JP6773120B2

JP6773120B2 - シャフト部品

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Publication number: JP6773120B2
Application number: JP2018540277A
Authority: JP
Inventors: 竜也岩崎; 宏二渡里; 秀和末野
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2016-09-20
Filing date: 2017-09-20
Publication date: 2020-10-21
Anticipated expiration: 2037-09-20
Also published as: WO2018056332A1; KR102142894B1; US20210285078A1; US11345982B2; KR20190029658A; CN109715839B; CN109715839A; JPWO2018056332A1; EP3517638A1; EP3517638A4

Description

本発明は、シャフト部品に関し、さらに詳しくは、高周波焼入れを施したシャフト部品に関する。

自動車や産業機械に使用されるシャフト部品（例えば、トランスミッションシャフト）には、表面硬化処理の一種である高周波焼入れまたは浸炭焼入れが施されるものがある。

焼入れを施すシャフト部品の製造方法としては、例えば次の方法が挙げられる。即ち、初めに、最終製品に近い形状の粗部材を製造する。次いで、ドリル加工等で穴を開け、最終製品にさらに近い中間部材を製造する。そして最後に、中間部材に対して焼入れ（高周波焼入れまたは浸炭焼入れ）を施して、シャフト部品を得る。

通常、シャフト部品には油穴を含めた種々の穴が開けられており、この穴の周辺が、強度上最も弱い部位となっている。したがって、穴を有するシャフト部品の強度を高めるには、穴とその周辺を重点的に強化しなければならない。シャフト部品のねじり疲労強度を高める技術は、特許文献１及び特許文献２に開示されている。

特許文献１には、高周波焼入れによって油穴開口部に焼入硬化層を形成した、ねじり疲労強度の高いクランクシャフトが開示されている。

特許文献２には、油穴の表層における圧縮残留応力が、前記鋼材の引張強さの５０％〜９０％であることを特徴とする耐疲労特性に優れたシャフト及びその疲労強度向上方法が開示されている。

特開２００１−２６２２３０号公報特開２００６−１１１９６２号公報

ところで、昨今の自動車や産業機械においては、好燃費化のため、小型化・軽量化が強く求められている。その中で、シャフト部品には、ねじり疲労強度の更なる向上に加え、優れた静ねじり強度がいずれも要求される。しかしながら、特許文献１に開示された技術により得られるシャフト部品では、油穴表面の中でも特に、焼入れを行う境界部である、いわゆる焼き境を起点に疲労亀裂が発生するため、疲労強度の大幅改善は困難である。さらに、鋼材の成分及び表層の組織が不適切であるという理由により、静ねじり強度及びねじり疲労強度を両立させることが困難な場合がある。

特許文献２に開示された技術では、超音波振動端子によって油穴内面を打撃することで、油穴内面に圧縮残留応力を発生させることで、焼き境を強化している。しかしながら、超音波振動端子による打撃では、油穴全体にむら無く処理を施すことが難しく、常に目標の強度が得られない可能性がある。さらに、鋼材の成分及び表層の組織が不適切であるという理由により、静ねじり強度及びねじり疲労強度を両立させることが困難な場合がある。

油穴を強化する手法としては、特許文献２に開示された超音波振動端子による打撃に加えて、ショットピーニングによる表面改質処理も考えられる。しかし、これらの工程はいずれも、通常の工程とは異なる設備や装置を必要とし、コストが上昇するため経済的に不利である。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、静ねじり強度及びねじり疲労強度に優れるシャフト部品を提供することを目的とする。

本発明者らは、静ねじり強度及びねじり疲労強度を両立できるシャフト部品及びシャフト部品の製造方法について、鋭意検討した。その結果、本発明者らは、通常実施される高周波焼入れ前の穴開け加工を行わず、高周波焼入れ後に切削による穴開け加工によって穴を開けることで、穴付近の硬度が上昇し、亀裂の発生や進展を抑制するため、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が向上することを見出した。また、切削時により多くの残留オーステナイトを加工誘起マルテンサイト変態させれば、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度がより一層向上することも判明した。

通常、切削時の加工誘起マルテンサイトへの変態挙動を制御するためには、切削条件を最適化することが有効である。そのため、本発明者らは、マルテンサイトへの変態量をできるだけ多くすべく、切削条件の最適化を試みた。しかしながら、切削条件だけを最適化したのでは、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度は確かに向上するものの、目標とする値に到達するには至らなかった。

そこで、本発明者らは、鋼材の化学成分や熱処理条件にも着目して、静ねじり強度及びねじり疲労強度のさらなる改善を試みた。その結果、特定の鋼材成分や熱処理条件を採用することで、切削加工時に加工誘起マルテンサイト変態が生じ易くなり、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が格段に向上することが判明した。

従来、残留オーステナイト量を制御するために、特定の鋼材の化学成分や熱処理条件を採用することは、一般に行われている。しかしながら、残留オーステナイト量のみならず、切削加工時の加工誘起マルテンサイト変態の挙動を制御するために、鋼材の化学成分や熱処理条件を最適化することは、これまで行われていない新規な技術的思想である。

以上により、本発明者らは、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度を劇的に改善するには、鋼材の化学成分、熱処理条件及び切削条件を個別に最適化するのではなく、これらの条件を相互に関連付けて有機的に最適化することが望ましいとの知見を得た。

そして、本発明者らは、鋼材の化学成分、熱処理条件及び切削条件の有機的な最適化により、高周波焼入れ後の組織と切削加工後の組織とが適切に制御され、ひいては、静ねじり強度及びねじり疲労強度がバランス良く改善されたシャフト部品が得られる、との知見を得た。以上の知見に基づき、本発明者らは静ねじり強度及びねじり疲労強度に優れたシャフト部品を完成した。その要旨は以下のとおりである。

［１］
質量％で、Ｃ：０．３５〜０．７０％、Ｓｉ：０．０１〜０．４０％、Ｍｎ：０．５〜２．６％、Ｓ：０．００５〜０．０２０％、Ａｌ：０．０１０〜０．０５０％、Ｎ：０．００５〜０．０２５％を含有し、
不純物元素として、
Ｐ：０．０５０％以下、
Ｏ：０．００３％以下
さらに、任意選択の元素として、
Ｐｂ：０．５％以下、
Ｖ、Ｎｂ及びＴｉからなる群から選択される１種以上を総含有量で０．１％以下、
Ｃｒ：３．０％以下、Ｍｏ：３．０％以下、及び、Ｎｉ：３．０％以下からなる群から選択される１種以上
Ｃｕ：０〜０．５０％、
Ｂ：０〜０．０２０％を含有し
かつ、残部がＦｅ及び不純物からなり、式（１）を満たす化学組成を有し、
外周表面に少なくとも１つの穴を有し、
前記外周表面から２ｍｍの深さ位置、かつ穴の表面から２ｍｍの残留オーステナイト体積率（Ｒ１）が４〜２０％であり、
前記Ｒ１と前記外周表面から前記穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ前記穴の表面から２０μｍの深さ位置の残留オーステナイト体積率（Ｒ２）とから式（Ａ）：Δγ＝［（Ｒ１−Ｒ２）／Ｒ１］×１００によって求められる残留オーステナイト減少率Δγが４０％以上であり、
前記外周表面から前記穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ前記穴の表面から２０μｍの深さ位置における残留オーステナイトの残部がマルテンサイトである
ことを特徴とする、シャフト部品。
１５．０≦２５．９Ｃ＋６．３５Ｍｎ＋２．８８Ｃｒ＋３．０９Ｍｏ＋２．７３Ｎｉ≦２７．２（１）
ここで、式（１）中の各元素記号には、各元素の含有量（質量％）が代入される。
［２］前記穴の表面に厚さ０．５〜１５μｍの塑性流動層を有することを特徴とする前記［１］に記載のシャフト部品。

本発明のシャフト部品の製造方法では、シャフト部品の材料となる粗部材の化学組成を調整することを前提に、特に、焼入れ後の鋼材の組織と、穴開け加工後のシャフト部品の組織と、について改良を加えている。その結果、静ねじり強度及びねじり疲労強度に優れたシャフト部品を得ることができる。

図１（ａ）は、焼入れ材又は最終形態のシャフト部品の模式図であり、図１（ｂ）はシャフト部品の長手方向に対して垂直に切断した断面Ａ−Ａ’を示す図である。図２は、外周表面から２ｍｍの深さ、かつ、穴の表面から２０μｍの深さ位置における残留オーステナイト体積率の測定位置２１を示す図である。図３（ａ）は、シャフト部品の模式図であり、図３（ｂ）は、シャフト部品の外周から穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ穴の軸方向に対して垂直に切断した断面Ｃ−Ｃ’を示す図である。図４は、シャフト部品の外周から穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ穴の軸方向に対して垂直に切断した断面における、穴の表層の走査型電子顕微鏡像である。図５は、ねじり試験に用いる試験片の側面図である。図６は、シャフト部品に開けられた穴の上面図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係るシャフト部品を詳細に説明する。なお、図中、同一又は相当する部材には、同一符号を付してその説明は繰り返さない。

＜シャフト部品＞
本発明の実施形態に係るシャフト部品は、質量％で、Ｃ：０．３５〜０．７０％、Ｓｉ：０．０１〜０．４０％、Ｍｎ：０．５〜２．６％、Ｓ：０．００５〜０．０２０％、Ａｌ：０．０１０〜０．０５０％、Ｎ：０．００５〜０．０２５％を含有し、
不純物元素として、Ｐ：０．０５０％以下、
Ｏ：０．００３％以下
さらに、任意選択の元素として、
Ｐｂ：０．５％以下、
Ｖ、Ｎｂ及びＴｉからなる群から選択される１種以上を総含有量で０．１％以下,
Ｃｒ：３．０％以下、Ｍｏ：３．０％以下、及び、Ｎｉ：３．０％以下からなる群から選択される１種以上、
Ｃｕ：０〜０．５０％、
Ｂ：０〜０．０２０％を含有し、
かつ、残部がＦｅ及び不純物からなり、式（１）：１５．０≦２５．９Ｃ＋６．３５Ｍｎ＋２．８８Ｃｒ＋３．０９Ｍｏ＋２．７３Ｎｉ≦２７．２を満たす化学組成を有し、
外周表面に少なくとも１つの穴を有し、
外周表面から２ｍｍの深さ位置、かつ穴の表面から２ｍｍの残留オーステナイト体積率（Ｒ１）が４〜２０％であり、
前記Ｒ１と前記外周表面から前記穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ前記穴の表面から２０μｍの深さ位置の残留オーステナイト体積率（Ｒ２）とから式（Ａ）：Δγ＝［（Ｒ１−Ｒ２）／Ｒ１］×１００によって求められる残留オーステナイト減少率Δγが４０％以上である。

本発明の実施形態に係るシャフト部品には、自動車や産業機械に使用されるシャフト部品、例えば、トランスミッションシャフト、が含まれる。好ましい、シャフト部品の形状は、直径１５０ｍｍ以下、長さ５ｍｍ以上の中空又は中実の筒状または棒状部品である。

［シャフト部品の化学組成（必須成分）］
シャフト部品は以下の化学組成を有する。なお、以下に示す各元素の割合（％）は全て質量％を意味する。

Ｃ：０．３５〜０．７０％
炭素（Ｃ）は、シャフト部品の強度（特に芯部の強度）を高める。Ｃはさらに、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度を高めるための残留オーステナイトを生成する。Ｃ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。一方、Ｃ含有量が高すぎれば、シャフト部品に加工する鋼材の強度が高くなりすぎる。そのため、鋼材の被削性が低下する。さらに、高周波焼入れ時に発生するひずみが大きくなり、焼割れが発生する。従って、Ｃ含有量は０．３５％以上、０．７０％以下である。Ｃ含有量の好ましい下限は０．４０％以上である。Ｃ含有量の好ましい上限は０．６５％未満である。

Ｓｉ：０．０１〜０．４０％
シリコン（Ｓｉ）は、焼入れ性を高める作用を有するが、浸炭処理の際、浸炭異常層を増加させてしまう。特に、Ｓｉ含有量が０．４０％を超えると、浸炭異常層が大幅に増加するために不完全焼入れ組織とよばれる軟質組織が生成して、シャフト部品のねじり疲労強度が低下する。浸炭異常層の生成を防止するには、Ｓｉの含有量を０．３０％以下とすることが好ましく、０．２０％以下とすることがより好ましい。しかし、鋼の量産においてＳｉの含有量を０．０１％未満にすることは困難である。したがって、Ｓｉの含有量を０．０１〜０．４０％とした。なお、鋼の量産における製造コストを考慮すると、実際に製造される本発明品では、Ｓｉ含有量は０．０５％以上含まれることが多いと思われる。

Ｍｎ：０．５〜２．６％
マンガン（Ｍｎ）は、シャフト部品に加工する鋼材の焼入れ性を高めるとともに、鋼材中の残留オーステナイトを増加させる。Ｍｎを含有するオーステナイトは、Ｍｎを含有しないオーステナイトと比較して、高周波焼入れ後の穴の切削加工時に、加工誘起マルテンサイト変態しやすい。その結果、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が高まる。Ｍｎ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。一方、Ｍｎ含有量が高すぎれば、高周波焼入れ後の残留オーステナイトが過剰に多くなる。そのため、穴の切削加工時に十分な加工誘起マルテンサイト変態が発生せず、切削加工後も残留オーステナイトが過剰となり、ひいては切削加工時に十分な加工誘起マルテンサイト変態が発生せず、切削加工後も残留オーステナイトが減少しにくい。その結果、切削加工後のシャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が低下する。従って、Ｍｎ含有量は０．５〜２．６％である。Ｍｎ含有量の好ましい下限は０．８％であり、さらに好ましくは１．４％である。Ｍｎ含有量の好ましい上限は２．０％である。

Ｐ：０．０５０％以下
燐（Ｐ）は不純物である。Ｐは、粒界に偏析して粒界強度を下げる。その結果、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が低下する。従って、Ｐ含有量は０．０５０％以下である。Ｐ含有量の好ましい上限は０．０３０％である。Ｐ含有量はなるべく低い方がよい。Ｐ含有量の好ましい下限は０．０００２％である。

Ｓ：０．００５〜０．０２０％
硫黄（Ｓ）は、Ｍｎと結合してＭｎＳを形成し、鋼材の被削性を高める。Ｓ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。一方、Ｓ含有量が高すぎれば、粗大なＭｎＳを形成して、鋼材の熱間加工性、冷間加工性、シャフト部品のねじり疲労強度が低下する。従って、Ｓ含有量は０．００５〜０．０２０％である。Ｓ含有量の好ましい下限は０.００８％である。Ｓ含有量の好ましい上限は０．０１５％である。

Ａｌ：０．０１０〜０．０５０％
アルミニウム（Ａｌ）は鋼を脱酸する元素である。Ａｌはさらに、Ｎと結合してＡｌＮを形成し、結晶粒を微細化する。その結果、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が高まる。Ａｌ含有量が低すぎれば、この効果は得られない。一方、Ａｌ含有量が高すぎれば、硬質で粗大なＡｌ₂Ｏ₃が生成して、鋼材の被削性が低下し、さらに、シャフト部品のねじり疲労強度も低下する。従って、Ａｌ含有量は０．０１０〜０．０５０％である。Ａｌ含有量の好ましい下限は０．０２０％である。Ａｌ含有量の好ましい上限は０．０４０％である。

Ｎ：０．００５〜０．０２５％
窒素（Ｎ）は窒化物を形成して結晶粒を微細化し、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度を高める。Ｎ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。一方、Ｎ含有量が高すぎれば、粗大な窒化物が生成して、鋼材の靱性が低下する。従って、Ｎ含有量は０．００５〜０．０２５％である。Ｎ含有量の好ましい下限は０．０１０％である。Ｎ含有量の好ましい上限は０．０２０％である。

Ｏ：０．００３％以下
酸素（Ｏ）は不純物である。ＯはＡｌと結合して硬質な酸化物系介在物を形成する。酸化物系介在物は、鋼材の被削性を低下させ、シャフト部品のねじり疲労強度も低下させる。従って、Ｏ含有量は０．００３％以下である。Ｏ含有量はなるべく低い方がよい。Ｏ含有量の好ましい下限は０．０００１％である。

上記鋼材の化学組成の残部は鉄（Ｆｅ）及び不純物である。不純物とは、鋼材の原料として利用される鉱石やスクラップ、又は、製造工程の環境等から混入する成分であって、鋼材に意図的に含有させた成分ではない成分を意味する。

［シャフト部品の化学組成（任意選択的成分）］
シャフト部品に加工する鋼材はさらに、Ｆｅの一部に代えて、Ｐｂを含有してもよい。

Ｐｂ：０．５％以下
鉛（Ｐｂ）は任意選択的元素であり、含有されていなくてもよい。含有される場合、切削加工時の工具摩耗の低下及び切り屑処理性の向上が実現される。しかしながら、Ｐｂ含有量が高すぎれば、鋼材の強度及び靱性が低下し、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度も低下する。従って、Ｐｂ含有量は０．５％以下とすることが好ましい。Ｐｂ含有量のさらに好ましい上限は０．４％である。なお、上記の効果を得るためにはＰｂ含有量を０．０３％以上とすることが好ましい。

シャフト部品に加工する鋼材はさらに、Ｆｅの一部に代えて、Ｖ、Ｎｂ及びＴｉからなる群から選択される１種以上を含有してもよい。

Ｖ、Ｎｂ及びＴｉ：総含有量で０．１％以下
バナジウム（Ｖ）、ニオブ（Ｎｂ）及びチタン（Ｔｉ）は任意選択的元素であり、含有されていなくてもよい。これらの元素は、Ｃ及びＮと結合して、析出物を形成する。これらの元素の析出物は、ＡｌＮによる焼入れ部の結晶粒微細化を補完する。これらの元素の析出物は、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度を高める。しかしながら、これらの元素の総含有量が０．１％を超えれば、析出物が粗大化し、ねじり疲労強度が低下する。従って、Ｖ、Ｎｂ及びＴｉの総含有量は０．１％以下であることが好ましい。任意選択的元素として、Ｖ、Ｎｂ及びＴｉのいずれか１種以上が含有されれば、上記効果が得られる。Ｖ、Ｎｂ及びＴｉの総含有量のさらに好ましい上限は０．０８％である。Ｖ、Ｎｂ及びＴｉによる上記の効果を得るためには、０．０１％以上の含有が好ましい。

シャフト部品に加工する鋼材はさらに、Ｆｅの一部に代えて、Ｃｒ、Ｍｏ及びＮｉからなる群から選択される１種以上を含有してもよい。これらの元素はいずれも、鋼材の焼入れ性を高め、残留オーステナイトを増加させる。

Ｃｒ：３．０％以下
クロム（Ｃｒ）は任意選択的元素であり、含有されなくてもよい。Ｃｒは鋼材の焼入れ性を高め、さらに、残留オーステナイトを増加させる。しかしながら、Ｃｒ含有量が高すぎれば、高周波焼入れ後の残留オーステナイトが過剰に高くなる。この場合、切削加工時に十分な加工誘起マルテンサイト変態が生じず、切削加工後も残留オーステナイトが減少しにくい。その結果、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が低下する。従って、Ｃｒ含有量は３．０％以下であることが好ましい。Ｃｒによる上記の効果を得るためには、０．１％以上の含有が好ましい。Ｃｒ含有量の好ましい上限は、２．０％である。

Ｍｏ：３．０％以下
モリブデン（Ｍｏ）は任意選択的元素であり、含有されていなくてもよい。含有される場合、Ｍｏは鋼材の焼入れ性を高め、残留オーステナイトを増加させる。Ｍｏはさらに、焼戻し軟化抵抗を高め、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度を高める。しかしながら、Ｍｏ含有量が高すぎれば、高周波焼入れ後の残留オーステナイトが過剰となる。この場合、切削加工時に十分な加工誘起マルテンサイト変態が発生しない。その結果、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が低下する。従って、Ｍｏ含有量は３．０％以下とすることが好ましい。Ｍｏ含有量のさらに好ましい上限は２．０％である。Ｍｏによる上記の効果を得るためには、０．１％以上の含有が好ましい。

Ｎｉ：３．０％以下
ニッケル（Ｎｉ）は任意選択的元素であり、含有されていなくてもよい。含有される場合、Ｎｉは鋼材の焼入れ性を高め、残留オーステナイトを増加させる。Ｎｉはさらに、鋼材の靱性を高める。しかしながら、Ｎｉ含有量が高すぎれば、高周波焼入れ後の残留オーステナイトが過剰となる。この場合、焼入れ後の切削加工時に十分な加工誘起マルテンサイト変態が発生しない。その結果、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が低下する。従って、Ｎｉ含有量は３．０％以下であることが好ましい。Ｎｉ含有量のさらに好ましい上限は２．０％である。Ｎｉによる上記の効果を得るためには、０．１％以上の含有が好ましい。

Ｃｕ：０〜０．５０％
Ｃｕは、マルテンサイトに固溶して鋼材の強度を高める。そのため、鋼材の疲労強度が高まる。しかしながら、Ｃｕ含有量が高すぎれば、熱間鍛造時に鋼の粒界に偏析して熱間割れを誘起する。したがって、Ｃｕ含有量は０．５０％以下である。なお、Ｃｕ含有量は０．４０％以下であることが好ましく、０．２５％以下であることが一層好ましい。Ｃｕによる上記の効果を得るためには、０．１０％以上の含有が好ましい。

Ｂ：０〜０．０２０％
Ｂは、Ｐの粒界偏析を抑制して靭性を高める効果がある。しかしながら、０．０２０％以上添加すると、浸炭時に異常粒成長が生じ、ねじり疲労強度が低下する。したがって、Ｂ含有量は０．０２０％以下である。なお、Ｂ含有量は、０．０１５％あることが好ましく、０．０１０％以下であることが一層好ましい。Ｂによる上記の効果を得るためには、０．０００５％以上の含有が好ましい。

なお、本発明に係るシャフト部品は、その化学組成に、上記以外の元素を不純物として微量含むことがある。この場合であっても、本発明の目的は達成可能である。具体的な例として、本発明に係るシャフト部品は、以下に示す各元素を、それぞれ規定の範囲内で含むことができる。
希土類元素（ＲＥＭ）：０．０００５％以下、
カルシウム（Ｃａ）：０．０００５％以下、
マグネシウム（Ｍｇ）：０．０００５％以下、
タングステン（Ｗ）：０．００１％以下、
アンチモン（Ｓｂ）：０．００１％以下、
ビスマス（Ｂｉ）：０．００１％以下、
コバルト（Ｃｏ）：０．００１％以下、
タンタル（Ｔａ）：０．００１％以下、

［各元素の含有量の関係］
シャフト部品に加工する鋼材を構成する各元素の含有量の関係は、以下に示す式（１）を満たす。
１５．０≦２５．９Ｃ＋６．３５Ｍｎ＋２．８８Ｃｒ＋３．０９Ｍｏ＋２．７３Ｎｉ≦２７．２（１）
ここで、式（１）中の元素記号には、対応する元素の鋼材中の含有量（質量％）が代入される。

式（１）について
式（１）で、Ｆ１＝２５．９Ｃ＋６．３５Ｍｎ＋２．８８Ｃｒ＋３．０９Ｍｏ＋２．７３Ｎｉと定義する。Ｆ１値は、オーステナイトの安定性を表すパラメータである。式（１）は、種々の化学成分の焼入れ鋼の残留γ体積率の測定値から重回帰分析によって求めた経験式である。Ｆ１値が低すぎれば、オーステナイトが熱力学的に不安定になり、高周波焼入れ後に、残留オーステナイトが十分に生成されず、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が低下する。一方、Ｆ１値が高すぎれば、オーステナイトの安定性が高まり、高周波焼入れ後の残留オーステナイトが過剰に多くなる。この場合、切削加工時に加工誘起マルテンサイト変態が生じにくい。そのため、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が低下する。従って、Ｆ１は１５．０〜２７．２である。Ｆ１の好ましい下限は１６．５であり、好ましい上限は２７．０以下である。

［シャフト外周表面の穴］
本発明の実施形態に係るシャフト部品は、シャフト部品の長手方向に対して垂直又は一定の角度を有して、シャフト外周表面から開けられた貫通穴又は非貫通穴を有する。穴の直径は、０．２ｍｍ〜１０ｍｍである。シャフト部品はこれらの穴を１個又は複数個有している。

［外周表面から２ｍｍの深さ位置、かつ穴の表面から２ｍｍの残留オーステナイト体積率（Ｒ１）］
シャフト部品への高周波焼き入れにより、シャフト部品の表層（外周表面から２ｍｍ深さ位置を含む）に、残留オーステナイトが発生する。この残留オーステナイトは、シャフト部品の焼入れ後の穴開け加工時に、穴付近において、加工誘起マルテンサイト変態する。具体的には、穴開け加工時に、切削工具と母材との間の摩擦力により、穴の表層付近にある残留オーステナイトの一部が、加工誘起マルテンサイトに変態する。一方、この作用による加工誘起マルテンサイト変態の発生は穴付近に限定される。穴の表面から２ｍｍ程度離れると、もはや穴開け加工に伴う加工誘起マルテンサイト変態は起こらない。そのため、外周表面から２ｍｍ深さ位置、かつ穴の表面から２ｍｍの残留オーステナイト体積率（Ｒ１）は、焼入れ後の穴開け加工の影響を受けていない部分であり、切削前の残留オーステナイト体積率と考えることができる。
穴開け加工にともなう加工誘起マルテンサイト変態の結果、シャフト部品の強度が上昇し、静ねじり強度及びねじり疲労強度が上昇する。このような効果を得るためには、焼入れ後の最大残留オーステナイト体積率（Ｒ１）が４％以上でなければならない。

一方、残留オーステナイトは軟質であるため、（Ｒ１）が２０％を超えるとかえってシャフト部品の強度が低下する。

［外周表面から穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ穴の表面から２０μｍの深さ位置の残留オーステナイト体積率（Ｒ２）］
シャフト部品の外周表面から穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ穴の表面から２０μｍの深さ位置の残留オーステナイト体積率（Ｒ２）は、穴開け加工によって創成された表面付近の残留オーステナイト体積率であり、切削後の残留オーステナイト体積率と考えることができる。切削加工後の残留オーステナイトの体積率が高すぎれば、硬質なマルテンサイトが得られておらず、静ねじり強度及びねじり疲労強度が低下する。

［Ｒ１とＲ２とから式（Ａ）：Δγ＝［（Ｒ１−Ｒ２）／Ｒ１］×１００によって求められる残留オーステナイト減少率Δγ］
Ｒ１とＲ２とから、上記式（Ａ）によって求められる残留オーステナイト減少率（Δγ）が４０％以上である。

残留オーステナイト減少率（Δγ）は、切削加工時の加工誘起マルテンサイト変態の程度を表す。Δγが大きいと、切削時により多くの加工誘起マルテンサイト変態が発生したことを意味し、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が向上する。このような効果を得るためにはΔγが４０％以上でなければならない。なお、好ましいΔγの値は４２％以上である。

［穴の表面の塑性流動層の厚さ：０．５〜１５μｍ］
塑性流動層は、穴を切削する際に、切削工具と母材との間に生じる摩擦による変形で穴の表面に形成される層である。穴の表面の塑性流動層の厚さは、次の方法で測定される。シャフト部品の外周から穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ穴の軸方向に対して垂直な断面における穴表層部を含み、穴の軸方向対して垂直な面（横断面）が観察面になるような試験片を採取する（図３（ｂ）の符号３１参照）。鏡面研磨した試験片を、５％ナイタール溶液で腐食する。腐食された面の穴の表面を含む位置（３１）を、倍率５０００倍の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて観察する。得られたＳＥＭ像の一例を図４に示す。同図において、塑性流動層４１は、母材中心部４２に対して塑性流動組織がシャフト部品の穴の表面の円周方向（図４において紙面の左方向から右方向）に湾曲している部分である。

切削加工時に、切削工具と母材との間の摩擦によって穴の表層部に大きな変形が生じることで、塑性流動層が形成される。この塑性流動層は、母材に比べ変形耐性がある。そのため、厚さが０．５μｍ以上の塑性流動層が存在すると、シャフト部品のねじり強度及びねじり疲労強度が向上する。反面、塑性流動層は脆いため、その厚さが１５μｍを超えると、変形により割れを生じて亀裂発生の起点となる。そのため、厚すぎる塑性流動層は、シャフト部品のねじり疲労強度を逆に低下させる。さらに、塑性流動層の厚さが１５μｍを超えると、シャフト部品の被削性が低下し、切削加工時の工具への負担が大きくなり、工具寿命が著しく低下する。以上の理由により、シャフト部品の塑性流動層の厚さは０．５〜１５μｍに限定した。なお、シャフト部品の耐摩耗性及び曲げ疲労強度をさらに向上させるためには、シャフト部品の表層の塑性流動層の厚さは１μｍ以上とすることが好ましく、３μｍ以上とすることがさらに好ましい。また、好ましい上限は１３μｍである。

このように、本発明に係るシャフト部品は、静ねじり強度及びねじり疲労強度を低下させる要因となりうる穴の周辺に、強度に優れた部分を備える。具体的には、このシャフト部品は、図６に示すように、穴の周辺部に、加工誘起マルテンサイト組織の割合が高くなっている領域（「加工誘起マルテンサイト層」ともいう）を備える。残留オーステナイトに比べ、加工誘起マルテンサイトは組織の強度を高めるため、このシャフト部品の穴周辺部（穴表面から２０μｍ深さ位置）の強度は、穴から離れた位置（穴表面から２ｍｍ深さ位置）の強度よりも高い。そのため、このシャフト部品は静ねじり強度及びねじり疲労強度に優れる。

さらに、このシャフト部品は、穴の表層部に、適度な厚さの塑性流動層を備えるものであってもよい。この塑性流動層も、母材に比べて強度に優れる。

本発明の実施形態に係るシャフト部品は、次の方法で製造される。
質量％で、Ｃ：０．３５〜０．７０％、Ｓｉ：０．０１〜０．４０％、Ｍｎ：０．５〜２．６％、Ｓ：０．００５〜０．０２０％、Ａｌ：０．０１０〜０．０５０％、Ｎ：０．００５〜０．０２５％を含有し、
不純物元素として、Ｐ：０．０５０％以下、
Ｏ：０．００３％以下
さらに、任意選択の元素として、
Ｐｂ：０．５％以下、
Ｖ、Ｎｂ及びＴｉからなる群から選択される１種以上を総含有量で０．１％以下、
Ｃｒ：３．０％以下、Ｍｏ：３．０％以下、及び、Ｎｉ：３．０％以下からなる群から選択される１種以上、
Ｃｕ：０〜０．５０％、
Ｂ：０〜０．０２０％を含有し、
かつ、残部がＦｅ及び不純物からなり、式（２）を満たす化学組成を有する鋼材をシャフト部品の形状に加工してシャフト部品粗部材を得る工程と、
前記粗部材に対して高周波焼入れ処理を施して焼入れ材を得る工程であって、高周波加熱時の周波数を１０ＫＨｚ以上、３００ＫＨｚ以下とし、高周波加熱時の加熱時間を１秒以上４０秒以下として、その後焼入れすることで、焼入れ材の外周表面から２ｍｍの深さ位置の組織が、マルテンサイトと、体積率で４〜２０％の残留オーステナイトとを含む組織となる焼入れ材を得る工程と、
前記焼入れ材に対して切削による穴開け加工を施して、シャフト部品を得る工程であって、穴開け加工時の工具送りを０．０２ｍｍ／ｒｅｖ超、０．２ｍｍ／ｒｅｖ以下とし、切削速度を１０ｍ／分以上、５０ｍ／分以下とし、
シャフト部品の外周表面から２ｍｍの深さ位置、かつ穴の表面から２ｍｍの残留オーステナイト体積率（Ｒ１）と、シャフト部品の外周表面から穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ穴の表面から２０μｍの深さ位置の残留オーステナイト体積率（Ｒ２）とから、式（Ａ）：Δγ＝［（Ｒ１−Ｒ２）／Ｒ１］×１００によって求められる残留オーステナイト減少率Δγが４０％以上である、シャフト部品が製造される。
式（１）：１５．０≦２５．９Ｃ＋６．３５Ｍｎ＋２．８８Ｃｒ＋３．０９Ｍｏ＋２．７３Ｎｉ≦２７．２
ここで、式（１）中の各元素記号には、各元素の含有量（質量％）が代入される。

＜シャフト部品の製造方法＞
本実施形態のシャフト部品の製造方法は、鋼材をシャフト部品の形状に近い形状に加工してシャフト部品粗部材を得る工程（粗部材製造工程）と、粗部材に対して高周波焼入れ処理を施して焼入れ材を得る工程（焼入れ材製造工程）と、焼入れ材に対して切削による穴開け加工を施して穴を開け、シャフト部品を得る工程（穴開け工程）とを含む。

［粗部材製造工程］
本工程では、シャフト部品の形状に近い所望の形状を有する粗部材を製造する。初めに、鋼材を準備する。

（鋼材の化学組成（必須成分）
鋼材は上述した本発明の実施形態に係るシャフト部品と同じ含有量の同じ化学組成を有する。

（粗部材の製造）
上記化学組成を有する鋼材をシャフト部品の形状に近い形状に加工してシャフト部品粗部材を得る。加工方法は周知の方法を採用することができる。加工方法としては、例えば、熱間加工、冷間加工、切削加工等が挙げられる。粗部材は、穴以外の部分は本発明の実施形態に係るシャフト部品と同様の形状とし、この段階では、穴は開けない。

［焼入れ材製造工程］
上記のようにして得られた粗部材に対して、高周波焼入れ処理を施して焼入れ材を得る。これにより、焼入れ材において、最終形態であるシャフト部品の外周表面から２ｍｍの深さ位置の組織を、マルテンサイトと体積率で４〜２０％の残留オーステナイトとする。

（高周波焼入れ処理）
高周波焼入れ処理は、初めに、（ｉ）高周波加熱を施し、その後、（ｉｉ）焼入れを施す。高周波加熱及び焼入れは次の条件で行う。

（ｉ）高周波加熱
高周波加熱時の周波数：１０〜３００ＫＨｚ
周波数が低すぎれば、加熱範囲が広がる。そのため、焼入れ時の歪みが大きくなる。一方、周波数が高すぎれば、加熱範囲が表層のみに集中する。この場合、表面の硬化層が薄くなり、静ねじり強度及びねじり疲労強度が低下する。従って、高周波加熱時の周波数は１０〜３００ＫＨｚである。

高周波加熱時の加熱時間：１．０〜４０秒
加熱時間とは、出力４０ＫＷで、粗部材の加熱が開始されてから水冷が開始されるまでの時間である。高周波加熱時の加熱時間が長すぎれば、オーステナイト粒が粗大化し、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が低下する。一方、加熱時間が短すぎれば、セメンタイトが十分に固溶せず、オーステナイトの安定性が低下する。そのため、高周波焼入れ後に、マルテンサイトと、体積率で４〜２０％の残留オーステナイトとからなる組織が得られない。従って、高周波加熱時の粗部材の加熱時間は１．０〜４０秒である。
加熱周波数と加熱時間の両者をコントロールして、外周表面から２ｍｍ以上深い領域までがＡ₃点以上の温度に加熱されるようにする。

（ｉｉ）焼入れ
恒温保持処理後、周知の方法で焼入れを施す。焼入れは、例えば、水焼入れとすることができる。これにより、Ａ３点以上に加熱された領域が、マルテンサイトと残留オーステナイトとを含有する組織に変化する。

（焼戻し処理）
シャフト部品の靭性を高めたい場合、高周波焼入れ処理を施した後、焼戻し処理を施してもよい。

（焼入れ材製造工程終了後の焼入れ材の組織）
上述の条件で高周波焼入れ処理を施して得られた焼入れ材について、焼入れ材の外周表面（最終形態のシャフト部品の外周表面と同じ）から２ｍｍの深さ位置の組織は、マルテンサイトと、体積率で４〜２０％の残留オーステナイトとを含有する。

なお、焼入れ材における外周表面から２ｍｍの深さ位置、かつ穴の表面から２ｍｍの組織観察及び残留オーステナイト体積率（Ｒ１）の測定は次の方法で実施される。即ち、焼入れ材において、焼入れ材の長手方向に対して垂直に切断する。切断面（図１（ａ）のＡ−Ａ’、図１（ｂ））において、外周から中心に向かって２ｍｍの位置を含む試験片（試験片１）を用意する。

焼入れ材における外周表面から２ｍｍの深さ位置の組織は、残留オーステナイトとマルテンサイトであり、これら以外の相は存在しない。光学顕微鏡による組織観察では、残留オーステナイトはマルテンサイトに含まれている。つまり、光学顕微鏡による組織観察では、マルテンサイトと残留オーステナイトとの区別ができない。そこで、外周表面から２ｍｍの深さ位置、かつ穴の表面から２ｍｍの残留オーステナイト体積率（Ｒ１）を、次の方法で測定する。上記試験片１に対して電解研磨を行う。１１．６％の塩化アンモニウムと、３５．１％のグリセリンと、５３．３％の水とを含有する電解液を用意する。この電解液を用いて、基準位置を含む試験片の表面に対して、電圧２０Ｖで電解研磨を行う。

電解研磨された試験片の表面において、外周表面から２ｍｍの深さ位置を中心にＸ線を照射して、Ｘ線回折法により解析を行う。Ｘ線回折には、株式会社リガク製の商品名ＲＩＮＴ−２５００ＨＬ／ＰＣを使用する。光源にはＣｒ管球を使用する。管電圧は４０ｋＶ、管電流は４０ｍＡであり、コリメーター直径は、０．５ｍｍである。ＶフィルターによってＫβ線を除去し、Ｋα線を使用した。データ解析は、ＡｕｔｏＭＡＴＥソフトウエア（株式会社リガク製）を用いた。Ｒａｃｈｉｎｇｅｒ法によってＫα２成分を除去し、Ｋα１成分のプロファイルを用いて、ｂｃｃ構造の（２１１）面とｆｃｃ構造の（２２０）面の回折ピークの積分強度比に基づいて残留オーステナイト体積率を計算した。
なお、照射するＸ線のスポットサイズは１ｍｍ以下とした。

焼入れ材製造工程終了後の焼入れ材の外周表面から２ｍｍの深さ位置、かつ穴の表面から２ｍｍでの残留オーステナイトの体積率（Ｒ１）は４〜２０％である。この残留オーステナイトは、次の穴開け工程の切削加工時に、加工誘起マルテンサイト変態する。上述したように、本発明に係るシャフト部品では、穴の周辺で形成された加工誘起マルテンサイトにより、穴の存在によるシャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度の低下が抑制される。外周表面から２ｍｍの深さ位置における残留オーステナイトの体積率が４％より低い場合、この効果が得られない。一方、残留オーステナイトの体積率が２０％よりも高い場合、切削加工後にも多くの軟質なオーステナイトが残留する。そのため、シャフト部品全体では、優れた静ねじり強度及びねじり疲労強度を得られない。

［穴開け工程（切削加工）］
本発明の実施形態に係るシャフト部品は、シャフト部品の長手方向に対して垂直又は一定の角度を有して開けられた、貫通穴又は非貫通穴を、１個又は複数有している。
高周波焼入れ処理を施した後、切削による穴開け加工を施す。切削加工により、穴を開けつつ、穴の表層部で加工誘起マルテンサイト変態を発生させる。これにより、穴の形成によるシャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度の低下が抑制され、優れた静ねじり強度及びねじり疲労強度のシャフト部品が作成される。切削加工は、次の条件で行う。なお、切削工具としては、例えば超硬合金の表面に、炭化物，窒化物，酸化物，ダイヤモンドなどのコーティングが施された超硬ドリル（ＪＩＳＢ０１７１：２０１４年、１００３、１００４番に規定するコーテッド超硬ドリル）を用いることができる。コーテッド超硬ドリルを使用することは、工具摩耗の抑制及び加工能率向上の点で有効である。

工具送りｆ：０．０２ｍｍ／ｒｅｖ（回転）超、０．２ｍｍ／ｒｅｖ以下
送りｆが小さすぎれば、切削抵抗、つまり、工具が被削材に押し付けられる力が小さすぎる。この場合、十分な加工誘起マルテンサイト変態が発生しない。そのため、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が向上しない。一方、送りが大きすぎれば、切削抵抗が大きくなり過ぎる。この場合、切削時に工具が破損する恐れがある。従って、送りｆは０．０２ｍｍ／ｒｅｖ超、０．２ｍｍ／ｒｅｖ以下である。送りｆの好ましい下限は０．０３ｍｍ／ｒｅｖである。送りｆの好ましい上限は０．１５ｍｍ／ｒｅｖであり、より好ましくは０．１ｍｍ／ｒｅｖである。

切削速度ｖ：１０〜５０ｍ／分
切削速度ｖが大きすぎれば、切削温度が上昇し、マルテンサイト変態が生じ難くなる。そのため、シャフト部品の静ねじり強度及びねじり疲労強度が向上しない。一方、切削速度が小さすぎれば、切削能率が低下し、製造効率が低下する。従って、切削速度ｖは１０〜５０ｍ／分である。好ましい上限は４０ｍ／分であり、より好ましくは３０ｍ／分である。

（シャフト部品の組織）
以上に示す穴開け加工によりシャフト部品が得られる。得られたシャフト部品の外周表面から２ｍｍの深さ位置、かつ穴の表面から２ｍｍの残留オーステナイト体積率（Ｒ１）は、４〜２０％であり、
上記Ｒ１と外周表面から穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ穴の表面から２０μｍの深さ位置の残留オーステナイト体積率（Ｒ２）とから式（Ａ）：Δγ＝［（Ｒ１−Ｒ２）／Ｒ１］×１００によって求められる残留オーステナイト減少率Δγは、４０％以上である。

外周表面から穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ穴の表面から２０μｍの深さ位置の残留オーステナイト体積率（Ｒ２）の測定は、次の方法で実施される。即ち、シャフト部品の長手方向と垂直に、かつ、穴の中心を通り、穴を縦に２分割するようにシャフト部品を切断する（図２のＢ−Ｂ’線）。穴の表面において、外周表面から２ｍｍの深さの位置を中心として、φ１ｍｍの穴が開いたマスキングを施し、電解研磨を施す。電解研磨の時間を変化させることで研磨量を調整し、２０μｍの深さの穴を開ける。その穴の中心（図２の符号２１）に、スポットサイズ０．５ｍｍのＸ線を照射して、前述した外周表面から２ｍｍの深さ位置、かつ穴の表面から２ｍｍの残留オーステナイト体積率（Ｒ１）の測定方法と同様の方法を用いて、残留オーステナイト体積率を測定する。

外周表面から２ｍｍの深さ位置、かつ穴の表面から２ｍｍの残留オーステナイト体積率（Ｒ１）は、焼入れ後の穴開け加工の影響を受けていない部分であり、切削前の残留オーステナイト体積率と考えることができる。一方で、外周表面から穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ穴の表面から２０μｍの深さ位置の残留オーステナイト体積率（Ｒ２）は、穴開け加工によって形成された表面付近の残留オーステナイト体積率であり、切削後の残留オーステナイト体積率と考えることができる。

よって、切削加工前後の残留オーステナイトの残留オーステナイト減少率Δγは、求めた体積率（Ｒ１）及び（Ｒ２）に基づいて、式（Ａ）によって計算される。
減少率Δγ＝［（Ｒ１−Ｒ２）／Ｒ１］×１００（Ａ）

シャフト部品の外周表面から穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ穴の表面から２０μｍの深さ位置の残留オーステナイト体積率（Ｒ２）は、切削加工後の残留オーステナイトの体積率が高すぎれば、硬質なマルテンサイトが得られず、静ねじり強度及びねじり疲労強度が低下する。

切削加工前後の残留オーステナイトの残留オーステナイト減少率Δγは４０％以上である。切削加工により残留オーステナイトが加工誘起マルテンサイト変態することにより、静ねじり強度及びねじり疲労強度が高まる。体積減少率Δγが低すぎれば、この効果が十分に得られない。

以下に本発明の実施例を挙げて、本発明を具体的に説明する。なお、実施例は本発明の１つの態様であって、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。以下に示した表においては、本発明の要件を満たさない項目、および、本発明の望ましい製造条件を満たさない項目については、アスタリスク（＊）を付与した。
真空溶解炉を用いて、表１に示す化学組成を有する１５０ｋｇの溶鋼Ａ〜Ｐを得た。

各鋼種の溶鋼を用いて、造塊法によりインゴットを得た。各インゴットを１２５０℃で４時間加熱した後、熱間鍛造を行って直径３５ｍｍの丸棒を得た。熱間鍛造時の仕上げ温度は１０００℃であった。

各丸棒に対して焼準処理を行った。焼準処理温度は９２５℃であり、焼準処理時間は２時間であった。焼準処理後、丸棒を室温（２５℃）まで放冷した。

放冷後の丸棒に対して機械加工を実施して、静ねじり試験、ねじり疲労試験のための試験片（以下、「ねじり試験片」と言う）である図５に示すねじり試験片５１の元となる粗部材を製造した。粗部材の状態では、φ３ｍｍの穴は開けられていない。シャフト部品に相当するねじり試験片５１は、横断面が円形であり、円柱状の試験部５２と、試験部５２中央に配置された穴５３と、両側に配置された円柱状の太径部５４と、太径部の周を面取りした一対のつかみ部５５とを備えている。さらに、軽量化のため、試験片の中心部は中空穴５６となっている。図５に示すとおり、ねじり試験片５１の全体長さは２００ｍｍであり、試験部５２の外径は２０ｍｍ、試験部５２の長さは３０ｍｍであり、穴５３の直径は３ｍｍであり、中空穴５６の直径は６ｍｍである。

ねじり試験片５１の粗部材に対して、出力４０ＫＷで、表２に示す条件に基づいて、高周波焼入れを実施した。

尚、表１の鋼種Ａを用いて、表２の条件ａの高周波焼入れにより形成された表面硬化層の厚さは、表面からの距離（厚さ）とそのビッカース硬度（ＨＶ）との測定値から、約２．５ｍｍであった。

焼入れされたねじり試験片５１の粗部材に対して、表３に示す条件で穴開け加工を施して、シャフト部品に相当するねじり試験片５１を得た。

穴開け加工の際、切削工具には、超硬合金の表面に、セラミックコーティングを施した、直径３ｍｍのコーテッド超硬ドリルを利用した。また、先端角９０°の直径６ｍｍのコーテッド超硬ドリルの先端部を用いて、穴の入り口にＣ０．５ｍｍの面取りを施した。

そして、上記の穴開け加工を施したものを、ねじり試験片５１とした。

尚、表１の鋼種Ａを用いて、表２の高周波焼入れ条件ａ、表３の切削条件αにより形成された穴表面付近のビッカース硬度は、穴表面から厚さ方向の距離５０μｍのところで、８４０ＨＶ、１００μｍのところで７６０ＨＶ、２００μｍのところで７１０ＨＶ、３００μｍのところで６９５ＨＶであった。

［残留オーステナイトの体積率（Ｒ１）の測定］
ねじり試験片５１の試験部５２の穴の表面から２ｍｍの位置を試験片５１の長手方向に対して垂直に切断した。切断面において、外周から中心に向かって２ｍｍの位置を含む試験片（試験片１）を用意する（図１（ｂ））。切断面に対して電解研磨を行った。１１．６％の塩化アンモニウムと、３５．１％のグリセリンと、５３．３％の水とを含有する電解液を用意する。この電解液を用いて、基準位置を含む表面に対して、電圧２０Ｖで電解研磨を行った。

電解研磨された試験片の表面に対して、上述の方法でＸ線回折を実施し、外周表面から２ｍｍ位置、かつ穴の表面から２ｍｍの残留オーステナイトの体積率（Ｒ１）を求めた。

［残留オーステナイトの体積率（Ｒ２）の測定］
ねじり試験片５１の長手方向に対して垂直、かつ穴の中心を通り、穴を縦に２分割するようにシャフト部品を切断した（図２のＢ−Ｂ’線）。穴の表面において、外周表面から２ｍｍの深さ位置を中心として、φ１ｍｍの穴が開いたマスキングを施し、電解研磨を施した。電解研磨の時間を変化させることで研磨量を調整し、２０μｍの深さの穴を開けた。

穴表面に対して、上述の方法でＸ線回折を実施し、外周表面から２ｍｍの深さで、かつ穴表面から２０μｍの深さ位置（図２の符号２１）の残留オーステナイトの体積率（Ｒ２）を求めた。

［静ねじり試験（静ねじり強度の測定）］
図５に示すねじり試験片５１を用いて、サーボパルサー式ねじり試験機（株式会社島津製作所製のＥＨＦ−ＴＢ２ＫＮＭ）でねじり試験を行い、応力とねじり角の関係を取得した。次いで、応力とねじり角が比例関係を保つ最大のせん断応力τ、いわゆる比例限度を静ねじり強度とした。この比例限度は、引張試験でいう降伏応力に相当する。本試験においては、静ねじり強度が５３０ＭＰａ以上の場合が、従来技術に対して優れた静ねじり強度を有するという点で合格である。

［ねじり疲労試験（ねじり疲労強度の測定）］
図５に示すねじり試験片５１を用いて、負荷最大せん断応力τを５０ＭＰaピッチで変化させて、繰り返し周波数４Ｈｚで両振りのねじり疲労試験を行った。そして、繰り返し数１０⁵回に達する前に破断した最大せん断応力の最小値（τ_f,min）と、（τ_f,min）より低い応力で最大の未破断点の最大せん断応力（σ_r,max）との中間点を疲労限度とした。なお、試験機には前記サーボパルサー式ねじり試験機を用いた。本試験においては、ねじり疲労強度が３２５ＭＰａ以上の場合が、従来技術に対して優れたねじり疲労強度を有しているので合格である。

［試験結果］
以上に説明した各試験等に関する結果を表４、表５に示す。

尚、前記外周表面から前記穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ前記穴の表面から２０μｍ以外の深さ位置（１０μｍ及び５０μｍ）の残留オーステナイト体積率（Ｒ２）を、表４に記載のＮｏ．１の条件で、同様に測定したところ、１０μｍ深さで７．８％、５０μｍ深さで１３．２％の値が得られた。また、表４に記載のＮｏ．４の条件で、同様に測定したところ、１０μｍ深さで１３．５％、５０μｍ深さで２０．０％の値が得られた。

表４から明らかなように、本発明の実施形態に係るシャフト部品の製造方法についての各条件を満たす（即ち、粗部材の化学組成を調整することを前提に、特に、高周波焼入れ後の焼入れ材の組織と、穴開け加工後のシャフト部品の組織と、について改良を加えている）実施例については、焼入れ材の組織（残留γ体積率（Ｒ１））、及びシャフト部品の組織（残留γ体積率（Ｒ２））のいずれについても、優れた結果が得られていることが判る。従って、これらの試験例の製造方法によれば、静ねじり強度及びねじり疲労強度に優れたシャフト部品を得ることができることが証明された。

これに対し、表５から明らかなように、本発明の実施形態に係るシャフト部品の製造方法についての各条件を満たさない（即ち、粗部材の化学組成を調整、高周波焼入れ後の焼入れ材の組織、穴開け加工後のシャフト部品の組織の、少なくともいずれかについて改良を加えていない）比較例については、焼入れ材の組織（残留γ体積率（Ｒ１））及びシャフト部品の組織（残留γ体積率（Ｒ２））の少なくともいずれかについて、優れた結果が得られていないことが判る。従って、これらの試験例の製造方法によれば、静ねじり強度及びねじり疲労強度に優れたシャフト部品を得ることができるとはいえない。

１１組織観察及びＲ１測定位置
２１Ｒ２測定位置
３１走査型電子顕微鏡観察位置
４１塑性流動層
４２母材
５１ねじり試験片
５２試験部
５３穴
５４太径部
５５つかみ部
５６中空穴
６１加工誘起マルテンサイト層

Claims

質量％で、Ｃ：０．３５〜０．７０％、Ｓｉ：０．０１〜０．４０％、Ｍｎ：０．５〜２．６％、Ｓ：０．００５〜０．０２０％、Ａｌ：０．０１０〜０．０５０％、Ｎ：０．００５〜０．０２５％を含有し、
不純物元素として、
Ｐ：０．０５０％以下、
Ｏ：０．００３％以下
さらに、任意選択の元素として、
Ｐｂ：０．５％以下、
Ｖ、Ｎｂ及びＴｉからなる群から選択される１種以上を総含有量で０．１％以下,
Ｃｒ：３．０％以下、Ｍｏ：３．０％以下、及び、Ｎｉ：３．０％以下からなる群から選択される１種以上、
Ｃｕ：０〜０．５０％、
Ｂ：０〜０．０２０％を含有し、
かつ、残部がＦｅ及び不純物からなり、式（１）を満たす化学組成を有し、
外周表面に少なくとも１つの穴を有し、
前記外周表面から２ｍｍの深さ位置、かつ穴の表面から２ｍｍの残留オーステナイト体積率（Ｒ１）が４〜２０％であり、
前記Ｒ１と前記外周表面から前記穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ前記穴の表面から２０μｍの深さ位置の残留オーステナイト体積率（Ｒ２）とから式（Ａ）：Δγ＝［（Ｒ１−Ｒ２）／Ｒ１］×１００によって求められる残留オーステナイト減少率Δγが４０％以上であり、
前記外周表面から前記穴の軸方向に２ｍｍの深さ位置で、かつ前記穴の表面から２０μｍの深さ位置における残留オーステナイトの残部がマルテンサイトである
ことを特徴とする、シャフト部品。
１５．０≦２５．９Ｃ＋６．３５Ｍｎ＋２．８８Ｃｒ＋３．０９Ｍｏ＋２．７３Ｎｉ≦２７．２（１）
ここで、式（１）中の各元素記号には、各元素の含有量（質量％）が代入される。
前記穴の表面に塑性流動層を有することを特徴とする請求項１に記載のシャフト部品。
前記塑性流動層の厚さが０．５〜１５μｍである、ことを特徴とする請求項２に記載のシャフト部品。