JP6766826B2 - プリプレグ、その製造方法、および繊維強化成形品 - Google Patents

Description

本発明は、プリプレグおよびその製造方法、プリプレグ用マトリックス樹脂、ならびにプリプレグを用いた繊維強化成形品に関する。

繊維強化成形品は、輸送機器（車両（自動車、鉄道車両等）、航空機等）、建築部材、電子機器等の幅広い用途に用いられるようになっている。繊維強化成形品のマトリックス樹脂としては、従来から、熱硬化性樹脂の硬化物がよく用いられている。

しかし、マトリックス樹脂として熱硬化性樹脂の硬化物を用いた繊維強化成形品には、下記の問題がある。
・熱硬化性樹脂の硬化物が脆いため、繊維強化成形品の耐衝撃性が不充分である。
・繊維強化成形品の前駆体であるプリプレグにおいて、硬化前の熱硬化性樹脂が、プリプレグの保存中に硬化してしまうため、プリプレグの寿命が短い。

そこで、マトリックス樹脂として熱可塑性樹脂を用いたプリプレグおよび繊維強化成形品が提案されている（たとえば、特許文献１、２）。

日本特表２０１３−５３１７１７号公報 日本特表２０１２−５０１４０７号公報

しかし、マトリックス樹脂として熱可塑性樹脂を用いた従来の繊維強化成形品は、耐衝撃性が必ずしも充分とはいえず、さらなる耐衝撃性の向上が求められている。

本発明は、耐衝撃性に優れた繊維強化成形品を得ることができ、保存安定性に優れたプリプレグおよびその製造方法、ならびに耐衝撃性に優れた繊維強化成形品を提供する。

本発明は、下記の態様を有する。
＜１＞強化繊維と、マトリックス樹脂とを有し；前記マトリックス樹脂が、熱可塑性樹脂（ただし、下記フッ素樹脂を除く。）と、カルボニル基含有基、ヒドロキシ基、エポキシ基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基を有する溶融成形可能なフッ素樹脂とを含み；前記熱可塑性樹脂と前記フッ素樹脂との合計１００質量％のうち、前記熱可塑性樹脂の割合が３０質量％超９９質量％以下であり、前記フッ素樹脂の割合が１質量％以上７０質量％未満である、プリプレグ。
＜２＞強化繊維と、マトリックス樹脂とを有し；前記マトリックス樹脂が、熱可塑性樹脂（ただし、下記フッ素樹脂を除く。）と、融点が１００℃以上３２５℃以下であり、カルボニル基含有基、ヒドロキシ基、エポキシ基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基を有する溶融成形可能なフッ素樹脂とを含み；前記熱可塑性樹脂と前記フッ素樹脂との合計１００質量％のうち、前記熱可塑性樹脂の割合が３０質量％超９９質量％以下であり、前記フッ素樹脂の割合が１質量％以上７０質量％未満である、プリプレグ。
＜３＞前記マトリックス樹脂が、前記熱可塑性樹脂を含む海部と、前記フッ素樹脂を含む島部とからなる海島構造を有し；前記島部の平均径が、０．０１μｍ以上２００μｍ以下である、＜２＞のプリプレグ。
＜４＞前記フッ素樹脂の融点が、１００℃以上２６０℃未満である、＜２＞または＜３＞のプリプレグ。
＜５＞強化繊維と、マトリックス樹脂とを有し；前記マトリックス樹脂が、−４０℃で測定されるアイゾット衝撃強度が６０Ｊ／ｍ以上である、プリプレグ。
＜６＞熱可塑性樹脂（ただし、下記フッ素樹脂を除く。）と、融点が１００℃以上３２５℃以下であり、カルボニル基含有基、ヒドロキシ基、エポキシ基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基を有する溶融成形可能なフッ素樹脂とを含み；前記熱可塑性樹脂と前記フッ素樹脂との合計１００質量％のうち、前記熱可塑性樹脂の割合が３０質量％超９９質量％以下であり、前記フッ素樹脂の割合が１質量％以上７０質量％未満である、プリプレグ用マトリックス樹脂。
＜７＞熱可塑性樹脂（ただし、下記フッ素樹脂を除く。）を含む樹脂材料（α）からなる粉体（Ｘ）と、融点が１００℃以上３２５℃以下であり、カルボニル基含有基、ヒドロキシ基、エポキシ基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基を有する溶融成形可能なフッ素樹脂を含む樹脂材料（β）からなる粉体（Ｙ）とを、前記熱可塑性樹脂と前記フッ素樹脂との合計１００質量％のうち、前記熱可塑性樹脂の割合が３０質量％超９９質量％以下となり、前記フッ素樹脂の割合が１質量％以上７０質量％未満となるように混合してなる粉体混合物を；強化繊維シートの存在下に溶融させ、前記樹脂材料（α）および前記樹脂材料（β）を強化繊維シートに含浸させる、プリプレグの製造方法。
＜８＞前記粉体（Ｘ）の平均粒子径が、０．０２μｍ以上２００μｍ以下であり；前記粉体（Ｙ）の平均粒子径が、０．０２μｍ以上２００μｍ以下である、＜７＞のプリプレグの製造方法。
＜９＞熱可塑性樹脂（ただし、下記フッ素樹脂を除く。）と、融点が１００℃以上３２５℃以下であり、カルボニル基含有基、ヒドロキシ基、エポキシ基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基を有する溶融成形可能なフッ素樹脂とを含み、前記熱可塑性樹脂と前記フッ素樹脂との合計１００質量％のうち、前記熱可塑性樹脂の割合が３０質量％超９９質量％以下であり、前記フッ素樹脂の割合が１質量％以上７０質量％未満である樹脂材料（γ）からなる粉体（Ｚ）を；強化繊維シートの存在下に溶融させ、前記樹脂材料（γ）を強化繊維シートに含浸させる、プリプレグの製造方法。
＜１０＞前記粉体（Ｚ）の平均粒子径が、０．０２μｍ以上２００μｍ以下であり；前記強化繊維シートに含浸される前の前記樹脂材料（γ）における前記フッ素樹脂を含む島部の平均径が、０．０１μｍ以上８μｍ以下であり、かつ前記粉体（Ｚ）の平均粒子径未満である、＜９＞のプリプレグの製造方法。
＜１１＞熱可塑性樹脂（ただし、下記フッ素樹脂を除く。）と、融点が１００℃以上３２５℃以下であり、カルボニル基含有基、ヒドロキシ基、エポキシ基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基を有する溶融成形可能なフッ素樹脂とを含み、前記熱可塑性樹脂と前記フッ素樹脂との合計１００質量％のうち、前記熱可塑性樹脂の割合が３０質量％超９９質量％以下であり、前記フッ素樹脂の割合が１質量％以上７０質量％未満である樹脂材料（γ）からなる樹脂フィルムを；強化繊維シートの存在下に溶融させ、前記樹脂材料（γ）を強化繊維シートに含浸させる、プリプレグの製造方法。
＜１２＞前記強化繊維シートに含浸される前の前記樹脂材料（γ）における前記フッ素樹脂を含む島部の平均径が、０．０１μｍ以上８μｍ以下、かつ前記樹脂フィルムの厚さ未満である、＜１１＞のプリプレグの製造方法。
＜１３＞前記＜１＞または＜５＞のプリプレグを用いた、繊維強化成形品。
＜１４＞前記＜２＞〜＜４＞のいずれかのプリプレグを用いた、繊維強化成形品。

本発明のプリプレグによれば、耐衝撃性に優れた繊維強化成形品を得ることができる。また、本発明のプリプレグは、保存安定性に優れる。本発明のプリプレグ用マトリックス樹脂は、前記本発明のプリプレグに用いるマトリックス樹脂として好適である。本発明のプリプレグの製造方法によれば、耐衝撃性に優れた繊維強化成形品を得ることができ、保存安定性に優れたプリプレグを製造できる。本発明の繊維強化成形品は、耐衝撃性に優れる。

以下の用語の定義は、本明細書および特許請求の範囲にわたって適用される。
「融点」は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法で測定した融解ピークの最大値に対応する温度である。
「溶融成形可能」であるとは、溶融流動性を示すことを意味する。
「溶融流動性を示す」とは、荷重４９Ｎの条件下、樹脂の融点よりも２０℃以上高い温度において、溶融流れ速度が０．１〜１０００ｇ／１０分となる温度が存在することを意味する。
「溶融流れ速度」は、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９（ＩＳＯ １１３３：１９９７）に規定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲ）である。
「単位」とは、単量体が重合することによって形成された該単量体に由来する部分（重合単位）を意味する。単位は、重合反応によって直接形成された単位であってもよく、重合体を処理することによって該単位の一部が別の構造に変換された単位であってもよい。
「島部の平均径」は、樹脂材料またはマトリックス樹脂の電子顕微鏡像における５個の島部について面積を測定し、該面積から円換算直径を算出し、これらを平均したものである。
「粉体の平均粒子径」は、レーザー回折・散乱法によって求められる体積基準累積５０％径（Ｄ５０）である。すなわち、レーザー回折・散乱法により粒度分布を測定し、粒子の集団の全体積を１００％として累積カーブを求め、その累積カーブ上で累積体積が５０％となる点の粒子径である。

＜プリプレグ＞
本発明のプリプレグは、強化繊維と、マトリックス樹脂とを有する。具体的には、強化繊維にマトリックス樹脂を含浸したシート状の材料であり、マトリックス樹脂に強化繊維が埋め込まれたシート状の材料ともいう。なお、完全に含浸したものだけでなく、マトリックス樹脂粉体を強化繊維表面に付着させ溶融させて強化繊維に半含浸させたセミプレグと呼ばれるものも含む。

（強化繊維）
強化繊維としては、繊維強化成形品の機械的特性の点から、長さが１０ｍｍ以上の連続した長繊維が好ましい。強化繊維は、強化繊維シートの長さ方向の全長または幅方向の全幅にわたり連続している必要はなく、途中で分断されていてもよい。

強化繊維の加工形態としては、繊維強化成形品の機械的特性の点から、シート状に加工されたもの（以下、強化繊維シートと記す。）が好ましい。
強化繊維シートとしては、複数の強化繊維からなる強化繊維束、該強化繊維束を織成してなるクロス、複数の強化繊維が一方向に引き揃えられた一方向性強化繊維束、該一方向性強化繊維束から構成された一方向性クロス、これらを組み合わせたもの、複数の強化繊維束を積み重ねたもの等が挙げられる。

強化繊維としては、無機繊維、金属繊維、有機繊維等が挙げられる。
無機繊維としては、炭素繊維、黒鉛繊維、ガラス繊維、シリコンカーバイト繊維、シリコンナイトライド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、ボロン繊維等が挙げられる。
金属繊維としては、アルミニウム繊維、黄銅繊維、ステンレス繊維等が挙げられる。
有機繊維としては、芳香族ポリアミド繊維、ポリアラミド繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリフェニレンスルフィド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ナイロン繊維、ポリエチレン繊維等が挙げられる。

強化繊維は、表面処理が施されているものであってもよい。強化繊維は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。強化繊維としては、比重が小さく、高強度、高弾性率である点から、炭素繊維が好ましい。
炭素繊維としては、例えば、ＷＯ２０１３／１２９１６９号公報に記載されたものが挙げられ、特に、段落００１８〜００２６に記載されたものが好ましい。また、炭素繊維の製法としては、段落００２８〜００３３に記載されたものが挙げられる。

（マトリックス樹脂）
マトリックス樹脂は、熱可塑性樹脂（Ａ）（ただし、フッ素樹脂（Ｂ）を除く。）と、フッ素樹脂（Ｂ）とを含む。
マトリックス樹脂は、本発明の効果を損なわない範囲において熱可塑性樹脂（Ａ）およびフッ素樹脂（Ｂ）以外の他の成分を含んでいてもよい。
本発明におけるマトリックス樹脂に用いる熱可塑性樹脂（Ａ）およびフッ素樹脂（Ｂ）の詳細や各成分の好適な割合等は、後述するプリプレグにおける説明と同様である。

海島構造：
マトリックス樹脂は、繊維強化成形品の耐衝撃性の点から、熱可塑性樹脂（Ａ）を含む海部と、フッ素樹脂（Ｂ）を含む島部とからなる海島構造を有することが好ましい。

島部の平均径は、０．０１〜２００μｍが好ましく、０．０１〜１００μｍがより好ましい。該平均径が前記範囲の下限値以上であれば、繊維強化成形品は耐衝撃性に著しく優れる。該平均径が前記範囲の上限値以下であれば、繊維強化成形品の耐衝撃性が優れる。上限値超であると、繊維強化成形品の耐衝撃性が充分でない場合がある。

熱可塑性樹脂（Ａ）としては、結晶性樹脂、非晶性樹脂、熱可塑性エラストマー、その他が挙げられる（ただし、フッ素樹脂（Ｂ）を除く）。

結晶性樹脂としては、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、液晶ポリエステル等）、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、酸変性ポリエチレン、酸変性ポリプロピレン、酸変性ポリブチレン等）、ポリオキシメチレン、ポリアミド、ポリアリーレンスルフィド樹脂（ポリフェニレンスルフィド等）、ポリケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、ポリエーテルニトリル、フッ素樹脂（Ｂ）以外のフッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン等）、液晶ポリマー等が挙げられる。

非晶性樹脂としては、スチレン系樹脂（ポリスチレン、アクリロニトリルスチレン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂等）、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、未変性または変性されたポリフェニレンエーテル、熱可塑性ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリアリレート等が挙げられる。

熱可塑性エラストマーとしては、ポリスチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリブタジエン系エラストマー、ポリイソプレン系エラストマー、フッ素系エラストマー（ただし、フッ素樹脂（Ｂ）と同じものを除く。）およびアクリロニトリル系エラストマー等が挙げられる。
その他としては、フェノール系樹脂、フェノキシ樹脂等が挙げられる。

熱可塑性樹脂（Ａ）としては、繊維強化成形品の耐衝撃性が著しく優れる点から、ポリアミド、ポリアリーレンスルフィド樹脂（ポリフェニレンスルフィド等）、ポリケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、ポリエーテルニトリル、変性されたポリフェニレンエーテル、熱可塑性ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリアリレート等が好ましい。中でも、耐衝撃性が著しく向上することから、ポリアミドが特に好ましい。ポリアミドの具体例としては、特開２００３−１７６３９４号公報の［００６９］に記載されたもの等が挙げられる。

フッ素樹脂（Ｂ）：
フッ素樹脂（Ｂ）は、カルボニル基含有基、ヒドロキシ基、エポキシ基およびイソシアネート基からなる群から選択される少なくとも１種の官能基（以下、官能基（ｆ）と記す。）を有するフッ素樹脂である。官能基（ｆ）を有することによって、熱可塑性樹脂（Ａ）と該官能基（ｆ）が反応または会合することで繊維強化成形品の耐衝撃性に優れるものと考えられる。特に、熱可塑性樹脂（Ａ）が主鎖および／または末端に有する極性基と、該官能基（ｆ）が反応、または、会合する等により、熱可塑性樹脂（Ａ）に対してフッ素樹脂（Ｂ）の有する靭性を付与できることから、繊維強化成形品の耐衝撃性に優れる。

官能基（ｆ）は、繊維強化成形品の耐衝撃性に優れる点から、フッ素樹脂（Ｂ）の主鎖の末端基および主鎖のペンダント基のいずれか一方または両方として存在することが好ましい。官能基（ｆ）は、１種であってもよく、２種以上であってもよい。

フッ素樹脂（Ｂ）は、繊維強化成形品の耐衝撃性の点から、官能基（ｆ）として少なくともカルボニル基含有基を有することが好ましい。
カルボニル基含有基としては、たとえば、炭化水素基の炭素原子間にカルボニル基を有する基、カーボネート基、カルボキシ基、ハロホルミル基、アルコキシカルボニル基、酸無水物基等が挙げられる。

炭化水素基の炭素原子間にカルボニル基を有する基における炭化水素基としては、たとえば、炭素数２〜８のアルキレン基等が挙げられる。なお、該アルキレン基の炭素数は、カルボニル基を構成する炭素を含まない状態での炭素数である。アルキレン基は、直鎖状であってもよく、分岐状であってもよい。
ハロホルミル基は、−Ｃ（＝Ｏ）−Ｘ（ただし、Ｘはハロゲン原子である。）で表される。ハロホルミル基におけるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子等が挙げられ、フッ素原子が好ましい。すなわちハロホルミル基としてはフルオロホルミル基（カルボニルフルオリド基ともいう。）が好ましい。
アルコキシカルボニル基におけるアルコキシ基は、直鎖状であってもよく、分岐状であってもよく、炭素数１〜８のアルコキシ基が好ましく、メトキシ基またはエトキシ基が特に好ましい。

フッ素樹脂（Ｂ）中の官能基（ｆ）の含有量は、フッ素樹脂（Ｂ）の主鎖炭素数１×１０^６個に対し１０〜６００００個が好ましく、１００〜５００００個がより好ましく、１００〜１００００個がさらに好ましく、３００〜５０００個が特に好ましい。該含有量が前記範囲の下限値以上であれば、繊維強化成形品の耐衝撃性が著しく優れる。該含有量が前記範囲の上限値以下であれば、プリプレグを成形する際の温度を低くしても、繊維強化成形品の耐衝撃性に優れる。

官能基（ｆ）の含有量は、核磁気共鳴（ＮＭＲ）分析、赤外吸収スペクトル分析等の方法によって測定できる。たとえば、特開２００７−３１４７２０号公報に記載のように赤外吸収スペクトル分析等の方法を用いて、フッ素樹脂（Ｂ）を構成する全単位中の官能基（ｆ）を有する単位の割合（モル％）を求め、該割合から、官能基（ｆ）の含有量を算出できる。

フッ素樹脂（Ｂ）の融点は、１００〜３２５℃であり、１００〜２６０℃未満が好ましく、１２０〜２２０℃がより好ましい。該融点が前記範囲の下限値以上であれば、繊維強化成形品の耐熱性に優れる。該融点が前記範囲の上限値以下であれば、繊維強化成形品を製造する際に汎用的な装置を使用でき、かつ繊維強化成形品の耐衝撃性に優れる。

融点が比較的低いフッ素樹脂（Ｂ）を用いた場合、プリプレグを成形する際の温度を低くしても、繊維強化成形品の耐衝撃性に優れる。したがって、該場合においては、フッ素樹脂（Ｂ）の融点は、１２０〜２２０℃が好ましく、１２０〜２００℃がより好ましい。
融点が比較的高いフッ素樹脂（Ｂ）を用いた場合、高い耐熱性を有する繊維強化成形品が得られるので好ましい。したがって、該場合においては、フッ素樹脂（Ｂ）の融点は２６０〜３２０℃が好ましく、２８０〜３２０℃がより好ましい。
フッ素樹脂（Ｂ）の融点は、フッ素樹脂（Ｂ）を構成する単位の種類や割合、フッ素樹脂（Ｂ）の分子量等によって調整できる。たとえば、後述する単位（ｕ１）の割合が多くなるほど、融点が上がる傾向がある。

フッ素樹脂（Ｂ）としては、上記のように融点を有するものの方が好ましいが、融点を持たない含フッ素エラストマーであってもよい。
含フッ素エラストマーとしては、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、フッ化ビニリデン、およびクロロトリフルオロエチレンからなる群から選ばれる１種以上の単量体に基づく構成単位を含むエラストマーが好ましい。具体的には、日本特開平０５−７８５３９号公報等に記載されたテトラフルオロエチレン／プロピレン系共重合体；日本特開平１１−１２４４８２号公報等に記載されたフッ化ビニリデン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、フッ化ビニリデン／ヘキサフルオロプロピレン／テトラフルオロエチレン共重合体等；日本特開２００６−０８９７２０号公報等に記載されたテトラフルオロエチレンに基づく繰り返し単位およびペルフルオロ（メチルビニルエーテル）に基づく繰り返し単位を有する含フッ素重合体等が挙げられる。

フッ素樹脂（Ｂ）としては、粉体、樹脂フィルムおよびプリプレグを製造しやすい点から、溶融成形が可能なものを用いる。
溶融成形が可能なフッ素樹脂（Ｂ）としては、公知の溶融成形が可能なフッ素樹脂（テトラフルオロエチレン／フルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン、エチレン／クロロトリフルオロエチレン共重合体等）に官能基（ｆ）を導入したフッ素樹脂；後述する含フッ素重合体（Ｂ１１）等が挙げられる。

フッ素樹脂（Ｂ）としては、荷重４９Ｎの条件下、フッ素樹脂（Ｂ）の融点よりも２０℃以上高い温度において、溶融流れ速度が０．１〜１０００ｇ／１０分となる温度が存在するものを用いる。溶融流れ速度は、好ましくは０．５〜１００ｇ／１０分、より好ましくは１〜３０ｇ／１０分、さらに好ましくは５〜２０ｇ／１０分、である。溶融流れ速度が前記範囲の下限値以上であれば、フッ素樹脂（Ｂ）の成形性に優れる。溶融流れ速度が前記範囲の上限値以下であれば、繊維強化成形品の機械的特性に優れる。

フッ素樹脂（Ｂ）としては、製造方法の違いによって、たとえば、下記のものが挙げられる。
フッ素樹脂（Ｂ１）：含フッ素重合体の製造の際に用いた単量体、連鎖移動剤および重合開始剤からなる群から選ばれる少なくとも１種に由来する官能基（ｆ）を有する含フッ素重合体。以下、フッ素樹脂（Ｂ１）を、重合体（Ｂ１）ともいう。
フッ素樹脂（Ｂ２）：コロナ放電処理、プラズマ処理等の表面処理によって官能基（ｆ）を有しないフッ素樹脂に官能基（ｆ）を導入したフッ素樹脂。
フッ素樹脂（Ｂ３）：官能基（ｆ）を有しないフッ素樹脂に、官能基（ｆ）を有する単量体をグラフト重合して得られたフッ素樹脂。

フッ素樹脂（Ｂ）としては、下記の理由から、重合体（Ｂ１）が好ましい。
・重合体（Ｂ１）においては、重合体（Ｂ１）の主鎖の末端基および主鎖のペンダント基のいずれか一方または両方に官能基（ｆ）が存在するため、繊維強化成形品の耐衝撃性が著しく優れる。
・フッ素樹脂（Ｂ２）における官能基（ｆ）は、表面処理によって形成されたため不安定であり、時間とともに消失しやすい。

重合体（Ｂ１）における官能基（ｆ）が、重合体（Ｂ１）の製造に用いられた単量体に由来する場合、重合体（Ｂ１）は、下記方法（ｉ）によって製造できる。この場合、官能基（ｆ）は、製造時に単量体が重合することによって形成された該単量体に由来する単位中に存在する。
方法（ｉ）：単量体の重合によって重合体（Ｂ１）を製造する際に、官能基（ｆ）を有する単量体を用いる。

重合体（Ｂ１）における官能基（ｆ）が、重合体（Ｂ１）の製造に用いられた連鎖移動剤に由来する場合、重合体（Ｂ１）は、下記方法（ｉｉ）によって製造できる。この場合、官能基（ｆ）は、重合体（Ｂ１）の主鎖の末端基として存在する。
方法（ｉｉ）：官能基（ｆ）を有する連鎖移動剤の存在下に、単量体の重合によって重合体（Ｂ１）を製造する。官能基（ｆ）を有する連鎖移動剤としては、酢酸、無水酢酸、酢酸メチル、エチレングリコール、プロピレングリコール等が挙げられる。

重合体（Ｂ１）における官能基（ｆ）が、重合体（Ｂ１）の製造に用いられた重合開始剤に由来する場合、重合体（Ｂ１）は、下記方法（ｉｉｉ）によって製造できる。この場合、官能基（ｆ）は、重合体（Ｂ１）の主鎖の末端基として存在する。
方法（ｉｉｉ）：官能基（ｆ）を有するラジカル重合開始剤等の重合開始剤の存在下に、単量体の重合によって重合体（Ｂ１）を製造する。
官能基（ｆ）を有するラジカル重合開始剤としては、ジ−ｎ−プロピルペルオキシジカーボネート、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート、ビス（４−ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル）ペルオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルペルオキシジカーボネート等が挙げられる。

重合体（Ｂ１）における官能基（ｆ）が、重合体（Ｂ１）の製造に用いられた単量体、連鎖移動剤、重合開始剤のうちの２種以上に由来する場合、重合体（Ｂ１）は前記方法（ｉ）〜（ｉｉｉ）のうちの２種以上を併用することによって製造できる。

重合体（Ｂ１）としては、官能基（ｆ）の含有量を容易に制御でき、そのため、繊維強化成形品の耐衝撃性を調整しやすい点から、方法（ｉ）で製造された、単量体に由来する官能基（ｆ）を有する重合体（Ｂ１）が好ましい。
官能基（ｆ）を有する単量体としては、カルボキシ基を有する単量体（マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸、ウンデシレン酸等）；酸無水物基を有する単量体（無水イタコン酸（以下、「ＩＡＨ」とも記す。）、無水シトラコン酸（以下、「ＣＡＨ」とも記す。）、５−ノルボルネン−２，３−ジカルボン酸無水物（以下、「ＮＡＨ」とも記す。）、無水マレイン酸等）、水酸基およびエポキシ基を有する単量体（ヒドロキシブチルビニルエーテル、グリシジルビニルエーテル等）等が挙げられる。

単量体に由来する官能基（ｆ）を有する重合体（Ｂ１）としては、繊維強化成形品の耐衝撃性が著しく優れる点から、下記の含フッ素重合体（Ｂ１１）が特に好ましい。
テトラフルオロエチレン（以下、「ＴＦＥ」とも記す。）またはクロロトリフルオロエチレン（以下、「ＣＴＦＥ」とも記す。）に由来する単位（ｕ１）と、酸無水物基を有する環状炭化水素単量体（以下、「酸無水物基含有環状炭化水素単量体」とも記す。）に由来する単位（ｕ２）と、含フッ素単量体（ただし、ＴＦＥおよびＣＴＦＥを除く。）に由来する単位（ｕ３）とを有する含フッ素重合体（Ｂ１１）。ここで、単位（ｕ２）の有する酸無水物基が官能基（ｆ）に相当する。

単位（ｕ２）を構成する酸無水物基含有環状炭化水素単量体としては、ＩＡＨ、ＣＡＨ、ＮＡＨ、無水マレイン酸等が挙げられる。酸無水物基含有環状炭化水素単量体は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

酸無水物基含有環状炭化水素単量体としては、ＩＡＨ、ＣＡＨおよびＮＡＨからなる群から選ばれる１種以上が好ましい。ＩＡＨ、ＣＡＨおよびＮＡＨからなる群から選ばれる１種以上を用いると、無水マレイン酸を用いた場合に必要となる特殊な重合方法（特開平１１−１９３３１２号公報参照）を用いることなく、酸無水物基を有する含フッ素重合体（Ｂ１１）を容易に製造できる。
酸無水物基含有環状炭化水素単量体としては、繊維強化成形品の耐衝撃性が著しく優れる点から、ＩＡＨまたはＮＡＨが好ましい。

単位（ｕ３）を構成する含フッ素単量体としては、重合性炭素−炭素二重結合を１つ有する含フッ素化合物が好ましい。たとえば、フルオロオレフィン（フッ化ビニル、フッ化ビニリデン、トリフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン（以下、「ＨＦＰ」とも記す。）、ヘキサフルオロイソブチレン等。ただし、ＴＦＥを除く。）、ＣＦ_２＝ＣＦＯＲ^ｆ１（ただし、Ｒ^ｆ１は炭素数１〜１０で炭素原子間に酸素原子を含んでもよいペルフルオロアルキル基である。）（以下、「ＰＡＶＥ」とも記す。）、ＣＦ_２＝ＣＦＯＲ^ｆ２ＳＯ_２Ｘ^１（ただし、Ｒ^ｆ２は炭素数１〜１０で炭素原子間に酸素原子を含んでもよいペルフルオロアルキレン基であり、Ｘ^１はハロゲン原子または水酸基である。）、ＣＦ_２＝ＣＦＯＲ^ｆ３ＣＯ_２Ｘ^２（ただし、Ｒ^ｆ３は炭素数１〜１０で炭素原子間に酸素原子を含んでもよいペルフルオロアルキレン基であり、Ｘ^２は水素原子または炭素数１〜３のアルキル基である。）、ＣＦ_２＝ＣＦ（ＣＦ_２）_ｐＯＣＦ＝ＣＦ_２（ただし、ｐは１または２である。）、ＣＨ_２＝ＣＸ^３（ＣＦ_２）_ｑＸ^４（ただし、Ｘ^３は水素原子またはフッ素原子であり、ｑは２〜１０の整数であり、Ｘ^４は水素原子またはフッ素原子である。）（以下、「ＦＡＥ」とも記す。）、環構造を有する含フッ素単量体（ペルフルオロ（２，２−ジメチル−１，３−ジオキソール）、２，２，４−トリフルオロ−５−トリフルオロメトキシ−１，３−ジオキソール、ペルフルオロ（２−メチレン−４−メチル−１，３−ジオキソラン）等）等が挙げられる。

含フッ素単量体としては、含フッ素重合体（Ｂ１１）の成形性、繊維強化成形品の耐屈曲性等に優れる点から、ＨＦＰ、ＰＡＶＥおよびＦＡＥからなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましく、ＦＡＥおよびＨＦＰのいずれか一方または両方がより好ましい。
ＰＡＶＥとしては、ＣＦ_２＝ＣＦＯＣＦ_２ＣＦ_３、ＣＦ_２＝ＣＦＯＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_３、ＣＦ_２＝ＣＦＯＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_３、ＣＦ_２＝ＣＦＯ（ＣＦ_２）_６Ｆ等が挙げられ、ＣＦ_２＝ＣＦＯＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_３（以下、「ＰＰＶＥ」とも記す。）が好ましい。

ＦＡＥとしては、ＣＨ_２＝ＣＦ（ＣＦ_２）_２Ｆ、ＣＨ_２＝ＣＦ（ＣＦ_２）_３Ｆ、ＣＨ_２＝ＣＦ（ＣＦ_２）_４Ｆ、ＣＨ_２＝ＣＦ（ＣＦ_２）_５Ｆ、ＣＨ_２＝ＣＦ（ＣＦ_２）_６Ｆ、ＣＨ_２＝ＣＦ（ＣＦ_２）_２Ｈ、ＣＨ_２＝ＣＦ（ＣＦ_２）_３Ｈ、ＣＨ_２＝ＣＦ（ＣＦ_２）_４Ｈ、ＣＨ_２＝ＣＦ（ＣＦ_２）_５Ｈ、ＣＨ_２＝ＣＦ（ＣＦ_２）_６Ｈ、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_２Ｆ、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_３Ｆ、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_４Ｆ、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_５Ｆ、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_６Ｆ、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_２Ｈ、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_３Ｈ、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_４Ｈ、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_５Ｈ、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_６Ｈ等が挙げられる。
ＦＡＥとしては、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_ｑ１Ｘ^４（但し、ｑ１は、２〜６であり、２〜４が好ましい。）が好ましく、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_２Ｆ、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_３Ｆ、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_４Ｆ、ＣＨ_２＝ＣＦ（ＣＦ_２）_３Ｈ、ＣＨ_２＝ＣＦ（ＣＦ_２）_４Ｈがより好ましく、ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_４ＦまたはＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_２Ｆが特に好ましい。

含フッ素重合体（Ｂ１１）の各単位の好ましい割合は下記のとおりである。
単位（ｕ１）の割合は、単位（ｕ１）と単位（ｕ２）と単位（ｕ３）との合計に対して、９０〜９９．８９モル％が好ましく、９５〜９９．４７モル％がより好ましく、９６〜９８．９５モル％がさらに好ましい。
単位（ｕ２）の割合は、単位（ｕ１）と単位（ｕ２）と単位（ｕ３）との合計に対して、０．０１〜３モル％が好ましく、０．０３〜２モル％がより好ましく、０．０５〜１モル％がさらに好ましい。
単位（ｕ３）の割合は、単位（ｕ１）と単位（ｕ２）と単位（ｕ３）との合計に対して、０．１〜９．９９モル％が好ましく、０．５〜９．９７モル％がより好ましく、１〜９．９５モル％がさらに好ましい。

含フッ素重合体（Ｂ１１）は、単位（ｕ１）〜（ｕ３）に加えて、フッ素を有しない単量体（ただし、酸無水物基含有環状炭化水素単量体を除く。）に由来する単位（ｕ４）を
有していてもよい。
フッ素を有しない単量体としては、重合性炭素−炭素二重結合を１つ有するフッ素を有しない化合物が好ましく、たとえば、オレフィン（エチレン（以下、「Ｅ」とも記す。）、プロピレン、１−ブテン等）、ビニルエステル（酢酸ビニル等）等が挙げられる。フッ素を有しない単量体は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
フッ素を有しない単量体としては、繊維強化成形品の機械的特性等に優れる点から、Ｅ、プロピレン、１−ブテンが好ましく、Ｅが特に好ましい。

単位（ｕ４）がＥである場合の各単位の好ましい割合は下記のとおりである。
単位（ｕ１）の割合は、単位（ｕ１）と単位（ｕ２）と単位（ｕ３）と単位（ｕ４）との合計１００モル％のうち、２５〜８０モル％が好ましく、４０〜６５モル％がより好ましく、４５〜６３モル％がさらに好ましい。
単位（ｕ２）の割合は、単位（ｕ１）と単位（ｕ２）と単位（ｕ３）と単位（ｕ４）との合計１００モル％のうち、０．０１〜５モル％が好ましく、０．０３〜３モル％がより好ましく、０．０５〜１モル％がさらに好ましい。
単位（ｕ３）の割合は、単位（ｕ１）と単位（ｕ２）と単位（ｕ３）と単位（ｕ４）との合計１００モル％のうち、０．２〜２０モル％が好ましく、０．５〜１５モル％がより好ましく、１〜１２モル％がさらに好ましい。
単位（ｕ４）の割合は、単位（ｕ１）と単位（ｕ２）と単位（ｕ３）と単位（ｕ４）との合計１００モル％に対して、２０〜７５モル％が好ましく、３５〜５０モル％がより好ましく、３７〜５５モル％がさらに好ましい。

各単位の割合が前記範囲内であれば、繊維強化成形品の難燃性、耐薬品性等に著しく優れる。
単位（ｕ２）の割合が前記範囲内であれば、含フッ素重合体（Ｂ１１）における酸無水物基の量が適切になり、繊維強化成形品の耐衝撃性が著しく優れる。単位（ｕ３）の割合が前記範囲内であれば、含フッ素重合体（Ｂ１１）の成形性、繊維強化成形品の耐屈曲性等に著しく優れる。各単位の割合は、含フッ素重合体（Ｂ１１）の溶融ＮＭＲ分析、フッ素含有量分析、赤外吸収スペクトル分析等により算出できる。

含フッ素重合体（Ｂ１１）には、単位（ｕ２）における酸無水物基の一部が加水分解し、その結果、酸無水物基含有環状炭化水素単量体に対応するジカルボン酸（イタコン酸、シトラコン酸、５−ノルボルネン−２，３−ジカルボン酸、マレイン酸等）に由来する単位が含まれる場合がある。該ジカルボン酸に由来する単位が含まれる場合、該単位の割合は、単位（ｕ２）の割合に含めるものとする。

含フッ素重合体（Ｂ１１）の好ましい具体例としては、ＴＦＥ／ＮＡＨ／ＰＰＶＥ共重合体、ＴＦＥ／ＩＡＨ／ＰＰＶＥ共重合体、ＴＦＥ／ＣＡＨ／ＰＰＶＥ共重合体、ＴＦＥ／ＩＡＨ／ＨＦＰ共重合体、ＴＦＥ／ＣＡＨ／ＨＦＰ共重合体、ＴＦＥ／ＩＡＨ／ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_４Ｆ／Ｅ共重合体、ＴＦＥ／ＣＡＨ／ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_４Ｆ／Ｅ共重合体、ＴＦＥ／ＩＡＨ／ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_２Ｆ／Ｅ共重合体、ＴＦＥ／ＣＡＨ／ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_２Ｆ／Ｅ共重合体、ＴＦＥ／ＩＡＨ／ＨＦＰ／ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_４Ｆ／Ｅ共重合体等が挙げられる。

フッ素樹脂（Ｂ）は、既存の方法により製造できる。単量体の重合によってフッ素樹脂（Ｂ）を製造する場合、重合方法としては、ラジカル重合開始剤を用いる重合方法が好ましい。
重合方法としては、塊状重合法、有機溶媒（フッ化炭化水素、塩化炭化水素、フッ化塩化炭化水素、アルコール、炭化水素等）を用いる溶液重合法、水性媒体と必要に応じて適当な有機溶媒とを用いる懸濁重合法、水性媒体と乳化剤とを用いる乳化重合法が挙げられ、溶液重合法が好ましい。

マトリックス樹脂に含まれる他の成分としては、無機フィラー、有機フィラー、有機顔料、金属せっけん、界面活性剤、紫外線吸収剤、潤滑剤、シランカップリング剤、有機化合物（たとえば有機モノマー、重合度５０以下の有機オリゴマー等。）等が挙げられ、無機フィラーが好ましい。

熱可塑性樹脂（Ａ）とフッ素樹脂（Ｂ）との合計１００質量％のうち、熱可塑性樹脂（Ａ）の割合は、３０超〜９９質量％であり、４０〜９７質量％が好ましく、５５〜９５質量％がより好ましい。該割合が前記範囲の下限値以上であれば、熱可塑性樹脂（Ａ）を含む海部と、フッ素樹脂（Ｂ）を含む島部とからなる海島構造を形成しやすい。該割合が前記範囲の上限値以下であれば、繊維強化成形品の耐衝撃性に優れる。

熱可塑性樹脂（Ａ）とフッ素樹脂（Ｂ）との合計１００質量％のうち、フッ素樹脂（Ｂ）の割合は、１〜７０質量％未満であり、３〜６０質量％が好ましく、５〜４５質量％がより好ましい。該割合が前記範囲の下限値以上であれば、繊維強化成形品の耐衝撃性に優れる。該割合が前記範囲の上限値以下であれば、熱可塑性樹脂（Ａ）を含む海部と、フッ素樹脂（Ｂ）を含む島部とからなる海島構造を形成しやすい。

マトリックス樹脂１００質量％のうち、熱可塑性樹脂（Ａ）とフッ素樹脂（Ｂ）との合計の割合は、８０〜１００質量％が好ましく、８５〜１００質量下がより好ましく、９〜１００質量％がさらに好ましい。該割合が前記範囲内であれば、本発明の効果が損なわれにくい。

マトリックス樹脂が他の成分を含む場合は、マトリックス樹脂１００質量％のうち、他の成分の合計の割合は、０超〜２０質量％が好ましく、０超〜１５質量％がより好ましく、０超〜１０質量％がさらに好ましい。他の成分は、含まれないことも好ましい。上記割合が前記範囲内であれば、本発明の効果が損なわれにくい。

本発明のプリプレグは、前記マトリックス樹脂が−４０℃で測定されるアイゾット衝撃強度が６０Ｊ／ｍ以上が好ましく、７０Ｊ／ｍ以上がより好ましく、１００Ｊ／ｍ以上が特に好ましい。該マトリックス樹脂を用いることにより、プリプレグから得られる繊維強化成形品は高い耐衝撃性を有する。マトリックス樹脂は熱可塑性樹脂（Ａ）およびフッ素樹脂（Ｂ）を含むものが好ましい。また、熱可塑性樹脂（Ａ）としては特に前記ポリイミドが好ましく、フッ素樹脂（Ｂ）としては前記含フッ素重合体（Ｂ１１）が好ましい。

本発明のプリプレグにおいて、耐衝撃性に優れた繊維強化成形品を得ることができる、熱硬化性プリプレグに比べ、保存安定性に優れる等の顕著な効果を奏する理由は、必ずしも明確でないが、以下のように考えられる。
熱可塑性樹脂（Ａ）とフッ素樹脂（Ｂ）の官能基（ｆ）が反応または会合することで繊維強化成形品の耐衝撃性に優れるものと考えられる。特に、熱可塑性樹脂（Ａ）が主鎖および／または末端に有する極性基と、フッ素樹脂（Ｂ）の官能基（ｆ）が反応、または、会合する等により、熱可塑性樹脂（Ａ）に対してフッ素樹脂（Ｂ）の有する靭性を付与でき、かつこれにより形成されるマトリックス樹脂と強化繊維との接着性も向上することで繊維強化成形品の耐衝撃性に優れる。
また、本発明のプリプレグにあっては、マトリックス樹脂として熱可塑性樹脂（Ａ）および溶融成形可能なフッ素樹脂（Ｂ）を含む熱可塑性プリプレグであるため、熱硬化性プリプレグに比べ、保存安定性に優れる。

＜プリプレグの製造方法＞
本発明のプリプレグは、たとえば、少なくとも熱可塑性樹脂（Ａ）およびフッ素樹脂（Ｂ）を特定の割合で強化繊維シートに含浸させることによって製造できる。
本発明のプリプレグの製造方法の態様としては、たとえば、下記の３つの態様が挙げられる。
方法（Ｉ）：熱可塑性樹脂（Ａ）を含む樹脂材料（α）からなる粉体（Ｘ）と、フッ素樹脂（Ｂ）を含む樹脂材料（β）からなる粉体（Ｙ）とを、特定の割合で混合してなる粉体混合物を、強化繊維シートの存在下に溶融させ、樹脂材料（α）および樹脂材料（β）を強化繊維シートに含浸させる方法。
方法（ＩＩ）：熱可塑性樹脂（Ａ）とフッ素樹脂（Ｂ）とを特定の割合で含む樹脂材料（γ）からなる粉体（Ｚ）を、強化繊維シートの存在下に溶融させ、樹脂材料（γ）を強化繊維シートに含浸させる方法。
方法（ＩＩＩ）：熱可塑性樹脂（Ａ）とフッ素樹脂（Ｂ）とを特定の割合で含む樹脂材料（γ）からなる樹脂フィルムを、強化繊維シートの存在下に溶融させ、樹脂材料（γ）を強化繊維シートに含浸させる方法。

（方法（Ｉ））
方法（Ｉ）の具体例としては、たとえば、強化繊維シートと粉体混合物層とを交互に積み重ねた、ｎ層（ただし、ｎは１以上の整数である。）の強化繊維シートと、（ｎ＋１）層の粉体混合物層とからなる積重物を、熱プレス機で熱プレスすることによって、粉体混合物を溶融させ、樹脂材料（α）および樹脂材料（β）を強化繊維シートに含浸させる方法が挙げられる。

熱プレスの際の温度は、熱可塑性樹脂（Ａ）の融点以上、かつフッ素樹脂（Ｂ）の融点以上であり、熱可塑性樹脂（Ａ）の融点およびフッ素樹脂（Ｂ）の融点のうち高い方の融点＋５℃以上該融点＋１００℃以下が好ましい。
熱プレスの際の圧力は、０．１〜５０ＭＰａが好ましく、０．５〜３０ＭＰａがより好ましい。熱プレスの際の時間は、３秒以上１８０分以下が好ましく、５秒以上６０分以下がより好ましい。

粉体混合物は、粉体（Ｘ）と粉体（Ｙ）との混合物である。粉体混合物は、本発明の効果を損なわない範囲において粉体（Ｘ）および粉体（Ｙ）以外の他の粉体を含んでいてもよい。
粉体混合物は、粉体（Ｘ）と粉体（Ｙ）とを、熱可塑性樹脂（Ａ）の割合およびフッ素樹脂（Ｂ）の割合が、上述したマトリックス樹脂における特定の割合となるように混合することによって調製される。

粉体（Ｘ）は、熱可塑性樹脂（Ａ）を含む樹脂材料（α）からなる。
樹脂材料（α）は、本発明の効果を損なわない範囲において熱可塑性樹脂（Ａ）以外の他の成分を含んでいてもよい。

樹脂材料（α）１００質量％のうち、熱可塑性樹脂（Ａ）の割合は、８０〜１００質量％が好ましく、８５〜１００質量％がより好ましく、９０〜１００質量％がさらに好ましい。該割合が前記範囲内であれば、本発明の効果が損なわれにくい。

樹脂材料（α）が他の成分を含有する場合は、樹脂材料（α）１００質量％のうち、他の成分の合計の割合は、０超〜２０質量％が好ましく、０超〜１５質量％がより好ましく、０超〜１０質量％がさらに好ましい。樹脂材料（α）は他の成分を含有しないことも好ましい。上記割合が前記範囲内であれば、本発明の効果が損なわれにくい。

粉体（Ｘ）の平均粒子径は、０．０２〜２００μｍが好ましく、１〜１００μｍがより好ましい。該平均粒子径が前記範囲の下限値以上であれば、粉体の作業取扱性に優れる。該平均粒子径が前記範囲の上限値以下であれば、樹脂材料（α）を強化繊維シートに含浸させやすい。

粉体（Ｘ）は、たとえば、下記の手順にて製造できる。
熱可塑性樹脂（Ａ）および必要に応じて他の成分を溶融混練する。樹脂材料（α）の溶融物をストランド状に押し出す。ストランドをペレタイザで切断してペレット化する。ペレットを機械的に粉砕する。粉砕物を分級し、粉体（Ｘ）を得る。

ペレットを機械的に粉砕できる装置としては、ハンマーミル、ピンミル、ディスクミル、ロータリーミル、ジェットミル、流動床エアジェットミル、ジョークラッシャ、ジャイレートリークラッシャ、ケージミル、パンクラッシャ、ボールミル、ペブルミル、ロッドミル、チューブミル、ディスクアトリションミル、アトライター、ディスクリファイナ等が挙げられる。

ペレットの粉砕は、粉砕物の平均粒子径を小さくしやすい点から、ペレットを−４０℃以下の温度に冷却して行うことが好ましい。冷却温度は、−１００℃以下がより好ましく、−１６０℃以下がさらに好ましい。冷却方法としては、ドライアイスまたは液体窒素を用いる方法が挙げられる。

粉体（Ｙ）は、フッ素樹脂（Ｂ）を含む樹脂材料（β）からなる。樹脂材料（β）は、本発明の効果を損なわない範囲においてフッ素樹脂（Ｂ）以外の他の成分を含んでいてもよい。
樹脂材料（β）１００質量％のうち、フッ素樹脂（Ｂ）の割合は、８０〜１００質量％が好ましく、８５〜１００質量％がより好ましく、９０〜１００質量％がさらに好ましい。該割合が前記範囲内であれば、本発明の効果が損なわれにくい。

樹脂材料（β）が他の成分を含有する場合は、樹脂材料（β）１００質量％のうち、他の成分の合計の割合は、０超〜２０質量％が好ましく、０超〜１５質量％がより好ましく、０超〜１０質量％がさらに好ましい。樹脂材料（β）は他の成分を含有しないことも好ましい。他の成分の合計の割合が前記範囲内であれば、本発明の効果が損なわれにくい。

粉体（Ｙ）の平均粒子径は、０．０２〜２００μｍが好ましく、１〜１００μｍがより好ましい。該平均粒子径が前記範囲の下限値以上であれば、粉体の作業取扱性に優れる。該平均粒子径が前記範囲の上限値以下であれば、樹脂材料（β）を強化繊維シートに含浸させやすい。また、該平均粒子径が前記範囲内であれば、マトリックス樹脂の島部の平均径を上述した好ましい範囲内とすることができる。

粉体（Ｙ）は、たとえば、上述した粉体（Ｘ）を製造する手順と同様の手順にて製造できる。

（方法（ＩＩ））
方法（ＩＩ）の具体例としては、たとえば、強化繊維シートと粉体（Ｚ）層とを交互に積み重ねた、ｎ層（ただし、ｎは１以上の整数である。）の強化繊維シートと、（ｎ＋１）層の粉体（Ｚ）層とからなる積重物を、熱プレス機で熱プレスすることによって、粉体（Ｚ）を溶融させ、樹脂材料（γ）を強化繊維シートに含浸させる方法が挙げられる。
熱プレスの際の温度、圧力および時間は、方法（Ｉ）と同様である。

粉体（Ｚ）は、熱可塑性樹脂（Ａ）とフッ素樹脂（Ｂ）とを含む樹脂材料（γ）からなる。樹脂材料（γ）は、本発明の効果を損なわない範囲において熱可塑性樹脂（Ａ）およびフッ素樹脂（Ｂ）以外の他の成分を含んでいてもよい。
樹脂材料（γ）における熱可塑性樹脂（Ａ）とフッ素樹脂（Ｂ）との合計１００質量％のうちの熱可塑性樹脂（Ａ）の割合およびフッ素樹脂（Ｂ）の割合の範囲は、上述したマトリックス樹脂における特定の範囲と同様である。
樹脂材料（γ）１００質量％のうちの熱可塑性樹脂（Ａ）の割合、フッ素樹脂（Ｂ）の割合、および他の成分の合計の割合の範囲は、上述したマトリックス樹脂における特定の範囲と同様である。

強化繊維シートに含浸される前の樹脂材料（γ）におけるフッ素樹脂（Ｂ）を含む島部の平均径は、０．０１〜８μｍ、かつ粉体（Ｚ）の平均粒子径未満が好ましく、０．０１〜５μｍ、かつ粉体（Ｚ）の平均粒子径未満がより好ましい。上記平均径が前記範囲内であれば、マトリックス樹脂の島部の平均径を上述の好ましい範囲内とすることができる。

粉体（Ｚ）の平均粒子径は、０．０２〜２００μｍが好ましく、１〜１００μｍがより好ましい。該平均粒子径が前記範囲の下限値以上であれば、粉体の作業取扱性に優れる。該平均粒子径が前記範囲の上限値以下であれば、樹脂材料（γ）を強化繊維シートに含浸させやすい。

粉体（Ｚ）は、たとえば、上述した粉体（Ｘ）を製造する手順と同様の手順にて製造できる。
方法（Ｉ）および方法（ＩＩ）のように粉体を強化繊維シートに含浸させる場合、ＰＩＦ（Powder Impregnated Fabric）法を用いることも可能である。当該手法を用いることにより、短時間で含浸を完了させることが可能である。また、溶融粘度が非常に高い樹脂もＰＩＦ法を用いることにより充分に含浸させることが可能となる。ＰＩＦ法は、「連続繊維ＦＲＴＰの成形法と特性」（編集者 邉 吾一、日刊工業新聞社発行）の１３８〜１６８頁等を参照できる。

（方法（ＩＩＩ））
方法（ＩＩＩ）の具体例としては、たとえば、強化繊維シートと樹脂フィルムとを交互に積み重ねた、ｎ層（ただし、ｎは１以上の整数である。）の強化繊維シートと、（ｎ＋１）層の樹脂フィルムとからなる積重物を、熱プレス機で熱プレスすることによって、樹脂フィルムを溶融させ、樹脂材料（γ）を強化繊維シートに含浸させる方法が挙げられる。熱プレスの際の温度、圧力および時間は、方法（Ｉ）と同様である。

樹脂フィルムは、熱可塑性樹脂（Ａ）とフッ素樹脂（Ｂ）とを含む樹脂材料（γ）からなる。樹脂材料（γ）としては、粉体（Ｚ）における樹脂材料（γ）と同様のものが挙げられ、好ましい形態も同様である。なお、強化繊維シートに含浸される前の樹脂材料（γ）におけるフッ素樹脂（Ｂ）を含む島部の平均径は樹脂フィルムの厚さ未満が好ましい。
樹脂フィルムは、たとえば、熱可塑性樹脂（Ａ）、フッ素樹脂（Ｂ）および必要に応じて他の成分を溶融混練し、樹脂材料（γ）の溶融物をＴダイからフィルム状に押し出すことによって製造できる。

＜繊維強化成形品＞
本発明の繊維強化成形品は、本発明のプリプレグを用いて形成されたものである。本発明の繊維強化成形品は、本発明のプリプレグのみを用いて形成されたものであってもよく；本発明のプリプレグと、本発明のプリプレグ以外の他のプリプレグとを用いて形成された積層体であってもよく；本発明のプリプレグおよび必要に応じて他のプリプレグと、プリプレグ以外の他の部材とを用いて形成された積層体であってもよい。

他のプリプレグとしては、マトリックス樹脂が熱可塑性樹脂（Ａ）を含み、フッ素樹脂（Ｂ）を含まないプリプレグ；マトリックス樹脂がフッ素樹脂（Ｂ）を含み、熱可塑性樹脂（Ａ）を含まないプリプレグ等が挙げられる。

プリプレグ以外の他の部材としては、金属部材；熱可塑性樹脂（Ａ）を含む樹脂フィルム；フッ素樹脂（Ｂ）を含む樹脂フィルム等が挙げられる。
金属部材としては、金属箔、各種金属製部品等が挙げられる。金属としては、鉄、ステンレス鋼、アルミニウム、銅、黄銅、ニッケル、亜鉛等が挙げられる。金属部材の形状は、特に限定されず、得ようとする繊維強化成形品に合わせて適宜選択できる。

（繊維強化成形品の製造方法）
本発明の繊維強化成形品は、たとえば、本発明のプリプレグの１つのみ、本発明のプリプレグの２つ以上を積み重ねた積重物、または本発明のプリプレグの１つ以上と他のプリプレグおよびプリプレグ以外の他の部材のいずれか一方または両方の１つ以上とを積み重ねた積重物を、加熱しながら成形することによって得ることができる。成形方法としては、金型を用いたプレス成形法等が挙げられる。

（用途）
繊維強化成形品の用途としては、たとえば、下記のものが挙げられる。
電気・電子機器（パソコン、ディスプレイ、ＯＡ機器、携帯電話、携帯情報端末、ファクシミリ、コンパクトディスク、ポータブルＭＤ、携帯用ラジオカセット、ＰＤＡ（電子手帳等の携帯情報端末）、ビデオカメラ、デジタルスチルカメラ、光学機器、オーディオ、エアコン、照明機器、娯楽用品、玩具用品、その他家電製品等）の筐体、内部部材（トレイ、シャーシ等）、内部部材のケース、機構部品等。建材（パネル）等。
自動車、二輪車関連部品、部材および外板：モーター部品、オルタネーターターミナル、オルタネーターコネクター、ＩＣレギュレーター、ライトディヤー用ポテンショメーターベース、サスペンション部品、各種バルブ（排気ガスバルブ等）、燃料関係、排気系または吸気系各種パイプ、エアーインテークノズルスノーケル、インテークマニホールド、各種アーム、各種フレーム、各種ヒンジ、各種軸受、燃料ポンプ、ガソリンタンク、ＣＮＧタンク、エンジン冷却水ジョイント、キャブレターメインボディー、キャブレタースペーサー、排気ガスセンサー、冷却水センサー、油温センサー、ブレーキパットウェアーセンサー、スロットルポジションセンサー、クランクシャフトポジションセンサー、エアーフローメーター、ブレーキパッド磨耗センサー、エアコン用サーモスタットベース、暖房温風フローコントロールバルブ、ラジエーターモーター用ブラッシュホルダー、ウォーターポンプインペラー、タービンべイン、ワイパーモーター関係部品、ディストリビュター、スタータースィッチ、スターターリレー、トランスミッション用ワイヤーハーネス、ウィンドウォッシャーノズル、エアコンパネルスィッチ基板、燃料関係電磁気弁用コイル、ヒューズ用コネクター、バッテリートレイ、ＡＴブラケット、ヘッドランプサポート、ペダルハウジング、ハンドル、ドアビーム、プロテクター、シャーシ、フレーム、アームレスト、ホーンターミナル、ステップモーターローター、ランプソケット、ランプリフレクター、ランプハウジング、ブレーキピストン、ノイズシールド、ラジエターサポート、スペアタイヤカバー、シートシェル、ソレノイドボビン、エンジンオイルフィルター、点火装置ケース、アンダーカバー、スカッフプレート、ピラートリム、プロペラシャフト、ホイール、フェンダー、フェイシャー、バンパー、バンパービーム、ボンネット、エアロパーツ、プラットフォーム、カウルルーバー、ルーフ、インストルメントパネル、スポイラー、各種モジュール等。
航空機関連部品、部材および外板：ランディングギアポッド、ウィングレット、スポイラー、エッジ、ラダー、エレベーター、フェイリング、リブ等。その他：風車の羽根等。
繊維強化成形品は、特に、航空機部材、風車の羽根、自動車外板および電子機器の筐体、トレイ、シャーシ等に好ましく用いられる。また、繊維強化複合材料は、特に、電池パックの筐体にも好ましく用いられる。

なお、本発明におけるマトリックス樹脂は、短繊維との樹脂組成物としても好適に使用することができる。短繊維としてはガラス繊維、炭素繊維等が挙げられ、中でも炭素繊維が好ましい。

また、テニスラケットやバトミントンラケットおよびそのガット等のスポーツラケット関連用品において、使用される皮糸用モノフィラメントや接着剤としてポリアミド樹脂組成物が用いられることがある（特開２０１３−９９４１２号公報参照）。この皮糸用モノフィラメントや接着剤の成分として本発明におけるマトリックス樹脂を用いることにより、ポリアミド樹脂を単独で用いた場合に比べて靭性の向上が期待できる。
また、バトミントンのシャトル用部材としても本発明におけるマトリックス樹脂、特にはポリアミド樹脂組成物を用いることでポリアミド樹脂を単独で用いた場合に比べて靱性の向上が期待できる。

以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定して解釈されない。なお、例１、３−１〜３−１０、５−１〜５−３、７−１〜７−２は実施例であり、例２、４−１〜４−８、６−１〜６−３、８は比較例である。

（官能基（ｆ）の含有量）
下記の赤外吸収スペクトル分析によって、フッ素樹脂（Ｂ）における、官能基（ｆ）を有するＩＡＨに由来する単位の割合を求めた。
フッ素樹脂（Ｂ）をプレス成形して２００μｍのフィルムを得た。赤外吸収スペクトルにおいて、フッ素樹脂（Ｂ）中のＩＡＨに由来する単位における吸収ピークは、１７７８ｃｍ^−１に現れる。該吸収ピークの吸光度を測定し、ＩＡＨのモル吸光係数２０８１０ｍｏｌ^−１・ｌ・ｃｍ^−１を用いて、ＩＡＨに由来する単位の割合（モル％）を求めた。
前記割合をａ（モル％）とすると、主鎖炭素数１×１０^６個に対する官能基（ｆ）（酸無水物基）の個数は、［ａ×１０^６／１００］個と算出される。

（融点）
示差走査熱量計（ＤＳＣ装置、セイコーインスツル社製）を用い、重合体を１０℃／分の速度で昇温したときの融解ピークを記録し極大値に対応する温度（℃）を融点とした。

（溶融流れ速度）
メルトインデクサー（テクノセブン社製）を用い、２９７℃、荷重４９Ｎの条件下で直径２ｍｍ、長さ８ｍｍのノズルから１０分間に流出する重合体の質量（ｇ）を測定した。

（島部の平均径）
測定対象を液体窒素中で凍結した後、切断した。切断面を、走査型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ製、ＦＥ−ＳＥＭ）で観察した。倍率３０００倍で５個の島部の円換算直径をＦＥ−ＳＥＭに付属の測長機能を用いて算出し、その平均値を求めた。なお、島部については、エネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＸ）を用いた元素分析によって、フッ素樹脂（Ｂ）であることを確認した。

（アイゾット衝撃強度）
例１、例２、例５−１〜例５−３、例６−１〜６−３について
コンターマシン（アマダ社製、Ｖ−４００）を用いてプリプレグを切断し、高さ：６３ｍｍ、幅：１３ｍｍ、厚さ：２．８ｍｍのサンプルを得た。サンプルの高さ３２ｍｍの位置にノッチを入れ、試験片を得た。
試験片について、アイゾット試験装置（東洋精機社製）を用い、ハンマー容量：２．７５Ｊ、ハンマー重量：１３．９７Ｎ、軸心から重心までの距離：１０．５４ｃｍ、軸心から打撃点までの距離：３３．５ｃｍの条件にてアイゾット衝撃強度を測定した。
例３−１〜１０、例４−１〜８について
樹脂材料を、射出成形機（ＦＵＮＵＣ社製、ＦＵＮＵＣ ３０Ａ）を用い、成形温度：２３０〜４１０℃にて射出成形し、長さ：１２７ｍｍ、幅：１２．７ｍｍ、厚さ：３．０ｍｍの成形品を得た。その後、成形品を、コンターマシン（アマダ社製、Ｖ−４００）を用いて長さ：６０ｍｍ、幅：１２．７ｍｍ、厚さ：３ｍｍの形状に切削し、長さ方向の中央部分に幅が１０ｍｍになるようにノッチを入れて試験片を作製した。
試験片について、アイゾット試験装置（東洋精機社製）を用い、ハンマー重量：１４．７８Ｎ、軸心から重心までの距離：１１．６６ｃｍ、軸心から打撃点までの距離：３５．７ｃｍ、周辺温度：常温または−４０℃の条件にてアイゾット衝撃強度を測定した。

（熱可塑性樹脂（Ａ））
熱可塑性樹脂（Ａ−１）：ポリアミド６（宇部興産社製、ＵＢＥナイロン １０２４Ｂ）。
熱可塑性樹脂（Ａ−２）：ポリエーテルエーテルケトン（ビクトレックス社製、１５０Ｐ）。
熱可塑性樹脂（Ａ−３）：熱可塑性ポリイミド（オーラム（三井化学社商品名）、ＰＤ５００）。
熱可塑性樹脂（Ａ−４）：ポリエーテルイミド（ウルテム（サビック社商品名、１０００）。
熱可塑性樹脂（Ａ−５）：ポリエーテルサルホン（Ｖｅｒａｄｅｌ（ソルベイアドバンストポリマーズ社商品名、３０００Ｐ）。
熱可塑性樹脂（Ａ−６）：ポリアミド１２（宇部興産社製、ＵＢＥナイロン ３０３０Ｕ）。

（フッ素樹脂（Ｂ））
フッ素樹脂（Ｂ−１）：官能基（ｆ）を有するフッ素樹脂（旭硝子社製、官能基（ｆ）の種類：カルボニル基含有基、官能基（ｆ）の含有量：フッ素樹脂（Ｂ−１）の主鎖炭素数１×１０^６個に対し３０００個、融点：２４５℃、溶融流れ速度（２９７℃、荷重４９Ｎ）：２２ｇ／１０分）。該樹脂は、国際公開公報第２０１５／１８２７０２号の実施例１と同様に製造し、ＴＦＥ／ＩＡＨ／ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_２Ｆ／Ｅのモル比は、５８．５／０．１／２．４／３９であった。
フッ素樹脂（Ｂ−２）：官能基（ｆ）を有するフッ素樹脂（旭硝子社製、官能基（ｆ）の種類：カルボニル基含有基、官能基（ｆ）の含有量：フッ素樹脂（Ｂ−１）の主鎖炭素数１×１０^６個に対し１０００個、融点：３００℃、溶融流れ速度（３７２℃、荷重４９Ｎ）：２２ｇ／１０分）。該樹脂は、国際公開公報第２０１５／１８２７０２号の実施例５と同様に製造し、ＴＦＥ／ＮＡＨ／ＰＰＶＥのモル比は、９７．９／０．１／２であった。
フッ素樹脂（Ｂ−３）：官能基（ｆ）を有するフッ素樹脂（旭硝子社製、官能基（ｆ）の種類：カルボニル基含有基、官能基（ｆ）の含有量：フッ素樹脂（Ｂ−１）の主鎖炭素数１×１０^６個に対し３０００個、融点：１８０℃、溶融流れ速度（２５０℃、荷重２１．２Ｎ）：４．４ｇ／１０分）。該樹脂は、国際公開公報第２０１５／１８２７０２号の実施例３と同様に製造し、ＴＦＥ／ＩＡＨ／ＨＦＰ／ＣＨ_２＝ＣＨ（ＣＦ_２）_４Ｆ／Ｅのモル比は、４７．５／０．３／８．３／０．６／４３．４であった。
フッ素樹脂（Ｂ−４）：官能基（ｆ）を有さないフッ素樹脂（旭硝子社製、ＦＬＵＯＮ（登録商標）ＥＴＦＥ ＬＭ−７３０ＡＰ、融流れ速度（２５０℃、荷重２１．２Ｎ）：２．８ｇ／１０分）。

（例１）
熱可塑性樹脂（Ａ−１）とフッ素樹脂（Ｂ−１）を表１に示す割合でドライブレンドし、２軸押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５ＴＷ−４５ＭＧ）に投入し、樹脂吐出量：２．０ｋｇ／時間、スクリュー回転数：２００ｒｐｍ、設定樹脂温度：２８０℃の条件にて溶融混練し、樹脂材料（γ−１）を得た。樹脂材料（γ−１）におけるフッ素樹脂（Ｂ−１）を含む島部の平均径を表１に示す。

樹脂材料（γ−１）について、単軸押出機（田辺プラスチックス機械社製、ＶＳ−３０）、１５０ｍｍ幅Ｔダイを用い、設定樹脂温度：２８０℃、ライン速度：０．５ｍ／分にて厚さ１００μｍの樹脂フィルムを作製した。

カーボンクロス（サンライト社製、平織ＣＦ３０００、厚み０．２５ｍｍ）および樹脂フィルムを１０ｃｍ×１０ｃｍの寸法に切断した。樹脂フィルムとカーボンクロスとを交互に積み重ねて、５層のカーボンクロスと６層の樹脂フィルムとからなる積重物とした。積重物について、メルト熱プレス機（テスター産業社製）を用い、温度：２８０℃、予熱：１０分、圧力：１０ＭＰａ（絶対圧）、プレス時間：３分間の条件でプレス成形し、厚さ２．８ｍｍのプリプレグを得た。プリプレグにおける島部の平均径、アイゾット衝撃強度を表１に示す。

（例２）
熱可塑性樹脂（Ａ−１）について、例１と同様にして厚さ１００μｍの樹脂フィルムを作製した。例１の樹脂フィルムを例２の樹脂フィルムに変更した以外は、例１と同様にしてプリプレグを得た。アイゾット衝撃強度を表１に示す。

マトリックス樹脂にフッ素樹脂（Ｂ）を含む例１は、マトリックス樹脂にフッ素樹脂（Ｂ）を含まない例２に比べ、耐衝撃性に優れていた。

（例３−１）
熱可塑性樹脂（Ａ−２）とフッ素樹脂（Ｂ−２）を表２に示す割合でドライブレンドし、２軸押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５ＴＷ−４５ＭＧ）に投入し、樹脂吐出量：２．０ｋｇ／時間、スクリュー回転数：２００ｒｐｍ、設定樹脂温度：３８０℃の条件にて溶融混練し、樹脂材料を得た。アイゾット衝撃強度を表２に示す。

（例３−２〜１０、例４−１、２、４、６〜８）
例３−２〜１０、例４−１、２、４、６〜８は、熱可塑性樹脂（Ａ）、フッ素樹脂（Ｂ）の種類、体積比、質量比、混練条件をそれぞれ表２に記載のものに変えたほかは、例３−１と同様に樹脂材料を作製した。アイゾット衝撃強度を表２に示す。

（例４−３、５）
例４−３、５は、溶融混練せずペレットをそのまま用いて射出成形し、コンターマシンにてアイゾット衝撃試験用の試験片を作製した。アイゾット衝撃強度を表２に示す。

表２から、本発明におけるマトリックス樹脂を用いた試験片は、常温だけでなく低温においても耐衝撃性に優れていた。

（例５−１）
熱可塑性樹脂（Ａ−３）とフッ素樹脂（Ｂ−２）を表３−１に示す割合でドライブレンドし、２軸押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５ＴＷ−４５ＭＧ）に投入し、樹脂吐出量：２ｋｇ／時間、スクリュー回転数：４００ｒｐｍ、設定ダイス温度：３９５℃の条件にて溶融混練し、樹脂材料（γ）を得た。該樹脂材料をアズワン社製冷凍粉砕機ＴＰＨ−０１により粉砕し、樹脂材料（γ）からなる粉体（Ｚ）を製造した。

一方、カーボンクロス（サンライト社製、平織ＣＦ３０００、厚み０．２５ｍｍ）を１０ｃｍ×１０ｃｍの寸法に切断した。次いで、該カーボンクロス表面に、上記粉体（Ｚ）を静電塗装により、炭素繊維含有率：Ｖｆ＝５０％となるように均一にコーティング処理した。その後、熱風循環式乾燥機にて４２０℃、３分間の熱暴露を行い、粉体（Ｚ）を含浸させたプリプレグを得た。なお、上記Ｖｆは以下の式により算出した。
Ｖｆ（％）＝（カーボンクロスの体積／（カーボンクロスの体積＋コートされた粉体（Ｚ）の体積））×１００

得られたプリプレグを１０枚積み重ねて積重物とした。積重物について、メルト熱プレス機（テスター産業社製）を用い、温度：４１０℃、圧力：１０ＭＰａ（ゲージ圧？）、プレス時間：１５分間（予熱工程：１２分（加圧無し）、圧縮工程：３分）の条件でプレス成形し、厚さ２．３ｍｍ（±０．０５）の積層体（繊維強化成形品）を得た。得られた積層体のアイゾット衝撃強度を表３−１に示す。

（例５−２〜５−３、例６−１〜６−３）
２軸押し出し機による溶融混練の条件を下記表３−２に記載のものとし、プリプレグ作製時の熱暴露条件（乾燥温度、乾燥時間）を表３−３に記載のものとし、プレス条件を表３−４に記載のものとしたこと以外は例５−１と同様の方法により、樹脂材料、粉体、プリプレグおよび積層体を得た。得られた積層体のアイゾット衝撃強度を表３−１に示す。

（例７−１）
下記粉体（Ｘ）および粉体（Ｙ）を表４に示す割合で均一になるように混合し、粉体混合物を得た。
粉体（Ｘ）：アルケマ社製、Ｏｒａｇａｓｏｌ １００２ＤＮＡＴ１。ポリアミド６からなる平均粒子径２５μｍの粉体。
粉体（Ｙ）：フッ素樹脂（Ｂ−１）をアズワン社製冷凍粉砕機ＴＰＨ−０１により粉砕して得られた平均粒子径５７μｍの粉体。
上記粉体混合物を平織炭素繊維ロール（サカイオーベックス社製、開繊平織ＳＡ−３１０２１）に静電塗装により均一にコーティング処理し、プリプレグを作製した。

得られたプリプレグから２１２×２５０ｍｍの寸法で衝撃試験用の試験片となる基材を切り出し、これを２９枚重ねてプレス成型を行った。その後、得られた積層体より所定の寸法にて試験片を切り出した。なお、プレス成型は、温度２４０〜２６０℃、プレス圧５ＭＰａ、プレス時間は５分にて実施した。
上記試験片について、ＪＩＳ Ｋ７０７７に準拠した方法で試験を実施し、持ち上げ角度１５０℃、支持台間距離６０ｍｍでシャルビー衝撃強度を測定した。
試験片は８０（±１）×１０（±２）×２（±０．２）ｍｍの寸法にて調整されたものを使用した。シャルビー衝撃強度は、試験を１０回実施し（ｎ＝１０）これらの平均値により算出した。結果を表４に示す。

（例７−２、例８−１）
粉体（Ｘ）と粉体（Ｙ）の質量比を表４に記載のものとしたこと以外は例７−１と同様の方法により粉体混合物、プリプレグおよび積層体を得た。得られた各積層体のシャルピー衝撃強度を表３−１に示す。なお、例８−１では、フッ素樹脂粉体（Ｙ）は使用しないで実施した。

本発明の繊維強化成形品は、輸送機器（車両（自動車、鉄道車両等）、航空機等）、建築、電気・電子機器等を構成する部材として有用である。
なお、２０１６年１月１３日に出願された日本特許出願２０１６−４４９１号および２０１６年４月１８日に出願された日本特許出願２０１６−８２７８７号の明細書、特許請求の範囲、図面、及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims (14)

1. 強化繊維と、マトリックス樹脂とを有し、
   前記マトリックス樹脂が、熱可塑性樹脂（ただし、下記フッ素樹脂を除く。）と、カルボニル基含有基、ヒドロキシ基、エポキシ基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基を有する溶融成形可能なフッ素樹脂とを含み、
   前記熱可塑性樹脂と前記フッ素樹脂との合計１００質量％のうち、前記熱可塑性樹脂の割合が５５〜９５質量％であり、前記フッ素樹脂の割合が５〜４５質量％である、プリプレグ。
2. 前記溶融成形可能なフッ素樹脂の融点が１００〜３２５℃である、請求項１に記載のプリプレグ。
3. 前記マトリックス樹脂が、前記熱可塑性樹脂を含む海部と、前記フッ素樹脂を含む島部とからなる海島構造を有し、前記島部の平均径が、０．０１〜２００μｍである、請求項２に記載のプリプレグ。
4. 前記フッ素樹脂の融点が、１００〜２６０℃未満である、請求項２または３に記載のプリプレグ。
5. 前記マトリックス樹脂が、−４０℃で測定されるアイゾット衝撃強度が６０Ｊ／ｍ以上である、請求項１〜４のいずれか一項に記載のプリプレグ。
6. 熱可塑性樹脂（ただし、下記フッ素樹脂を除く。）と、融点が１００〜３２５℃であり、カルボニル基含有基、ヒドロキシ基、エポキシ基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基を有する溶融成形可能なフッ素樹脂とを含み、
   前記熱可塑性樹脂と前記フッ素樹脂との合計１００質量％のうち、前記熱可塑性樹脂の割合が５５〜９５質量％であり、前記フッ素樹脂の割合が５〜４５質量％である、プリプレグ用マトリックス樹脂。
7. 熱可塑性樹脂（ただし、下記フッ素樹脂を除く。）を含む樹脂材料（α）からなる粉体（Ｘ）と、融点が１００〜３２５℃であり、カルボニル基含有基、ヒドロキシ基、エポキシ基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基を有する溶融成形可能なフッ素樹脂を含む樹脂材料（β）からなる粉体（Ｙ）とを、前記熱可塑性樹脂と前記フッ素樹脂との合計１００質量％のうち、前記熱可塑性樹脂の割合が３０超〜９９質量％となり、前記フッ素樹脂の割合が１〜７０質量％未満となるように混合してなる粉体混合物を、
   強化繊維シートの存在下に溶融させ、前記樹脂材料（α）および前記樹脂材料（β）を強化繊維シートに含浸させる、プリプレグの製造方法。
8. 前記粉体（Ｘ）の平均粒子径が、０．０２〜２００μｍであり、前記粉体（Ｙ）の平均粒子径が、０．０２〜２００μｍである、請求項７に記載のプリプレグの製造方法。
9. 熱可塑性樹脂（ただし、下記フッ素樹脂を除く。）と、融点が１００〜３２５℃であり、カルボニル基含有基、ヒドロキシ基、エポキシ基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基を有する溶融成形可能なフッ素樹脂とを含み、前記熱可塑性樹脂と前記フッ素樹脂との合計１００質量％のうち、前記熱可塑性樹脂の割合が３０超〜９９質量％であり、前記フッ素樹脂の割合が１〜７０質量％未満である樹脂材料（γ）からなる粉体（Ｚ）を、
   強化繊維シートの存在下に溶融させ、前記樹脂材料（γ）を強化繊維シートに含浸させる、プリプレグの製造方法。
10. 前記粉体（Ｚ）の平均粒子径が、０．０２〜２００μｍであり、前記強化繊維シートに含浸される前の前記樹脂材料（γ）における前記フッ素樹脂を含む島部の平均径が、０．０１〜８μｍであり、かつ前記粉体（Ｚ）の平均粒子径未満である、請求項９に記載のプリプレグの製造方法。
11. 熱可塑性樹脂（ただし、下記フッ素樹脂を除く。）と、融点が１００〜３２５℃であり、カルボニル基含有基、ヒドロキシ基、エポキシ基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基を有する溶融成形可能なフッ素樹脂とを含み、前記熱可塑性樹脂と前記フッ素樹脂との合計１００質量％のうち、前記熱可塑性樹脂の割合が３０超〜９９質量％であり、前記フッ素樹脂の割合が１〜７０質量％未満である樹脂材料（γ）からなる樹脂フィルムを、
    強化繊維シートの存在下に溶融させ、前記樹脂材料（γ）を強化繊維シートに含浸させる、プリプレグの製造方法。
12. 前記強化繊維シートに含浸される前の前記樹脂材料（γ）における前記フッ素樹脂を含む島部の平均径が、０．０１〜８μｍであり、かつ前記樹脂フィルムの厚さ未満である、請求項１１に記載のプリプレグの製造方法。
13. 請求項１または５に記載のプリプレグを用いた、繊維強化成形品。
14. 請求項２〜４のいずれか一項に記載のプリプレグを用いた、繊維強化成形品。