JP6686231B2 - 接着構造体の解体方法 - Google Patents

Description

本発明は、接着構造体の解体方法に関する。

近年、自動車の金属製のドアと内装材との接合や、ドアの構造材であるＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastic）と金属製のフレームの接合方法として、高周波誘電加熱方式を利用したものが知られている。
特許文献１には、接着しようとする母材と親和性を有する材質の接着基剤に、誘電加熱性を有する誘電加熱媒体を充填してなる接着剤として、比誘電率、誘電正接、母材が所定の式を満足するように決められた接着層組成物に関する技術が開示されている。
前記特許文献１に記載の技術によれば、被着体同士を強固に接合することができるという効果がある。

特許第６０９７９１４号公報

ところで、近年の産業廃棄物では、材質に応じて分解して廃棄することが求められており、たとえば、自動車のドアであれば、金属製のドア材と、樹脂性の内装材とは、廃棄する際に分離することが求められている。
したがって、前記特許文献１に記載の技術の場合、被着体同士が強固に接着してしまっているため、簡単には分離できないという課題がある。

本発明の目的は、被着体同士が強固に接着された接着構造体であっても、簡単に解体することのできる接着構造体の解体方法を提供することにある。

本発明の接着構造体の解体方法は、同一または異なる材質の一対の被着体と、前記一対の被着体の間に介在し、前記一対の被着体同士を接着する誘電加熱接着シートと、を備えた接着構造体を解体する接着構造体の解体方法であって、前記誘電加熱接着シートを誘電加熱することにより、加熱する第１工程と、前記一対の被着体および前記誘電加熱接着シートの少なくともいずれかに外力を作用させることにより、前記一対の被着体を分離する第２工程と、を実施することを特徴とする。

本発明では、前記第２工程は、前記一対の被着体に、前記一対の被着体の接着面に沿ってせん断力を作用させることにより、分離することが考えられる。
本発明では、前記第２工程は、前記一対の被着体に、前記一対の被着体の接着面に面外方向力を作用させることにより、分離することが考えられる。

本発明では、前記第２工程は、前記誘電加熱接着シートと、前記一対の被着体のうちいずれか一方の被着体との間にワイヤーを挿入し、前記いずれかの被着体の接着面に沿って移動させることにより、分離することが考えられる。
本発明では、前記第２工程は、前記一対の被着体のうち、いずれかの被着体にピーリング力を作用させることにより、分離することが考えられる。

本発明では、前記第２工程は、前記一対の被着体のうち、いずれかの被着体に吸引力を作用させることにより、分離することが考えられる。
本発明では、前記一対の被着体のうち、少なくともいずれか一方の被着体には、接着面に沿って離間する隙間が形成され、前記第２工程は、前記被着体の隙間から面外方向力を作用させることにより、分離することが考えられる。

このような本発明によれば、第１工程の誘電加熱によって誘電加熱接着シートを加熱させ、第２工程により一対の被着体および誘電加熱接着シートの少なくともいずれかに外力を作用させることで一対の被着体を分離することができる。したがって、強固に接着された接着構造体を構成する一対の被着体を容易に分離することができる。

本発明では、前記第１工程は、電極ユニットの両極が一面に設けられた片面高周波誘電加熱装置を、前記誘電加熱接着シートおよび前記一対の被着体のいずれかに配置し、周波数が１ＭＨｚ以上、２００ＭＨｚ以下、出力が０．０５ｋＷ以上、５０ｋＷ以下の高周波電圧を、１秒以上、１８０秒以下印加することにより、誘電加熱するのが好ましい。

この発明によれば、片面高周波誘電加熱装置を用いることにより、接着構造体を電極で挟み込むことなく、一対の被着体を分離することができる。したがって、一対の被着体を片面から容易に分離することができる。
また、前述した高周波電圧を１秒以上、１８０秒以下印加することにより、誘電加熱接着シートを十分に加熱することができるため、より少ない力で一対の被着体を分離することができる。

本発明では、前記誘電加熱接着シートは、熱可塑性樹脂および誘電フィラーを含有し、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して、前記誘電フィラーが５質量部以上、８００質量部以下であるのが好ましい。
この発明によれば、誘電加熱接着シートが熱可塑性樹脂および誘電フィラーを含有することにより、一度固化した誘電加熱接着シートを容易に加熱させることができる。また、誘電フィラーを５質量部以上、８００質量部以下とすることにより、高周波誘電加熱によって誘電加熱接着シートを容易に高温にして、加熱させることができる。

本発明の接着構造体の解体方法は、一方の面にシート状基材が積層された誘電加熱接着シートと、被着体とが接着された接着構造体を解体する接着構造体の解体方法であって、前記誘電加熱接着シートを誘電加熱することにより、加熱する第１工程と、前記誘電加熱接着シートに外力を作用させることにより、前記被着体から分離する第２工程と、を実施することを特徴とする。
ここで、シート状基材としては、種々の材質、層構成のものを採用することができる。たとえば、シート状基材は、単層であってもよく、複数の機能層を積層した多層のシート状基材であってもよい。
この発明によっても、前述した作用および効果と同様の作用および効果を享受できる。

本発明の実施形態に係る接着構造体を示す断面図。 本発明の実施形態に係る他の接着構造体を示す断面図。 本発明の実施形態に係る他の接着構造体を示す断面図。 本発明の第１実施形態に係る接着構造体の解体方法を示す模式図。 本発明の第２実施形態に係る接着構造体の解体方法を示す模式図。 本発明の第３実施形態に係る接着構造体の解体方法を示す模式図。 本発明の第４実施形態に係る接着構造体の解体方法を示す模式図。 本発明の第５実施形態に係る接着構造体の解体方法を示す模式図。 本発明の第６実施形態に係る接着構造体の解体方法を示す模式図。 本発明の第７実施形態に係る接着構造体の解体方法を示す模式図。

以下、本発明の実施形態について説明する。
［１］接着構造体１の構造
図１には、本発明の実施形態に係る接着構造体１に構造が示されている。接着構造体１は、一対の被着体２、３と、一対の被着体２、３の間に介在する誘電加熱接着シート４とを備え、一対の被着体２、３は、誘電加熱接着シート４により強固に接着されている。

このような接着構造体１は、たとえば、自動車の屋根の内装面と、樹脂性の内張材とを接合する場合や、自動車の金属製のドアパネルと、樹脂性のドアトリム材とを接合する場合に用いられる。なお、一対の被着体２、３は、鉄、アルミニウム等の金属材料、ＦＲＰ等のプラスチック材料、コンクリート、モルタル等の無機材料他、任意に選択することができる。また、被着体２および被着体３は、同種の材料でもよく、異種の材料であってもよい。
誘電加熱接着シート４は、一対の被着体２、３を接着する高周波誘電加熱接着シートから構成され、図１に示すように、高周波誘電接着剤層からなる接着シートである。

［1-1］誘電加熱接着シート４
誘電加熱接着シート４は、熱可塑性樹脂および誘電フィラーを含んで構成される。
誘電加熱接着シート４を構成する熱可塑性樹脂の種類については、特に制限されるものではないが、例えば、融解しやすいとともに、所定の耐熱性を有すること等から、ポリオレフィン系樹脂、変性ポリオレフィン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、フェノキシ系樹脂およびポリエステル系樹脂の少なくとも一つとすることが好ましい。

より具体的には、ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン等のホモポリマーからなる樹脂、およびエチレン、プロピレン、ブテン、ヘキセン、オクテン、４−メチルペンテン等の共重合体からなるα‐オレフィン樹脂等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
そして、ポリオレフィン樹脂の中においても、ポリプロピレン樹脂であれば、融点または軟化点の調整が容易であって、かつ、安価であるばかりか、機械的強度や透明性に優れていることから、特に好ましいといえる。

なお、本発明に用いるポリプロピレン系樹脂の場合、１ＭＨｚにおけるその誘電率（以下、ε‘／１ＭＨｚと表記する）を２．２〜２．６の範囲内の値とし、１ＭＨｚにおける誘電正接（以下、ｔａｎδ／１ＭＨｚと表記する）を０．０００５〜０．００１８の範囲内の値とし、さらには、損失係数を０．００４７程度とすることが好ましい。
また、本発明に用いる結晶性ポリエステル樹脂の場合、その誘電率（ε‘／１ＭＨｚ）を２．８〜４．１の範囲内の値とし、誘電正接（ｔａｎδ／１ＭＨｚ）を０．００５〜０．０２６の範囲内の値とし、さらには、損失係数を０．０１６８〜０．１１の範囲内の値とすることが好ましい。

また、誘電加熱接着シート４の誘電特性としての誘電正接（ｔａｎδ）や誘電率（ε’）に関し、ＪＩＳ Ｃ ２１３８：２００７に準拠して測定することもできるが、インピーダンスマテリアル法に準じて、簡便かつ正確に測定することができる。
すなわち、インピーダンスマテリアル装置等を用いて測定される誘電正接（ｔａｎδ）を、同様に測定される誘電率（ε’）で除した値である誘電特性（ｔａｎδ／ε’）を０．００５以上の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる誘電特性が、０．００５未満になると、接着剤成分の種類等にかかわらず、誘電加熱処理をした場合であっても、所定の発熱をせず、被着体同士を強固に接着することが困難となる場合があるためである。
但し、かかる誘電特性が、過度に大きくなると、使用可能な接着剤成分の種類や誘電フィラーの種類が過度に制限したり、全光線透過率が急激に低下したりする場合がある。
したがって、誘電加熱接着フィルムの誘電特性を、０．００８〜０．０５の範囲内の値とすることがより好ましく、０．０１〜０．０３の範囲内の値とすることがさらに好ましい。なお、誘電加熱接着フィルムの誘電特性の測定方法の詳細は、後述する実施例１において詳述する。

また、誘電加熱接着シート４を構成する熱可塑性樹脂の融点または軟化点を８０℃〜２００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
すなわち、かかる熱可塑性樹脂が、結晶性樹脂の場合、結晶部分が融解する温度として、示差走査熱量計（ＤＳＣ）等で測定される融点を所定範囲内の値に規定することにより、使用環境等における耐熱性と、誘電加熱処理における溶着性との間の良好なバランスを図ることができる。

より具体的には、示差走査熱量計を用いて、測定試料（熱可塑性樹脂）１０ｍｇを、２５０℃まで昇温した後、２５℃まで１０℃／分の降温速度で冷却して結晶化させ、再度１０℃／分の昇温速度で加熱して、融解させた際に、ＤＳＣチャート（融解曲線）上で観察される融解ピークのピーク温度を、測定試料の融点とすることができる。
また、熱可塑性樹脂が、非結晶性（アモルファス性）樹脂の場合、非晶部分が融解する温度として、環球法等に準拠して測定される軟化点（ガラス転移点）を所定範囲内の値に規定することによって、こちらも耐熱性と、誘電加熱処理における溶着性との間の良好なバランスを図ることができる。
より具体的には、ＪＩＳ Ｋ ６８６３（１９９４）に準拠して、熱可塑性樹脂の軟化点を測定することができる。

いずれにしても、熱可塑性樹脂の融点または軟化点が、８０℃未満の値になると、耐熱性が不十分となって、誘電加熱接着シート４の使用用途が過度に制限されたり、機械的強度が著しく低下したりする場合がある。
一方、熱可塑性樹脂の融点または軟化点が、２００℃を超えた値になると、誘電加熱接着シート４に対する誘電加熱処理における溶着に過度に時間がかかったり、接着力が過度に低くなったりする場合がある。

したがって、熱可塑性樹脂の融点または軟化点を１００℃〜１９０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、１２０℃〜１８０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、上述した熱可塑性樹脂の融点または軟化点は、誘電加熱接着シート４を構成する熱可塑性樹脂単独で測定することが好ましいが、実務的には、後述する、誘電加熱接着シート４として、融点または軟化点を測定し、それをもって、熱可塑性樹脂の融点または軟化点と推定することもできる。

また、熱可塑性樹脂の平均分子量(重量平均分子量)は、通常、５０００〜３０万の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、熱可塑性樹脂の重量平均分子量が、５０００未満の値になると、耐熱性や接着強度が著しく低下する場合があるためである。
一方、熱可塑性樹脂の重量平均分子量が３０万を超えた値になると、誘電加熱処理を実施した際の溶着性等が著しく低下する場合があるためである。

したがって、熱可塑性樹脂の重量平均分子量を１万〜２０万の範囲内の値とすることがより好ましく、３万〜１０万の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、たとえば、ＪＩＳ Ｋ ７３６７−３（１９９９）に準拠して、極限粘度法や、あるいは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ法（ＧＰＣ法）により測定することができる。

また、熱可塑性樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、重量平均分子量にも影響されるが、通常、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件下で、通常１ｇ／１０ｍｉｎ以上、３００ｇ／１０ｍｉｎ以下の範囲内の値とすることが好ましい。
すなわち、かかるＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ以上であれば、接着部の耐熱性が、相対的に向上するためである。
一方、かかるＭＦＲが３００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることで、誘電加熱による接着時間を短くすることが可能となり、安定した接着性が得られるためである。

したがって、かかるＭＦＲを１ｇ／１０ｍｉｎ以上、１００ｇ／１０ｍｉｎ以下とすることが好ましく、１ｇ／１０ｍｉｎ以上、５０ｇ／１０ｍｉｎ以下とすることがさらに好ましい。
なお、かかるＭＦＲの値は、ＪＩＳ Ｋ ７２１０−１（２０１４）に準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件下に測定することができる。

上述した熱可塑性樹脂につき、複数の熱可塑性樹脂の組み合わせから構成することも好ましい。
たとえば、第１成分として、所定の溶解度パラメータ（δ１）を有する第１の熱可塑性樹脂と、第２成分として、第１の熱可塑性樹脂よりも大きな溶解度パラメータ（δ２）を有する、第２の熱可塑性樹脂と、の組み合わせを用いて、構成することが好ましい。
すなわち、少なくとも、かかる第１成分、第２成分および誘電フィラー成分を含んで構成された誘電加熱接着シート４であれば、たとえば、各種被着体に対して、より短時間の誘電加熱処理によっても良好に接着させることができる。

その上、このような誘電加熱接着シート４であれば、貯蔵弾性率（Ｅ’）を制御することが容易になって、高周波誘電加熱接着シートとしての所定の取り扱い性やフレキシブル
性を向上させることができる。
したがって、かかる誘電加熱接着シート４であれば、剥離シートが無くとも、長尺ロールの形態とすることも容易になる。

誘電フィラーの種類は、例えば、周波数２８ＭＨｚまたは４０ＭＨｚ等の高周波の印加により、発熱可能な高誘電損率を有する高周波吸収性充填剤であれば特に制限されるものではない。
したがって、酸化亜鉛、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、アナターゼ型酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸ジルコン酸バリウム、チタン酸鉛、ニオブ酸カリウム、ルチル型酸化チタン、水和ケイ酸アルミニウム、アルカリ金属またはアルカリ土類金属の水和アルミノケイ酸塩等の結晶水を有する無機物質等の一種単独または二種以上の組み合わせが好適である。
これらの中でも、種類が豊富で、さまざまな形状、サイズから選択ができ、誘電接着フィルムの接着特性や機械特性を用途に合わせて改良できるとともに、比較的少量の配合であっても発熱性に富んでいることから、酸化亜鉛や炭化ケイ素が特に好ましい。

また、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、誘電フィラーの配合量を５質量部以上、８００質量部以下の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、誘電フィラーの配合量が過度に少なくなると、誘電加熱処理をした場合であっても、発熱性に乏しくなって、熱可塑性樹脂の溶融性が過度に低下して、強固な接着が得られない場合があるためである。
一方、誘電フィラーの配合量が過度に多くなると、誘電加熱処理をした際の高周波誘電加熱接着シートの流動性が、過度に低下する場合があるためである。
したがって、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、誘電フィラーの配合量を３０質量部以上、５００質量部以下の範囲内の値とすることがより好ましく、５０質量部以上、３００質量部以下の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、ＪＩＳ Ｚ ８８１９−２（２００１）に準拠して測定される誘電フィラーの平均粒子径（メディアン径、Ｄ５０）を０．１μｍ以上、３０μｍ以下の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる平均粒子径が０．１μｍ未満になると、フィラーの種類にもよるが、フィラー内部で分極できる距離が小さくなるため分極の度合いが小さくなるためである。

したがって、高周波印加した際の反転運動が低下するため、誘電加熱性が過度に低下し、被着体同士の強固な接着が困難となったりする場合がある。
一方、平均粒子径が増大するにつれて、フィラー内部で分極できる距離が大きくなるため分極の度合いが大きくなり、高周波印加した際の反転運動が激しくなるため、誘電加熱性が向上する。

しかしながら、平均粒子径が３０μｍを超えると、周囲の誘電フィラーとの距離が短いため、その電荷の影響を受けて高周波印加した際の反転運動が低下し、誘電加熱性が過度に低下したり、あるいは、被着体同士の強固な接着が困難となったりする場合がある。
したがって、誘電フィラーの平均粒子径を１μｍ以上、３０μｍ以下の範囲内の値とすることがより好ましく、２μｍ以上、２５μｍ以下の範囲内の値とすることがさらに好ましく、３μｍ以上、２０μｍ以下の範囲内の値とすることが最も好ましい。

［1-2］接着構造体１の製造方法
このような接着構造体１を製造する場合、以下の工程により製造することができる。
まず、挟持工程は、誘電加熱接着シート４を、所定場所に配置する工程であって、同一もしくは異なる材料からなる一対の被着体２、３の間に、誘電加熱接着シート４を挟持する工程である。
その際、通常、誘電加熱接着シート４を、所定形状に切断し、一対の被着体２、３の間に挟持することが好ましい。
さらにいえば、誘電加熱接着シート４を、位置ずれしないように、正確な位置に配置すべく、誘電加熱接着シート４の一面または両面であって、かつ、全面あるいは、部分的に、粘着部を設けたり、さらには、誘電加熱接着シートの一部に、仮固定用孔や突起等を設けたりすることも好ましい。

また、使用される被着体２、３の材質としては、特に制限はなく、有機材料、無機材料（金属材料等を含む。）のいずれの材料でもよく、それらの複合材料であってもよい。
したがって、有機材料としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ樹脂）、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ樹脂）、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ウレタン樹脂等のプラスチック材料、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）、シリコーンゴム等のゴム材料が挙げられる。また、被着体２、３は、これらのプラスチック材料、ゴム材料の発泡体であってもよい。
無機材料としては、ガラス材料、セラミック材料、金属材料等が挙げられ、さらには、ガラス繊維と上述したプラスチック材料との複合材料である繊維強化樹脂（ＦＲＰ）も好ましい材料として挙げられる。

また、ガラス繊維と前記のプラスチック材料との複合材料である繊維強化樹脂（ＦＲＰ）も好ましい被着体２、３の材質として挙げられる。
これらの材質よりなる被着体２、３は、一対の被着体２、３として、同一材料からなる被着体２、３の組み合わせであってもよいし、異種材料からなる被着体２、３の組み合わせであってもよい。

そして、異種材料の組合せからなる一対の被着体に適用する場合、図６のように、片面印加装置を用いて高周波を印加すると、誘電加熱接着シート４は極性の小さい材質に対して接着力が不足する場合がある。
これを回避するため、片面印加装置を用いて高周波を印加する場合は、極性の小さい材質の被着体を電極ユニット側に配置し、極性の大きな材質の被着体をその反対に配置することが好ましい。
すなわち、電極ユニットにより近い誘電加熱接着シート４の面がより多くの誘電損失で溶融粘度が低いか溶融時間が長くなることにより、被着体との濡れが良好となり、接着性が高まるものと思われる。
なお、被着体２、３の材質の極性は、それぞれの材質の溶解度パラメーター（ＳＰ値）により特定できる。
また、被着体２または被着体３として金属材料のような導電材料を用いる場合は、導電材料の被着体を誘電加熱接着シート４の電極ユニットの側に配置すると、高周波を遮断し、誘電加熱接着シート４を溶融させることが困難となる場合がある。
したがって、導電材料の被着体を電極ユニットとは反対側に配置することにより、片面印加装置から高周波が、誘電加熱接着シート４に印加されるため、効果的な誘電加熱接着が可能となる。
すなわち、一対の被着体２、３が、金属材料と非金属材料の組み合わせの場合、被着体２に非金属材料を、被着体３に金属材料を配置した状態にすることで、誘電加熱処理により、強固に接着を行うことができる。
なお、両面印加装置で金属材料を被着体とすると、どのような組合せや配置であってもスパークが生じてしまい、高周波の印加が行えないという問題がある。

次に、電極配置工程は、被着体２、３の片面または両面に電極ユニットを配置する工程である。
具体的には、市販の片面印加装置として、テクノアイロン−４００Ｔ、テクノガン４００Ｔ（いずれも、山本ビニター株式会社製）等が適用可能である。
また、このような片面印加装置に限られず、被着体２、３を狭持するように電極が配置される両面印加型の高周波誘電加熱装置（山本ビニター株式会社製ＹＲＰ−４００Ｔ−Ａ）を適用することもできる。

さらに、加熱工程は、高周波誘電加熱装置における電極ユニットを動作させて、高周波を印加することにより、誘電加熱接着シート４を誘電加熱して溶融させ、ひいては、当該誘電加熱接着シート４を介して、一対の被着体２、３を接着する工程である。

高周波誘電加熱装置の高周波誘電加熱条件については、所定の接着構造体１が得られれば、特に制限されるものではないが、通常、高周波出力０．０５ｋＷ〜５０ｋＷ、および印加時間１秒以上、８０秒未満の条件で、接着フィルムと被着体を接着させることが好ましい。
ここで、高周波出力を０．０５ｋＷ〜５０ｋＷの範囲内とするのは、高周波出力が０．０５ｋＷ未満では、誘電加熱処理によって、温度が上昇しにくく、良好な接着力が得られない場合があるためである。
一方、高周波出力が５０ｋＷを超えると、誘電加熱処理による温度制御が困難となる場合があるためである。

また、高周波の印加時間を１秒以上、８０秒未満の条件とするのは、かかる印加時間が１秒未満では、誘電加熱処理によって、温度が上昇しにくく、良好な接着力が得られない場合があるためである。
一方、かかる印加時間が８０秒以上になると、製造時間が過度に長くなり、製造効率が低下したり、あるいは製造コストが高くなったり、さらには、被着体が熱劣化する場合があるためである。より好ましい印加時間は４０秒未満である。
したがって、高周波出力を１ｋＷ〜２０ｋＷの範囲内の値とすることがより好ましく、１ｋＷ〜１５ｋＷの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、高周波を印加する際に、通常、マニュアル操作によって加圧処理することが好ましいが、一旦誘電加熱処理を終了した場合であっても、接着が不十分なような場合、加圧処理を付加することも好ましい。
すなわち、一対の被着体２、３を挟み込む方向、あるいは、いずれか一方の被着体を他方の被着体に押さえつける方向に押圧することが好ましい。
そのような場合、高周波を印加する際の圧着力を、通常、０．１Ｎ／ｃｍ^２〜１０Ｎ／ｃｍ^２の範囲内の値とすることが好ましく、１Ｎ／ｃｍ^２〜５Ｎ／ｃｍ^２の範囲内の値とすることがより好ましく、２Ｎ／ｃｍ^２〜４Ｎ／ｃｍ^２の範囲内の値とすることがより好ましい。

［２］他の接着構造体５、５Ａ
図２には、他の接着構造体５の構成が示されている。接着構造体５は、一方の被着体がシート状基材５２１であり、もう一方の被着体３とを誘電加熱接着シート４で接着した構造を有する。シート状基材５２１と誘電加熱接着シート４は一体をなす接着シートとして取り扱われることがある。

シート状基材５２１としては、例えば、上質紙、アート紙、コート紙、クラフト紙、グラシン紙、含浸紙等の紙基材が挙げられる。
また、シート状基材５２１としては合成紙であっても良い。このような合成紙は、紙基材に比べ耐水性に優れ、通常の樹脂フィルムに比べ印刷適性に優れるという利点がある。そして、かかる合成紙としては、ボイド含有型合成紙［商品名：クリスパー（東洋紡績株式会社製）など］、内部紙化法合成紙［商品名：ユポ（株式会社ユポ・コーポレーション製）など］、表面塗工法合成紙［商品名：ピーチコート（日清紡績株式会社製）など］、およびスパンボンド法合成紙［商品名：ＴＹＶＥＫ（デュポン社製）など］などが市販されており、これらを好適に用いることができる。

さらに、シート状基材５２１として、樹脂フィルム、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂フィルム（可塑剤を含む場合がある。）、ポリオレフィン樹脂フィルム（ポリエチレン樹脂フィルム、シクロオレフィン樹脂フィルム、ノルボルネン樹脂フィルムも含む。）、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム、ポリブチレンナフタレート樹脂フィルム、ポリエチレンナフタレート樹脂フィルム等を含む。）、アクリル樹脂フィルム、ポリアミド樹脂フィルム、ポリウレタン樹脂フィルム、シリコーン樹脂フィルム、トリアセチルセルロース樹脂フィルム、ポリスチレン樹脂フィルム、ポリビニルアルコール樹脂フィルム、ＡＢＳ樹脂フィルム、ポリカーボネート樹脂フィルム、ポリアセタール樹脂フィルム、レーヨン樹脂フィルム等の一種単独または二種以上の組み合わせも好適である。
その上、このような樹脂フィルムの変形として、ポリエステル発泡樹脂フィルム、ウレタン発泡樹脂フィルム、ポリスチレン発泡樹脂フィルム等に代表される、発泡樹脂タイプの基材を用いることも好ましい。

さらに、シート状基材５２１としては、織布、不織布等の布帛、あるいはアルミニウム箔、ステンレス箔、銅箔等の金属箔であってもよい。
このようにシート状基材５２１が金属箔のような導電材料の場合は、高周波の印加をシート状基材５２１側からではなく、被着体側から行うことにより、すなわち、誘電加熱接着シート４が導電性のシート状基材５２１と高周波印加装置の間に位置することで、誘電加熱接着シート４を加熱することが可能となる。
なお、上述したシート状基材５２１として、構成材料が一種からなる単独基材を用いてもよいし、あるいは、二種以上の異なる層が積層されてなる複合基材を用いても良い。

また、シート状基材５２１の厚さは、通常、１０μｍ以上、１０００μｍ以下の範囲内の値とすることが好ましい。
シート状基材５２１の厚さが１０μｍ未満の値になると、機械的強度が急激に低下したり、取り扱い性が低下したりする場合があるためである。
一方、シート状基材５２１の厚さが１０００μｍを超えた値になると、ロール状に巻くことが困難となる場合があるためである。
したがって、誘電加熱接着シート４の用途等にもよるが、通常、シート状基材５２１の厚さを、２０μｍ以上、８００μｍ以下の範囲内の値とすることがより好ましく、３０μｍ以上、５００μｍ以下の範囲内の値とすることがさらに好ましく、４０μｍ以上、３００μｍ以下の範囲内の値とすることが最も好ましい。

シート状基材５２１と誘電加熱接着シート４が一体をなす接着シートは、印刷ラベル用途、建築材料の装飾材用途、あるいは看板等のマーキング用途として使用されることがある。従って、接着構造体５としては、ラベル表示物、装飾された建築材料、マーキングされた看板等が挙げられる。

また、マーキング用途の接着シートを用いた接着構造体５Ａとしては、図３に示すような他方の被着体を路面や床材とするフロアマーキングシート５２も挙げられる。
フロアマーキングシート５２は、誘電加熱接着シート４の上面に積層して形成され、誘電加熱接着シート４と一体化される。フロアマーキングシート５２は、誘電加熱接着シート４上に順次積層される層間接着剤層５２Ａ、シート状基材５２Ｂ、層間接着剤層５２Ｃ、受容層５２Ｄ、装飾層５２Ｅ、層間接着剤層５２Ｆ、および表面保護層５２Ｇを備える。なお、接着構造体５Ａがフロアマーキングシート５２としたマーキング用途の場合、他方の被着体５１は、コンクリートやモルタル等の床板、アスファルト等の路面等が挙げられる。さらに、フロアマーキングシート５２の構成はこれに限られず、材質、層構成等は任意に設定することができる。

フロアマーキングシート５２を構成する各層の材質は、用途に応じて適宜の材質のものを採用することができる。
具体的には、シート状基材５２Ｂと、誘電加熱接着シート４との間に設けられる層間接着剤層５２Ａ、およびシート状基材５２Ｂと、受容層５２Ｄとの間に設けられる層間接着剤層５２Ｃとしては、熱可塑性接着剤、熱硬化性接着剤、感圧性接着剤（粘着剤）等が好ましい。
すなわち、熱硬化性接着剤や感圧性接着剤としては、接着剤を構成する成分を水または有機溶媒で溶解または分散した塗布液で供給され、塗布液を塗布乾燥して２層を積層することによって層間接着剤層５２Ａ、５２Ｃを形成することが好ましい。
また、熱可塑性接着剤としては、押出製膜によって設けられてもよいし、有機溶媒等で溶解または分散した塗布液を塗布乾燥することにより形成してもよい。

一方、表面保護層５２Ｇと、装飾層５２Ｅとの間に設けられる層間接着剤層５２Ｆは、装飾層５２Ｅに対する視認性を確保するため、透明な感圧性接着剤（たとえば、光透過率が８０％以上）から構成することが好ましい。

その上、これらの層間接着剤層５２Ａ、５２Ｃ、５２Ｆを構成する熱可塑性樹脂としては、十分な接着強度が得られれば、いずれの樹脂であってもよい。
したがって、具体的には、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂等が挙げられる。
また、層間接着剤層５２Ａ、５２Ｃ、５２Ｆで使用される熱硬化性樹脂の具体例としては、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂等が挙げられる。
また、層間接着剤層５２Ａ、５２Ｃ、５２Ｆで使用される感圧性接着剤の具体例としては、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ビニルエーテル系粘着剤等が挙げられる。

なお、層間接着剤層５２Ａ、５２Ｃ、５２Ｆの厚さについては、特に制限されるものでなく、かかる層間接着剤層５２Ａ、５２Ｃ、５２Ｆの構成成分や、これらの層と接する上下層の種類等を考慮して、適宜決定すればよく、しかも、層間接着剤層５２Ａ、５２Ｃ、５２Ｆの厚さをそれぞれ同一にしても、異なるものとしてもよい。
したがって、かかる層間接着剤層５２Ａ、５２Ｃ、５２Ｆの厚さを、それぞれ通常、１μｍ〜５０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。

次に、シート状基材５２Ｂとしては、前述した図２に例示されるシート状基材５２１と同様の材質、厚さのものを採用することができる。
接着構造体５が、印刷ラベル用途、建装材料の装飾材用途、あるいは看板等のマーキング用途などの印刷が施される用途に使用される場合は、シート状基材５２Ｂの片面（誘電加熱接着シート４が設けられた側の反対面）に、受容層５２Ｄを設けることも好ましい。
すなわち、このようにシート状基材５２Ｂに受容層５２Ｄを設けることにより、シート状基材５２Ｂの印刷適性が不十分であった場合でも、上記のような印刷が施される用途に適用できるためである。

ここで、かかる受容層５２Ｄを構成する材料としては、特に限定されず、シート状基材５２Ｂの材質と印刷に使用されるインキや印刷手段、さらには、その上に形成される装飾層５２Ｅの特性等を考慮して、適宜選択されればよい。
具体的には、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂等の熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂をバインダーとして、適宜、フィラー、顔料、染料、硬化剤、カップリング剤等の添加剤および溶剤が配合されたコート剤が用いられ、これらから、シート状基材５２Ｂに塗布乾燥してなる受容層５２Ｄが設けられることになる。

また、例えば、装飾層５２Ｅがインクジェット層の場合、ポリビニルアルコール樹脂やポリビニルアセタール樹脂等からなる受容層５２Ｄを設けることによって、インクジェット用塗料のはじき等を防止し、安定的かつ強固に装飾層５２Ｅを形成することができる。
なお、受容層５２Ｄの厚さについては、特に制限されるものでなく、印刷に使用されるインキの種類や印刷手段等を考慮して、適宜決定すればよい。
したがって、かかる受容層５２Ｄの厚さを、通常、１μｍ〜１０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。

さらに、装飾層５２Ｅとしては、文字、数字、記号、模様、絵等から構成されており、所定情報を視認者に提供したり、被着体５１に装飾性を付与したりするための層であって、通常、所定塗料からなる印刷層であるが、エンボス加工による賦型層であってもよい。
すなわち、より具体的には、かかる装飾層５２Ｅは、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、シリコーン樹脂等の各種樹脂中に、各種着色剤が配合された塗料からなる、グラビア印刷層、インクジェット層、凹版印刷層、あるいは、賦型層である。

そして、このような印刷層としての装飾層５２Ｅの形成手段としては、凸版印刷、凹版印刷、平版印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷、熱転写印刷、インクジェット印刷、および静電印刷（トナー印刷）等の公知の印刷技術、あるいはエンボスロール加工等の賦型技術のいずれも選択することができる。
なお、装飾層５２Ｅの厚さについては、特に制限されるものでなく、印刷に使用されるインキの種類や印刷手段等を考慮して、適宜決定すればよい。
したがって、かかる装飾層５２Ｅの厚さを、通常、１μｍ〜１０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。

表面保護層５２Ｇは、装飾層５２Ｅの視認性が維持されるように、表面保護層５２Ｇは十分な光透過性（例えば、光透過率が８０％以上）を有していることが好ましい。
さらにまた、装飾層５２Ｅのツヤ感やマット感等の美観を補正する目的で、表面保護層５２Ｇの表面を平滑にしてもよいし、あるいは、凹凸状（マット調）としてもよい。
そして、このような表面保護層５２Ｇを構成する材料としては、透明樹脂フィルムが好ましく、より具体的には、ポリプロピレンフィルムやポリエチレンテレフタレートフィルム等の延伸処理により強度を増した透明フィルムが好ましい。

また、フロアマーキングシートに用いた場合の表面保護層５２Ｇとしては、滑り止め効果や光散乱効果を発揮させるために、表面マット加工が施された透明ポリ塩化ビニルフィルムを用いることが好ましい。
なお、表面保護層５２Ｇの厚さについては、特に制限されるものでなく、誘電加熱接着シート４の用途や、それが適用される環境等を考慮して、適宜決定すればよい。
したがって、かかる表面保護層５２Ｇの厚さを、通常、５μｍ〜１００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。

［３］第１実施形態
次に、前述した接着構造体１の解体方法について説明する。
図４には、本発明の第１実施形態に係る接着構造体１の解体方法が示されている。図４（Ａ）は、第１工程を示す図であり、図４（Ｂ）は、第２工程を示す図である。
接着構造体１は、台座１１上に配置される。接着構造体１の直下には、下部電極１２が台座１１内に配置され、接着構造体１の直上には、昇降可能な上部電極１３が配置される。下部電極１２および上部電極１３には、高周波交流電源１４が配線を介して接続されている。
台座１１には、被着体３に当接する固定部材１５が設けられており、被着体２には、押圧部材１６が当接する。

第１工程では、図４（Ａ）に示すように、下部電極１２上に被着体３を配置し、上部電極１３を被着体２の上面に配置する。高周波交流電源１４の電源を入れると、下部電極１２および上部電極１３間に高周波電圧が印加され、誘電加熱接着シート４が加熱される。この際の高周波電圧は、周波数が、１ＭＨｚ以上、２００ＭＨｚ以下の範囲、具体的にはＩＳＭバンドで決められた１３．５６ＭＨｚ、２７．１２ＭＨｚ、４０．６８ＭＨｚなどがあり、出力が、０．０５ｋＷ以上、５０ｋＷ以下の範囲である。高周波電圧は、接着構造体１の厚さ、材質等によっても変わるが、１秒以上、１８０秒以下印加するのが好ましい。より好ましい印加時間は、３秒以上、１２０秒以下である。
ここで、高周波出力を０．０５ｋＷ以上、５０ｋＷ以下の範囲内とするのは、高周波出力が０．０５ｋＷ未満では、誘電加熱処理によって、温度が上昇しにくく、誘電加熱接着シート４が軟化しにくくなるからである。
一方、高周波出力が５０ｋＷを超えると、誘電加熱処理による温度制御が困難となる場合があるためである。
より好ましい高周波出力は、０．１ｋＷ以上、２０ｋＷ以下である。

第１工程によって誘電加熱接着シート４が加熱されたら、被着体２の接着面に沿って押圧部材１６を押しつける第２工程を実施する。
第２工程は、誘電加熱接着シート４が加熱状態にあるタイミングで行うのが好ましく、高周波を印加開始した後、印加中のタイミングで第２工程を行うのが最も好ましい。また、上部電極１３が第２工程の邪魔にならないよう、印加終了で上部電極１３を外し、その直後で誘電加熱接着シート４が冷却する前までに行うことが次に好ましい。
被着体３の一方側が固定部材１５に固定され、その反対側から押圧部材１６が被着体２を押圧することによって被着体２には、接着面に沿ったせん断力が作用し、図４（Ｂ）に示すように、被着体２は、誘電加熱接着シート４から外れ、被着体２および被着体３を分離して、接着構造体１を解体する。

このような本実施形態によれば、第１工程の誘電加熱によって誘電加熱接着シート４を加熱させ、第２工程により一対の被着体２、３および誘電加熱接着シート４の少なくともいずれかに外力を作用させることで一対の被着体２、３を分離することができる。したがって、強固に接着された接着構造体１を構成する一対の被着体２、３を容易に分離することができる。
また、前述した高周波電圧を１秒以上、１８０秒以下印加することにより、誘電加熱接着シートを十分に加熱することができるため、より少ない力で一対の被着体を分離することができる。

［４］第２実施形態
次に、本発明の第２実施形態について説明する。なお、以下の説明では、既に説明した部分と同一の部分については、同一符号を付して、説明を省略する。
図５には、本実施形態の接着構造体１Ａの解体方法が示されている。図５（Ａ）は第１工程を示す図であり、図５（Ｂ）は第２工程を示す図である。

第１実施形態との相違点は、図５（Ａ）に示すように、被着体２、３が誘電加熱接着シート４の面積よりも広く、被着体２のみを上方に押し上げられる点である。
具体的には、被着体３が浮き上がらないように、固定部材１７によって台座１１上に押し付け、被着体２には、被着体２の面外方向に押圧部材１８を当接させる。なお、接着構造体１Ａは、被着体２と被着体３が接着面に沿ってずれた状態で接合され、被着体２に押圧部材１８を当接させている。

第１工程は、第１実施形態と同様である。第２工程では、上部電極１３を上方に退避させた後、図５（Ｂ）に示すように、押圧部材１８により、被着体２に面外方向力を作用させる。これにより、被着体２は、被着体３から離間する方向に移動し、被着体２は、誘電加熱接着シート４から外れ、被着体２および被着体３を分離して、接着構造体１Ａを解体することが可能となる。
なお、本実施形態では、被着体２の下面に押圧部材１８当接させ、被着体２を押し上げて分離していたが、これに限らず、押圧部材１８を被着体２の上面に当接させ、被着体２を押し下げて分離してもよい。
このような第２実施形態によっても、第１実施形態と同様の作用および効果を享受できる。

［５］第３実施形態
次に、本発明の第３実施形態について説明する。図６には、本実施形態の接着構造体１の解体方法が示されている。図６（Ａ）は第１工程を示す図であり、図６（Ｂ）は第２工程を示す図である。
第１実施形態との相違点は、片面高周波誘電加熱装置１９を用いて、第１工程を実施している点にある。

片面高周波誘電加熱装置１９は、高周波交流電源１４および電極ユニット２０を備える。電極ユニット２０には、一面に両極となる第１電極２１Ａおよび第２電極２１Ｂが互いに離間して設けられ、第１電極２１Ａおよび第２電極２１Ｂには、それぞれ高周波交流電源１４に配線を介して接続される。
第１工程では、図６（Ａ）に示すように、高周波交流電源１４の電源を入れると、第１電極２１Ａおよび第２電極２１Ｂ間に高周波電圧が印加され、誘電加熱接着シート４が加熱される。
誘電加熱接着シート４が加熱したら、図６（Ｂ）に示すように、第１実施形態と同様に第２工程を実施して、被着体２および被着体３を分離して、接着構造体１を解体する。

このような第３実施形態によっても、第１実施形態と同様の作用および効果を享受できる。
片面高周波誘電加熱装置１９を用いることにより、接着構造体１を電極で挟み込むことなく、一対の被着体２、３を分離することができる。したがって、一対の被着体２、３を片面から容易に分離することができる。
また、前述した高周波電圧を１秒から１８０秒印加することにより、誘電加熱接着シート４を十分に加熱することができるため、より少ない力で一対の被着体２、３を分離することができる。

［６］第４実施形態
次に、本発明の第４実施形態について説明する。図７には、本実施形態の接着構造体１の解体方法が示されている。図７（Ａ）は、第１工程を示す図であり、図７（Ｂ）は、第２工程を示す図である。
第３実施形態との相違点は、第２工程において、誘電加熱接着シート４に金属ワイヤー２２を挿入し、高周波加熱により低弾性率化した誘電加熱接着シート４を凝集破壊させることにより、または、高周波加熱により低接着力になった誘電加熱接着シート４と被着体２または被着体３との接着界面にストレスを加えて界面破壊させることにより、被着体２および被着体３を分離している点にある。

第１工程では、図７（Ａ）に示すように、第３実施形態と同様にして、誘電加熱接着シート４を加熱する。この際、金属ワイヤー２２は、接着構造体１から離れた位置に待機させておく。
誘電加熱接着シート４が加熱したら、第２工程では、図７（Ｂ）に示すように、金属ワイヤー２２を被着体３の接着面に沿って移動させ、誘電加熱接着シート４が凝集破壊または界面破壊した後、被着体２および被着体３を分離して、接着構造体１を解体する。
このような第４実施形態によっても、第１実施形態と同様の作用および効果を享受できる。

［７］第５実施形態
次に、本発明の第５実施形態について説明する。図８には、本実施形態の接着構造体５の解体方法が示されている。図８（Ａ）は第１工程を示す図であり、図８（Ｂ）は、第２工程を示す図である。

第１工程では、図８（Ａ）に示すように、シート状基材５２および誘電加熱接着シート４からなるシートの上面に電極ユニット２０を配置し、誘電加熱接着シート４を加熱する。この際、シートの端部には、ピール治具２３を取り付けておく。
第２工程では、図８（Ｂ）に示すように、誘電加熱接着シート４の一方の端をピール治具２３でつかみ、９０°または１８０°の方向にピーリング力を作用させることにより、被着体５１からシートを引き剥がして分離し、接着構造体５を解体する。
シートの面積が大きい場合は、シートの端部から第１工程により誘電加熱接着シート４を加熱し、第２工程によりシートを引き剥がし、第１工程および第２工程を繰り返すことにより、徐々にシートを被着体５１から引き剥がしていく。

このような第５実施形態によっても、第１実施形態と同様の作用および効果を享受できる。
また、一方の被着体５１が、路面や床材等の不動であるフロアマーキングシートのような用途の場合は、本実施形態のようにピール治具２３で引き剥がすことが好適である。

［８］第６実施形態
次に、本発明の第６実施形態について説明する。図９には、本実施形態の接着構造体６の解体方法が示されている。図９（Ａ）は第１工程を示す図であり、図８（Ｂ）、図８（Ｃ）は、第２工程を示す図である。
第１実施形態との相違点は、片面高周波誘電加熱装置１９を被着体２、３の両面に当接させて第１工程を実施し、被着体２の表面に吸引部材６１で吸引させて第２工程を実施している点にある。

第１工程では、図９（Ａ）に示すように、一対の片面高周波誘電加熱装置１９を、被着体２および被着体３を挟み込むように当接させる。それぞれの片面高周波誘電加熱装置１９に電圧を印加すると、誘電加熱接着シート４は、被着体２の接着面、被着体３の接着面の両側から加熱される。片面高周波誘電加熱装置１９で被着体２、３の両側から加熱することにより、誘電加熱接着シート４を溶融させるための加熱時間を短縮できる。

第２工程では、図９（Ｂ）に示すように、被着体２の表面に吸引部材６１を当接させ、被着体２の表面に吸引力を作用させる。
吸引部材６１は、ゴム等の可撓性材料から構成され、内部に凹曲面状の空間を有し、空間の内部の空気を抜くことにより、被着体２に吸引力を作用させる。吸引部材６１としては、吸盤等の押しつけ力により空間の内部の空気を抜くものでもよく、ブロアー等を接続して空間の内部の空気を抜いてもよい。
このような第６実施形態によっても、第１実施形態と同様の作用および効果を享受できる。

［９］第７実施形態
次に、本発明の第７実施形態について説明する。図１０には、本実施形態の接着構造体７の解体方法が示されている。図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）は、第２工程を示す図である。
第１実施形態との相違点は、一対の被着体２、３Ａのうち、一方の被着体３Ａに接着面に沿って離間する隙間３Ｂが形成されている点にある。

第１工程では、第１実施形態、第３実施形態、および第６実施形態のうち、いずれかの第１工程と同様の方法により、誘電加熱接着シート４の加熱を行う。
第２工程では、まず、図１０（Ａ）に示すように、被着体３Ａの隙間３Ｂに棒状または板状の突き上げ部材６２を挿入する。次に、図１０（Ｂ）に示すように、突き上げ部材６２を突き上げることにより、被着体３Ａおよび被着体２を分離する。
このような第７実施形態によっても、第１実施形態と同様の作用および効果を享受できる。

なお、上記の第１実施形態から第７実施形態の被着体２、３のうち、一方が基材であってもよい。

次に、本発明の実施例について説明する。なお、本発明は、実施例に限定されるものではない。
［実施例１］
被着体２および３である２枚のガラス繊維強化ポリプロピレン板（５０ｍｍ×７０ｍｍ×１．５ｍｍ）の間の所定場所に、誘電加熱接着シート４（２５ｍｍ×１２．５ｍｍ×１ｍｍ）を挟んだ積層体を、図４に示す高周波誘電加熱装置（山本ビニター社製ＹＲＰ−４００Ｔ−Ａ）の下部電極１２上に配置した。

誘電加熱接着シート４は、ランダムポリプロピレン１００質量部と、平均粒子径１１μｍの酸化亜鉛を１６５質量部含有しており、融点１３０℃、融解熱量６０Ｊ／ｇであった。
また、所定の大きさに切断した誘電加熱接着シート４について、インピーダンスマテリアルアナライザＥ４９９１（Ａｇｉｌｅｎｔ社製）を用いて、２３℃における周波数４０ＭＨｚの条件下、誘電率（ε’）及び誘電正接（ｔａｎδ）をそれぞれ測定し、誘電特性（ｔａｎδ／ε’）の値を算出したところ、誘電特性（ｔａｎδ／ε’）が０．０１６であった。
次いで、上部電極１３を積層体上部に接触させ、周波数４０．６８ＭＨｚ、出力２００Ｗの条件下、高周波電圧を２０秒間印加し、誘電加熱接着シート４を介して被着体２、３同士が接合された接着構造体１を得た。なお、ＪＩＳ Ｋ５６８０に準拠して測定した接着構造体１の引張せん断強度は１６ＭＰａであった。

次に、上部電極１３を接着構造体１の上部に再度接触させ、周波数４０．６８ＭＨｚ、出力２００Ｗの条件下、高周波電圧を２０秒間印加した。高周波電圧印加直後、上部電極１３を積層体から離すと同時に、押圧部材１６で被着体２を押圧することにより、被着体２と被着体３をせん断方向に相対的に移動させ、容易に分離して接着構造体１を解体することができた。

［実施例２］
被着体３であるステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４）と、被着体２であるガラス繊維強化ポリアミド（ナイロン）板（両被着体とも５０ｍｍ×７０ｍｍ×１．５ｍｍ）との間の所定場所に誘電加熱接着シート４（２５ｍｍ×１２．５ｍｍ×１ｍｍ）を挟んだ積層体を、図６のようにガラス繊維強化ポリアミド板が上側になるよう水平台に配置した。
誘電加熱接着シート４は、ランダムポリプロピレン５０質量部、ポリエステル樹脂５０質量部と平均粒子径１１μｍの酸化亜鉛を１６５質量部含有しており、誘電特性（ｔａｎδ／ε’）が０．０１４、融点１３０℃、融解熱量４５Ｊ／ｇ、算術表面粗さＲａは０．５μｍであった。

次いで、片面高周波誘電加熱装置１９（山本ビニター社製テクノアイロン−４００Ｔ）の電極ユニット２０を積層体のガラス繊維強化ポリアミド板に接触させ、周波数４０．６８ＭＨｚ、出力２００Ｗの条件下、高周波電圧を２０秒間印加し、誘電加熱接着シート４を介して被着体２、３同士が接合された接着構造体１を得た。なお、ＪＩＳ Ｋ５６８０に準拠して測定した接着構造体の引張せん断強度は１０ＭＰａであった。

さらに、電極ユニット２０を、積層体上部に再度接触させ、周波数４０．６８ＭＨｚ、出力２００Ｗの条件下、高周波電圧を２０秒間印加した。高周波電圧印加直後、電極ユニット２０を、積層体から離すと同時に、押圧部材１６により、被着体２を押圧することで、被着体２と被着体３をせん断方向に相対的に移動させ、容易に分離し解体することができた。

［実施例３］
実施例１で用いた誘電加熱接着シート４に対して、厚さ３０μｍのアクリル系粘着剤層５２Ａを予め形成した、厚さ５０μｍのポリ塩化ビニルフィルム５２Ｂを積層し、所定の積層体を得た。
次いで、ポリ塩化ビニルフィルムにおける露出面、すなわち、アクリル系粘着剤層５２Ａが設けられた面の反対面に、インクジェットプリンターを用いて、厚さ１μｍの装飾層５２Ｅを形成した。

次いで、厚さ３０μｍのアクリル系粘着剤層５２Ｆを予め形成した、厚さ２００μｍの別なポリ塩化ビニルフィルムであって、かつ、その表面に、エンボス処理を施してなる表面保護層５２Ｇを作成した。
次いで、装飾層５２Ｅの上に、第２の積層体を、アクリル系粘着剤層５２Ｆを介して、積層させることにより、一体化された誘電加熱接着シート４およびフロアマーキングシート５２を得た。

被着体５１となるモルタル標準試験片（ユーコウ商会、５ｃｍ×７ｃｍ×１ｃｍ）に、前記誘電加熱接着シート４のアクリル系粘着剤層５２Ａの形成面とは反対側を貼付した。
次いで、図８（Ａ）のように貼付した接着シートの上側に、片面高周波誘電加熱装置１９（山本ビニター社製テクノアイロン−４００Ｔ）の電極ユニット２０を接触させ、周波数４０．６８ＭＨｚ、出力２００Ｗの条件下、高周波電圧を７０秒間印加し、接着シートが貼付された接着構造体５を得た。

さらに、片面高周波誘電加熱装置１９の電極ユニット２０を積層体上部に再度接触させ、周波数４０．６８ＭＨｚ、出力２００Ｗの条件下、高周波電圧を７０秒間印加した。高周波電圧印加直後、電極ユニット２０を、フロアマーキングシート５２から離すと同時に、ピール治具２３でフロアマーキングシート５２を１８０°方向に剥離することができた。

１…接着構造体、１Ａ…接着構造体、２…被着体、３、３Ａ…被着体、３Ｂ…隙間、４…誘電加熱接着シート、５、５Ａ、６、７…接着構造体、１１…台座、１２…下部電極、１３…上部電極、１４…高周波交流電源、１５…固定部材、１６…押圧部材、１７…固定部材、１８…押圧部材、１９…片面高周波誘電加熱装置、２０…電極ユニット、２１Ａ…第１電極、２１Ｂ…第２電極、２２…金属ワイヤー、２３…ピール治具、５１…被着体、５２…フロアマーキングシート、５２Ａ…層間接着剤層、５２Ｂ…シート状基材、５２Ｃ…層間接着剤層、５２Ｄ…受容層、５２Ｅ…装飾層、５２Ｆ…層間接着剤層、５２Ｇ…表面保護層、６１…吸引部材、６２…突き上げ部材、５２１…シート状基材。

Claims (11)

1. 同一または異なる材質の一対の被着体と、前記一対の被着体の間に介在し、前記一対の被着体同士を接着する誘電加熱接着シートと、を備えた接着構造体を解体する接着構造体の解体方法であって、
   前記誘電加熱接着シートは、熱可塑性樹脂、および、ＪＩＳ Ｚ ８８１９−２（２００１）に準拠して測定される平均粒子径（メディアン径、Ｄ５０）が２μｍ以上、３０μｍ以下の誘電フィラーを含有し、
   前記誘電フィラーは、酸化亜鉛、アナターゼ型酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸ジルコン酸バリウム、チタン酸鉛、ニオブ酸カリウム、ルチル型酸化チタン、水和ケイ酸アルミニウム、アルカリ金属またはアルカリ土類金属の水和アルミノケイ酸塩の結晶水を有する無機物質の一種単独または二種以上の組み合わせであり、
   前記誘電加熱接着シートを高周波誘電加熱することにより、加熱する第１工程と、
   前記一対の被着体および前記誘電加熱接着シートの少なくともいずれかに外力を作用させることにより、前記一対の被着体を分離する第２工程と、
   を実施することを特徴とする接着構造体の解体方法。
2. 請求項１に記載の接着構造体の解体方法において、
   前記第２工程は、前記一対の被着体に、前記一対の被着体の接着面に沿ってせん断力を作用させることにより、分離することを特徴とする接着構造体の解体方法。
3. 請求項１に記載の接着構造体の解体方法において、
   前記第２工程は、前記一対の被着体に、前記一対の被着体の接着面に面外方向力を作用させることにより、分離することを特徴とする接着構造体の解体方法。
4. 請求項１に記載の接着構造体の解体方法において、
   前記第２工程は、前記誘電加熱接着シートと、前記一対の被着体のうちいずれか一方の被着体との間にワイヤーを挿入し、前記いずれかの被着体の接着面に沿って移動させることにより、分離することを特徴とする接着構造体の解体方法。
5. 請求項１に記載の接着構造体の解体方法において、
   前記第２工程は、前記一対の被着体のうち、いずれかの被着体にピーリング力を作用させることにより、分離することを特徴とする接着構造体の解体方法。
6. 請求項１に記載の接着構造体の解体方法において、
   前記第２工程は、前記一対の被着体のうち、いずれかの被着体に吸引力を作用させることにより、分離することを特徴とする接着構造体の解体方法。
7. 請求項１に記載の接着構造体の解体方法において、
   前記一対の被着体のうち、少なくともいずれか一方の被着体には、接着面に沿って離間する隙間が形成され、
   前記第２工程は、前記被着体の隙間から面外方向力を作用させることにより、分離することを特徴とする接着構造体の解体方法。
8. 請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の接着構造体の解体方法において、
   前記第１工程は、電極ユニットの両極が一面に設けられた片面高周波誘電加熱装置を、前記誘電加熱接着シートおよび前記一対の被着体のいずれかに配置し、周波数が１ＭＨｚ以上、２００ＭＨｚ以下、出力が０．０５ｋＷ以上、５０ｋＷ以下の高周波電圧を、１秒以上、１８０秒以下印加することにより、誘電加熱することを特徴とする接着構造体の解体方法。
9. 請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の接着構造体の解体方法において、
   前記誘電加熱接着シートは、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して、前記誘電フィラーが５質量部以上、８００質量部以下であることを特徴とする接着構造体の解体方法。
10. 一方の面にシート状基材が積層された誘電加熱接着シートと、被着体とが接着された接着構造体を解体する接着構造体の解体方法であって、
    前記誘電加熱接着シートは、熱可塑性樹脂、および、ＪＩＳ Ｚ ８８１９−２（２００１）に準拠して測定される平均粒子径（メディアン径、Ｄ５０）が２μｍ以上、３０μｍ以下の誘電フィラーを含有し、
    前記誘電フィラーは、酸化亜鉛、アナターゼ型酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸ジルコン酸バリウム、チタン酸鉛、ニオブ酸カリウム、ルチル型酸化チタン、水和ケイ酸アルミニウム、アルカリ金属またはアルカリ土類金属の水和アルミノケイ酸塩の結晶水を有する無機物質の一種単独または二種以上の組み合わせであり、
    前記誘電加熱接着シートを高周波誘電加熱することにより、加熱する第１工程と、
    前記誘電加熱接着シートに外力を作用させることにより、前記被着体から分離する第２工程と、
    を実施することを特徴とする接着構造体の解体方法。
11. 請求項１から請求項１０のいずれか一項に記載の接着構造体の解体方法において、
    前記誘電加熱接着シートの２３℃における周波数４０ＭＨｚの条件下で測定した誘電正接（ｔａｎδ）及び誘電率（ε’）から算出される誘電特性（ｔａｎδ／ε’）が０．００５以上の値であることを特徴とする接着構造体の解体方法。

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