JP6686991B2 - コイル部品 - Google Patents

Description

本発明は、コイル部品に関する。

従来、コイル部品としては、特許第４２７２１８３号公報（特許文献１）に記載されたものがある。このコイル部品は、素体と、素体内に設けられ、螺旋状に巻回されたコイルとを有する。コイルは、第１方向に積層された複数のコイル導体部と複数の引出導体部とを有する。素体は、第１方向に隣り合うコイル導体部の間に、空洞部を設けている。

特許第４２７２１８３号公報

この空洞部は、加熱により、コイルや、コイルを形成する導体ペーストが膨張して導体間の磁性体（素体）に応力を及ぼしインダクタンス値を低下させてしまうことを抑制するために設けられている。しかしながら、前記従来のようなコイル部品を製造し使用しようとすると、空洞部から素体の外部に向けて伸びるひびが発生し、このひびが素体の外部に達するおそれがあることが分かった。そして、めっき液や水分が、ひびを伝って、素体の外部から素体の内部の空洞部に浸入し、第１方向に隣り合うコイル導体部の間で、コイル導体部のマイグレーションが発生し、この結果、コイル導体部の間の絶縁性が低下し、信頼性が低下するおそれがあった。

そこで、本発明の課題は、素体に空洞部を設けインダクタンス値の低下を抑制しながら、空洞部から素体の外部に達するひびの発生を低減できるコイル部品を提供することにある。

前記課題を解決するため、本発明のコイル部品は、
素体と、
前記素体内に設けられ、螺旋状に巻回されたコイルと
を備え、
前記コイルは、第１方向に積層された複数のコイル導体部と複数の引出導体部とを有し、
前記複数の引出導体部は、前記第１方向からみて、前記素体における前記コイル導体部の径方向外側の領域であるサイドギャップ部に重なり、
前記素体は、前記第１方向に隣り合うコイル導体部の間に空洞部を備え、
前記空洞部は、前記複数の引出導体部のうち第１の引出導体部と前記第１方向に重なる第１空洞部を含み、
前記第１空洞部は、前記第１空洞部と重なる前記第１の引出導体部から前記第１方向に２ピッチ以上離れた位置にあり、前記素体のうち、前記第１方向において前記第１の引出導体部と重なり前記第１の引出導体部から２ピッチより近い領域には前記空洞部は存在しない。

ここで、１ピッチとは、第１方向におけるコイル導体間の距離である。空洞部が第１引出導体部から１ピッチ離れた位置にあるとは、第１方向において第１の引出導体部と第１空洞部の間に、１つのコイル導体部を挟んでいることをいう。つまり、ＸがＹからｘピッチ以上離れた位置にあるとは、第１方向においてＸとＹの間に、ｘ個以上のコイル導体部を挟んでいることをいう。

本発明のコイル部品によれば、第１空洞部は、第１方向に隣り合うコイル導体部の間に位置するので、コイル導体部の角から素体の外部に達するひびの発生を低減できる。また、第１空洞部は、第１空洞部と重なる第１の引出導体部から第１方向に２ピッチ以上離れた位置にあるので、第１空洞部から素体の外部に達するひびの発生を低減できる。つまり、本発明のコイル部品によれば、第１方向において第１の引出導体部と重なり第１の引出導体部から２ピッチより近い領域に空洞部を配置せず、第１の引出導体部から第１方向に２ピッチ以上離れた位置にのみ第１の引出導体部と重なる空洞部（第１の空洞部）を配置している。そのため、磁性体への応力を低減してインダクタンス値が低下することを抑制しながら、空洞部が外部に達するひびの発生を抑制して、めっき液や水分が素体に浸入することを抑制することが出来る。

また、コイル部品の一実施形態では、前記第１空洞部は、前記第１空洞部と重なる前記第１の引出導体部から前記第１方向に３ピッチ以上離れた位置にある。

前記実施形態によれば、第１空洞部は、第１空洞部と重なる第１の引出導体部から第１方向に３ピッチ以上離れた位置にあるので、第１空洞部を第１の引出導体部から離すことができ、第１空洞部から素体の外部に達するひびの発生を一層低減できる。

また、コイル部品の一実施形態では、
前記空洞部は、前記第１の引出導体部と前記第１方向に重ならない第２空洞部を含み、
前記第２空洞部は、前記第１方向からみて、前記第１の引出導体部から平面方向に前記第１の引出導体部の幅の１／２以上の距離をあけて離れた位置にある。

前記実施形態によれば、第２空洞部は、第１方向からみて、第１の引出導体部から平面方向に第１の引出導体部の幅の１／２以上の距離をあけて離れた位置にあるので、第２空洞部を第１の引出導体部から離すことができ、第２空洞部から素体の外部に達するひびの発生を一層低減できる。

また、コイル部品の一実施形態では、前記第１空洞部は、前記コイルの前記第１方向の中央部に位置している。

前記実施形態によれば、第１空洞部を少なくしつつ、コイル導体部の角から素体の外部に達するひびの発生を低減できる。

また、コイル部品の一実施形態では、前記第１空洞部は、前記第１方向の最外に位置するコイル導体部とこの最外のコイル導体部に隣り合うコイル導体部との間に、位置している。

前記実施形態によれば、第１空洞部は、応力の集中箇所である最外のコイル導体部の角に対して、より大きな緩和効果を発揮し、コイル導体部の角から素体の外部に達するひびの発生をより効果的に低減できる。

また、コイル部品の一実施形態では、前記素体は、第１空洞部を複数備える。複数の第１空洞部同士は、２ピッチ以上の距離を開けて配置されていてよい。

素体が複数の第１空洞部を備える場合、第１空洞部同士を２ピッチ以上の距離をあけて配置することで、コイル導体の数が多く応力が発生しやすい場合であっても、第１空洞部を過剰に配置することなく、インダクタンス値の低下を抑制することができる。

また、コイル部品の一実施形態では、複数の第１空洞部のうちの一つは、前記第１方向の最外に位置するコイル導体部とこの最外のコイル導体部に隣り合うコイル導体部との間に、位置している。

また、コイル部品の一実施形態では、
前記複数の第１空洞部の一つは、前記コイルの前記第１方向の中央部に位置し、
前記複数の第１空洞部の他の一つは、前記第１方向の最外に位置するコイル導体部とこの最外のコイル導体部に隣り合うコイル導体部との間に、位置している。

前記実施形態によれば、コイル導体部が厚く、コイル導体部の角に一層大きな応力が集中する場合でも、複数の第１空洞部により大きな応力緩和の効果を発揮し、コイル導体部の角から素体の外部に達するひびの発生を低減できる。

また、コイル部品の一実施形態では、前記空洞部は、電気的に並列に接続された２層のコイル導体部の間に位置する。

前記実施形態によれば、電気的に並列に接続された２層のコイル導体部の間に空洞部を介してひびが発生しても、２層のコイル導体部は同電位であるためマイグレーションが発生せず、信頼性が低下しない。

また、コイル部品の一実施形態では、前記第１の引出導体部の横断面において、第１の引出導体部が第１空洞部に対して凸であって、前記第１の引出導体部の最大厚みａと、前記第１の引出導体部の最大幅を通る基準面Ｓから前記第１の引出導体部の前記第１空洞部側の面までの最大距離ｂとの関係は、ｂ／ａ＞１／２である。

前記実施形態によれば、第１の引出導体部は、基準面に対して第１空洞部側に突出した形状となり、第１の引出導体部は、素体の第１空洞部側のサイドギャップ部に押圧力を加えることができる。これにより、第１空洞部からサイドギャップ部にひびが進まないようにして、第１空洞部から素体の外部に達するひびの発生を一層低減できる。

また、コイル部品の一実施形態では、前記空洞部の前記第１方向の最大厚みは、０．８μｍ以上でかつ１０μｍ以下である。

前記実施形態によれば、空洞部の第１方向の最大厚みは、０．８μｍ以上でかつ１０μｍ以下であるので、使用する温度の上限（リフロー温度）でも、空洞部が消滅することなく維持でき、応力緩和効果が保持され、コイル導体部の角から素体の外部に達するひびの発生を一層低減できる。

また、コイル部品の一実施形態では、前記コイルは、前記第１方向に延在して複数のコイル導体層を接続する接続部を含み、前記接続部は、前記空洞部に接触する。

前記実施形態によれば、接続部の厚みは厚くて、接続部の応力が発生しやすいが、接続部は、第１空洞部に接触しているため、第１空洞部により接続部の応力を緩和でき、接続部近傍の素体のひびの発生を低減できる。

また、コイル部品の一実施形態では、前記コイル導体部は、互いに面接触して前記第１方向に積層された複数のコイル導体層を含む。

前記実施形態によれば、コイル導体部の断面積を増加でき、コイル導体部の直流抵抗を低減できる。

また、コイル部品の一実施形態では、
素体と、
前記素体内に設けられ、螺旋状に巻回されたコイルと
を備え、
前記コイルは、第１方向に積層された複数のコイル導体部と複数の引出導体部とを有し、
前記複数の引出導体部は、前記第１方向からみて、前記素体における前記コイル導体部の径方向外側の領域であるサイドギャップ部に重なり、
前記素体は、前記第１方向に隣り合うコイル導体部の間に、第１の引出導体部と前記第１方向に重なる第１空洞部を設けており、
前記第１の引出導体部の横断面において、第１の引出導体部が第１空洞部に対して凸であって、前記第１の引出導体部の最大厚みａと、前記第１の引出導体部の最大幅を通る基準面Ｓから前記第１の引出導体部の前記第１空洞部側の面までの最大距離ｂとの関係は、ｂ／ａ＞１／２である。

前記実施形態によれば、第１空洞部は、第１方向に隣り合うコイル導体部の間に位置するので、コイル導体部の角から素体の外部に達するひびの発生を低減できる。また、第１の引出導体部は、基準面に対して第１空洞部側に突出した形状となり、第１の引出導体部は、素体の第１空洞部側のサイドギャップ部に押圧力を加えることができる。これにより、第１空洞部からサイドギャップ部にひびが進まないようにして、第１空洞部から素体の外部に達するひびの発生を低減できる。

本発明のコイル部品によれば、素体に空洞部を設けインダクタンス値の低下を抑制しながら、空洞部から素体の外部に達するひびの発生を低減できる。

本発明のコイル部品の第１実施形態を示す斜視図である。 コイル部品の分解斜視図である。 コイル部品の断面図である。 第２引出導体部の横断面図である。 他の第２引出導体部の横断面図である。 別の第２引出導体部の横断面図である。 引出導体印刷シートの断面図である。 コイル導体印刷シートの断面図である。 本発明のコイル部品の第２実施形態を示す分解斜視図である。 コイル部品の側面断面図である。 コイル部品の端面断面図である。 本発明のコイル部品の第３実施形態を示す断面図である。

以下、本発明を図示の実施の形態により詳細に説明する。

（第１実施形態）
図１は、本発明のコイル部品の第１実施形態を示す斜視図である。図２は、コイル部品の分解斜視図である。図３は、コイル部品の断面図である。図１と図２と図３に示すように、コイル部品１は、素体１０と、素体１０の内部に設けられたコイル２０と、素体１０の表面に設けられコイル２０に電気的に接続された第１外部電極３１および第２外部電極３２とを有する。

コイル部品１は、第１、第２外部電極３１，３２を介して、図示しない回路基板の配線に電気的に接続される。コイル部品１は、例えば、ノイズ除去フィルタとして用いられ、パソコン、ＤＶＤプレーヤー、デジカメ、ＴＶ、携帯電話、カーエレクトロニクスなどの電子機器に用いられる。

素体１０は、複数の磁性層１１を含み、複数の磁性層１１は、第１方向Ｚに積層される。磁性層１１は、例えば、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系の材料などの磁性材料からなる。磁性層１１の厚みは、例えば、５μｍ以上でかつ３０μｍ以下である。なお、素体１０は、部分的に非磁性層を含んでいてもよい。

素体１０は、略直方体状に形成されている。素体１０の表面は、第１端面１５と、第１端面１５の反対側に位置する第２端面１６と、第１端面１５と第２端面１６の間に位置する４つの側面１７とを有する。第１端面１５および第２端面１６は、第１方向Ｚに直交する方向に対向している。

第１外部電極３１は、素体１０の第１端面１５の全面と、素体１０の側面１７の第１端面１５側の端部とを覆う。第２外部電極３２は、素体１０の第２端面１６の全面と、素体１０の側面１７の第２端面１６側の端部とを覆う。

コイル２０は、第１方向Ｚに沿って、螺旋状に巻き回されている。コイル２０の第１端は、素体１０の第１端面１５から露出して、第１外部電極３１に電気的に接続される。コイル２０の第２端は、素体１０の第２端面１６から露出して、第２外部電極３２に電気的に接続される。コイル２０は、例えば、ＡｇまたはＣｕなどの導電性材料からなる。

コイル２０は、平面上に巻回された複数のコイル導体部２１〜２６とコイル導体部２１〜２６に接続された複数の引出導体部５１〜５４とを有する。コイル導体部２１〜２６の厚みと引出導体部５１〜５４の厚みは、例えば、３０μｍである。

コイル導体部２１〜２６および引出導体部５１〜５４は、それぞれ磁性層１１上に設けられ、第１方向Ｚに積層される。つまり、第１引出導体部５１、第２引出導体部５２、第１コイル導体部２１、第２コイル導体部２２、第３コイル導体部２３、第４コイル導体部２４、第５コイル導体部２５、第６コイル導体部２６、第３引出導体部５３、第４引出導体部５４は、第１方向Ｚに沿って順に積層される。

第１コイル導体部２１と第２コイル導体部２２は、電気的に並列に接続されて、第１並列群Ｐ１を構成する。第３コイル導体部２３と第４コイル導体部２４は、電気的に並列に接続されて、第２並列群Ｐ２を構成する。第５コイル導体部２５と第６コイル導体部２６は、電気的に並列に接続されて、第３並列群Ｐ３を構成する。第１並列群Ｐ１と第２並列群Ｐ２と第３並列群Ｐ３は、第１外部電極３１と第２外部電極３２の間に、電気的に直列に接続される。第１並列群Ｐ１と第１外部電極３１は、電気的に並列に接続された第１、第２引出導体部５１，５２を介して、接続される。第３並列群Ｐ３と第２外部電極３２は、電気的に並列に接続された第３、第４引出導体部５３，５４を介して、接続される。

具体的に述べると、第１コイル導体部２１と第２コイル導体部２２は、同一形状である。第１コイル導体部２１の第１端と第２コイル導体部２２の第１端は、接続部２７を介して、第１、第２引出導体部５１，５２に接続され、第１、第２引出導体部５１，５２は、第１外部電極３１に接続される。第１コイル導体部２１の第２端と第２コイル導体部２２の第２端は、接続部２７を介して接続される。これにより、第１コイル導体部２１と第２コイル導体部２２は、同電位となる。接続部２７は、磁性層１１を第１方向Ｚに貫通し、第１方向Ｚに延在している。

第３コイル導体部２３と第４コイル導体部２４は、同一形状である。第３コイル導体部２３の第１端と第４コイル導体部２４の第１端は、接続部２７を介して接続される。第３コイル導体部２３の第２端と第４コイル導体部２４の第２端は、接続部２７を介して接続される。これにより、第３コイル導体部２３と第４コイル導体部２４は、同電位となる。

第５コイル導体部２５と第６コイル導体部２６は、同一形状である。第５コイル導体部２５の第１端と第６コイル導体部２６の第１端は、接続部２７を介して接続される。第５コイル導体部２５の第２端と第６コイル導体部２６の第２端は、接続部２７を介して、第３、第４引出導体部５３，５４に接続され、第３、第４引出導体部５３，５４は、第２外部電極３２に接続される。これにより、第３コイル導体部２３と第４コイル導体部２４は、同電位となる。

第１、第２コイル導体部２１，２２の第２端と第３、第４コイル導体部２３，２４の第１端は、接続部２７を介して接続される。第３、第４コイル導体部２３，２４の第２端と第５、第６コイル導体部２５，２６の第１端は、接続部２７を介して接続される。これにより、第１、第２コイル導体部２１，２２（第１並列群Ｐ１）と第３、第４コイル導体部２３，２４（第２並列群Ｐ２）と第５、第６コイル導体部２５，２６（第３並列群Ｐ３）は、直列に接続される。

図３に示すように、引出導体部５１〜５４は、第１方向Ｚからみて、素体１０におけるコイル導体部２１〜２４の径方向外側の領域であるサイドギャップ部１０ａに重なる。サイドギャップ部１０ａは、コイル導体部２１〜２４の側部と素体１０の端面との間の領域である。このように、引出導体部５１〜５４をサイドギャップ部１０ａに重なるように配置することで、引出導体部５１〜５４の電気長を短くできて、引出導体部５１〜５４の抵抗値を小さくすることができる。

素体１０は、第１方向Ｚに隣り合うコイル導体部２１〜２４の間に、引出導体部５１〜５４と第１方向Ｚに重なる第１空洞部４１を設けている。第１空洞部４１は、第３コイル導体部２３と第４コイル導体部２４の間に設けられている。第１空洞部４１は、図２のハッチングに示すように、第１方向Ｚからみてコイル導体部２１〜２４に重なるように環状に形成されている。第１空洞部４１は、例えば、磁性層１１に塗布された樹脂材を焼成により焼失することで、形成される。

第１空洞部４１は、第１空洞部４１と重なる引出導体部５１〜５４から第１方向Ｚに１ピッチ以内になく２ピッチ以上離れた位置にある。１ピッチとは、第１方向Ｚにおいて引出導体部と第１空洞部４１の間に、１つのコイル導体部を挟んでいることをいう。

具体的に述べると、第１、第２引出導体部５１，５２と重なる図３の右側の第１空洞部４１は、第１、第２引出導体部５１，５２から３ピッチ離れた位置にある。つまり、第１、第２引出導体部５１，５２と第１空洞部４１の間に、３つの第１〜第３コイル導体部２１〜２３を挟んでいる。

同様に、第３、第４引出導体部５３，５４と重なる図３の左側の第１空洞部４１は、第３、第４引出導体部５３，５４から３ピッチ離れた位置にある。つまり、第３、第４引出導体部５３，５４と第１空洞部４１の間に、３つの第４〜第６コイル導体部２４〜２６を挟んでいる。

したがって、第１空洞部４１は、第１方向Ｚに隣り合う第３、第４コイル導体部２３，２４の間に位置するので、コイル導体部（特に、第１方向Ｚｌの最外に位置する第１、第６コイル導体部２１，２６）の角から素体１０の外部に達するひびの発生を低減できる。

具体的に述べると、リフロー時などコイル部品１を加熱すると、コイル導体部が膨張して素体１０に応力が発生する。例えば、素体１０がフェライトからなる場合、フェライトの線膨張係数は１×１０^−５（１／Ｋ）であり、コイル導体部が銀からなる場合、銀の線膨張係数は１．８９×１０^−５（１／Ｋ）であり、コイル導体部の線膨張係数が、素体１０の線膨張係数よりも大きくなる。

そして、第１方向Ｚｌの最外に位置する第１、第６コイル導体部２１，２６の角にはこの応力が集中するため、素体１０の外部方向に向けて外につながるひびが発生するおそれがある。そこで、素体１０に第１空洞部４１を設けることで、第１空洞部４１によりコイル導体部が素体１０に加える応力を緩和でき、第１、第６コイル導体部２１，２６の角から素体１０の外部に向けて外へつながるひびの発生を抑制できる。

また、第１空洞部４１は、第１空洞部４１と重なる引出導体部５１〜５４から第１方向Ｚに２ピッチ以上（この実施形態では３ピッチ）離れた位置にあるので、第１空洞部４１から素体１０の外部に達するひびの発生を低減できる。

具体的に述べると、引出導体部５１〜５４に重なる素体１０のサイドギャップ部１０ａには、引出導体部５１〜５４の収縮により、引張り応力が発生する。第１空洞部４１による十分な応力緩和効果を得るため、第１空洞部４１を引出導体部５１〜５４に重なるように配置するが、第１空洞部４１の端部と引出導体部５１〜５４が近い場合、引張り応力の作用で、第１空洞部４１の端部からひびが伸展して、素体１０の外部に到達するおそれがある。そこで、引出導体部５１〜５４と第１空洞部４１の距離を２ピッチ以上離すことで、第１空洞部４１の端部に加わる引張り応力が低減され、第１空洞部４１の端部から素体１０の外部に向けて伸びるひびの長さを短くでき、ひびが素体１０の外部まで到達することがなくなる。

図３に示すように、第１空洞部４１は、コイル２０の第１方向Ｚの中央部に位置している。つまり、第１空洞部４１の上下に配置されたコイル導体部の数を数えたとき、等しい数（この実施形態では３つ）である。なお、第１空洞部４１の上下に、異なる数のコイル導体部が配置されていてもよい。したがって、第１空洞部４１を少なくしつつ、コイル導体部の角から素体１０の外部に達するひびの発生を低減できる。

図３に示すように、第１空洞部４１は、電気的に並列に接続された２層の第３、第４コイル導体部２３，２４の間に位置する。したがって、電気的に並列に接続された２層の第３、第４コイル導体部２３，２４の間に第１空洞部４１を介してひびが発生しても、２層の第３、第４コイル導体部２３，２４は同電位であるためマイグレーションが発生しにくくショートパスが発生しにくいため、信頼性が低下しない。

図３に示すように、第１空洞部４１の第１方向Ｚの最大厚みは、好ましくは、０．８μｍ以上でかつ１０μｍ以下である。この最大厚みは、例えば、２５℃の温度状態のときの厚みである。第１空洞部４１の最大厚みは、同じ温度でのコイル導体の膨張厚みよりも大きい。したがって、使用する温度の上限（リフロー温度（例えば２６０℃））でも、第１空洞部４１が消滅することなく維持でき、応力緩和効果が保持され、コイル導体部の角から素体の外部に達するひびの発生を一層低減できる。これに対して、第１空洞部４１の最大厚みが小さすぎると、第１空洞部４１が消滅するおそれがあり、第１空洞部４１の最大厚みが大きすぎると、素体１０の強度が低下する。

また、第１空洞部４１の幅は、好ましくは、コイル導体部の幅の０．５倍以上である。これにより、応力緩和効果が得られ、コイル導体部の角から素体の外部に達するひびの発生を一層低減できる。

図２に示すように、接続部２７は、好ましくは、第１空洞部４１に接触する。つまり、接続部２７は、第１空洞部４１に露出する。したがって、接続部２７の厚みは厚くて、接続部２７の応力が発生しやすいが、接続部２７は、第１空洞部４１に接触しているため、第１空洞部４１により接続部２７の応力を緩和でき、接続部２７の周囲の素体１０のひびの発生を低減できる。

図４Ａは、第２引出導体部５２の横断面図である。第２引出導体部５２の横断面とは、第２引出導体部５２の延在する方向に直交する方向の断面をいう。図中、上下方向は第１方向Ｚであり、上側は第１空洞部４１側である。

図４Ａに示すように、第２引出導体部５２の横断面において、第２の引出導体部５２が第１空洞部４１に対して凸であって、第２引出導体部５２の最大厚みａと、第２引出導体部５２の最大幅を通る基準面Ｓから第２引出導体部５２の第１空洞部４１側の第１面５２ａまでの最大距離ｂとの関係は、ｂ／ａ＞１／２である。つまり、第２引出導体部５２の基準面Ｓに対して上側（第１空洞部４１側）の断面積は、第２引出導体部５２の基準面Ｓに対して下側（第１空洞部４１の反対側）の断面積よりも大きい。

基準面Ｓは、第２引出導体部５２の幅方向の左右の端部を通る。最大厚みａは、第２引出導体部５２の幅方向の中央位置における第１方向Ｚの厚みである。最大距離ｂは、基準面Ｓから最大厚みａに対応する第１面５２ａまでの距離である。

第２引出導体部５２の上側の第１面５２ａおよび下側の第２面５２ｂは、凸形状である。第１面５２ａは、基準面Ｓよりも上側に位置する。第２面５２ｂは、基準面Ｓよりも下側に位置する。第１面５２ａは、第２面５２ｂよりも基準面Ｓから離れている。

なお、図４Ｂの第２引出導体部５２Ａに示すように、第２面５２ｂは、基準面Ｓよりも上側にあってもよい。このとき、第２面５２ｂは、凹形状である。また、図４Ｃの第２引出導体部５２Ｂに示すように、第２面５２ｂは、基準面Ｓと同一面であってもよい。このとき、第２面５２ｂは、直線形状である。図４Ｂと図４Ｃの第２引出導体部５２Ａ，５２Ｂは、ｂ／ａ＞１／２を満たす。

したがって、第２引出導体部５２は、基準面Ｓに対して第１空洞部４１側に突出した形状となり、第２引出導体部５２は、素体１０の第１空洞部４１側のサイドギャップ部１０ａに押圧力を加えることができる。これにより、第１空洞部４１からサイドギャップ部１０ａにひびが進まないようにして、第１空洞部４１から素体１０の外部に達するひびの発生を一層低減できる。

第３引出導体部５３の構成は、第２引出導体部５２と同様の構成である。これにより、第３引出導体部５３は、素体１０の第１空洞部４１側のサイドギャップ部１０ａに押圧力を加えることができ、第１空洞部４１からサイドギャップ部１０ａにひびが進まないようにできる。

第１引出導体部５１の形状は、第２引出導体部５２の形状を上下反転した形状であり、第４引出導体部５４の形状は、第３引出導体部５３の形状を上下反転した形状である。つまり、積層された第１、第２引出導体部５１，５２のうちの第１空洞部４１側の第２引出導体部５１が、ｂ／ａ＞１／２を満たし、積層された第３、第４引出導体部５３，５４のうちの第１空洞部４１側の第３引出導体部５３が、ｂ／ａ＞１／２を満たす。

ｂ／ａ＞１／２を満たす引出導体部（第２、第３引出導体部５２，５３）の製造方法を説明する。図５Ａに示すように、磁性層１１ａにペースト状の引出導体層５００（引出導体部）を塗布して、引出導体印刷シート１０１を複数形成する。図５Ｂに示すように、磁性層１１ａにペースト状のコイル導体層２００（コイル導体部）を塗布し、さらに、磁性層１１ａに段差吸収用の磁性層１１ｂを塗布して、コイル導体印刷シート１０２を複数形成する。そして、図２に示すように、複数の引出導体印刷シート１０１と複数のコイル導体印刷シート１０２を積層し圧着することで、引出導体部の第１空洞部側の面が、凸形状となり、ｂ／ａ＞１／２を満たす引出導体部を製造できる。

（第２実施形態）
図６は、本発明のコイル部品の第２実施形態を示す分解斜視図である。図７は、コイル部品の側面の断面図である。図８は、コイル部品の第１端面の断面図である。第２実施形態は、第１実施形態とは、空洞部の構成が相違する。この相違する構成を以下に説明する。その他の構成は、第１実施形態と同じ構成であり、第１実施形態と同一の符号を付してその説明を省略する。

図６と図７と図８に示すように、第２実施形態のコイル部品１Ａでは、第１、第２引出導体部５１，５２と第１方向Ｚに重なる第１空洞部４１と、第１、第２引出導体部５１，５２と第１方向Ｚに重ならない第２空洞部４２とを設けている。

第１空洞部４１は、第５コイル導体部２５と第６コイル導体部２６の間に設けられ、第１、第２引出導体部５１，５２から第１方向Ｚに５ピッチ離れた位置にある。したがって、第１空洞部４１を第１、第２引出導体部５１，５２から一層離すことができ、第１空洞部４１から素体１０の外部に達するひびの発生を一層低減できる。

また、第１空洞部４１は、第１方向Ｚの最外に位置する第６コイル導体部２６とこれに隣り合う第５コイル導体部２５の間に、位置している。したがって、第１空洞部４１は、第６コイル導体部２６の近くに配置しているので、応力の集中箇所である最外の第６コイル導体部２６の角に対して、より大きな緩和効果を発揮し、第６コイル導体部２６の角から素体１０の外部に達するひびの発生をより効果的に低減できる。

第２空洞部４２は、第１コイル導体部２１と第２コイル導体部２２の間に設けられ、第１、第２引出導体部５１，５２から第１方向Ｚに１ピッチ離れた位置にある。また、第２空洞部４２は、第１方向Ｚからみて、第２空洞部４２から平面方向（第１方向Ｚと直交する方向）に第１、第２引出導体部５１，５２の幅Ｗの１／２以上の距離Ｌをあけて離れた位置にある。したがって、第２空洞部４２を第１、第２引出導体部５１，５２から離すことができ、第２空洞部４２から素体１０の外部に達するひびの発生を一層低減できる。

同様に、コイル部品１Ａでは、第３、第４引出導体部５３，５４と第１方向Ｚに重なる第１空洞部４１と、第３、第４引出導体部５３，５４と第１方向Ｚに重ならない第２空洞部４２とを設けている。

第１空洞部４１は、第１コイル導体部２１と第２コイル導体部２２の間に設けられ、第３、第４引出導体部５３，５４から第１方向Ｚに５ピッチ離れた位置にある。したがって、第１空洞部４１を第３、第４引出導体部５３，５４から一層離すことができ、第１空洞部４１から素体１０の外部に達するひびの発生を一層低減できる。

第２空洞部４２は、第５コイル導体部２５と第６コイル導体部２６の間に設けられ、第３、第４引出導体部５３，５４から第１方向Ｚに１ピッチ離れた位置にある。つまり、第２空洞部４２は、第１方向Ｚの最外に位置する第６コイル導体部２６とこの最外の第６コイル導体部２６に隣り合う第５コイル導体部２５との間に、位置している。

したがって、第２空洞部４１は、第１方向Ｚに隣り合う第５、第６コイル導体部２５，２６の間に位置するので、コイル導体部の角から素体１０の外部に達するひびの発生を一層低減できる。このとき、第２空洞部４２は、第６コイル導体部２６の近くに配置しているので、応力の集中箇所である最外の第６コイル導体部２６の角に対して、より大きな緩和効果を発揮し、第６コイル導体部２６の角から素体１０の外部に達するひびの発生をより効果的に低減できる。

また、第２空洞部４２は、第１方向Ｚからみて、第２空洞部４２から平面方向（第１方向Ｚと直交する方向）に第３、第４引出導体部５３，５４の幅Ｗの１／２以上の距離Ｌをあけて離れた位置にある。したがって、第２空洞部４２を第３、第４引出導体部５３，５４から離すことができ、第２空洞部４２から素体１０の外部に達するひびの発生を一層低減できる。

以上、第２実施形態のコイル部品１Ａでは、第１、第２引出導体部５１，５２と第１方向Ｚに重なる第１空洞部４１と、第３、第４引出導体部５３，５４と第１方向Ｚに重ならない第２空洞部４２とは、同一の空洞部である。つまり、この空洞部は、第１方向Ｚからみて、第３、第４引出導体部５３，５４と重なる部分が途切れたＣ字状に形成されている。

また、第１、第２引出導体部５１，５２と第１方向Ｚに重ならない第２空洞部４２と、第３、第４引出導体部５３，５４と第１方向Ｚに重なる第１空洞部４１とは、同一の空洞部である。つまり、この空洞部は、第１方向Ｚからみて、第第１、第２引出導体部５１，５２と重なる部分が途切れたＣ字状に形成されている。

（第３実施形態）
図９は、本発明のコイル部品の第３実施形態を示す断面図である。第３実施形態は、第２実施形態とは、コイル導体部および空洞部の構成が相違する。この相違する構成を以下に説明する。その他の構成は、第２実施形態と同じ構成であり、第２実施形態と同一の符号を付してその説明を省略する。

図９に示すように、第３実施形態のコイル部品１Ｂでは、コイル導体部２１〜２４は、それぞれ、互いに面接触して第１方向Ｚに積層された複数（この実施形態では２層）のコイル導体層２００を含む。つまり、コイル導体部２１〜２４は、コイル導体層２００を複数回に渡って塗布されて、形成される。したがって、コイル導体部２１〜２４の断面積を増加でき、コイル導体部２１〜２４の直流抵抗を低減できる。

図９に示すように、第３実施形態のコイル部品１Ｂでは、第２実施形態のコイル部品１Ａの空洞部に加えて、さらに、コイル２０の第１方向Ｚの中央部に位置する第１空洞部４１を有する。第１空洞部４１は、第３コイル導体部２３と第４コイル導体部２４の間に設けられ、第１方向Ｚからみてコイル導体部２１〜２４に重なるように環状に形成されている。したがって、コイル導体部２１〜２４が厚く、コイル導体部の角に一層大きな応力が集中する場合でも、第１、第２空洞部４１，４２により大きな応力緩和の効果を発揮し、コイル導体部の角から素体１０の外部に達するひびの発生を低減できる。

（第４実施形態）
次に、本発明のコイル部品の第４実施形態を説明する。第４実施形態は、第１実施形態の第１空洞部の位置（ピッチ）に関わらない。その他の構成は、第１実施形態と同じ構成であり、第１実施形態と同一の符号を付してその説明を省略する。

図１〜図３に示すコイル部品１と同様に、第４実施形態のコイル部品は、素体１０と、素体１０内に設けられ、螺旋状に巻回されたコイル２０とを有する。コイル２０は、第１方向Ｚに積層された複数のコイル導体部２１〜２４と複数の引出導体部５１〜５４とを有する。複数の引出導体部５１〜５４は、第１方向Ｚからみて、素体１０のサイドギャップ部１０ａに重なる。

素体１０は、第１方向Ｚに隣り合うコイル導体部２１〜２４の間に、引出導体部５１〜５４と第１方向Ｚに重なる第１空洞部４１を設けている。第１空洞部４１は、第１空洞部４１と重なる引出導体部５１〜５４から第１方向Ｚに１ピッチまたは２ピッチ以上離れた位置にある。

図４Ａ〜図４Ｃに示す第２引出導体部５２，５２Ａ，５２Ｂと同様に、第２引出導体部５２の横断面において、第２引出導体部５２の最大厚みａと、第２引出導体部５２の最大幅を通る基準面Ｓから第２引出導体部５２の第１空洞部４１側の第１面５２ａまでの最大距離ｂとの関係は、ｂ／ａ＞１／２である。なお、第１、第３、第４引出導体部の構成について、第１実施形態と同様である。

したがって、第１空洞部４１は、第１方向Ｚに隣り合うコイル導体部２１〜２４の間に位置するので、コイル導体部の角から素体１０の外部に達するひびの発生を低減できる。また、第２引出導体部５２は、基準面Ｓに対して第１空洞部４１側に突出した形状となり、第２引出導体部５２は、素体１０の第１空洞部４１側のサイドギャップ部１０ａに押圧力を加えることができる。これにより、第１空洞部４１からサイドギャップ部１０ａにひびが進まないようにして、第１空洞部４１から素体１０の外部に達するひびの発生を低減できる。

なお、本発明は上述の実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で設計変更可能である。例えば、第１から第４実施形態のそれぞれの特徴点を様々に組み合わせてもよい。

前記第１実施形態では、引出導体部はｂ／ａ＞１／２を満たさなくてもよく、第１空洞部は、第１空洞部と重なる引出導体部から第１方向に２ピッチ以上離れた位置にあればよい。前記第４実施形態では、第１空洞部は、第１空洞部と重なる引出導体部から第１方向に２ピッチ以上離れた位置になくてもよく、引出導体部はｂ／ａ＞１／２を満たせばよい。

また、コイル導体部および引出導体部の数量の増減は自由である。また、第１空洞部および第２空洞部の数量の増減は自由である。また、電気的に並列に接続されるコイル導体部の数量は、１つまたは３つ以上であってもよい。

（実施例）
表１に、実施例１〜５と比較例１，２におけるひびの発生率を示す。

実施例１は、第１実施形態に相当する。実施例２は、第２実施形態に相当する。実施例３は、第３実施形態に相当する。
実施例４は、第１実施形態において、１重コイル（各コイル導体部が直列に接続されている）であり、引出導体部はｂ／ａ＞１／２を満たさない。
実施例５は、第１実施形態において、３重コイル（３つのコイル導体部が並列に接続されている）であり、引出導体部はｂ／ａ＞１／２を満たさない。
比較例１は、第１実施形態において、第１空洞部がない。
比較例２は、第１実施形態において、第１空洞部が引出導体部から１ピッチの位置にあり、引出導体部はｂ／ａ＞１／２を満たさない。

表１に示すように、実施例１〜５と比較例１，２のそれぞれのコイル部品の数量を４０個として、ひびの発生の試験を行った。
この結果、実施例１〜３では、コイル導体部から素体の外部に達するひびも、空洞部から素体の外部方向に伸展するひびも発生しなかった。実施例４，５では、コイル導体部から素体の外部に達するひびは発生しなかったが、空洞部から素体の外部に達していないひびが僅かに発生した。空洞部から素体の外部に達していないひびは、コイル導体部の側面から素体のサイドギャップ部の幅の１／３以上まで伸展したひびである。しかし、このひびは、空洞部から素体の外部に達していない。したがって、実施例１〜５は、製品としては良品であり、本発明に含まれる。
一方、比較例１では、コイル導体部から素体の外部に達するひびが発生した。比較例２では、空洞部から素体の外部に達するひびが発生した。

１，１Ａ，１Ｂ コイル部品
１０ 素体
１０ａ サイドギャップ部
１１ 磁性層
２０ コイル
２１〜２６ 第１〜第６コイル導体部
２７ 接続部
３１ 第１外部電極
３２ 第２外部電極
４１ 第１空洞部
４２ 第２空洞部
５１〜５４ 第１〜第４引出導体部
５２Ａ，５２Ｂ 第２引出導体部
５２ａ 第１面
Ｚ 第１方向
Ｓ 基準面
Ｗ 幅
Ｌ 距離

Claims (14)

1. 素体と、
   前記素体内に設けられ、螺旋状に巻回されたコイルと
   を備え、
   前記コイルは、第１方向に積層された複数のコイル導体部と複数の引出導体部とを有し、
   前記複数の引出導体部は、前記第１方向からみて、前記素体における前記コイル導体部の径方向外側の領域であるサイドギャップ部に重なり、
   前記素体は、前記第１方向に隣り合うコイル導体部の間に空洞部を備え、
   前記空洞部は、前記複数の引出導体部のうち第１の引出導体部と前記第１方向に重なる第１空洞部を含み、
   前記第１空洞部は、前記第１空洞部と重なる前記第１の引出導体部から前記第１方向に２ピッチ以上離れた位置にあり、
   前記素体のうち、前記第１方向において前記第１の引出導体部と重なり前記第１の引出導体部から２ピッチより近い領域には前記空洞部は存在せず、
   前記コイルは、前記第１方向に延在して複数のコイル導体部を接続する接続部を含み、前記接続部は、前記空洞部に接触する、コイル部品。
2. 前記第１空洞部は、前記第１の引出導体部から前記第１方向に３ピッチ以上離れた位置にある、請求項１に記載のコイル部品。
3. 前記空洞部は、前記第１の引出導体部と前記第１方向に重ならない第２空洞部を設けており、
   前記第２空洞部は、前記第１の引出導体部から平面方向に前記第１の引出導体部の幅の１／２以上の距離をあけて離れた位置にある、請求項１または２に記載のコイル部品。
4. 前記第１空洞部は、前記コイルの前記第１方向の中央部に位置している、請求項１から３の何れか一つに記載のコイル部品。
5. 前記第１空洞部は、前記第１方向の最外に位置するコイル導体部とこの最外のコイル導体部に隣り合うコイル導体部との間に、位置している、請求項３に記載のコイル部品。
6. 前記素体は、第１空洞部を複数備える、請求項１または２に記載のコイル部品。
7. 前記複数の第１空洞部同士は、２ピッチ以上の距離を開けて配置されている、請求項６に記載のコイル部品。
8. 前記複数の第１空洞部のうちの一つは、前記第１方向の最外に位置するコイル導体部とこの最外のコイル導体部に隣り合うコイル導体部との間に、位置している、請求項６又は７に記載のコイル部品。
9. 前記複数の第１空洞部のうちの一つは、前記コイルの前記第１方向の中央部に位置し、
   前記複数の第１空洞部のうちの他の一つは、前記第１方向の最外に位置するコイル導体部とこの最外のコイル導体部に隣り合うコイル導体部との間に、位置している、請求項６又は７に記載のコイル部品。
10. 前記空洞部は、電気的に並列に接続された２層のコイル導体部の間に位置する、請求項１から９の何れか一つに記載のコイル部品。
11. 前記第１の引出導体部の横断面において、前記第１の引出導体部が前記第１空洞部に対して凸であって、前記第１の引出導体部の最大厚みａと、前記第１の引出導体部の最大幅を通る基準面Ｓから前記第１の引出導体部の前記第１空洞部側の面までの最大距離ｂとの関係は、ｂ／ａ＞１／２である、請求項１から１０の何れか一つに記載のコイル部品。
12. 前記空洞部の前記第１方向の最大厚みは、０．８μｍ以上でかつ１０μｍ以下である、請求項１から１１の何れか一つに記載のコイル部品。
13. 前記コイル導体部は、互いに面接触して前記第１方向に積層された複数のコイル導体層を含む、請求項１から１２の何れか一つに記載のコイル部品。
14. 素体と、
    前記素体内に設けられ、螺旋状に巻回されたコイルと
    を備え、
    前記コイルは、第１方向に積層され互いに接続された複数のコイル導体部と、コイル導体部に接続された複数の引出導体部とを有し、
    前記複数の引出導体部は、前記第１方向からみて、前記素体における前記コイル導体部の径方向外側の領域であるサイドギャップ部に重なり、
    前記素体は、前記第１方向に隣り合うコイル導体部の間に、第１の引出導体部と前記第１方向に重なる第１空洞部を設けており、
    前記第１の引出導体部の横断面において、前記第１の引出導体部が前記第１空洞部に対して凸であって、前記第１の引出導体部の最大厚みａと、前記第１の引出導体部の最大幅を通る基準面Ｓから前記第１の引出導体部の前記第１空洞部側の面までの最大距離ｂとの関係は、ｂ／ａ＞１／２であり、
    前記コイルは、前記第１方向に延在して複数のコイル導体部を接続する接続部を含み、前記接続部は、前記第１空洞部に接触する、コイル部品。

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