである。ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単独重合体であっても、プロピレンとプロピレン以外のオレフィン（但し、エチレンを除く）との共重合体であってもよい。また、ポリプロピレン系樹脂は、一種を単独で用いてもよく、また、二種以上を組合せて用いてもよい。
　ポリオレフィン系樹脂は、良好な発泡体を得るための架橋度・溶融粘度の調整、および破泡後のへたりを防止する観点から、ＥＶＡとポリエチレン系樹脂（ＥＶＡを除く）を含有することが好ましく、ＥＶＡと低密度ポリエチレンを含有することがより好ましい。
　低密度ポリエチレンの含有量は、ポリオレフィン系樹脂の合計を１００質量部とした場合に、好ましくは０質量部以上５０質量部以下であり、より好ましくは５質量部以上４０質量部以下であり、さらに好ましくは１０質量部以上３５質量部以下である。
（２）石油樹脂
　石油樹脂は、石油ナフサ等の熱分解により副生する不飽和炭化水素モノマーを含有する留分を重合して得られる。石油樹脂としては、例えば、脂肪族系石油樹脂（Ｃ５系石油樹脂）、芳香族系石油樹脂（Ｃ９系石油樹脂）、脂肪族／芳香族系石油樹脂（Ｃ５／Ｃ９系石油樹脂）、脂環族系石油樹脂（水添系石油樹脂）が挙げられる。脂肪族系石油樹脂（Ｃ５系石油樹脂）は、石油ナフサ分解油のＣ５留分の精製成分を重合して得られた合成樹脂である。芳香族系石油樹脂（Ｃ９系石油樹脂）は、石油ナフサ分解油のＣ９留分の精製成分を重合して得られた合成樹脂である。脂肪族／芳香族系石油樹脂（Ｃ５／Ｃ９系石油樹脂）は、上記Ｃ５留分とＣ９留分をブレンドした原料を共重合して得られた合成樹脂である。
　石油樹脂は、ポリオレフィン系樹脂との相溶性の観点から、Ｃ９系水添石油樹脂であることが特に好ましい。
　石油樹脂は、臭気、色相、熱安定性、耐候性、及びポリオレフィン系樹脂との相溶性の観点から、水添石油樹脂であることが好ましい。水添石油樹脂は、石油樹脂中に存在する不飽和二重結合に対して、水素原子を付加させた樹脂である。水添系石油樹脂としては、水添率９０％以上の完全水添型の水添石油樹脂と、水添率９０％未満の部分水添型の水添石油樹脂のいずれも用いることができる。
　石油樹脂の水素添加率（水添率）は特に制限されない。石油樹脂の水素添加率は、好適にセルを微細化する観点から、好ましくは５％以上であり、より好ましくは１０％以上であり、さらに好ましくは２５％以上であり、４０％以上であってもよい。石油樹脂の水素添加率の上限値は特に限定されず、１００％であってもよく、９０％以下、８０％以下、７０％以下であってもよい。
　Ｃ９系水添石油樹脂の市販品は、例えば、アルコンＰ－９０、アルコンＰ－１００、アルコンＰ－１１５、アルコンＰ－１２５、アルコンＰ－１４０、アルコンＭ－９０、アルコンＭ－１００、アルコンＭ－１１５、アルコンＭ－１３５（荒川化学社製）などが挙げられる。Ｃ５系水添石油樹脂の市販品は、例えば、イーストタックＣ１１５Ｗ（イーストマンケミカル社製）などが挙げられる。Ｃ５／Ｃ９系水添石油樹脂の市販品は、ジシクロペンタジエン／芳香族共重合系水添石油樹脂の、例えば、アイマーブＳ－１００、アイマーブＳ－１１０、アイマーブＰ－１００、アイマーブＰ－１２５、アイマーブＰ－１４０（出光興産社製）などが挙げられる。Ｃ５／Ｃ９系未水添石油樹脂の市販品は、例えば、ペトロタック７０（東ソー社製）などが挙げられる。
　なお、上記の品名の末尾の数字は石油樹脂の軟化点（℃）を示すカタログ値である。石油樹脂の軟化点は、取り扱い性の観点から、例えば、７０℃以上、８０℃以上、９０℃以上とすることができ、９０℃より大きいことが好ましく、１００℃以上、１１０℃以上がより好ましい。軟化点の上限は特に限定されないが、入手し易さの点から、例えば１４０℃以下であってもよい。軟化点の違いは樹脂発泡体の性状にあまり影響を及ぼさないが、軟化点が低い石油樹脂は、輸送時や保管時等に、粉状だったものが塊になるブロッキング等を生じ得る。その点、軟化点が上記の範囲であれば、石油樹脂の取り扱いが容易である。
　石油樹脂は、一種を単独で用いてもよく、また、二種以上を組合せて用いてもよい。
（３）スチレン系樹脂
　スチレン系樹脂は、スチレン系単量体の１種または２種以上を付加重合することによって得ることができる。付加重合反応は公知の方法に従って行うことができ、例えば、リビングアニオン重合触媒を用いて溶液重合する方法、カチオン重合触媒を用いる方法、ラジカル重合開始剤を用いる方法などで付加重合することができる。スチレン系単量体としては、スチレン、α－メチルスチレン、β－メチルスチレン、２－メチルスチレン、３－メチルスチレン、４－メチルスチレン、４－フェニルスチレンなどが挙げられる。
　なお、スチレン系樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　スチレン系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂との相溶性等の観点から、水添スチレン系樹脂であることが好ましい。水添スチレン系樹脂は、スチレン系樹脂を水素化して、芳香環の少なくとも一部を脂環に変化させたものである。
　水添スチレン系樹脂は、上記スチレン系樹脂中のスチレン系単量体由来の芳香環の少なくとも一部を水素添加して得ることができる。水素添加の方法は従来公知のもので特に限定されない。
　例えば、公知の水素化触媒の存在下でスチレン系樹脂を溶剤に溶解した溶液に、水素を吹き込むなどの方法で接触させて行う。水素化触媒としては、酢酸コバルト／トリエチルアルミニウム、ニッケルアセチルアセトナート／トリイソブチルアルミニウム、チタノセンジクロリド／ｎ－ブチルリチウム、ジルコノセンジクロリド／ｓｅｃ－ブチルリチウム、テトラブトキシチタネート／ジメチルマグネシウムのごとき遷移金属化合物／アルキル金属化合物の組合せからなる均一系触媒；ニッケル、パラジウム、白金などの不均一系金属触媒；ニッケル／シリカ、ニッケル／けい藻土、ニッケル／アルミナ、パラジウム／カーボン、パラジウム／シリカ、パラジウム／けい藻土、パラジウム／アルミナのごとき金属触媒を担体に担持してなる不均一系固体担持触媒などが挙げられる。
　水添スチレン系樹脂の水素添加率（水添率）は特に制限されない。水添スチレン系樹脂の水素添加率は、好適にセルを微細化する観点から、好ましくは５％以上であり、より好ましくは１０％以上であり、さらに好ましくは２５％以上であり、４０％以上であってもよい。水添スチレン系樹脂の水素添加率の上限値は特に限定されず、１００％であってもよく、９５％以下、９０％以下、８０％以下、７０％以下であってもよい。
　ここで、水添スチレン系樹脂の水添率は、ＩＲ（赤外線分光光度計）によるスチレン化合物由来の吸光度のピーク高さから、下記式により、算出される値である。
　水添率（％）＝｛（Ｃ－Ｄ）／Ｃ｝×１００
　Ｃ：水素添加前の芳香環由来の吸光度ピーク高さ
　Ｄ：水素添加後の芳香環由来の吸光度ピーク高さ
　スチレン系樹脂の分子量は、特に限定されない。スチレン系樹脂の分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法（ＧＰＣ）によるポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）として、好ましくは５００－１００００、より好ましくは８００－５０００、さらに好ましくは１０００－４０００である。
　スチレン系樹脂の市販品は、水添スチレン系樹脂として、例えば、ＹＳレジンＳＧ－１１０、ＹＳレジンＳＭ－１００、ＹＳレジンＳＳ－１１５（ヤスハラケミカル社製）が挙げられる。スチレン系樹脂の市販品は、未水添のスチレン系樹脂として、例えば、ＹＳレジンＳＸ－１００（ヤスハラケミカル社製）が挙げられる。
（４）石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂の含有量
　石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂の含有量は、破泡性の向上及びセルの微細化の観点から、ポリオレフィン系樹脂の合計１００質量部に対して、好ましくは２．０質量部以上であり、より好ましくは３．０質量部以上であり、さらに好ましくは４．０質量部以上である。上記の石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂の含有量は、過度な破泡に起因して樹脂発泡体の復元性が失われる等の物性低下を抑制する観点から、好ましくは２０質量部以下であり、より好ましくは１５質量部以下であり、さらに好ましくは１２質量部以下である。これらの観点から、上記の石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂の含有量は、好ましくは２．０質量部以上２０質量部以下であり、より好ましくは３．０質量部以上１５質量部以下であり、さらに好ましくは４．０質量部以上１２質量部以下である。また、上記の石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂の含有量は、８質量部以下、６質量部以下であっても破泡性の向上及びセルの微細化を実現し得る。
　なお、樹脂組成物が石油樹脂とスチレン系樹脂の一方の樹脂のみを含む場合には、石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂の含有量とは、一方の樹脂の含有量を意味する。樹脂組成物が石油樹脂とスチレン系樹脂の双方を含む場合には、石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂の含有量とは、石油樹脂とスチレン系樹脂の合計の含有量を意味する。
（５）シリコーン樹脂
　シリコーン樹脂は任意成分である。シリコーン樹脂としては、たとえば、ポリオルガノシロキサンなどを好適に用いることができる。ここで、ポリオルガノシロキサンは、シロキサン結合を主鎖とし側鎖に有機基を有するものであり、有機基としては、たとえば、メチル基、ビニル基、エチル基、プロピル基、フェニル基などが挙げられる。
　ポリオルガノシロキサンの具体例としては、ジメチルポリシロキサン、メチルエチルポリシロキサン、メチルオクチルポリシロキサン、メチルビニルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチル（３,３,３－トリフルオロプロピル）ポリシロキサンなどが挙げられる。
　シリコーン樹脂は、シリコーンガム、シリコーンパウダー、シリコーンオイル、またはシリコーンレジンの形態で用いることができる。これらの中でも、ブルームが起こりにくくなるという観点から、シリコーンガムの形態で用いることが好ましい。
　シリコーン樹脂の含有量は、撥水性付与による止水性向上の観点から、ポリオレフィン系樹脂の合計１００質量部に対して、好ましくは０質量部を超えており、より好ましくは１．０質量部以上であり、さらに好ましくは１．５質量部以上である。上記のシリコーン樹脂の含有量は、ポリオレフィン系樹脂中での分散性の観点から、好ましくは１０質量部以下であり、より好ましくは７質量部以下であり、さらに好ましくは５質量部以下である。これらの観点から、上記のシリコーン樹脂の含有量は、好ましくは０質量部を超えて１０質量部以下であり、より好ましくは１．０質量部以上７質量部以下であり、さらに好ましくは１．５質量部以上５質量部以下である。
（６）発泡剤
　発泡剤は、特に限定されないが、熱により分解してガスを発生する熱分解型発泡剤が好ましい。熱分解型発泡剤としては、有機系発泡剤又は無機系発泡剤を用いることができる。
　有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、バリウムアゾジカルボキシレート、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、アゾシクロヘキシルニトリル、Ｎ，Ｎ'－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４、４'－オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルセミカルバジド等を挙げることができる。
　無機系発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等を挙げることができる。
　発泡剤は、一種を単独で用いてもよく、また、二種以上を組合せて用いてもよい。上記の中では、微細な気泡を形成できることから、アゾジカルボンアミド、バリウムアゾジカルボキシレート、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ'－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物が好ましく、特に好ましいのは、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）である。
　発泡剤は、ポリオレフィン系樹脂の合計１００質量部に対して、好ましくは５－３５質量部であり、より好ましくは１０－３０質量部であり、さらに好ましくは１５－２５質量部である。
（７）架橋剤
　架橋剤は特に限定されない。架橋剤としては、ジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）、２，５－ジメチル－２，５－ビス－ターシャリーブチルパーオキシヘキサン、１，３－ビス－ターシャリーパーオキシ－イソプロピルベンゼン等の有機過酸化物を挙げることができる。
（８）その他の成分
　樹脂組成物は、必要に応じて、充填剤（炭酸カルシウム等）、発泡助剤（ステアリン酸亜鉛、尿素系発泡助剤等）、架橋助剤、酸化防止剤、顔料、可塑剤、熱膨張性粒子、機能付与剤（例えば、難燃剤）等の添加剤を含んでいてもよい。これらの添加剤は、一種を単独で用いてもよく、また、二種以上を組合せて用いてもよい。
　また、組成物は、本開示の効果が著しく阻害されない範囲において、上述したポリマー以外の改質剤などのポリマー（以下、他のポリマーともいう）を含有していてもよい。
２．樹脂発泡体の構成
　樹脂発泡体の気泡構造は特に限定されない。樹脂発泡体は、連続気泡構造を有することが好ましい。連続気泡構造を有する樹脂発泡体は、後述するように、気泡膜を破裂させて樹脂発泡体の気泡を連通化させて得ることができる。樹脂発泡体が連続気泡構造を有する場合には、以下の樹脂発泡体の物性は、後述する破泡工程を経たサンプルを用いて測定する。破泡工程の条件は、求められる物性に応じて適宜変更できるが、以下の樹脂発泡体の物性は、例えば破泡工程において１０回ロールを通したサンプルを用いて測定した測定値である。
（１）セル数
　本開示の樹脂発泡体は、ＪＩＳ　Ｋ６７６７：１９９９　附属書Ａ（規定）セルの計数手順に記載されている手順に基づき計測したセル数が、好ましくは５０個／２５ｍｍ以上であり、より好ましくは６０個／２５ｍｍ以上であり、さらに好ましくは７０個／２５ｍｍ以上である。上記のセル数の上限は特に限定されないが、例えば、１００個／２５ｍｍ以下、９０個／２５ｍｍ以下、８５個／２５ｍｍ以下であってもよい。
　本開示において、セルとは、発泡体中の空孔部分を意味する。セル数は、上記ＪＩＳ　Ｋ６７６７：１９９９に基づいてカウントされる、試料片の２５ｍｍ当たりのセルの数である。
（２）密度
　樹脂発泡体の密度は、好ましくは２０ｋｇ／ｍ３以上１００ｋｇ／ｍ３以下であり、より好ましくは２５ｋｇ／ｍ３以上５０ｋｇ／ｍ３以下であり、さらに好ましくは３０ｋｇ／ｍ３以上４０ｋｇ／ｍ３以下である。上記の密度は、ＪＩＳ　Ｋ７２２２：２００５に準じて測定される見掛け密度である。密度を上記の範囲とすることにより、樹脂発泡体を軽量化できる。
　なお、以下の式に示すように、密度の逆数として発泡倍率を算出することができる。
　発泡倍率＝１０００／Ａ　　Ａ：密度（ｋｇ／ｍ３）
　樹脂発泡体の発泡倍率は、好ましくは１０倍－５０倍であり、より好ましくは２０倍－４０倍であり、さらに好ましくは２５倍－３５倍である。
（３）圧縮応力５０％
　樹脂発泡体の圧縮応力は、ＪＩＳ　Ｋ６７６７：１９９９における「圧縮応力－ひずみ」の試験方法（５０％圧縮時、ＩＳＯ　３３８６－１に対応）に準じて測定した場合に、好ましくは１０ｋＰａ以下であり、より好ましくは８ｋＰａ以下であり、さらに好ましくは５．５ｋＰａ以下である。樹脂発泡体の圧縮応力の下限は特に限定されないが、通常、０．１ｋＰａ以上である。
　なお、上記の樹脂発泡体の圧縮応力は、例えば、樹脂組成物における石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂の配合割合、セルの連通化の程度等を変更して、調整できる。
（４）圧縮永久ひずみ
　樹脂発泡体の圧縮永久ひずみは、ＪＩＳ　Ｋ６７６７：１９９９における「圧縮永久ひずみ」の試験方法（圧縮終了後２４時間後の厚さ測定、ＩＳＯ　１８５６に対応）に準じて測定した場合に、好ましくは５．０％以下であり、より好ましくは３．０％以下であり、さらに好ましくは２．５％以下である。樹脂発泡体の圧縮永久ひずみの下限は特に限定されないが、通常、０．１％以上である。
（５）ゲル分率
　樹脂発泡体のゲル分率は、好ましくは３０％以上であり、より好ましくは５０％以上であり、さらに好ましくは７０％以上である。ゲル分率の上限は、１００％以下であり、例えば、９５％以下、９０％以下であってもよい。ゲル分率は、ＪＩＳ　Ｋ６７９６に準拠して測定される。ゲル分率の数値が高いほど、樹脂発泡体の架橋度が高いことを示す。
　なお、上記のゲル分率は、架橋剤の種類、配合割合、電子線架橋の有無、電子線架橋の条件等を変更して、調整できる。
（６）止水性及び用途
　樹脂発泡体は、水シール材として好適である。水シール材として用いる場合には、樹脂発泡体は、例えば、打ち抜き等によって用途に応じた厚み及び形状（例えば紐状）とされて使用される。樹脂発泡体は、後述の１００ｍｍＡｑ水圧の保持時間が３０分以上であることが好ましく、９時間以上であることがより好ましく、２４時間以上であることが更に好ましい。１００ｍｍＡｑ水圧の保持時間は、１０ｍｍ厚みの水シール材を図１に示す寸法でＵ字型に打抜いて作成した止水性測定用サンプル１を、図２に示すように２枚のアクリル樹脂板２、２間に所定の圧縮率（例えば、５０％、６０％、７０％）の圧縮状態で挟み、その状態でＵ字型の試験用サンプル１内に１００ｍＡｑ水圧となるように水Ｗを注入し、１００ｍｍＡｑ水圧を保持している時間である。
　なお、樹脂発泡体の用途は、水シール材に限定されず、各種のシール材、緩衝材、断熱材、吸着剤、建築用部材、自動車用部材、日用資材等に広く利用可能である。
３．樹脂発泡体の製造方法
　樹脂発泡体の製造方法は特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン系樹脂に発泡剤を加え、さらに必要に応じて、架橋剤やその他の添加剤を任意に加えて混合し、その後、発泡成形する方法を採用することができる。好ましくは、ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法は、以下の二段ブロック発泡法、一段ブロック発泡法、化学架橋を用いた長尺発泡法、電子線架橋を用いた長尺発泡法のいずれであってもよい。これらの中でも、比較的厚みの大きい樹脂発泡体を製造でき、厚みが大きいことで後述する破泡工程において圧縮率を高められる点でブロック発泡法が好ましく、二段ブロック発泡法がより好ましい。
＜二段ブロック発泡法＞
　二段ブロック発泡法は、例えば以下の工程（１）－（４）を備える。
（１）混練工程
　前述した、ポリオレフィン系樹脂、石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂、架橋剤、発泡剤、シリコーン樹脂（任意成分）、添加剤（任意成分）及び適宜必要とされる充填材や助剤を、押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、ロールなどの混練装置によって発泡剤の分解温度以下の温度で溶融混練し、発泡性樹脂組成物を得る。
（２）一次発泡工程
　混練工程で得られた発泡性樹脂組成物を、一次金型の成形空間に充填し、加圧下で加熱する。これにより架橋剤の一部、又は架橋剤及び発泡剤の一部を分解させる。その後除圧し、発泡性樹脂組成物中間体を取り出す。加熱温度は、通常１３０－１５０℃、加熱時間は通常２５－５０分の範囲で決定される。
（３）二次発泡工程
　一次発泡工程で得られた発泡性樹脂組成物中間体を、二次金型の成形空間に配置し、常圧下で加熱して二次発泡させた後、二次金型から樹脂発泡体を取り出す。
（４）破泡工程
　二次発泡工程で得られた樹脂発泡体を、異方向へ回転する２本のロールの間に通過させる圧縮処理を行い、連続気泡樹脂発泡体を得る。
　本工程は、異方向へ回転する２本のロールの間に樹脂発泡体を通過させる圧縮処理を行うことにより、セル膜を破裂させて樹脂発泡体のセルを連通化させる工程である。ここで、各圧縮処理時における圧縮条件（圧縮率、ロールの周速比）及び圧縮処理の回数は、セルの連通化の程度に応じて適宜設定できる。例えば、圧縮処理は、複数回、繰り返して行われることが好ましい。
＜一段ブロック発泡法＞
　一段ブロック発泡法は、例えば以下の工程（１）－（３）を備える。
（１）混練工程
　前述した、ポリオレフィン系樹脂、石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂、架橋剤、発泡剤、シリコーン樹脂（任意成分）、添加剤（任意成分）及び適宜必要とされる充填材や助剤を、押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、ロールなどの混練装置によって発泡剤の分解温度以下の温度で溶融混練し、発泡性樹脂組成物を得る。
（２）発泡工程
　混練工程で得られた発泡性樹脂組成物を、金型内に充填して密封し、加圧した状態で所定時間加熱（発泡剤及び架橋剤の分解温度以上の温度で加熱）することにより、架橋剤の架橋及び発泡剤の分解を進行させ、その後、金型を開いて除圧することにより樹脂発泡体を得る。
（３）破泡工程
　発泡工程で得られた樹脂発泡体を、異方向へ回転する２本のロールの間に通過させる圧縮処理を行い、連続気泡樹脂発泡体を得る。詳細については、二段ブロック発泡法における破泡工程の説明を援用する。
＜化学架橋を用いた長尺発泡法＞
　長尺発泡法は、例えば以下の工程（１）－（３）を備える。
（１）混練工程
　前述した、ポリオレフィン系樹脂、石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂、架橋剤、発泡剤、シリコーン樹脂（任意成分）、添加剤（任意成分）及び適宜必要とされる充填材や助剤を、単軸押出機、二軸押出機などで混練するとともにシート状に押出してシート等の所定形状の発泡性樹脂組成物（以下、母板という）を押出す。
（２）発泡工程
　混練工程で得られた母板を、オーブン等の加熱装置中に運搬しながら、１２０－２５０℃（発泡剤及び架橋剤の分解温度以上）にて５－２０分間加熱して発泡させることにより樹脂発泡体を得る。なお、オーブン等の加熱装置と運搬装置とが一体となった装置を用いると、当該母板を連続して処理することができるため好ましい。
（３）破泡工程
　発泡工程で得られた樹脂発泡体を、異方向へ回転する２本のロールの間に通過させる圧縮処理を行い、連続気泡樹脂発泡体を得る。詳細については、二段ブロック発泡法における破泡工程の説明を援用する。
＜電子線架橋を用いた長尺発泡法＞
　電子線架橋を用いた長尺発泡法は、例えば以下の工程（１）－（４）を備える。
（１）混練工程
　前述した、ポリオレフィン系樹脂、石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂、発泡剤、シリコーン樹脂（任意成分）、架橋剤（任意成分）、添加剤（任意成分）及び適宜必要とされる充填材や助剤を、単軸押出機、二軸押出機などで混練するとともに、シート状等の所定形状の樹脂組成物（以下、母板という）を押出す。混練及び押出しは押出機により一括して行うことができる。均一な混練を行うためには、予め各成分を混合した後に押出しを行うのが好ましい。
（２）架橋工程
　混練工程で得られた母板を架橋する。架橋方法としては、電子線、γ線等の電離放射線を架橋する方法を用いることができる。架橋方法としては、電子線照射による架橋（電子線架橋）が好ましい。電子線架橋によれば、発泡体に形成されるセルの微細化を実現でき、セル径を所定の範囲に制御できるからである。電子線架橋は、電子線照射機を用いて行うことができる。なお、必要に応じて、前述した有機過酸化物等の架橋剤を配合して化学架橋を併用してもよい。
　電子線の照射線量は、４．０Ｍｒａｄ－８．０Ｍｒａｄ（４０ｋＧｙ－８０ｋＧｙ）が好ましい。照射線量が４．０Ｍｒａｄ未満であると、後述する発泡工程において良好に発泡しないことがある。照射線量が８．０Ｍｒａｄを超えると、架橋が強く、樹脂が硬くなるため、発泡時に割れが発生する懸念がある。電子線の加速電圧は、当該母板の厚み等に応じて適宜調整すれば良く、特に限定されない。
（３）発泡工程
　架橋工程で得られた架橋済みの母板を、オーブン等の加熱装置中に運搬しながら、１２０－２５０℃（発泡剤及び架橋剤の分解温度以上）にて５－２０分間加熱して発泡させることにより樹脂発泡体を得る。なお、オーブン等の加熱装置と運搬装置とが一体となった装置を用いると、当該母板を連続して処理することができるため好ましい。
（４）破泡工程
　発泡工程で得られた樹脂発泡体を、異方向へ回転する２本のロールの間に通過させる圧縮処理を行い、連続気泡樹脂発泡体を得る。詳細については、二段ブロック発泡法における破泡工程の説明を援用する。
４．本実施形態の作用効果
　本実施形態の樹脂発泡体は、破泡性が良好であり、セルが微細化されている。一般的に、セルが微細化すると、セル膜を破裂させにくくなり、セルの破泡性は悪化する傾向がある。本実施形態では、樹脂組成物に石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂が含まれることで、破泡性の向上と、セルの微細化を両立できたものと推測される。
　より具体的には、本実施形態の樹脂発泡体は、破泡性が良好であるから、連続気泡構造とすることによって樹脂発泡体の柔軟性を好適に向上できる。このため、樹脂発泡体をシール材として用いた場合に、被着物との密着性が高くなり、シール性を向上できる。
　さらに、本実施形態の樹脂発泡体は、セルが微細化されているから、樹脂発泡体をシール材として用いた場合に、被着物との間に隙間ができにくい。このため、樹脂発泡体をシール材として用いた場合に、シール材と被着物との間からの水やエア等の流入を抑制し、シール性を向上できる。
　また、樹脂組成物がシリコーン樹脂を含む場合には、止水性が良好である。シリコーン樹脂によって、樹脂発泡体の撥水性が高くなり、止水性が向上すると推測される。
　以下、実施例により更に具体的に説明する。表１、表２において、「実験例１１＊」のように、「＊」が付されている場合には、比較例であることを示している。実験例１－１０、１３－２０は実施例であり、実験例１１，１２は比較例である。
１．樹脂発泡体の作製
　表１、表２に示す配合割合で、実験例の樹脂発泡体を作製した。表１、表２において、主要な原料の詳細を以下に示す。
・ポリオレフィン系樹脂１：エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）（酢酸ビニル含有量１９重量％、密度９４１ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ２．５ｇ／１０分）
・ポリオレフィン系樹脂２：低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）（密度９２４ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ３．０ｇ／１０分）
・石油樹脂１：Ｃ５／Ｃ９系水添石油樹脂（完全水添型）、出光興産社製、アイマーブＰ－１００（軟化点１００℃）
・石油樹脂２：Ｃ５／Ｃ９系水添石油樹脂（部分水添型）、出光興産社製、アイマーブＳ－１００（軟化点１００℃）
・石油樹脂３：Ｃ９系水添石油樹脂（完全水添型）、荒川化学社製、アルコンＰ－９０（軟化点９０℃）
・石油樹脂４：Ｃ９系水添石油樹脂（部分水添型）、荒川化学社製、アルコンＭ－９０（軟化点９０℃）
・石油樹脂５：Ｃ９系水添石油樹脂（部分水添型）、荒川化学社製、アルコンＭ－１００（軟化点１００℃）
・石油樹脂６：Ｃ９系水添石油樹脂（部分水添型）、荒川化学社製、アルコンＭ－１１５（軟化点１１５℃）
・スチレン系樹脂１：水添スチレン系樹脂（Ｃ８）（部分水添型）、ヤスハラケミカル社製、ＹＳレジンＳＭ－１００（軟化点９４．０℃）
・スチレン系樹脂２：水添スチレン系樹脂（Ｃ８）（部分水添型）、ヤスハラケミカル社製、ＹＳレジンＳＧ－１１０（軟化点１０６．５℃）
・スチレン系樹脂３：スチレン系樹脂（Ｃ８）（未水添型）、ヤスハラケミカル社製、ＹＳレジンＳＸ－１００（軟化点１０１．０℃）
・石油樹脂７：Ｃ５／Ｃ９系石油樹脂（未水添型）、東ソー社製、ペトロタック７０（軟化点７０℃）
・シリコーンマスターバッチ（シリコーン樹脂／ポリオレフィン系樹脂３)：低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）と、ジメチルポリシロキサンからなるシリコーンガムとを１：１（質量比）の割合でマスターバッチとしたもの、信越化学工業社製、Ｘ－２２－２１２５Ｈ
・発泡剤マスターバッチ（ＡＤＣＡ／ポリオレフィン系樹脂４)：アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）と、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）とを３：２（質量比）の割合でマスターバッチとしたもの
・充填剤：重質炭酸カルシウム(平均粒子径（Ｄ５０）３．４μｍ)
・架橋剤：ジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）
・発泡助剤：ステアリン酸亜鉛を含む発泡助剤
　なお、表１、表２において、配合割合はポリオレフィン系樹脂の合計を１００質量部とした場合の配合割合（質量部）を表す。「シリコーンマスターバッチ」については、「シリコーン樹脂（シリコーンガム）」と「ポリオレフィン系樹脂３（ＬＤＰＥ）」の配合割合を括弧内に示している。「発泡剤マスターバッチ」については、「ＡＤＣＡ」と「ポリオレフィン系樹脂４（ＬＤＰＥ）」の配合割合を括弧内に示している。
　表１、表２に記載の配合割合で原料を混合し、実施形態に記載の二段ブロック発泡法により樹脂発泡体を得た。破泡工程では、異方向へ回転する２本のロールの間に成形体を通過させる圧縮処理を１０回行った。得られた樹脂発泡体を１０ｍｍにスライスして、後述の評価方法で評価した。
２．評価方法
（１）密度（見掛け密度）
　密度（ｋｇ／ｍ３）は、ＪＩＳ　Ｋ７２２２：２００５に基づく見掛け密度として測定した。
（２）圧縮応力５０％
　圧縮応力５０％（ｋＰａ）は、ＪＩＳ　Ｋ６７６７：１９９９における「圧縮応力－ひずみ」の試験方法（５０％圧縮時、ＩＳＯ　３３８６－１に対応）に準拠して測定した。圧縮応力５０％が低いことは、樹脂発泡体の柔軟性が高いことの一つの指標となる。
（３）圧縮永久ひずみ
　圧縮永久ひずみ(％)は、ＪＩＳ　Ｋ６７６７：１９９９における「圧縮永久ひずみ」の試験方法（圧縮終了後２４時間後の厚さ測定、ＩＳＯ　１８５６に対応）に準拠して測定した。
（４）ゲル分率
　ゲル分率（％）は、ＪＩＳ　Ｋ６７９６に準拠して測定した。
（５）セル数
　セル数（個）は、ＪＩＳ　Ｋ６７６７：１９９９に基づいて、試料片の２５ｍｍ当たりのセルの数をカウントした。
（６）止水性
　実施形態に記載の評価方法で、樹脂発泡体における１００ｍｍＡｑ水圧の保持時間を測定した。測定時の樹脂発泡体の圧縮率は、５０％とした。１００ｍｍＡｑ水圧の保持時間に基づき、樹脂発泡体の止水性を以下の基準で評価した。
　合格　：１００ｍｍＡｑ水圧の保持時間が２４時間以上である。
　不合格：１００ｍｍＡｑ水圧の保持時間が２４時間未満である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
３．結果
　結果を表１、表２に併記する。
　実験例１－１０、１３－２０は、下記の要件（ａ）－（ｃ）を満たしている。これに対して実験例１１，１２は、要件（ｂ）を満たしていない。実験例１－１０、１３－２０は、実験例１１，１２よりも圧縮応力５０％が低く、セル数が多かった。また、実験例１－１０、１３－１８は、「密度」、「圧縮応力５０％」、「圧縮永久ひずみ」、「ゲル分率」が良好な物性値を示していた。
・要件（ａ）：樹脂組成物は、エチレン酢酸ビニル共重合体を少なくとも含有するポリオレフィン系樹脂を含む。
・要件（ｂ）：樹脂組成物は、石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂を含む。
・要件（ｃ）：樹脂組成物を発泡してなる。
　実験例１－１０のうち実験例１，２，９，１０，１４，１５，１６は、下記の要件（ｄ）を満たしている。これに対して実験例１１，１２は、要件（ｄ）を満たしていない。実験例１，２，９，１０，１４，１５，１６は、止水性の評価が「合格」であり、止水性に優れていた。
・要件（ｄ）：樹脂組成物は、シリコーン樹脂を含む。
４．実施例の効果
　以上の実施例によれば、破泡性が良好であり、セルが微細化された樹脂発泡体を提供できる。
　本開示は上記で詳述した実施形態に限定されず、様々な変形又は変更が可能である。

Claims (5)

  1. 　エチレン酢酸ビニル共重合体を少なくとも含有するポリオレフィン系樹脂と、石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂と、を含む樹脂組成物を発泡してなる、樹脂発泡体。
  2. 　前記石油樹脂及び／又はスチレン系樹脂は、前記ポリオレフィン系樹脂の合計１００質量部に対して、２．０質量部以上２０質量部以下含まれている、請求項１に記載の樹脂発泡体。
  3. 　前記樹脂組成物は、シリコーン樹脂を含む、請求項１又は請求項２に記載の樹脂発泡体。
  4. 　前記シリコーン樹脂は、前記ポリオレフィン系樹脂の合計１００質量部に対して、０質量部を超えて１０質量部以下含まれている、請求項３に記載の樹脂発泡体。
  5. 　ＪＩＳ　Ｋ６７６７に基づくセル数が５０個／２５ｍｍ以上である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の樹脂発泡体。
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