JPH02255738A - 部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の技術分野 本発明は、部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体および
その製造方法に関し、さらに詳しくは、耐熱性、耐薬品
性、引張り特性、柔軟性、ゴム弾性に優れるとともに、
熱成形加工性に優れる、低発泡倍率ないし高発泡倍率の
部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体およびその製造方
法に関する。

発明の技術的背景 従来より、エラストマー発泡体の製造方法として、天然
ゴムあるいは合成ゴムに加硫剤と発泡剤を加えて混練し
た後、この混線物を所定の形状に成形して加熱すること
により加硫と発泡を行なってエラストマー発泡体を得る
という方法が知られている。

しかしながら、上記のような方法では、連続押出しで」
二記ゴムを所定の形状に成形する場合、原料がゴムであ
るため、予め発泡剤等の配合物をゴムにバッチ的に練り
込んで混練物を得る工程と、連続押出しする前に行なう
必要があり、またこの混練物を押出機に供給し易くする
ため、予め混線物をリボン状に成形する工程を、連続押
出しする前に行なう必要がある。また上記のような方法
では、広幅のシート状および複雑な異形形状の成形体を
得ることはできないという問題点があり、また発泡時に
おいて成形体の形状が変形し易いため一定形状の発泡体
が得られないという問題点があり、さらに得られた発泡
体の熱成形加工が困難であるという問題点がある。

このような問題点を解消する方法として天然ゴム、合成
ゴムの代わりに、軟質オレフィン系ブラスチック、たと
えばエチレン−酢酸ビニル共重合体、低密度ポリエチレ
ンなどの熱可塑性樹脂を用いる方法が既に知られている
が、この方法によれば、上述の工程を省略することがで
きるだけでなく、連続で押出される混線物の成形体形状
の自由度が高い。また、さらに混線物の成形体を放射線
照射あるいは化学架橋剤による処理により一旦架橋して
から発泡させれば、発泡時における成形体の形状保持性
が良くなる。

しかしながら、基本的に、軟質オレフィン系プラスチッ
クにはゴムに比べて耐熱性や引張特性が劣る等の欠点が
あり、得られる発泡体の用途が大きく制限されるという
問題点がある。

また、特開昭４９−１２９７５７号公報には、エチレン
−プロピレン系エラストマーとポリエチレン樹脂からな
る発泡基材と、熱分解型発泡剤との混合物を所望の形状
に成形した後、電離性放射線で架橋を施して加熱発泡さ
せる合成樹脂発泡体の製造方法が提案されている。この
方法によれば高発泡倍率のエラストマー発泡体が得られ
る。

しかしながら、この場合、ここで用いている構成成分だ
けでは、複雑な異形状の押出しを含めた、より自由度の
高い成形性を可能にするという点で、やや劣るだけでな
く、発泡基材に、主成分をはじめそれ以外の成分も、電
離性放射線照射により架橋性の有する成分だけを用いて
いるため、得られる発泡体は、架橋発泡体であり、柔軟
性に優れるものの、熱成形加工性に乏しく、用途的に限
られてしまうという問題点がある。

一方、軟質オレフィン系プラスチックと加硫ゴムとの中
間の性能を示す素材として、オレフィン系共重合体ゴム
とオレフィン系プラスチックとからなる部分架橋された
組成物が熱可塑性エラストマーとして使用できることは
、たとえば特開昭４８−２６８３８号公報により公知で
ある。

また、このようなポリオレフィン系熱可塑性エラストマ
ーを発泡基材として用いた発泡体の製造方法が特公昭６
０−１１９３７号公報により開示されており、具体的に
は、ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックと軽
度に架橋されたペルオキシド架橋型オレフィン系共重合
体ゴムとからなる熱可塑性エラストマー発泡体の製造方
法が提案されている。

しかしながら、上記の方法では、発泡時に部分架橋させ
るのではなく、既に部分架橋させた原料である熱可塑性
エラストマーに発泡剤を単に混合し発泡させているため
、発泡倍率が高々３倍程度と低発泡倍率の発泡体しか得
られない。したがって、この方法により得られる発泡体
は、車輌外装材等の大型肉厚製品の用途に限られてしま
うという問題点がある。

また、日本ゴム協会誌第６１巻第２号第７０頁にも熱可
塑性エラストマー発泡体の製造方法が照会されているが
、この場合も架橋させた後の熱可塑性エラストマーを基
材としているため、化学発泡剤と気体を併用する等の発
泡方法で工夫をしても、高々比重０．２程度、実用的に
は比重０．７と極めて低発泡の発泡体しか得られない。

したがって、この方法により得られる発泡体も、車輌外
装材等の大型肉厚製品の用途に限られてしまうという問
題点がある。

発明の目的 本発明は、上記のような従来技術に伴う問題点を解決し
ようとするものであって、耐熱性、耐薬品性、引張り特
性、柔軟性、ゴム弾性に優れるとともに、熱成形加工性
に優れる、低発泡倍率ないし高発泡倍率の部分架橋熱可
塑性エラストマー発泡体およびその製造方法を提供する
ことを目的としている。

発明の概要 本発明に係る部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、
（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴム１
００〜１０重量部、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィ
ン系プラスチック０〜９０重量部および（Ｃ）ペルオキ
シド分解型オレフィン系プラスチック０〜９０重量部［
但し、（ａ）成分、（ｂ）成分および（ｃ）成分の合計
重量は１００重量部とする］からなる、メルトインデッ
クス０．１〜１００　ｇ　／　１０分のペルオキシド部
分架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）と、 熱分解型発泡剤（Ｂ）と、 ペルオキシド（Ｃ） とからなる発泡性組成物で構成されている未架橋未発泡
の熱可塑性エラストマー成形体が、架橋発泡してなるこ
とを特徴としている。

また本発明に係る部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体
の製造方法は、（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系
共重合体ゴム］−００〜１０重量部、（ｂ）ペルオキシ
ド架橋型オレフィン系プラスチック０〜９０重量部およ
び（Ｃ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチック
０〜９０重量部［但し、（ａ）成分、（ｂ）成分および
（Ｃ）成分の合計重量は１、　Ｏ０重量部とする〕から
なる、メルトインデックス０．１〜１００ｇ／１０分の
ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）に
、熱分解型発泡剤（Ｂ）とペルオキシド（Ｃ）とを同時
に、または個別に、熱分解型発泡剤（Ｂ）の分解温度以
下およびペルオキシド（Ｃ）の分解温度以下の温度で溶
融混練して得られる発泡性組成物を、所定の形状に成形
して未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー成形体を得る
工程と、 該未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー成形体を、熱分
解型発泡剤（Ｂ）の分解温度およびペルオキシド（］の
分分解温度上の温度で加熱して架橋発泡させる工程 とからなることを特徴としている。

発明の詳細な説明 以下、本発明に係る部分架橋熱可塑性エラストマー発泡
体およびその製造方法について具体的に説明する。

まず本発明に係る部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体
について説明する。

本発明の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、未架
橋未発泡の熱可塑性エラストマー成形体を架橋発泡させ
た発泡体であり、この未架橋未発泡の熱可塑性エラスト
マー成形体は、基本的に、ペルオキシド部分架橋性熱可
塑性エラストマー（Ａ）と、熱分解型発泡剤（Ｂ）と、
ペルオキシド（Ｃ）とからなる発泡性組成物で構成され
ている。また上記ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラ
ストマー（Ａ）は、（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィ
ン系共重合体ゴムと、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフ
ィン系プラスチックと、（Ｃ）ペルオキシド分解型オレ
フィン系プラスチックとから構成され、必要に応じて（
ｄ）鉱物油系軟化剤を含めることができる。

ペルオキシド部分架橋性 熱可塑性エラストマー（Ａ） 本発明において、ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラ
ストマー（Ａ）とは、オレフィン系熱可塑性エラストマ
ーをペルオキシドと熱反応させた際に生じる分解反応と
架橋反応の競争反応において、架橋反応が多い結果、組
成物中の重合体の分子量が増大する部分と、分解反応が
多い結果、組成物中の重合体の分子量が減少する部分と
が共存する熱可塑性エラストマーをいう。

（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴム 本発明で用いられる（ａ＞ペルオキシド架橋型オレフィ
ン系共重合体ゴムとは、たとえばエチレン−プロピレン
共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−非共役ジエンゴ
ム、エチレン−ブタジェン共重合体ゴムの如く、オレフ
ィンを主成分とする無定形ランダムな弾性共重合体であ
って、ベルオ斗シトと混合し、加熱下で混練することに
よって架橋して流動性が低下するか、あるいは流動しな
くなるオレフィン系共重合体ゴムをいう。これらのうち
ではエチレン−プロピレン共重合体ゴム、エチレン−プ
ロピレン−非共役ジエンゴム（ここで、非共役ジエンと
は、ジシクロペンタジェン、１．４−ヘキサジエン、シ
クロオクタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデン
ノルボルネンなどをいう）が好ましく、特にエチレン−
プロピレン−非共役ジエン共重合体ゴム、中でもエチレ
ン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体ゴム
が適度な架橋構造を有する熱可塑性エラストマー発泡体
が得られる点で特に好ましい。

この共重合体ゴム（ａ）のムーニー粘度ＭＬｌ＋４（１
００℃）は１０〜１８０、特に４０〜１４０の範囲内に
あることが好ましく、ムーニー粘度が４０未満になると
、得られる発泡性組成物の溶融張力が低くなり、得られ
る発泡体の気泡の径が大きくなる場合がある。一方、ム
ーニー粘度が１４０を超えると、発泡性組成物の成形性
（流動性）が劣り、得られる発泡体の外観が悪化する場
合がある。

またこの共重合体ゴムのヨウ素価（不飽和度）は、好ま
しくは１６以下である。ヨウ素価が上記のような範囲に
ある共重合体ゴムを用いると、発泡化と架橋化とのバラ
ンスが良好な部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体が得
られる。

本発明では、（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共
重合体ゴムは、（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系
共重合体ゴム、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン系
プラスチックおよび（Ｃ）ペルオキシド分解型オレフィ
ン系プラスチックの合計重量１００重量部に対し、１０
〜１００重量部、好ましくは４０〜９０重量部、さらに
好ましくは５０〜８０重量部の量で用いられる。

（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン系プラスチック 本発明で用いられる（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィ
ン系プラスチックとは、ペルオキシドと混合し、加熱下
で混練することによって架橋して流動性が低下するか、
あるいは流動しなくなるオレフィン系プラスチックをい
い、具体的には、高圧法低密度ポリエチレン、中低工法
低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、その他のエ
チレン・α−オレフィンの共重合体、あるいはα・−・
オレフィンと１５モル％以下の他の重合性単量体との共
重合体、たとえばエチレン−酢酸ビニル共重合体、エチ
レン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸メチ
ル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エ
チレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル
酸メチル共重合体等である樹脂状高分子物質が挙げられ
る。これらの中でも、特に低密度ポリエチレンが適度な
架橋構造を有する熱可塑性エラストマー発泡体が得られ
る点で好ましい。

この（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン系プラスチッ
クのメルトインデックス（＾ＳＴＭ　Ｄ　１２３８−８
５ＴＳ１９０℃）は、０．１〜５０ｇ／１０分、好まし
くは２〜２０　ｇ　／　１．０分の範囲である。

本発明では、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン系プ
ラスチックは、（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系
共重合体ゴム、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン系
プラスチックおよび（Ｃ）ペルオキシド分解型オレフィ
ン系プラスチックの合計重量１００重量部に対し、０〜
９０重量部、好ましくは５〜５０重量部、さらに好まし
くは１０〜３０重量部の量で用いられる。

（Ｃ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチック 本発明で用いられる（Ｃ）ペルオキシド分解型オレフィ
ン系プラスチックとは、ペルオキシドと混合し、加熱下
で混練しても架橋せず流動性が低下せず、むしろ熱分解
して分子量が減じ、流動性が増加するオレフィン系プラ
スチックであって、具体的には、アイソタクチックポリ
プロピレンあるいはプロピレンと他の少量のα−オレフ
ィンとの共重合体、たとえばプロピレン−エチレン共ｆ
ｆ！６体、プロピレン−１−ブテン共重合体、プロピレ
ン・ｌ−ヘキセン共重合体、プロピレン・１−オクテン
共重合体、プロピレン・４−メチル−１−ペンテン共重
合体、プロピレン・ｌ−デセン共重合体などが用いられ
る。

この（Ｃ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチッ
クのメルトインデックス（＾ＳＴＭ　Ｄ　１２３８：２
３０℃、２１８０ｇ）は、１〜８０　ｇ　／　１０分、
好ましくは５〜５０ｇ／１０分の範囲である。

本発明で用いられる（Ｃ）ペルオキシド分解型オレフィ
ン系プラスチックは、発泡性組成物の流動性および耐熱
性を向上させる役割を持つ。

本発明では、（Ｃ）ペルオキシド分解型オレフィン系ブ
スチックは、（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共
重合体ゴム、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフ、イン系
プラスチックおよび（Ｃ）ペルオキシド分解型オレフィ
ン系プラスチックの合計重量１００重量部に対し、０〜
９０重量部、好ましくは′１０〜８０重量部、さらに好
ましくは２０〜５０重量部の量で用いられる。（ｅ）ペ
ルオキシド分解型オレフィン系プラスチックの量が５０
重量部を超えると、得られる熱可塑性エラストマー発泡
体の柔軟性およびゴム弾性が低下する場合がある。一方
（Ｃ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックの
量が２０重量部未満になると、発泡性組成物の耐熱性、
流動性が損なわれ、得られる熱可塑性エラストマー発泡
体の耐熱性および熱成形加工性が悪化する場合がある。

（ｄ）鉱物油系軟化剤 （ｄ）鉱物油系軟化剤としては、通常ゴムをロール加工
する際にゴムの分子間作用力を弱め、加工を容易にする
とともに、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の分
散を助けたり、あるいは加硫ゴムの硬さを低下せしめて
、柔軟性あるいは弾性を増す目的で使用されている高沸
点の石油留分が用いられ、具体的には、パラフィン系、
ナフテン系、あるいは芳香族系等の鉱物油が用いられる
。

このような（ｄ）鉱物油系軟化剤は、上記成分（ａ）　
、（ｂ）および＜ａ＞の合計重量１００重量部に対し、
０〜５０重量部、好ましくは１０〜２０重量部の量で用
いられる。（ｄ）鉱物油系軟化剤の量が１０重量部未満
になると、充分な流動性改善効果が得られなくなる場合
があり、一方２０重量部を超えると、得られる熱可塑性
エラストマー発泡体の耐熱性および引張り特性が低下す
る場合があり、また（ｄ）鉱物油系軟化剤が発泡体の表
面に滲出して発泡体の外観を損なう等好ましからぬ影響
を与える場合がある。

本発明で用いられるペルオキシド部分架橋性熱可塑性エ
ラストマー（Ａ）のメルトインデックス（＾ＳＴＭ−Ｄ
−１２３８−Ｂ５Ｔ、　２３０℃）は、０．１〜１００
ｇ／１０分、好ましくは５〜８０に／１０分、さらに好
ましくは１０〜４０　ｇ　／　１０分の範囲内である。

ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）の
メルトインデックスが上記範囲内にあると、配合混線時
における、あるいは架橋発泡前の所望形状に成形加工す
る際におけるペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラスト
マー（Ａ）の熱的流動特性が優れている。

上記のようなペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラスト
マー（Ａ）は、従来公知の混練装置、たとえば開放型の
ミキシングロール、非開放型のバンバリーミキサ−１押
出機、ニーダ−１連続ミキサー好ましくは非開放型の混
練装置を用いて、上記（ａ）　　（ｂ）および（ｃ）の
各成分または上記（ａ）、（ｂ）　、（ｃ）および（ｄ
）の各成分を溶融混合することによって得ることができ
る。

上記の溶融混線は、窒素、炭酸ガスなどの不活性ガスの
雰囲気下で行なうことが好ましい。また、上記の溶融混
線の条件は、通常、混線温度が１５０〜２８０℃、好ま
しくは１７０〜２４０℃であり、混線時間が１〜２０分
、好ましくは３〜１０分である。

熱分解型発泡剤（Ｂ） 本発明で用いられる熱分解型発泡剤（Ｂ）としては、従
来公知の熱分解型発泡剤を用いることができ、具体的に
は、ジエチルアゾジカルボキシレート、アゾジカルボン
アミド、アゾジカルボン酸バリウム、４．４’−オキシ
ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）　、３，３°−
ジスルホンヒドラジドフェニルスルホン酸、Ｎ、Ｎ”−
ジニトロソペンタメチレンテトラミン等を挙げることが
できる。中でも、本発明で用いる樹脂組成物の成形に適
した樹脂温度との兼ね合いから、アゾジカルボンアミド
を用いるのが最も好ましい。熱分解型発泡剤の配合量は
、目的とする発泡体の発泡倍率にもよるが、通常、前記
（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴム、
（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン系プラスチックお
よび（Ｃ）ペルオキシド分解型オレフ２ｆン系プラスチ
ックの合計重量１００重量部に対し、１〜５０重量部、
好ましくは１〜３０重量部の範囲で用いられる。発泡剤
の配合量が少な過ぎると、発泡成形が困難となり、一方
、多過ぎると脱泡を生じやすく、発泡体表面に凹凸を生
じるようになる。

ペルオキシド（Ｃ） 本発明で用いられるペルオキシド（Ｃ）としては、具体
的には、ジクミルペルオキシド、ジーｔｅｒｔ−ブチル
ペルオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジー（ｔｅ
ｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２．５−ジメチル
−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン
−３，１，！！−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイ
ソプロビル）ベンゼン、１．１−ビス（ｔｅｒｔ−ブチ
ルペルオキシ）　−３，ｆｌ、５−　トリメチルシクロ
ヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔｅｒｔ−ブチ
ルペルオキシ）バレレート１．ベンゾイルペルオキシド
、ｐ−クロロベンゾイルペルオキシド、２，４−ジクロ
ロベンゾイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキ
シベンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルペルベンゾエート、
ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロビルカルボネート
、ジアセチルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、
ｔｅｒｔ−ブチルクミルペルオキシドなどの有機ペルオ
キシドが挙げられる。

中でも、臭気性、スコーチ安定性の点で２．５−ジメチ
ル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサ
ン、２．５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチル
ペルオキシ）ヘキシン−８，１，３−ビス（ｔｅｒｔ−
ブチルペルオキシイソプロビル）ベンゼン、１．１−ビ
ス　（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）−！ｉ、３．５−
トリメチルシクロヘキサンおよびｎ−ブチル−４，４−
ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）バレレートが好ま
しく、特に、２．５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ
−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３が好ましい。

本発明では、ペルオキシド（Ｃ）は、ペルオキシド部分
架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）１００重量部に対し
、０．０１〜５重量部、好ましくは０．０５〜３重量部
、さらに好ましくは０．１〜１．５重量部の量で用いら
れる。ペルオキシド（Ｃ）の量が０．１重量部未満にな
ると、（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体
ゴムと（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン系プラスチ
ックの架橋度が低くなり過ぎて、発泡体の耐熱性および
弾性力が低下する場合があり、また気泡形成に必要な溶
融張力が低下する場合がある。−方、ペルオキシド（Ｃ
）の量が１．５重量部を超えると、上記（ａ）成分と（
ｂ）成分の架橋度が高くなり過ぎて発泡性組成物全体の
流動性が低下し、本発明の発泡体の成形に適さなくなる
場合がある。

本発明では、未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー成形
体を構成する発泡性組成物に、硫黄、ｐ−キノンジオキ
シム、ｐ、ｐ“−ジベンゾイルキノンジオキシム、Ｎ−
メチル−Ｎ、４−ジニトロソアニリン、ニトロベンゼン
、ジフェニルグアニジン、トリメチロールプロパン−Ｎ
、Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミドのようなペルオキ
シド架橋助剤、あるいはジビニルベンゼン、エチレング
リコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメ
タクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレー
ト５．トリメチロールプロパントリメタクリレート、ア
リルメタクリレートのような多官能性とニルモノマーを
配合することができる。このような化合物により、効率
の良い架橋反応が期待できる。

本発明においては、上記のような架橋助剤あるいは多官
能性とニルモノマーは、ペルオキシド部分架橋性熱可塑
性エラストマー（Ａ）１００重量部に対し、好ましくは
０．０５〜５重量部、さらに好ましくは０．１〜１．５
重量部の量で用いられる。架橋助剤あるいは多官能性ビ
ニルモノマーの量が５重量部を超えると、ペルオキシド
（Ｃ）の配合量が多い場合は、架橋反応が過度に進行し
て発泡体の熱成形加工性が劣り、一方、ペルオキシド（
Ｃ）の配合量が少ない場合は、架橋助剤あるいは多官能
性ビニルモノマーが未反応モノマーとして未架橋未発泡
の熱可塑性エラストマー成形体中に存在し、この成形体
を発泡成形する際の熱履歴により得られる発泡体の物性
が変化する。したがって、本発明では、上記のような架
橋助剤あるいは多官能性ビニルモノマーの過剰な配合は
避けた方が望ましい。

また本発明では、未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー
成形体を構成する発泡性組成物に、上記ペルオキシド部
分架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）、熱分解型発泡剤
（Ｂ）およびペルオキシド（Ｃ）の他に、必要に応じて
、さらに発泡助剤、湿潤剤、粘着付与剤、難燃剤などの
添加剤を、本発明の目的を損なわない範囲で配合するこ
とができる。

発泡助剤としては、具体的には、ステアリン酸、ラウリ
ン酸、サリチル酸等の有機酸系助剤、脂肪酸の亜鉛、カ
ルシウム、鉛、バリウム等の金属塩系助剤、尿素系助剤
などの従来公知の発泡助剤が用いられる。

湿潤剤としては、具体的には、ＤＯＰＳＤＢＰ。

ＤＩＤＰ、塩素化パラフィン、ポリブテン、流動パラフ
ィン、グリセリンなどの従来公知の湿潤剤が用いられる
。

粘着付与剤としては、塩素化パラフィン、ポリブテン、
流動パラフィン、オイル等の実質的に炭化水素化合物で
ある化合物、ロジン、テルペン樹脂、石油樹脂などの従
来公知の粘着付与剤が用いられる。

難燃剤としては、トリクロロエチルフォスファイト、テ
トラキス（２−クロロエチル）エチレンジフォスフォネ
ートなどの液状ないし半固体状の化合物が用いられる。

塩素化パラフィン、ポリブテン等の実質的に炭化水素化
合物である化合物、ロジン、テルペン樹脂、石油樹脂、
さらに、フォスファイト、フォスフォネートなどの燐系
難燃剤を用いることにより、防水性、柔軟性および他の
材料表面に対する密着性を向上させることができ、本発
明の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体を防水発泡シ
ール材として利用することができる。

また本発明では、未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー
成形体を構成する発泡性組成物に、従来公知の耐熱安定
剤、耐候安定剤、帯電防止剤、顔料、染料、充填剤、核
剤、滑剤、スリップ剤、ブロッキング防止剤などの添加
剤を、本発明の目的を損なわない範囲で配合することが
できる。

耐熱安定剤としては、フェノール系、サルファイド系、
フェニルアルカン系、フォスファイト系、アミン系安定
剤のような従来公知の耐熱安定剤が用いられる。

顔料としては、具体的には、カーボンブラック、酸化チ
タン、亜鉛華、ベンガラ、群青、紺青、アゾ顔料、ニト
ロソ顔料、レーキ顔料、フタロシアニン顔料などの従来
公知の顔料が用いられる。

充填剤としては、具体的には、炭酸カルシウム、ケイ酸
カルシウム、クレー、カオリン、タルク、シリカ、ケイ
ソウ土、雲母粉、アスベスト、アルミナ、硫酸バリウム
、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、二硫化モリブデ
ン、グラファイト、ガラス繊維、ガラス球、シラスバル
ーン、カーボン繊維などが、発泡性組成物の流動性およ
びゴム的性質を損なわない範囲で用いられる。

本発明においては、ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エ
ラストマー（Ａ）と熱分解型発泡剤（Ｂ）とペルオキシ
ド（Ｃ）とからなる発泡性組成物は、下記の方法によっ
て測定されたトルク値が０．１〜１５ｋｇｆ−印、好ま
しくは０．５〜ｇ　ｋｇ　ｆｍ個の範囲である。

上記のトルク値は、日本合成ゴム株式会社製のキュラス
トメーター■ｓ　（Ｐ−３００型ダイス、振幅角度−±
１＠、振動数−１００ｅｐｍ）を用い、上記のような発
泡性組成物を１９９．９℃で１５分間加熱した後測定す
ることによって求められる。

トルク値が上記のような範囲にある発泡性組成物は、流
動性が良く、発泡成形性に優れるとともに、耐熱性およ
びゴム弾性に優れた微細な気泡を有する発泡体を得るこ
とができる。

本発明の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体における
熱可塑性エラストマーの架橋度は、下記の方法によって
測定されたゲル分率（熱キシレン、１３０℃）で２〜９
０％、好ましくは１０〜７０％、さらに好ましくは１５
〜６０％の範囲である。

熱キシレン抽出ゲル分の測定は、次のようにして行なわ
れる。すなわち試料ペレット（各ペレットの大きさ：３
關×３１１ＩＩＩＸ３１＋１）を約０．３ｇ精秤し、こ
の重量を初期重量（Ｘ）とする。

次にこの試料ペレットを、密閉容器中で８０　ｍｌの沸
騰キシレン中に５時間浸漬した後、３２５メツシユのス
クリーンで濾過し、次いでスクリーン上の残渣を風乾し
た後、８０℃で５時間真空乾燥し、この乾燥残渣の量を
最終重量（Ｙ）とする。

なお、熱可塑性エラストマー中に熱キシレン不溶性の充
填剤、顔料などが含まれている場合には、試料ペレット
の重量および乾燥残渣の重量からこれらの熱キシレン不
溶性の充填剤、顔料などの重量を減じた重量をそれぞれ
初期重量（Ｘ）および最終重量（Ｙ）とする。

これらの初期重量（Ｘ）および最終重量（Ｙ）から、熱
キシレン抽出ゲル分は下記式によって決定される。

最終重量（Ｙ） 島キシレン抽出ゲル分（％）−Ｘ　　１　００初期重量
（Ｘ） 熱可塑性エラストマーのゲル分率が上記のような範囲に
ある部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、ゴム弾性
および耐熱性に優れている。

上記のような部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、
以下のような本発明に係る製造方法に従って得られる。

本発明に係る製造方法の第１工程として、（ａ）ペルオ
キシド架橋型オレフィン系共重合体ゴム１００〜１０重
量部、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレフィン系プラスチ
ック０〜９０重量部および（Ｃ）ペルオキシド分解型オ
レフィン系プラスチック０〜９０重量部［但し、（ａ）
成分、（ｂ）成分および（ｅ）成分の合計重量は１００
重量部とする］からなる、メルトインデックス０．１〜
１００ｇ／１０分のペルオキシド部分架橋性熱可塑性エ
ラストマー（Ａ）に、熱分解型発泡剤ＣＢ）とペルオキ
シド（Ｃ）とを同時に、または個別に、熱分解型発泡剤
（Ｂ）の分解温度以下およびペルオキシド（Ｃ）の分解
温度以下の温度で溶融混練して得られる発泡性組成物を
、所定の形状に成形して未架橋未発泡の熱可塑性エラス
トマー成形体を得る。

上記のペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラストマー（
Ａ）の製造方法は、前述のとおりである。

上記の溶融混線の方法として、まずペルオキシド部分架
橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）に、熱分解型発泡剤（
Ｂ）とペルオキシド（Ｃ）とを個別に溶融混練する方法
がある。

このような方法としては、たとえばペルオキシド部分架
橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）のベレットと熱分解型
発泡剤（Ｂ）とを、−旦Ｖ型ブラベンダー　タンブラー
ブラベンダー　リボンブラベンダー、ヘンシェルブラベ
ンダーなどの公知の混線機を用いて混合した後、必要で
あれば押出機、ミキシングロール、ニーダ−、バンバリ
ーミキサ−などで混練する。混練は熱分解型発泡剤（Ｂ
）の分解温度以下の温度で行なうのが良い。

また、発泡助剤、湿潤剤、耐候安定剤、耐熱安定剤、老
化防止剤、着色剤などの添加剤を、この溶融混線のいず
れの段階においても配合することができる。

次いで、上記のようにして得られた混線物に、ペルオキ
シドおよび必要に応じて架橋助剤、加硫促進剤などを加
えて、タンブラーブラベンダーＶ型ブラベンダー、ヘン
シェルミキサーなどの公知の混線機で、好ましくは５０
℃以下の温度で均一に混練した後、この混線物を、開放
型のミキシングロールあるいは非開放型のバンバリーミ
キサ−１押出機、ニーダ−１連続ミキサーなどの公知の
混練機で混線分散させる。混練は熱分解型発泡剤の分解
温度以下およびペルオキシドの分解温度以下の温度、好
ましくはペルオキシドの１分間半減期温度よりも２０〜
５０℃低い温度で行なうのが望ましい。

また、ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラストマー（
Ａ）に、熱分解型発泡剤（Ｂ）とペルオキシドＣＣ）と
を同時に溶融混練する方法がある。

このような方法としては、たとえば二軸押出機等を用い
て混線部途中から熱分解型発泡剤（Ｂ）およびペルオキ
シド（Ｃ）を定量的に、投入および注入して同時に溶融
混練する方法が挙げられる。

次に、上記のように溶融混練して得られる発泡性組成物
を、熱分解型発泡剤（Ｂ）およびペルオキシドが分解し
ない温度で所定の形状、たとえばシート状、フィルム状
、異形状、バイブ状、チューブ状に成形して未架橋未発
泡の熱可塑性エラストマー成形体を得る。上記成形は、
熱プレス、射出成形機、押出機、カレンダーロールなど
の従来公知の成形機を用いて行なうことができる。

また、本発明においては、前記ペルオキシド部分架橋性
熱可塑性エラストマー（Ａ）の（ａ）（ｂ）および（ｅ
）の各成分または（ａ）　、（ｂ）　、（ｅ）および（
ｄ）の各成分の溶融混練、ペルオキシド部分架橋性熱可
塑性エラストマー（Ａ）と熱分解型発泡剤（Ｂ）、ペル
オキシド（Ｃ）などの添加剤との溶融混練、さらに、こ
の溶融混練によって得られる発泡性組成物の成形に至る
工程を、射出成形機、単軸押出機、多軸押出機などを用
いて一段階で行なうことができる。

次に、本発明に係る製造方法の第２工程として、上記工
程により得られる未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー
成形体を、熱分解型発泡剤（Ｂ）の分解温度およびペル
オキシド（Ｃ）の分解温度以上の温度で加熱して架橋発
泡させる。

上記架橋発泡は、通常、未架橋未発泡の熱可塑性エラス
トマー成形体を、熱風循環加熱、ソルト浴加熱、赤外線
加熱、熱プレスによる加熱などの従来公知の加熱方法で
、ペルオキシド（Ｃ）の分解温度まで加熱して部分架橋
した熱可塑性エラストマーの発泡性成形体とした後、こ
の発泡性成形体を、さらに熱風循環加熱、ソルト浴加熱
、赤外線加熱、熱プレスによる加熱などの従来公知の方
法で、発泡性成形体中に含まれる熱分解型発泡剤（Ｂ）
を加熱分解して発泡させるという方法が採られる。

発明の効果 本発明に係る部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、
特定のペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラストマー（
Ａ）と、熱分解型発泡剤（Ｂ）と、ペルオキシド（Ｃ）
とからなる発泡性組成物で構成されている未架橋未発泡
の熱可塑性エラストマー成形体を架橋発泡させてなる発
泡体であるので、耐熱性、耐薬品性、引張り特性、柔軟
性、ゴム弾性に優れるとともに、熱成形加工性に優れる
という効果がある。

また、本発明に係る製造方法によれば、上記のような効
果を有する部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体が得ら
れるとともに、３倍以下という低発泡倍率および３倍を
超える高発泡倍率の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡
体が得られるという効果がある。

本発明の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体は、３倍
以下という低発泡倍率から３倍を超える高発泡倍率の発
泡体まであり、耐熱性、耐候性、耐薬品性、引張特性、
柔軟性、ゴム弾性のみならず、熱成形加工性に優れてお
り、この特性を活かして、車輌等の内外装材、車輌、家
電製品、土木建築等のシール材、および吸音遮音材の用
途に広範に適用できる。たとえば、車輌内外装材の用途
では、高発泡倍率の発泡体が、上述した発泡体の諸特性
の他に、感触性、クッシジン性、復元性、吸音性等の特
性を有するので、ドア表皮材、天井材、座席シートレザ
ーなどに好適であり、また低発泡倍率の発泡体は、ダツ
シュボード、ウェザ−ストリップなどに使用できる。ま
た、これらの用途に本発明の発泡体を用いる場合に、本
発明の発泡体が熱成形加工性に優れているので、真空成
形、圧空成形、熱プレス成形、ウエルダー加工成形など
で複雑な形状の成形が容易に行なえる。またシール材の
用途では、低発泡体から高発泡体まで、車輌、家電製品
、土木建築等の防水、防風、防音に使用されるシール材
に適用でき、吸音遮音材の用途では、特に自動車エンジ
ンルームの吸音材等の耐熱性吸音遮音材に好適である。

以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれ
ら実施例に限定されるものではない。なお、実施例にお
ける発泡体の成形および基本物性の評価は、下記の条件
および評価方法に従って行なった。

［発泡体の成形］ （１）押出成形 下記の装置、条件で未架橋未発泡の熱可塑性エラストマ
ーのシートを押出成形した。

成形機：単軸押出成形機［■日本製鋼新製、型番Ｐ４０
−２５ＡＢ　、　４０ｍｍφ］、２軸押出成形機［池貝
鉄工■製、型番 ＰＣＭ−ｔｏ　、！ｔｏａｍφ］ 成形温度＝１６０℃ 成形速度：０．１〜ｉ、Ｏｍ／分 （２）発泡成形 下記の装置、条件で未架橋未発泡の熱可塑性エラストマ
ーのシートを発泡成形した。

発泡炉：熱風循環炉［ミクロ電子特製、型番ＷＨＶ−０
８Ｌ］ 発泡加熱温度：２００〜２３０℃ 加熱時間：２分３０秒 ［基本物性の評価方法］ （１）発泡倍率 未発泡品の密度０．８９ｇ／−を発泡成形品の見かけ密
度で除した値を発泡倍率とする。

（２）引張り特性 発泡体の破断点抗張力、破断点伸びを、ＪＩＳ−に−８
３０１に規定されている測定方法に準じて測定する。

（３）柔軟性 発泡体の柔軟性は、柔軟性指数（Ｎ）で評価する。

Ｎ−（２５％圧縮強さ）×（発泡倍率）ここで、２５％
圧縮強さは、Ｊ　Ｉｓ−に−６７８７−１９７６に規定
されている測定方法に準じて測定し、また発泡倍率は発
泡体の見かけ密度の逆数をもって表わす。

（４）平均気泡断面径 ５０倍顕微鏡にて、３．３ｍｍ角あたりのセル数が、ｎ
個のとき、平均気泡断面径−、ｆ＜３．３）　２／　ｙ
ｒ　ｎで表わす。

（５）熟成形加工性 発泡体の熱成形加工性は、真空成形を下記の成形条件に
従って行ない、その成形性で評価する。

（真空成形の条件） 表面温度：２６０℃ 真空成形時間：１００秒 （評価の仕方） 深絞り成形によるシート切断の有無、シワなどの外観の
変化を調べる。

熱成形加工性が優れているものを◎、良好なものを０１
やや良好なものを△、良くないものを×で表わす。

（６）加熱寸法変化 発泡体の加熱寸法変化は、Ｊ　Ｉｓ−に−８７８７に規
定されている測定法に準じて、熱処理による縦、横、厚
さ方向のそれぞれの熱収縮率をもって評価する。

ハ１定試料（発泡体）に縦、ｔｌｌｌＯ（至）角の正方
形の印を付けて、厚さを測定した後、８０℃、２２時間
熱風オーブン中で熱処理する。次いで、試料を室温に冷
却した後、縦、横、厚さの寸法を測定し、この処理によ
る寸法変化（熱収縮率）を求める。

（７）成形品の外観 脱泡による表面に凹凸の有無について観察し、表面が平
滑なものを５、表面の凹凸が所々に認められるものを３
、表面の脱泡による膚荒れが顕著なものを１とし、４は
５と３の中間、２は３と１の中間の表面状態であること
を示す。

実施例１ 分子量３２０００　（Ｍｎ　）　、分子量分布９．３（
Ｍｙ　／Ｍｎ　）　、ムーニー粘度ＭＬ　　　（１００
℃）６５、ヨウ素価１２のエチレン−プロピレンノルボ
ルネン共重合体ゴム（以下ＥＰＤＭと略す）６０重量部
、メルトインデックス（ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３８−６５
Ｔ。

２３０℃）３．０ｇ／ｌ、０分、密度０．９１０ｇ／−
のポリプロピレン（以下ＰＰと略す）１０重量部、メル
トインデックス（ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３８−６５Ｔ、　
１９０℃）１−　ｆｚｒ／１０分、密度０．９２１ｓｔ
／−の低密度ポリエチレン（以下ＬＤＰＥと略す）２０
重量部およびナフテン（パラフィン）系プロセスオイル
（以下オイルと略す）１．０重量部の発泡体基材となる
素原料をヘンシェルミキサーで混合した後、１６０℃で
２軸押比機により、第１混線部で溶融混練し、次いで、
第１混練部と第２混練部の間から発泡剤のアゾシカ−ボ
ンアミド（以下ＡＤＣＡと略す）１０重量部、第２混線
部の後の注入口から架橋剤の２，５−ジメチル−２，５
−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３（以
下Ｔ　Ｂ　Ｐ　Ｈ−３と略す）１．０重量部と架橋助剤
のトリアリルシアヌレート（以下ＴＡＣと略す）０．５
重量部を定量的に供給して混練した。このようにして得
られた混練物をリップ幅１　ｍ　％　リップ厚３　ｍｍ
のフラットダイスからシート状に押出して未架橋未発泡
の熱可塑性エラストマーの連続シートを得た。

次いで、この連続シートを熱風循環炉を用いて２００〜
２３０℃で加熱発泡させてシート状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例２ 実施例１において、フラットダイスの代わりに、丸状の
異形ダイス（ノズル径５　ｎｎ＋ｉφ）を用いた以外は
、実施例１と同様にして、丸棒の異形状の発泡体を得た
。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例３ 実施例１における発泡体基材となる素原料をバンバリー
ミキサ−により混練した後、この混練物をロールに通し
、シートカッターによりベレットを製造した。次いで、
このベレット１００重量部とＡＤＣＡ　　１０重量部と
ＴＢＰＨ−３１，０重量部とＴＡＣｏ、５重量部とをハ
イスピードミキサーにより混合した後、この混合物を単
軸押出成形機を用い、成形温度１６０℃でシート状に連
続で押出して幅１ｍｑ厚み３１１１１の未架橋未発泡熱
可塑性エラストマーの連続シートを得た。

次いで、この連続シートを熱風循環炉を用いて２００〜
２３０℃で加熱発泡させてシート状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例４ 実施例１における発泡体基材となる素原料をバンバリー
ミキサ−により混練した後、この混線物をロールに通し
、シートカッターによりベレットを製造した。次いで、
このベレット１００重量部とＡＤＣＡ　　１０重量部と
ＴＢＰＨ−３１，０重１部とＴＡＣｏ、５重量部とをハ
イスピードミキサーにより混合した後、この混合物を単
軸押出成形機を用い、成形温度１６０℃で丸棒の異形状
に連続で押出して未架橋未発泡熱可塑性エラストマーの
成形体を得た。

次いで、この成形体を熱風循環炉を用いて２００〜２３
０℃で加熱発泡させて丸棒の異形状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例５ 実施例１において、ＰＰ、ＬＤＰＥおよびＡＤＣＡの配
合量を、それぞれ３０重量部、０重量部、５重量部とし
た以外は、実施例１と同様にして、シート状の発泡体を
得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例６ 実施例２において、ＰＰ、ＬＤＰＥおよびＡＤＣＡの配
合量を、それぞれ３０１重量部、０重量部、５重量部と
した以外は、実施例２と同様にして、丸棒の異形状の発
泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例７ 実施例３において、ＰＰ５ＬＤＰＥおよびＡＤＣＡの配
合量を、それぞれ３０重量部、０重量部、５重量部とし
た以外は、実施例３と同様にして、シート状の発泡体を
得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例８ 実施例４において、ＰＰ、ＬＤＰＥおよびＡＤＣＡの配
合量を、それぞれ３０重量部、０重量部、５重量部とし
た以外は、実施例４と同様にして、丸棒の異形状の発泡
体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例９ 実施例１において、ＡＤＣＡの配合量を２重量部とした
以外は、実施例１と同様にして、シート状の発泡体を得
た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例１０ 実施例２において、ＡＤＣＡの配合量を２重量部とした
以外は、実施例２と同様にして、丸棒の異形状の発泡体
を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例１１ ＥＰＤＭ６０重量部、メルトインデックス（＾ＳＴＭ−
Ｄ−８５Ｔ、　２３０℃）２．０ｇ／１０分、密度０．
９１０ｇ／ｃｊのＰＰｌ０重量部、ＬＤＰＥ２０重量部
およびオイル１０重量部の発泡体基材となる素原料を用
いて、バンバリーミキサ−によりペレットを製造した。

次いで、ＴＢＰＨ−３１，０重量部をＴＡＣＯ１５重量
部に溶融分散させた溶液を上記ペレット表面に均一に付
着させた後、このペレットを押自機で窒素雰囲気下、２
００℃で押出しした。以上の方法で得た熱可塑性エラス
トマー１００ｔａ量部とアゾジカルボンアミド発泡剤５
重量部とをブレングーミキサーにより混合して得たベレ
ットを、単軸押出成形機を用い、成形温度１６０℃でシ
ート状に連続で押出して幅１　ｍ　ｓ厚み３　ｍｍの未
架橋未発泡熱可塑性エラストマーの連続シートを得た。

次いで、この連続シートを熱風循環炉を用いて２００〜
２３０℃で加熱発泡させてシート状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例１２ 実施例１１において、ＡＤＣＡの配合量を５重量部とし
た以外は、実施例１１と同様にして、シート状の発泡体
を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例１３ 実施例１において、ＰＰおよびＬＤＰＥの配合量を、そ
れぞれ３０重量部、０重量部とした以外は、実施例１と
同様にして、シート状の発泡体を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

実施例１４ 実施例１３において、ＡＤＣＡの配合量を５重量部とし
た以外は、実施例１３と同様にして、シート状の発泡体
を得た。

得られた発泡体の基本物性の評価を表１に示す。

表１ 表１ （続 き） ［註］りａ）：ベルオキシド架橋型オレフィン系共重合
ゴム（ｂ）：ペルオキシド架橋型オレフィン系プラスチ
ック（Ｃ）：ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチ
ック（ｄ）：鉱物油 ＾ＤＣＡ：アゾジカーボンアミド １”ＤＰＩ＋−３：　２．５−ジメチノト２．５−ジ（
ｔｅｒｔ−プチルベルオキン）ヘキシン−３ＴＡＣ：　
ｈリアリルシアヌレート

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴ
   ム１００〜１０重量部、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレ
   フィン系プラスチック０〜９０重量部および（ｃ）ペル
   オキシド分解型オレフィン系プラスチック０〜９０重量
   部［但し、（ａ）成分、（ｂ）成分および（ｃ）成分の
   合計重量は１００重量部とする］からなる、メルトイン
   デックス０．１〜１００ｇ／１０分のペルオキシド部分
   架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）と、 熱分解型発泡剤（Ｂ）と、 ペルオキシド（Ｃ） とからなる発泡性組成物で構成されている未架橋未発泡
   の熱可塑性エラストマー成形体が、架橋発泡してなるこ
   とを特徴とする部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体。 ２）前記ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラストマー
   （Ａ）が（ｄ）鉱物油系軟化剤を含むことを特徴とする
   請求項第１項に記載の部分架橋熱可塑性エラストマー発
   泡体。 ３）（ｄ）鉱物油系軟化剤の配合量が、（ａ）成分、（
   ｂ）成分および（ｃ）成分の合計重量１００重量部に対
   し、０〜５０重量部の範囲内の量であることを特徴とす
   る請求項第２項に記載の部分架橋熱可塑性エラストマー
   発泡体。 ４）前記未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー成形体を
   構成する発泡性組成物のトルク値が０．１〜１５ｋｇｆ
   ・ｃｍであることを特徴とする請求項第１項〜第３項の
   いずれかに記載の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体
   。 ５）部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体における熱可
   塑性エラストマーの架橋度が、ゲル分率（熱キシレン、
   １３０℃）で２〜９０％であることを特徴とする請求項
   第１項〜第４項のいずれかに記載の部分架橋熱可塑性エ
   ラストマー発泡体。 ６）部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体の発泡倍率が
   ３倍を超えていることを特徴とする請求項第１項〜第５
   項のいずれかに記載の部分架橋熱可塑性エラストマー発
   泡体。 ７）（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴ
   ム１００〜１０重量部、（ｂ）ペルオキシド架橋型オレ
   フィン系プラスチック０〜９０重量部および（ｃ）ペル
   オキシド分解型オレフィン系プラスチック０〜９０重量
   部［但し、（ａ）成分、（ｂ）成分および（ｃ）成分の
   合計重量は１００重量部とする］からなる、メルトイン
   デックス０．１〜１００ｇ／１０分のペルオキシド部分
   架橋性熱可塑性エラストマー（Ａ）に、熱分解型発泡剤
   （Ｂ）とペルオキシド（Ｃ）とを同時に、または個別に
   、熱分解型発泡剤（Ｂ）の分解温度以下およびペルオキ
   シド（Ｃ）の分解温度以下の温度で溶融混練して得られ
   る発泡性組成物を、所定の形状に成形して未架橋未発泡
   の熱可塑性エラストマー成形体を得る工程と、 該未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー成形体を、熱分
   解型発泡剤（Ｂ）の分解温度およびペルオキシド（Ｃ）
   の分解温度以上の温度で加熱して架橋発泡させる工程 とからなることを特徴とする部分架橋熱可塑性エラスト
   マー発泡体の製造方法。 ８）前記ペルオキシド部分架橋性熱可塑性エラストマー
   （Ａ）が（ｄ）鉱物油系軟化剤を含むことを特徴とする
   請求項第７項に記載の部分架橋熱可塑性エラストマー発
   泡体の製造方法。 ９）（ｄ）鉱物油系軟化剤の配合量が、（ａ）成分、（
   ｂ）成分および（ｃ）成分の合計重量１００重量部に対
   し、０〜５０重量部の範囲内の量であることを特徴とす
   る請求項第８項に記載の部分架橋熱可塑性エラストマー
   発泡体の製造方法。 １０）前記未架橋未発泡の熱可塑性エラストマー成形体
   を構成する発泡性組成物のトルク値が０．１〜１５ｋｇ
   ｆ・ｃｍであることを特徴とする請求項第７項〜第９項
   のいずれかに記載の部分架橋熱可塑性エラストマー発泡
   体の製造方法。 １１）部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体における熱
   可塑性エラストマーの架橋度が、ゲル分率（熱キシレン
   、１３０℃）で２〜９０％であることを特徴とする請求
   項第７項〜第１０項のいずれかに記載の部分架橋熱可塑
   性エラストマー発泡体の製造方法。 １２）部分架橋熱可塑性エラストマー発泡体の発泡倍率
   が３倍を超えていることを特徴とする請求項第７項〜第
   １１項のいずれかに記載の部分架橋熱可塑性エラストマ
   ー発泡体の製造方法。