WO2013018582A1 - 樹脂発泡体及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
さらに、本発明の他の目的は、高温下でも衝撃吸収性に優れる樹脂発泡体を提供することにある。
さらに、本発明の他の目的は、耐熱性に優れる樹脂発泡体を提供することにある。
さらに、本発明の他の目的は、耐熱性及び柔軟性に優れ、さらに遮光性に優れる樹脂発泡体を提供することにある。
さらに、樹脂発泡体において、衝撃吸収率の変化量を特定の値以下とすると、高温下でも衝撃吸収性に優れる樹脂発泡体が得られることを見出した。
さらに、樹脂発泡体において、200℃の雰囲気下で1時間放置した後の寸法変化率を特定の値以下とし、200℃の雰囲気下で1時間放置した後の重量変化率を特定の値以下とすると、耐熱性に優れる樹脂発泡体が得られることを見出した。
さらに、樹脂発泡体において、全光線透過率を特定の値以下とし、密度を特定の範囲内とし、ひずみ回復率(80℃、24時間、50%圧縮)を特定の値以上とすると、耐熱性及び柔軟性に優れ、さらに遮光性に優れる樹脂発泡体が得られることを見出した。
本発明はこれらの知見に基づいて完成されたものである。
厚み回復率(23℃、1分間、50%圧縮):23℃で初期厚みの50%だけ圧縮し、23℃で1分間圧縮状態を維持してから、圧縮状態を解除した後に求められる、初期厚みに対する圧縮状態解除1秒後の厚みの割合
ひずみ回復率(80℃、24時間、50%圧縮):23℃で初期厚みの50%だけ圧縮し、80℃で24時間圧縮状態を維持してから、圧縮状態を維持しつつ23℃に戻し、圧縮状態を解除した後に求められる、圧縮した距離に対する回復した距離の割合
なお、該樹脂発泡体を、「第一の態様の樹脂発泡体」と総称する場合がある。
衝撃吸収率(%)=(F0-F1)/F0×100
F0:支持板及びアクリル板から構成される積層体のアクリル板側に鋼球を衝突させたときの支持板の受ける衝撃力
F1:樹脂発泡体を厚み1mmのシート状の試験片とし、該試験片を、支持板及びアクリル板から構成される積層体の支持板とアクリル板との間に挿入してから、積層体のアクリル板側に鋼球を衝突させたときの支持板の受ける衝撃力
衝撃吸収率の変化量:23℃で5分間初期厚みの50%だけ圧縮してから圧縮状態を解除した樹脂発泡体により求められる衝撃吸収率(%)と、180℃で5分間初期厚みの50%だけ圧縮してから圧縮状態を解除した樹脂発泡体により求められる衝撃吸収率(%)との差の絶対値
衝撃吸収率(%)=(F0-F1)/F0×100
F0:支持板及びアクリル板から構成される積層体のアクリル板側に鋼球を衝突させたときの支持板の受ける衝撃力
F1:樹脂発泡体を厚み1mmのシート状の試験片とし、該試験片を、支持板及びアクリル板から構成される積層体の支持板とアクリル板との間に挿入してから、積層体のアクリル板側に鋼球を衝突させたときの支持板の受ける衝撃力
衝撃吸収率の変化量:23℃で5分間初期厚みの50%だけ圧縮してから圧縮状態を解除した樹脂発泡体により求められる衝撃吸収率(%)と、180℃で5分間初期厚みの50%だけ圧縮してから圧縮状態を解除した樹脂発泡体により求められる衝撃吸収率(%)との差の絶対値
なお、該樹脂発泡体を、「第二の態様の樹脂発泡体」と総称する場合がある。
寸法変化率:樹脂発泡体を幅100mm、長さ100mm、厚み0.5~2mmのシート状の試験片とし、該試験片における、幅方向の寸法変化率、長さ方向の寸法変化率及び厚み方向の寸法変化率のうち、最も変化率の値が大きい方向の寸法変化率
なお、該樹脂発泡体を、「第三の態様の樹脂発泡体」と総称する場合がある。
ひずみ回復率(80℃、24時間、50%圧縮):23℃で初期厚みの50%だけ圧縮し、80℃で24時間圧縮状態を維持してから、圧縮状態を維持しつつ23℃に戻し、圧縮状態を解除した後に求められる、圧縮した距離に対する回復した距離の割合
なお、該樹脂発泡体を、「第四の態様の樹脂発泡体」と総称する場合がある。
さらに、本発明の第二の態様の樹脂発泡体は、衝撃吸収率の変化量が特定の値以下であるので、高温下でも衝撃吸収性に優れる。
さらに、本発明の第三の態様の樹脂発泡体は、200℃の雰囲気下で1時間放置した後の寸法変化率が特定の値以下であり、200℃の雰囲気下で1時間放置した後の重量変化率が特定の値以下であるので、耐熱性に優れる。
さらに、本発明の第四の態様の樹脂発泡体は、全光線透過率が特定の値以下であり、密度が特定の範囲内であり、ひずみ回復率(80℃、24時間、50%圧縮)が特定の値以上であるので、耐熱性及び柔軟性に優れ、さらに遮光性に優れる。
厚み回復率(23℃、1分間、50%圧縮):23℃で初期厚みの50%だけ圧縮し、23℃で1分間圧縮状態を維持してから、圧縮状態を解除した後に求められる、初期厚みに対する圧縮状態解除1秒後の厚みの割合
ひずみ回復率(80℃、24時間、50%圧縮):23℃で初期厚みの50%だけ圧縮し、80℃で24時間圧縮状態を維持してから、圧縮状態を維持しつつ23℃に戻し、圧縮状態を解除した後に求められる、圧縮した距離に対する回復した距離の割合
衝撃吸収率(%)=(F0-F1)/F0×100
F0:支持板及びアクリル板から構成される積層体のアクリル板側に鋼球を衝突させたときの支持板の受ける衝撃力
F1:樹脂発泡体を厚み1mmのシート状の試験片とし、該試験片を、支持板及びアクリル板から構成される積層体の支持板とアクリル板との間に挿入してから、積層体のアクリル板側に鋼球を衝突させたときの支持板の受ける衝撃力
衝撃吸収率の変化量:23℃で5分間初期厚みの50%だけ圧縮してから圧縮状態を解除した樹脂発泡体により求められる衝撃吸収率(%)と、180℃で5分間初期厚みの50%だけ圧縮してから圧縮状態を解除した樹脂発泡体により求められる衝撃吸収率(%)との差の絶対値
寸法変化率(%)=(L0-L1)/L0×100
L0:初期の試験片の寸法(ブランク数値)
L1:200℃で1時間放置した後の試験片の寸法
重量変化率(%)=(W0-W1)/W0×100
W0:初期の試験片の重量(ブランク数値)
W1:200℃で1時間放置した後の試験片の重量
上記バッチ方式では、まず、本発明の樹脂組成物から未発泡樹脂成形体が作製される。上記未発泡樹脂成形体は、例えば、本発明の樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を用いて成形する方法、本発明の樹脂組成物をローラ、カム、ニーダ、バンバリ型等の羽根を設けた混錬機を使用して均一に混錬しておき、熱板プレスなどを用いて所定の厚みにプレス成形する方法、本発明の樹脂組成物を、射出成形機を用いて成形する方法などにより作製される。
次に、上記未発泡樹脂成形体を耐圧容器(高圧容器)に入れて、発泡剤としての上記不活性ガス(特に二酸化炭素や窒素)を注入(導入)し、高圧下で、未発泡樹脂成形体中にガスを含浸させ(ガス含浸工程)、十分にガスを含浸させた時点で圧力を解放し(通常、大気圧まで)、未発泡樹脂成形体中に気泡核を発生させて(減圧工程)、未発泡樹脂成形体中に気泡を形成させる。なお、必要に応じて、加熱することによって気泡核を成長させる加熱工程を設けてもよい。
そして、上記のようにして気泡を成長させた後、冷却し、形状を固定化することにより、発泡構造体が作製される。なお、冷却は、必要により、冷水などにより急激に行ってもよい。
なお、未発泡樹脂成形体の形状は、特に限定されず、例えば、ロール状、シート状、板状などが挙げられる。発泡剤としてのガスの導入は、連続的に行ってもよく、不連続的に行ってもよい。気泡核を成長させる際の加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知乃至慣用の方法があげられる。発泡に供する未発泡樹脂成形体は、押出成形、プレス成形、射出成形以外の他の成形方法により作製されてもよい。
上記連続方式では、まず、押出機を使用して、本発明の樹脂組成物を混錬しながら、押出機に発泡剤としての上記不活性ガス(特に二酸化炭素や窒素)を注入(導入)し、高圧下で、十分にガスを含浸させる(混錬含浸工程)。
次に、上記混練含浸工程により得られた混練物を、押出機の先端に設けられたダイスなどを通して押し出すことにより圧力を解放し(通常、大気圧まで)、成形と発泡を同時に行い、気泡を成長させる(成形減圧工程)。なお、必要に応じて、加熱することによって気泡核を成長させる加熱工程を設けてもよい。
そして、上記のようにして気泡を成長させた後、冷却し、形状を固定化することにより、発泡構造体が作製される。なお、冷却は、必要により、冷水などにより急激に行ってもよい。
なお、発泡剤としてのガスの導入は、連続的に行ってもよく、不連続的に行ってもよい。また、気泡核を成長させる際の加熱には、上記バッチ方式と同様の方法が用いられる。
アクリル酸ブチル85重量部、アクリロニトリル15重量部及びアクリル酸6重量部を構成モノマー成分とするアクリル系エラストマー(アクリル酸:5.67重量%、重量平均分子量[ポリスチレン換算(PS換算)]:217万)100重量部、ビスフェノールA-EO変性ジアクリレート(商品名「NKエステル A-BPE30」、エトキシ化ビスフェノールAジアクリレート、新中村化学工業株式会社製)30重量部、トリメチロールプロパントリアクリレート(商品名「NKエステル TMPT」、新中村化学工業株式会社製)45重量部、無機粒子としての水酸化マグネシウム(商品名「EP1-A」、神島化学工業株式会社製)50重量部、エラストマー架橋剤としてのヘキサメチレンジアミン(商品名「diak NO.1」、デュポン株式会社製)2重量部、エラストマー架橋助剤としての1,3-ジ-o-トリルグアニジン(商品名「ノクセラー DT」、大内新興化学工業株式会社製)2重量部、カーボンブラック(商品名「♯35」、旭カーボン株式会社製)10重量部、さらに、2官能型加工安定剤(商品名「スミライザーGM」、フェノール系老化防止剤)8重量を、2枚羽根を設けた小型10L加圧式ニーダー(株式会社トーシン製)に投入し、80℃の温度で40分間混練することにより、樹脂組成物を得た。
次に、単軸押出機の先端に設けられた円形ダイスを通して、樹脂組成物を押し出すことにより、圧力を大気圧下まで解放して、成形と発泡を同時に行い、発泡させて、シート状の発泡構造体を得た。
なお、上記の単軸押出機から樹脂組成物を押し出すことにより、圧力を大気圧下まで解放して、成形と発泡を同時に行い、発泡させる工程は、成形減圧工程に該当する。
そして、シート状の樹脂発泡体を得た。
実施例1と同様して得られた樹脂組成物を単軸押出機に投入し、二酸化炭素ガスを上記樹脂組成物全量(100重量%)に対して3.2重量%となるガス量で単軸押出機に注入(導入)し、実施例1と同様に成形と発泡を同時に行って、シート状の発泡構造体を得た。
次に、シート状の発泡構造体に、実施例1と同様に、電子線照射して、架橋構造を形成させた。さらに、210℃雰囲気下で5分間放置して加熱処理を行い、架橋構造を形成させた。
そして、シート状の樹脂発泡体を得た。
実施例1と同様して得られた樹脂組成物を単軸押出機に投入し、二酸化炭素ガスを上記樹脂組成物全量(100重量%)に対して3.3重量%となるガス量で単軸押出機に注入(導入)し、実施例1と同様に成形と発泡を同時に行って、シート状の発泡構造体を得た。
次に、シート状の発泡構造体に、実施例1と同様に、電子線照射して、架橋構造を形成させた。さらに、210℃雰囲気下で5分間放置して加熱処理を行い、架橋構造を形成させた。
そして、シート状の樹脂発泡体を得た。
アクリル酸ブチル85重量部、アクリロニトリル15重量部及びアクリル酸6重量部を構成モノマー成分とするアクリル系エラストマー(アクリル酸:5.67重量%、重量平均分子量[ポリスチレン換算(PS換算)]:217万)100重量部、ポリプロピレングリコールジアクリレート(商品名「アロニックス M-270」、東亞合成株式会社製)30重量部、トリメチロールプロパントリアクリレート(商品名「NKエステル TMPT」、新中村化学工業株式会社製)45重量部、無機粒子としての水酸化マグネシウム(商品名「EP1-A」、神島化学工業株式会社製)50重量部、エラストマー架橋剤としてのヘキサメチレンジアミン(商品名「diak NO.1」、デュポン株式会社製)2重量部、エラストマー架橋助剤としての1,3-ジ-o-トリルグアニジン(商品名「ノクセラー DT」、大内新興化学工業株式会社製)2重量部、カーボンブラック(商品名「♯35」、旭カーボン株式会社製)10重量部、さらに、2官能型加工安定剤(商品名「スミライザーGM」、フェノール系老化防止剤)8重量を、2枚羽根を設けた小型10L加圧式ニーダー(株式会社トーシン製)に投入し、80℃の温度で40分間混練することにより、樹脂組成物を得た。
次に、上記で得られた樹脂組成物より、ガス量を4重量%とし、実施例1と同様にして、シート状の発泡構造体を得た。
そして、実施例1と同様にして、架橋構造を形成させて、シート状の樹脂発泡体を得た。
熱可塑性エラストマー組成物(ポリプロピレン(PP)とエチレン/プロピレン/5-エチリデン-2-ノルボルネン三元共重合体(EPT)とのブレンド物(TPO)、カーボンブラックを含む)50重量部、ポリプロピレン50重量部、滑剤組成物10重量部、さらに、造核剤としての水酸化マグネシウム50重量部を、二軸混練機に投入し、200℃の温度で十分に混練した後、ストランド状に押出し、水冷して、ペレット状に切断し成形して、樹脂組成物を得た。
市販の、ポリウレタンを主成分とする樹脂発泡体(シート状)を使用した。
アクリル酸ブチル85重量部、アクリロニトリル15重量部及びアクリル酸6重量部を構成モノマー成分とするアクリル系エラストマー(アクリル酸:5.67重量%、重量平均分子量[ポリスチレン換算(PS換算)]:217万)100重量部、トリメチロールプロパントリアクリレート(商品名「NKエステル TMPT」、新中村化学工業株式会社製)75重量部、無機粒子としての水酸化マグネシウム(商品名「EP1-A」、神島化学工業株式会社製)50重量部、エラストマー架橋剤としてのヘキサメチレンジアミン(商品名「diak NO.1」、デュポン株式会社製)2重量部、エラストマー架橋助剤としての1,3-ジ-o-トリルグアニジン(商品名「ノクセラー DT」、大内新興化学工業株式会社製)2重量部、カーボンブラック(商品名「♯35」、旭カーボン株式会社製)10重量部、さらに、2官能型加工安定剤(商品名「スミライザーGM」、フェノール系老化防止剤)8重量を、2枚羽根を設けた小型10L加圧式ニーダー(株式会社トーシン製)に投入し、80℃の温度で40分間混練することにより、樹脂組成物を得た。
そして、上記で得られた樹脂組成物より、実施例1と同様にして、シート状の樹脂発泡体を得た。
実施例及び比較例の樹脂発泡体について、下記を測定又は評価した。その結果を表1及び表2に示した。
樹脂発泡体の厚み(初期厚み)(μm)は、測定端子の直径が20mmである1/100ダイヤルゲージにより測定した。
樹脂発泡体を幅20mm、長さ20mmに打ち抜き、試験片とした。電子比重計(商品名「MD-200S」、アルファーミラージュ株式会社製)を用いて試験片の比重を測定し、その比重の値から試験片の密度(g/cm3)を求めた。
樹脂発泡体の平均セル径(μm)は、以下のようにして求めた。
デジタルマイクロスコープ(商品名「VHX-600」、キーエンス株式会社製)により、樹脂発泡体断面の気泡構造部の画像を取り込み、切断面の一定面積(1mm2)に表れた全てのセルの面積を測定し、円相当径換算して、その直径をセル数で平均化することにより求めた。
なお、画像解析には、画像解析ソフト(商品名「WIN ROOF」、三谷商事株式会社製)を用いた。
JIS K 6767に記載されている圧縮硬さ測定法に準じて測定することにより、求めた。
樹脂発泡体を、厚み1mm、直径20mmの円形状に切り出して、試験片を得た。
次に、該試験片を、23℃の雰囲気下、厚み方向に、厚み(初期厚み)に対して50%の厚みまで圧縮し、圧縮状態を20秒間維持した。そして、圧縮を解除してから20秒後の荷重値(N)を測定し、その測定値を単位面積(1cm2)当たりに換算して、50%圧縮時の圧縮荷重(N/cm2)を求めた。
樹脂発泡体を、厚み1mm、1辺の長さが25mmの正方形に切断し、シート状の試験片とした。
厚み回復率(23℃、1分間、50%圧縮)は、上記試験片を電磁力式微小試験機(マイクロサーボ)(「MMT-250)」、島津製作所社製)を用いて、23℃の雰囲気下、厚み方向に、厚み(初期厚み)に対して50%の厚みまで圧縮し、23℃で1分間圧縮状態を維持した。圧縮解除後、厚みの回復挙動(厚み変化、厚み回復)を、高速度カメラ(ハイスピードカメラ)により撮影し、撮影した映像から圧縮状態解除1秒後の厚みを求めた。そして、下記式から厚み回復率(23℃、1分間、50%圧縮)(%)を求めた。
厚み回復率(23℃、1分間、50%圧縮)=(圧縮状態解除1秒後の厚み)/(初期厚み)×100
樹脂発泡体を、厚み1mm、1辺の長さが25mmの正方形に切断し、シート状の試験片とした。
スペーサーを用いて、試験片を50%の厚みになるように圧縮し、その状態で、80℃で24時間保存した。24時間後、圧縮状態を維持しつつ23℃に戻し、圧縮状態を解放した。解放してから24時間後に試験片の厚みを正確に測りとった。そして、下記式より、圧縮した距離に対する回復した距離の比率をもとめ、ひずみ回復率(80℃、24時間、50%圧縮)(%)とした。
ひずみ回復率(80℃、24時間、50%圧縮)(%) =(c-b)/(a-b)×100
a:試験片の厚み
b:試験片の厚みの半分の厚み
c:圧縮状態解放後の試験片の厚み
樹脂発泡体を、厚み1mm、1辺の長さが20mmの正方形に切断し、シート状の試験片とした。
上記試験片を、23℃雰囲気下、厚み方向に、厚み(初期厚み)に対して50%の厚みまで圧縮し、5分間圧縮状態を維持した。そして、圧縮状態を解除して得られた試験片を試験片Aとした。そして、下記の衝撃吸収率の測定方法より、試験片Aの衝撃吸収率を求めた。
次に、上記試験片を、180℃雰囲気下、厚み方向に、厚み(初期厚み)に対して50%の厚みまで圧縮し、5分間圧縮状態を維持した。そして、圧縮状態を解除して得られた試験片を試験片Bとした。そして、下記の衝撃吸収率の測定方法より、試験片Bの衝撃吸収率を求めた。
そして、試験片Aの衝撃吸収率と試験片Bの衝撃吸収率との差の絶対値を、衝撃吸収率の変化量とした。
衝撃吸収率(%)=(F0-F1)/F0×100
樹脂発泡体を、1辺の長さがおよそ100mmの正方形に切断し、シート状の試験片とした。そして、デジタルノギスを用いて、長さ方向(MD方向)の寸法、幅方向(CD方向)の寸法、厚み方向の寸法を測りとった。
次に、試験片を、200℃のオーブン中に1時間放置した。そして、1時間後をオーブンから試験片を取り出して、上記と同様に、長さ方向の寸法、幅方向の寸法、厚み方向の寸法を測りとった。
そして、長さ方向の寸法、幅方向の寸法、厚み方向の寸法のそれぞれの寸法変化率を下記式より算出した。
寸法変化率(%)=(L0-L1)/L0×100
L0:初期の試験片の寸法(ブランク数値)
L1:200℃で1時間放置した後の試験片の寸法
樹脂発泡体を、厚み1mm、1辺の長さが100mmの正方形に切断し、シート状の試験片とした。そして、電子天秤を用いて、重量を測定した。
次に、試験片を、200℃のオーブン中に1時間放置した。そして、1時間後をオーブンから試験片を取り出して、上記と同様に、電子天秤を用いて、重量を測定した。
そして、重量変化率を下記式より算出した。
重量変化率(%)=(W0-W1)/W0×100
W0:初期の試験片の重量(ブランク数値)
W1:200℃で1時間放置した後の試験片の重量
樹脂発泡体より、1辺の長さが30mmの正方形であり、厚みが0.6mmのシート状の試験片を得た。
JIS K7361に準じて、ヘイズメーター(商品名「HM-150」、村上色彩技術研究所)により、全光線透過率を測定した。
樹脂発泡体より、厚みが1mmのシート状の試験片を得た。
この試験片をバックライト(光源:LEDあるいは蛍光灯)に光の照射面に密着するように置き、光を照射して、シートを透過する光からピンホールの有無を観察し、ピンホールがある場合にはピンホールの大きさを測定した。
そして、下記基準により評価した。
良好(○):ピンホールがない場合、ピンホールが存在しても大きさが1mm以上のピンホールが存在しない場合
不良(×):大きさが1mm以上のピンホールが存在する場合
樹脂発泡体より、厚みが1mmのシート状の試験片を得た。
簡易型分光色差計(装置名「NF333」、日本電色工業社製)を用いて測定した。
樹脂発泡体を額縁状に打ち抜き評価用サンプル(図2参照)とした後、図3及び図5に示すように評価容器(後述の動的防塵性評価用の評価容器、図3及び図5参照)に組み付けた。次に、評価容器中の評価サンプルの外側の部分(粉末供給部)に粒子状物質を供給して、粒子状物質を供給した評価用容器をタンブラー(回転槽)に置いた後、タンブラーを反時計回りに回転させて、繰り返し評価容器に衝撃を負荷した。
樹脂発泡体を図1に示す額縁状(窓枠状)(幅:2mm)に打ち抜き、評価用サンプルとした。
この評価用サンプルを、図3及び図5に示すように、評価容器(動的防塵性評価用の評価容器、図3及び図5参照)に装着した。なお、装着時の評価サンプルの圧縮率は50%(初期厚みに対して50%となるように圧縮)であった。
図5に示すように、評価用サンプルは、フォーム圧縮板と、ベース板に固定されたアルミニウム板上の黒色アクリル板との間に設けられている。評価用サンプルを装着した評価容器では、評価用サンプルにより、内部の一定領域が閉じられた系となっている。
図5に示すように、評価用サンプルを評価容器に装着後、粉末供給部に粉塵としてのコンスターチ(粒径:17μm)を0.1g入れて、評価容器をダンブラー(回転槽、ドラム式落下試験器)に入れ、1rpmの速度で回転させた。
そして、100回の衝突回数(繰り返し衝撃)が得られるように、所定回数を回転させた後、パッケージを分解した。粉末供給部から、評価用サンプルを通過して、アルミニウム板上の黒色アクリル板及びカバー板としての黒色アクリル板に付着した粒子を、デジタルマイクロスコープ(装置名「VHX-600」、キーエンス株式会社製)で観察した。アルミニウム板側の黒色アクリル板及びカバー板側の黒色アクリル板について静止画像を作成し、画像解析ソフト(ソフト名「Win ROOF」、三谷商事株式会社製)を用いて2値化処理を行い、粒子総面積を計測した。そして、粒子総面積を粒子面積(粒子1個あたりの面積)で除して、粒子の個数を算出した。なお、観察は、空気中の浮遊粉塵の影響を少なくするためクリーンベンチ内で行った。
12 試験片
13 アクリル板
14 鉄球
15 押さえ圧力調整手段
16 支持板
17 支柱
18 支持棒
3 タンブラー
2 評価用サンプルを組み付けた評価容器
211 黒色アクリル板
212 黒色アクリル板
22 評価用サンプル
23 アルミニウム板
24 ベース板
25 粉末供給部
26 ネジ
27 フォーム圧縮板
28 ピン
29 評価容器内部
30 アルミスペーサー
Claims (7)
- 下記で定義される厚み回復率(23℃、1分間、50%圧縮)が70%以上であり、下記で定義されるひずみ回復率(80℃、24時間、50%圧縮)が80%以上であることを特徴とする樹脂発泡体。
厚み回復率(23℃、1分間、50%圧縮):23℃で初期厚みの50%だけ圧縮し、23℃で1分間圧縮状態を維持してから、圧縮状態を解除した後に求められる、初期厚みに対する圧縮状態解除1秒後の厚みの割合
ひずみ回復率(80℃、24時間、50%圧縮):23℃で初期厚みの50%だけ圧縮し、80℃で24時間圧縮状態を維持してから、圧縮状態を維持しつつ23℃に戻し、圧縮状態を解除した後に求められる、圧縮した距離に対する回復した距離の割合 - 厚みが0.1~5mmであり、平均セル径が10~200μmである請求項1記載の樹脂発泡体。
- 下記で定義される衝撃吸収率の変化量が5%以下である請求項1又は2記載の樹脂発泡体。
衝撃吸収率(%)=(F0-F1)/F0×100
F0:支持板及びアクリル板から構成される積層体のアクリル板側に鋼球を衝突させたときの支持板の受ける衝撃力
F1:樹脂発泡体を厚み1mmのシート状の試験片とし、該試験片を、支持板及びアクリル板から構成される積層体の支持板とアクリル板との間に挿入してから、積層体のアクリル板側に鋼球を衝突させたときの支持板の受ける衝撃力
衝撃吸収率の変化量:23℃で5分間初期厚みの50%だけ圧縮してから圧縮状態を解除した樹脂発泡体により求められる衝撃吸収率(%)と、180℃で5分間初期厚みの50%だけ圧縮してから圧縮状態を解除した樹脂発泡体により求められる衝撃吸収率(%)との差の絶対値 - 下記で定義される衝撃吸収率の変化量が5%以下であることを特徴とする樹脂発泡体。
衝撃吸収率(%)=(F0-F1)/F0×100
F0:支持板及びアクリル板から構成される積層体のアクリル板側に鋼球を衝突させたときの支持板の受ける衝撃力
F1:樹脂発泡体を厚み1mmのシート状の試験片とし、該試験片を、支持板及びアクリル板から構成される積層体の支持板とアクリル板との間に挿入してから、積層体のアクリル板側に鋼球を衝突させたときの支持板の受ける衝撃力
衝撃吸収率の変化量:23℃で5分間初期厚みの50%だけ圧縮してから圧縮状態を解除した樹脂発泡体により求められる衝撃吸収率(%)と、180℃で5分間初期厚みの50%だけ圧縮してから圧縮状態を解除した樹脂発泡体により求められる衝撃吸収率(%)との差の絶対値 - 200℃の雰囲気下で1時間放置した後の、下記で定義される寸法変化率が30%以下であり、200℃の雰囲気下で1時間放置した後の重量変化率が15重量%以下であることを特徴とする樹脂発泡体。
寸法変化率:樹脂発泡体を幅100mm、長さ100mm、厚み0.5~2mmのシート状の試験片とし、該試験片における、幅方向の寸法変化率、長さ方向の寸法変化率及び厚み方向の寸法変化率のうち、最も変化率の値が大きい方向の寸法変化率 - 全光線透過率が10%以下である請求項1~5の何れかの1項に記載の樹脂発泡体。
- 全光線透過率が10%以下であり、密度が0.01~0.8g/cm3であり、下記で定義されるひずみ回復率(80℃、24時間、50%圧縮)が80%以上であることを特徴とする樹脂発泡体。
ひずみ回復率(80℃、24時間、50%圧縮):23℃で初期厚みの50%だけ圧縮し、80℃で24時間圧縮状態を維持してから、圧縮状態を維持しつつ23℃に戻し、圧縮状態を解除した後に求められる、圧縮した距離に対する回復した距離の割合
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