JP6616123B2 - メークアップ化粧料 - Google Patents
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Description
本発明は、滑らかな使用感を有し、凹凸への均一な付着性に優れ、良好なシミ・ソバカスのカバー力を有し、化粧持続性に優れ、自然で若々しい印象の顔に仕上げるメークアップ化粧料に関するものである。
従来、メークアップ化粧料において、シミやソバカス、毛穴やシワ等の凹凸を隠蔽するために微粒子酸化チタンや微粒子酸化亜鉛が使用されてきたが、肌の質感とかけ離れてしまい、白っぽく不自然な印象に見えてしまう問題点があった。そこで、欠点を自然に隠蔽する方法として、体質粉体上に有機赤色色素を含有赤色粉体層を有し、更にその上部に半透明粉体を含む層を有する粉体と、高粘度メチルポロシロキサン、高粘度メチルフェニルポリシロキサン及びメタクリル変性メチルポリシロキサンから選ばれる１種乃至は２種以上との２成分を併用する技術（特許文献１）や、基盤粉体に超微粒子の酸化亜鉛粒子を固着させた複合粉体を用いる技術（特許文献２）が報告されている。また、シワ等の凹凸を補正する方法として、断面形状がプリズム様形状の繊維状粉体のソフトフォーカス効果を利用する技術（特許文献３）も報告されている。
しかしながら、特許文献１の技術では、シミ・ソバカスのカバー力を向上させると色味が不自然になってしまうという課題があり、特許文献２の技術では、超微粒子の酸化亜鉛粒子の平均粒子径が小さいため、シミ・ソバカスのカバー力が十分ではなく、カバー力を向上させると、塗布時に超微粒子の酸化亜鉛粒子のきしみ感が強くでてしまい滑らかな使用感が得られず、不均一な仕上がりになってしまうという課題があった。一方、特許文献３の技術では、断面形状がプリズム様形状の繊維状粉体が肌の凹部分に落ち込むことで毛穴やシワをかえって目立たせてしまい、老けた印象になってしまうという課題があり、満足のいく化粧持続性も得られていなかった。従って、滑らかな使用感を有し、凹凸への均一な付着性に優れ、良好なシミ・ソバカスのカバー力を有し、化粧持続性に優れ、自然で若々しい印象の顔に仕上げるメークアップ化粧料の開発が求められている。
本発明は、滑らかな使用感を有し、凹凸への均一な付着性に優れ、良好なシミ・ソバカスのカバー力を有し、化粧持続性に優れ、自然で若々しい印象の顔に仕上げるメークアップ化粧料を提供することを目的とする。
かかる実情に鑑み、本発明者は鋭意検討した結果、優れた滑沢性と肌への付着性を有する成分（ａ）フェニル基含有シリコーン処理板状粉体と、優れた分散性とカバー力を有する成分（ｂ）板状粉体の表面に平均粒子径が０．１〜５μｍの酸化亜鉛が固着されている複合粉体を組み合わせることで、滑らかな使用感を有し、凹凸への均一な付着性に優れ、良好なシミ・ソバカスのカバー力を有し、化粧持続性に優れ、自然で若々しい印象に仕上がることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、成分（ａ）フェニル基含有シリコーン処理板状粉体及び、成分（ｂ）板状粉体の表面に平均粒子径が０．１〜５μｍの酸化亜鉛が固着されている複合粉体を含有するメークアップ化粧料を提供するものである。
本発明は、滑らかな使用感を有し、凹凸への均一な付着性に優れ、良好なシミ・ソバカスのカバー力を有し、化粧持続性に優れ、自然で若々しい印象の顔に仕上げるメークアップ化粧料に関するものである。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のメークアップ化粧料は、必須成分として、成分（ａ）フェニル基含有シリコーン処理板状粉体及び、成分（ｂ）板状粉体の表面に平均粒子径が０．１〜５μｍの酸化亜鉛が固着されている複合粉体を含有するものである。
本発明のメークアップ化粧料は、必須成分として、成分（ａ）フェニル基含有シリコーン処理板状粉体及び、成分（ｂ）板状粉体の表面に平均粒子径が０．１〜５μｍの酸化亜鉛が固着されている複合粉体を含有するものである。
本発明に用いられる成分（ａ）フェニル基含有シリコーン処理板状粉体とは、フェニル基含有シリコーンで表面の一部又は全面を処理された板状粉体である。フェニル基含有シリコーンは、滑らかな使用感を演出するシリコーン骨格と、肌への付着性を有するフェニル基を併せ持つシリコーンであり、板状粉体の表面に処理することで、優れた滑沢性と肌への付着性を有するものが得られるため好ましい。
表面処理に用いられるフェニル基含有シリコーンは、シリコーン鎖にフェニル基を有するシリコーンであれば特に限定されないが、トリメチルシロキシフェニルジメチコン、トリメチルペンタフェニルトリシロキサン、ジフェニルジメチコン、フェニルトリメチコン、ジフェニルシロキシフェニルトリメチコン等が挙げられ、市販品としては、ＰＤＭ２０、ＰＤＭ３５０ＶＰ、ＰＤＭ１０００（以上、旭化成ワッカー社製）、ＫＦ−５０−１００ｃｓ／１０００ｃｓ、ＫＦ−５３、ＫＦ−５４、ＫＦ−５６Ａ、ＫＦ−５４ＨＶ、（以上、信越化学工業社製）、ＳＨ−５５６ Ｆｌｕｉｄ、ＰＨ−１５５５ ＨＲＩ Ｃｏｓｍｅｔｉｃ Ｆｌｕｉｄ、ＦＺ−３１５６（以上東レ・ダウコ−ニング社製）等が挙げられる。これらの中から１種又は２種以上の混合物として用いることができる。
また、凹凸への均一な付着性により優れる点から、フェニル基含有シリコーンの1種又は２種以上の混合物の３０℃における粘度が１０〜１０００ｍＰａ・ｓであるものが好ましく、１０〜５００ｍＰａ・ｓのものが更に好ましい。
また、凹凸への均一な付着性により優れる点から、フェニル基含有シリコーンの1種又は２種以上の混合物の３０℃における粘度が１０〜１０００ｍＰａ・ｓであるものが好ましく、１０〜５００ｍＰａ・ｓのものが更に好ましい。
本発明における粘度は、測定試料を外径４５ｍｍ、内径３８ｍｍ、高さ８２ｍｍのガラス製ビンにエアスペースが生じないように充填し、ふたをして３０℃恒温槽にて一昼夜放置した後、単一円筒型回転粘度計ビスメトロン（登録商標）（芝浦システム社製）にて、付属の１〜４号ローターを用い、０.３〜３０ｒｐｍで１分後の測定値を読み取り、各々の乗数を乗したものである。
本発明の成分（ａ）におけるフェニル基含有シリコーンの処理量は特に限定されないが、処理される板状粉体１００質量部に対しフェニル基含有シリコーン０．０２〜１０質量部で処理するものが、滑らかな使用感、凹凸への均一な付着性、化粧持続性に優れる点から好ましく、更に板状粉体１００質量部に対し、０．０５〜５質量部であると効果が特に顕著であるためさらに好ましい。
本発明の成分（ａ）に用いられる板状粉体は、通常化粧料に使用される板状粉体であれば特に限定されず、無機粉体類、光輝性粉体類、有機粉体類等が挙げられる。具体的には、酸化チタン、黒酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、二酸化珪素、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、マイカ、合成マイカ、セリサイト、タルク、カオリン、窒化ホウ素、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ベントナイト、スメクタイト等の無機粉体類、オキシ塩化ビスマス、雲母チタン、酸化鉄コーティング雲母、酸化鉄雲母チタン、有機顔料処理雲母チタン、酸化チタン処理ガラス末、アルミニウム等の光輝性粉体類、ナイロン、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレン、ポリスチレン、オルガノポリシロキサンエラストマー、ポリメチルシルセスキオキサン、ポリウレタン、ウール、シルク、結晶セルロース、Ｎ−アシルリジン等の有機粉体類等が挙げられ、これらを１種又は２種以上用いることができる。これらの板状粉体の中でも、凹凸への均一な付着性により優れる点からマイカ、合成マイカ、セリサイト、タルク、窒化ホウ素、硫酸バリウム、硫酸カルシウム等の無機板状粉体が好ましく、更にマイカ、合成マイカ、セリサイトがより好ましい。
本発明の成分（ａ）に用いられる板状粉体は、特に限定されないが、平均粒子径１〜２０μｍのものが、滑らかな使用感、凹凸への均一な付着性、化粧持続性により優れる点から好ましく、更に１〜１０μｍのものがそれらの効果が特に顕著であるためより好ましい。
本発明の成分（ａ）に用いられる板状粉体は、特に限定されないが、平均粒子径１〜２０μｍのものが、滑らかな使用感、凹凸への均一な付着性、化粧持続性により優れる点から好ましく、更に１〜１０μｍのものがそれらの効果が特に顕著であるためより好ましい。
本発明において粉体の平均粒子径の測定方法は、走査型電子顕微鏡を用いて、任意の視野の粒子１０個について、粒子径を測定した結果から算出する。
本発明の成分（ａ）フェニル基含有シリコーン処理板状粉体は、フェニル基含有シリコーンを溶媒分散させ板状粉体表面を処理させるか、板状粉体とフェニル基含有シリコーンを接触させ必要に応じ溶媒等を用い、機械力を用いて板状粉体表面を処理させるものをいい、これらの板状粉体表面を処理する方法としては、特に限定されるものではなく、通常公知の処理方法が用いられる。具体的には、直接板状粉体と混合する方法や、水、エタノール、イソプロピルアルコール、ｎ−ヘキサン、軽質イソパラフィン、ベンゼン、トルエン等の溶媒を用いる方法が挙げられ、また、気相法、メカノケミカル法等が挙げられる。メカノケミカル法のなかでも、雷潰機、加圧式ニーダー、ミックスマラー、ローラミル、バンバリーミキサー、石臼等のずりせん断式加圧状態でずり剪断力が加えられる機構を有した混練機を用いる方法が好ましい。
本発明の成分（ａ）フェニル基含有シリコーン処理板状粉体は本発明の効果を妨げない範囲で本願のフェニル基含有シリコーン以外の処理剤、例えばアミノ酸、アミノ酸誘導体、リン脂質、セラミド、脂肪酸、金属石鹸、フェニル基を有していないシリコーン化合物、フッ素化合物などと同時に処理してあってもよい。
本発明の成分（ａ）フェニル基含有シリコーン処理板状粉体の化粧料中における含有量は特に限定されないが、好ましくは１〜５０質量％（以下％と表す）、更には３〜４０％、更に好ましくは５〜３０％であると、滑らかな使用感、凹凸への均一な付着性、化粧持続性により優れる点でより好ましい。
本発明の（ｂ）板状粉体の表面に平均粒子径が０．１〜５μｍの酸化亜鉛が固着されている複合粉体とは、板状粉体の表面に酸化亜鉛が物理的、もしくは化学的に結合し、容易に離脱が起きない状態の粉体である。本発明における固着とは、水と板状粉体の表面に酸化亜鉛が固着されている複合粉体を質量比５：１でディスパーミキサー（回転数：１０００ｒｐｍ）を用いて５分間分散させた後、水を除去し、得られる粉体の表面状態を走査型電子顕微鏡を用いて観察し、粉体の表面状態が分散前の状態と比較し、変化がないことが確認されることを意味する。
本発明の（ｂ）に用いられる板状粉体は、通常化粧料に使用される板状粉体であれば特に限定されず、無機粉体類、光輝性粉体類、有機粉体類等が挙げられる。具体的には、酸化アルミニウム、二酸化珪素、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、マイカ、合成マイカ、セリサイト、タルク、カオリン、窒化ホウ素、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ベントナイト、スメクタイト等の無機粉体類、オキシ塩化ビスマス、雲母チタン、酸化鉄コーティング雲母、酸化鉄雲母チタン、有機顔料処理雲母チタン、酸化チタン処理ガラス末、アルミニウム等の光輝性粉体類、ナイロン、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレン、ポリスチレン、オルガノポリシロキサンエラストマー、ポリメチルシルセスキオキサン、ポリウレタン、ウール、シルク、結晶セルロース、Ｎ−アシルリジン等の有機粉体類等が挙げられ、これらを１種又は２種以上用いることができる。これらの粉体の中でも、凹凸への均一な付着性、化粧持続性により優れる点からマイカ、合成マイカ、セリサイト、タルク、窒化ホウ素、板状硫酸バリウム、板状硫酸カルシウム等の無機板状粉体などが好ましく、特にマイカ、合成マイカ、セリサイトがより好ましい。
本発明の成分（ｂ）に用いられる板状粉体は、リン脂質、アミノ酸、アミノ酸誘導体、セラミド、デキストリン誘導体、シリコーン化合物、脂肪酸金属塩、フッ素化合物、界面活性剤等の通常公知の処理剤により表面処理を施して用いてもよい。これらの中でも、滑らかな使用感、凹凸への均一な付着性、化粧持続性により優れる点から、リン脂質、アミノ酸、アミノ酸誘導体、シリコーン化合物から選ばれる１種又は２種以上で表面処理されていることがより好ましい。
本発明の成分（ｂ）に用いられる板状粉体における前記処理剤量は、特に限定されないが、処理される板状粉体１００質量部に対し処理剤０．０２〜１０質量部で処理するものが、滑らかな使用感、凹凸への均一な付着性、化粧持続性に優れる点から好ましく、更に板状粉体１００質量部に対し、０．０５〜５質量部であると効果が特に顕著であるためさらに好ましい。
本発明の成分（ｂ）に用いられる板状粉体は、特に限定されないが、平均粒子径１〜２０μｍのものが、凹凸への均一な付着性の点から好ましく、更に１〜１０μｍのものがそれらの効果が特に顕著であるため好ましい。
本発明の成分（ｂ）に用いられる酸化亜鉛は、球状、板状、針状等の形状、多孔質、無孔質等の粒子構造等は特に限定されない。その中でも、滑らかな使用感、凹凸への均一な付着性により優れる点から板状がより好ましい。
本発明の成分（ｂ）に用いられる酸化亜鉛の平均粒子径は、特に限定されないが、０．１〜５μｍのものが、凹凸への均一な付着性及び良好なシミ・ソバカスのカバー力がより優れ、自然で若々しい印象の顔に仕上がる点から好ましく、更に０．２〜１μｍのものがそれらの効果が特に顕著であるためより好ましい。
本発明の成分（ｂ）に用いられる酸化亜鉛は、リン脂質、アミノ酸、アミノ酸誘導体、セラミド、デキストリン誘導体、シリコーン化合物、脂肪酸金属塩、フッ素化合物、界面活性剤等の通常公知の処理剤により表面処理を施して用いてもよい。これらの中でも、滑らかな使用感、凹凸への均一な付着性、化粧持続性により優れる点から、リン脂質、アミノ酸、アミノ酸誘導体、シリコーン化合物から選ばれる１種又は２種以上で処理されていることがより好ましい。
本発明の成分（ｂ）に用いられる酸化亜鉛における前記処理剤量は、特に限定されないが、処理される酸化亜鉛１００質量部に対し処理剤０．０２〜１０質量部で処理するものが、滑らかな使用感、凹凸への均一な付着性、化粧持続性に優れる点から好ましく、更に酸化亜鉛１００質量部に対し、０．０５〜５質量部であると効果が特に顕著であるためさらに好ましい。
本発明の成分（ｂ）板状粉体の表面に平均粒子径が０．１〜５μｍの酸化亜鉛が固着されている複合粉体の製造方法は、特に限定されないが、板状粉体と酸化亜鉛の混合物をボールミルやパルベライザー等を用いて粉砕し機械的に複合化する乾式処理方法や、溶媒に板状粉体と酸化亜鉛をスラリー状で混合し、プラネタリーミキサー等で混練後、溶媒を除去して表面処理する湿式処理方法等が挙げられる。
また、特に限定されないが、成分（ｂ）板状粉体の表面に平均粒子径が０．１〜５μｍの酸化亜鉛が固着されている複合粉体中の板状粉体：酸化亜鉛の質量比は、１：３〜３：１の範囲が、滑らかな使用感、凹凸への均一な付着性、良好なシミ・ソバカスのカバー力、自然で若々しい印象の顔に仕上がる点から好ましく、１：２〜２：１であればそれらの効果が特に顕著であるためさらに好ましい。
本発明の成分（ｂ）板状粉体の表面に平均粒子径が０．１〜５μｍの酸化亜鉛が固着されている複合粉体の、化粧料中における含有量は特に限定されないが、好ましくは５〜５０％、更には８〜４０％、更に好ましくは１０〜３０％であると、滑らかな使用感、凹凸への均一な付着性、良好なシミ・ソバカスのカバー力、自然で若々しい印象の顔に仕上がる効果を得られやすいためより好ましい。
また、本発明の成分（ｂ）板状粉体の表面に平均粒子径が０．１〜５μｍの酸化亜鉛が固着されている複合粉体は、さらに、リン脂質、アミノ酸、アミノ酸誘導体、シリコーン化合物、脂肪酸金属塩、フッ素化合物、界面活性剤等の通常公知の処理剤により表面処理を施して用いてもよい。これらの中でも、滑らかな使用感、凹凸への均一な付着性、化粧持続性により優れる点から、リン脂質、アミノ酸、アミノ酸誘導体、シリコーン化合物から選ばれる１種又は２種以上で処理されていることがより好ましい。また、その処理方法は、溶媒に処理剤と粉体をスラリー状に混合し、プラネタリーミキサー等で混練後、溶媒を除去して表面処理する湿式処理や、溶媒に処理剤を溶解し、スーパーミキサー等の混合機内で、攪拌して処理する乾式処理が主に用いることができ、効率良く表面処理され、分散性が向上する点で好ましい。
本発明の成分（ｂ）板状粉体の表面に平均粒子径が０．１〜５μｍの酸化亜鉛が固着されている複合粉体における前記処理剤量は、特に限定されないが、処理される複合粉体１００質量部に対し処理剤０．０２〜１０質量部で処理するものが、滑らかな使用感、凹凸への均一な付着性、化粧持続性に優れる点から好ましく、更に複合粉体１００質量部に対し、０．０５〜５質量部であると効果が特に顕著であるためさらに好ましい。
本発明の成分（ａ）フェニル基含有シリコーン板状粉体と成分（ｂ）板状粉体の表面に平均粒子径が０．１〜５μｍの酸化亜鉛が固着されている複合粉体の含有質量比は、８：１〜１：１０の範囲が、滑らかな使用感、凹凸への均一な付着性、良好なシミ・ソバカスのカバー力、化粧持続性、自然で若々しい印象の顔に仕上がる点から好ましく、６：１〜１：６であればそれらの効果が特に顕著であるためさらに好ましい。
本発明の成分（ａ）フェニル基含有シリコーン板状粉体及び、成分（ｂ）板状粉体の表面に平均粒子径が０．１〜５μｍの酸化亜鉛が固着されている複合粉体を含有するメークアップ化粧料は、通常、化粧料に使用される成分、本発明の成分（ａ）及び成分（ｂ）以外の粉体、界面活性剤、油剤、紫外線吸収剤、油ゲル化剤、水溶性高分子やアルコール等の水性成分、トリメチルシロキシケイ酸等の油溶性被膜形成剤、パラオキシ安息香酸誘導体、フェノキシエタノール等の防腐剤、ビタミン類、美容成分、香料等を本発明の効果を損なわない範囲で適宜含有し、化粧料として用いる。
本発明の成分（ａ）及び成分（ｂ）以外の粉体としては、通常化粧料に使用される粉体であれば特に限定されず、球状、板状、針状等の形状、煙霧状、微粒子、顔料級等の粒子径、多孔質、無孔質等の粒子構造等により特に限定されず、無機粉体類、光輝性粉体類、有機粉体類、色素粉体類、複合粉体類等が挙げられる。具体的には、酸化チタン、黒色酸化チタン、酸化セリウム、コンジョウ、群青、ベンガラ、黄色酸化鉄、黒色酸化鉄、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、無水ケイ酸、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、酸化クロム、水酸化クロム、カーボンブラック、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、マイカ、合成マイカ、セリサイト、タルク、カオリン、炭化珪素、硫酸バリウム、ベントナイト、スメクタイト等の無機粉体類、オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆マイカ、酸化鉄被覆マイカ、酸化鉄被覆マイカチタン、有機顔料被覆マイカチタン、アルミニウム等の光輝性粉体類、ナイロン、ポリメチルメタクリレート、アクリロニトリル−メタクリル酸共重合体、塩化ビニリデン−メタクリル酸共重合体、ポリエチレン、ポリスチレン、オルガノポリシロキサンエラストマー、ポリメチルシルセスキオキサン、ポリウレタン、ウール、シルク、Ｎ−アシルリジン等の有機粉体類、有機タール系顔料、有機色素のレーキ顔料等の色素粉体類、微粒子酸化チタン被覆マイカチタン、微粒子酸化亜鉛被覆マイカチタン、硫酸バリウム被覆マイカチタン、酸化チタン含有シリカ、酸化亜鉛含有シリカ等の複合粉体類等が挙げられ、これらの１種又は２種以上を用いることができる。
界面活性剤としては、グリセリン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ポリグリセリン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、プロピレングリコール脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ソルビタン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ソルビトールの脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ポリアルキレングリコール脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン変性シリコーン、ポリオキシアルキレンアルキル共変性シリコーン等の非イオン性界面活性剤類、アルキルベンゼン硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、α−スルホン化脂肪酸塩、アシルメチルタウリン塩、Ｎ−メチル−Ｎ−アルキルタウリン塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩、アルキル燐酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル燐酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル燐酸塩、Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルアミノ酸塩等の陰イオン性界面活性剤類、アルキルアミン塩、ポリアミンおよびアルカノイルアミン脂肪酸誘導体、アルキルアンモニウム塩、脂環式アンモニウム塩等の陽イオン性界面活性剤類、リン脂質、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキル−Ｎ−カルボキシメチルアンモニウムベタイン等の両性界面活性剤等が挙げられ、これらを１種又は２種以上を用いることができる。
油剤としては、例えば、パラフィンワックス、セレシンワックス、オゾケライト、マイクロクリスタリンワックス、モンタンワックス、フィッシャトロプスワックス、ポリエチレンワックス、流動パラフィン、スクワラン、ワセリン、ポリイソブチレン、ポリブテン等の炭化水素系類、カルナウバロウ、ミツロウ、ラノリンワックス、キャンデリラ等の天然ロウ類、２−エチルヘキサン酸グリセリル、ロジン酸ペンタエリトリットエステル、イソオクタン酸セチル、ミリスチン酸イソプロピル、トリイソステアリン酸ジグリセリル、ジペンタエリトリット脂肪酸エステル、リンゴ酸ジイソステアアリル、ダイマージリノール酸（フィトステリル／イソステアリル／セチル／ステアリル／ベヘニル）等のエステル類、ステアリン酸、ベヘニン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸等の脂肪酸類、セタノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール等の高級アルコール類、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラノリンアルコール等のラノリン誘導体類、Ｎ−ラウロイルーＬ−グルタミン酸ジ（コレステリル・ベヘニル・オクチルドデシル）等のアミノ酸誘導体類、パーフルオロポリエーテル、パーフルオロデカン、パーフルオロオクタン等のフッ素系油剤類等が挙げられ、これらを１種又は２種以上を用いることができる。
紫外線吸収剤としては、通常、化粧料に用いられるものであれば何れでもよく、例えば、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，４，６−トリアニリノ−パラ−（カルボ−２'−エチルヘキシル−１'−オキシ）−１，３，５−トリアジン等のベンゾフェノン系、サリチル酸−２−エチルヘキシル等のサリチル酸系、パラジヒドロキシプロピル安息香酸エチル等のＰＡＢＡ系、パラメトキシ桂皮酸−２−エチルヘキシル等の桂皮酸系、４−ｔｅｒｔ−４'−メトキシジベンゾイルメタン等のジベンゾイルメタン系等が挙げられる。
油ゲル化剤としては、通常、化粧料に用いられるものであれば何れでもよく、例えば、デキストリン脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステル、デンプン脂肪酸エステル、ヒドロキシステアリン酸、ステアリン酸カルシウム等が挙げられ、これらを１種又は２種以上を用いることができる。
水性成分としては、水や水に可溶な成分であれば何れでもよく、例えば、エチルアルコール、プロピルアルコール等の低級アルコール類、プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、ジプロピレングリコール、１，２−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール等のグリコール類、グリセリン、ジグリセリン、ポリグリセリン等のグリセロール類、アロエベラ、ウイッチヘーゼル、ハマメリス、キュウリ、レモン、ラベンダー、ローズ等の植物抽出液等が挙げられ、水溶性高分子としては、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体類、アルギン酸ソーダ、カラギーナン、クインスシードガム、寒天、ゼラチン、キサンタンガム、ローカストビーンガム、ペクチン、ジェランガム等の天然高分子類、ポリビニルアルコール、カルボシキビニルポリマー、アルキル付加カルボシキビニルポリマー、ポリアクリル酸ソーダ、ポリメタクリル酸ソーダ、ポリアクリル酸グリセリンエステル，ポリビニルピロリドン等の合成高分子類等が挙げられ、これらの１種又は２種以上を用いることができる。
本発明のメークアップ化粧料の剤型は、特に限定されないが、水中油型、油中水型等の乳化系、粉末状、粉末固形などの粉体系、油性液状型、油性固形型等のいずれの剤型であってもよい。これらの中でも、本発明の効果を顕著に発揮できることから、粉体化粧料であることが好ましく、粉末状、固形状のいずれの形態とすることができる。また、本発明の化粧料は、日焼け止め、化粧下地、ファンデーション、コンシーラー、白粉、頬紅、アイシャドウ、アイブロウ等の製品にて実施することができ、特にファンデーション、白粉、頬紅、アイシャドウ等に好適に使用できる。
以下に実施例を挙げて、本発明を更に詳細に説明する。尚、これらは本発明を何ら限定するものではない。
製造例１[フェニル基含有シリコーン処理板状粉体]
合成マイカ（ＰＤＭ−１０Ｌ／トピー工業社製）（平均粒子径：１０μｍ）とジフェニルジメチコン（ＫＦ−５４／信越化学工業社製）２質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、フェニル基含有シリコーン処理板状粉体を得た。
製造例２[フェニル基含有シリコーン処理板状粉体]
合成マイカ（ミクロマイカ ＭＫ−１００／コープケミカル社製）（平均粒子径：５μｍ）とジフェニルシロキシフェニルトリメチコンン（シリコン ＫＦ−５６／東レ・ダウコーニング社製）２質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、フェニル基含有シリコーン処理板状粉体を得た。
製造例３[フェニル基含有シリコーン処理板状粉体]
合成マイカ（ミクロマイカ ＭＫ−２００／コープケミカル社製）（平均粒子径：７μｍ）とフェニルトリメチコン（ＳＨ−５５６／東レ・ダウコーニング社製）２質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、フェニル基含有シリコーン処理板状粉体を得た。
製造例４[シリコーン処理板状粉体]
合成マイカ（ＰＤＭ−１０Ｌ／トピー工業社製）（平均粒子径：１０μｍ）とジメチコン（ＳＨ２００Ｃ ＦＬＵＩＤ ６ＣＳ／東レ・ダウコーニング社製）２質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、シリコーン処理板状粉体を得た。
合成マイカ（ＰＤＭ−１０Ｌ／トピー工業社製）（平均粒子径：１０μｍ）とジフェニルジメチコン（ＫＦ−５４／信越化学工業社製）２質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、フェニル基含有シリコーン処理板状粉体を得た。
製造例２[フェニル基含有シリコーン処理板状粉体]
合成マイカ（ミクロマイカ ＭＫ−１００／コープケミカル社製）（平均粒子径：５μｍ）とジフェニルシロキシフェニルトリメチコンン（シリコン ＫＦ−５６／東レ・ダウコーニング社製）２質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、フェニル基含有シリコーン処理板状粉体を得た。
製造例３[フェニル基含有シリコーン処理板状粉体]
合成マイカ（ミクロマイカ ＭＫ−２００／コープケミカル社製）（平均粒子径：７μｍ）とフェニルトリメチコン（ＳＨ−５５６／東レ・ダウコーニング社製）２質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、フェニル基含有シリコーン処理板状粉体を得た。
製造例４[シリコーン処理板状粉体]
合成マイカ（ＰＤＭ−１０Ｌ／トピー工業社製）（平均粒子径：１０μｍ）とジメチコン（ＳＨ２００Ｃ ＦＬＵＩＤ ６ＣＳ／東レ・ダウコーニング社製）２質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、シリコーン処理板状粉体を得た。
製造例５[合成マイカ／酸化亜鉛複合粉体]
合成マイカ（ミクロマイカ ＭＫ−２００／コープケミカル社製）（平均粒子径：７μｍ）５０質量部と酸化亜鉛（六角板状酸化亜鉛 ＸＺ−１０００Ｆ／堺化学工業社製）（平均粒子径：１．０μｍ、板状）５０質量部とを混合し、その後、アトマイザーにて粉砕処理し、合成マイカ／酸化亜鉛複合粉体を得た。得られた複合粉体を質量比５：１でディスパーミキサー（回転数：１０００ｒｐｍ）を用いて５分間分散させた後、水を除去し、得られた粉体の表面状態を走査型電子顕微鏡を用いて観察し、粉体の表面状態が分散前の状態と比較し、変化がないことを確認した。
製造例６[リン脂質処理マイカ／酸化亜鉛複合粉体]
マイカ（Ｙ−２３００Ｘ／ヤマグチマイカ社製）（平均粒子径：１９μｍ）９９質量部、リン脂質（ＨＳＬ−７０／ワイエムシィ社製）１質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、リン脂質処理マイカを得た。得られたリン脂質処理マイカ５０質量部と、酸化亜鉛（六角板状酸化亜鉛 ＸＺ−３００Ｆ／堺化学工業社製）（平均粒子径：０．３μｍ、板状）５０質量部とを混合し、その後、アトマイザーにて粉砕処理し、リン脂質処理合成マイカ／酸化亜鉛複合粉体を得た。得られた複合粉体を質量比５：１でディスパーミキサー（回転数：１０００ｒｐｍ）を用いて５分間分散させた後、水を除去し、得られた粉体の表面状態を走査型電子顕微鏡を用いて観察し、粉体の表面状態が分散前の状態と比較し、変化がないことを確認した。
製造例７[ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理セリサイト／酸化亜鉛複合粉体]
セリサイト（セリサイトＦＳＥ／三信鉱工社製）（平均粒子径：１０μｍ）９９質量部、ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ１質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理合成マイカを得た。得られたステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理合成マイカ５０質量部と、酸化亜鉛（六角板状酸化亜鉛 ＸＺ−１００Ｆ／堺化学工業社製）（平均粒子径：０．１μｍ、板状）５０質量部とを混合し、その後、アトマイザーにて粉砕処理し、ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理合成マイカ／酸化亜鉛複合粉体を得た。得られた複合粉体を質量比５：１でディスパーミキサー（回転数：１０００ｒｐｍ）を用いて５分間分散させた後、水を除去し、得られた粉体の表面状態を走査型電子顕微鏡を用いて観察し、粉体の表面状態が分散前の状態と比較し、変化がないことを確認した。
製造例８[リン脂質処理合成マイカ／シリコーン処理酸化亜鉛複合粉体]
合成マイカ（ＰＤＭ−５Ｌ／トピー工業社製）（平均粒子径：５μｍ）９９質量部に対し、リン脂質（ＨＳＬ−７０／ワイエムシィ社製）１質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、リン脂質処理合成マイカを得た。得られたリン脂質処理合成マイカ５０質量部と、シリコーン処理酸化亜鉛（六角板状酸化亜鉛 ＸＺ−３００Ｆ−ＬＰ／堺化学工業社製）（平均粒子径：０．３μｍ、板状）５０質量部とを混合し、その後、アトマイザーにて粉砕処理し、リン脂質処理合成マイカ／シリコーン処理酸化亜鉛複合粉体を得た。得られた複合粉体を質量比５：１でディスパーミキサー（回転数：１０００ｒｐｍ）を用いて５分間分散させた後、水を除去し、得られた粉体の表面状態を走査型電子顕微鏡を用いて観察し、粉体の表面状態が分散前の状態と比較し、変化がないことを確認した。
製造例９[ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理合成マイカ／シリコーン処理酸化亜鉛複合粉体]
合成マイカ（ミクロマイカ ＭＫ−２００／コープケミカル社製）（平均粒子径：７μｍ）９９質量部、ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ１質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理合成マイカを得た。得られたステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理合成マイカ５０質量部と、シリコーン処理酸化亜鉛（六角板状酸化亜鉛 ＸＺ−１００Ｆ−ＬＰ／堺化学工業社製）（平均粒子径：０．１μｍ、板状）５０質量部とを混合し、その後、アトマイザーにて粉砕処理し、ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理合成マイカ／シリコーン処理酸化亜鉛複合粉体を得た。得られた複合粉体を質量比５：１でディスパーミキサー（回転数：１０００ｒｐｍ）を用いて５分間分散させた後、水を除去し、得られた粉体の表面状態を走査型電子顕微鏡を用いて観察し、粉体の表面状態が分散前の状態と比較し、変化がないことを確認した。
製造例１０[合成マイカ／酸化亜鉛複合粉体]
合成マイカ（ミクロマイカ ＭＫ２００／コープケミカル社製）（平均粒子径：７μｍ）５０質量部と酸化亜鉛（ＭＺ−５００／テイカ社製）（平均粒子径：０．０２５μｍ、不定形）５０質量部とを混合し、その後、アトマイザーにて粉砕処理し、合成マイカ／酸化亜鉛複合粉体を得た。得られた複合粉体を質量比５：１でディスパーミキサー（回転数：１０００ｒｐｍ）を用いて５分間分散させた後、水を除去し、得られた粉体の表面状態を走査型電子顕微鏡を用いて観察し、粉体の表面状態が分散前の状態と比較し、変化がないことを確認した。
合成マイカ（ミクロマイカ ＭＫ−２００／コープケミカル社製）（平均粒子径：７μｍ）５０質量部と酸化亜鉛（六角板状酸化亜鉛 ＸＺ−１０００Ｆ／堺化学工業社製）（平均粒子径：１．０μｍ、板状）５０質量部とを混合し、その後、アトマイザーにて粉砕処理し、合成マイカ／酸化亜鉛複合粉体を得た。得られた複合粉体を質量比５：１でディスパーミキサー（回転数：１０００ｒｐｍ）を用いて５分間分散させた後、水を除去し、得られた粉体の表面状態を走査型電子顕微鏡を用いて観察し、粉体の表面状態が分散前の状態と比較し、変化がないことを確認した。
製造例６[リン脂質処理マイカ／酸化亜鉛複合粉体]
マイカ（Ｙ−２３００Ｘ／ヤマグチマイカ社製）（平均粒子径：１９μｍ）９９質量部、リン脂質（ＨＳＬ−７０／ワイエムシィ社製）１質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、リン脂質処理マイカを得た。得られたリン脂質処理マイカ５０質量部と、酸化亜鉛（六角板状酸化亜鉛 ＸＺ−３００Ｆ／堺化学工業社製）（平均粒子径：０．３μｍ、板状）５０質量部とを混合し、その後、アトマイザーにて粉砕処理し、リン脂質処理合成マイカ／酸化亜鉛複合粉体を得た。得られた複合粉体を質量比５：１でディスパーミキサー（回転数：１０００ｒｐｍ）を用いて５分間分散させた後、水を除去し、得られた粉体の表面状態を走査型電子顕微鏡を用いて観察し、粉体の表面状態が分散前の状態と比較し、変化がないことを確認した。
製造例７[ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理セリサイト／酸化亜鉛複合粉体]
セリサイト（セリサイトＦＳＥ／三信鉱工社製）（平均粒子径：１０μｍ）９９質量部、ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ１質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理合成マイカを得た。得られたステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理合成マイカ５０質量部と、酸化亜鉛（六角板状酸化亜鉛 ＸＺ−１００Ｆ／堺化学工業社製）（平均粒子径：０．１μｍ、板状）５０質量部とを混合し、その後、アトマイザーにて粉砕処理し、ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理合成マイカ／酸化亜鉛複合粉体を得た。得られた複合粉体を質量比５：１でディスパーミキサー（回転数：１０００ｒｐｍ）を用いて５分間分散させた後、水を除去し、得られた粉体の表面状態を走査型電子顕微鏡を用いて観察し、粉体の表面状態が分散前の状態と比較し、変化がないことを確認した。
製造例８[リン脂質処理合成マイカ／シリコーン処理酸化亜鉛複合粉体]
合成マイカ（ＰＤＭ−５Ｌ／トピー工業社製）（平均粒子径：５μｍ）９９質量部に対し、リン脂質（ＨＳＬ−７０／ワイエムシィ社製）１質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、リン脂質処理合成マイカを得た。得られたリン脂質処理合成マイカ５０質量部と、シリコーン処理酸化亜鉛（六角板状酸化亜鉛 ＸＺ−３００Ｆ−ＬＰ／堺化学工業社製）（平均粒子径：０．３μｍ、板状）５０質量部とを混合し、その後、アトマイザーにて粉砕処理し、リン脂質処理合成マイカ／シリコーン処理酸化亜鉛複合粉体を得た。得られた複合粉体を質量比５：１でディスパーミキサー（回転数：１０００ｒｐｍ）を用いて５分間分散させた後、水を除去し、得られた粉体の表面状態を走査型電子顕微鏡を用いて観察し、粉体の表面状態が分散前の状態と比較し、変化がないことを確認した。
製造例９[ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理合成マイカ／シリコーン処理酸化亜鉛複合粉体]
合成マイカ（ミクロマイカ ＭＫ−２００／コープケミカル社製）（平均粒子径：７μｍ）９９質量部、ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ１質量部、イソプロピルアルコール２０質量部とを混合し、プラネタリーミキサーで１時間混練後、イソプロピルアルコールを除去し、その後アトマイザーにて粉砕処理し、ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理合成マイカを得た。得られたステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理合成マイカ５０質量部と、シリコーン処理酸化亜鉛（六角板状酸化亜鉛 ＸＺ−１００Ｆ−ＬＰ／堺化学工業社製）（平均粒子径：０．１μｍ、板状）５０質量部とを混合し、その後、アトマイザーにて粉砕処理し、ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理合成マイカ／シリコーン処理酸化亜鉛複合粉体を得た。得られた複合粉体を質量比５：１でディスパーミキサー（回転数：１０００ｒｐｍ）を用いて５分間分散させた後、水を除去し、得られた粉体の表面状態を走査型電子顕微鏡を用いて観察し、粉体の表面状態が分散前の状態と比較し、変化がないことを確認した。
製造例１０[合成マイカ／酸化亜鉛複合粉体]
合成マイカ（ミクロマイカ ＭＫ２００／コープケミカル社製）（平均粒子径：７μｍ）５０質量部と酸化亜鉛（ＭＺ−５００／テイカ社製）（平均粒子径：０．０２５μｍ、不定形）５０質量部とを混合し、その後、アトマイザーにて粉砕処理し、合成マイカ／酸化亜鉛複合粉体を得た。得られた複合粉体を質量比５：１でディスパーミキサー（回転数：１０００ｒｐｍ）を用いて５分間分散させた後、水を除去し、得られた粉体の表面状態を走査型電子顕微鏡を用いて観察し、粉体の表面状態が分散前の状態と比較し、変化がないことを確認した。
［製造方法］
（実施例１〜９、比較例１〜４）
Ａ：成分１〜２０を混合する。
Ｂ：Ａに成分２１〜２４を加え混合する。
Ｃ：Ｂをパルベライザーで粉砕する。
Ｄ：Ｃを樹脂皿にプレス充填し、粉末固形ファンデーションを得た。
（実施例１〜９、比較例１〜４）
Ａ：成分１〜２０を混合する。
Ｂ：Ａに成分２１〜２４を加え混合する。
Ｃ：Ｂをパルベライザーで粉砕する。
Ｄ：Ｃを樹脂皿にプレス充填し、粉末固形ファンデーションを得た。
［評価方法］
化粧料評価専門パネル２０名に、表１に記載の粉末固形ファンデーションを使用してもらい、塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の其々の項目について、各自が以下の評価基準に従って５段階評価し、試料毎に評点を付した。更に、塗布後の「自然で若々しい印象」については、第三者の化粧料評価専門パネル５名による客観的評価により、以下の評価基準に従って５段階評価し、試料毎に評点を付した。評価更に全パネルの評点の平均点を以下の判定基準に従って判定した。
化粧料評価専門パネル２０名に、表１に記載の粉末固形ファンデーションを使用してもらい、塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の其々の項目について、各自が以下の評価基準に従って５段階評価し、試料毎に評点を付した。更に、塗布後の「自然で若々しい印象」については、第三者の化粧料評価専門パネル５名による客観的評価により、以下の評価基準に従って５段階評価し、試料毎に評点を付した。評価更に全パネルの評点の平均点を以下の判定基準に従って判定した。
評価項目：
イ：「滑らかな使用感」
ロ：「凹凸への均一な付着性」
ハ：「シミ・ソバカスのカバー力」
ニ：「化粧持続性」
ホ：「自然で若々しい印象」
評価基準：
（評価結果） ：（評点）
非常に良好 ： ５点
良好 ： ４点
普通 ： ３点
やや不良 ： ２点
不良 ： １点
判定基準：
（評点の平均点） ：（判定）
４．５以上 ： ◎
３．５以上〜４．５未満： ○
１．５以上〜３．５未満： △
１．５未満 ： ×
イ：「滑らかな使用感」
ロ：「凹凸への均一な付着性」
ハ：「シミ・ソバカスのカバー力」
ニ：「化粧持続性」
ホ：「自然で若々しい印象」
評価基準：
（評価結果） ：（評点）
非常に良好 ： ５点
良好 ： ４点
普通 ： ３点
やや不良 ： ２点
不良 ： １点
判定基準：
（評点の平均点） ：（判定）
４．５以上 ： ◎
３．５以上〜４．５未満： ○
１．５以上〜３．５未満： △
１．５未満 ： ×
表１の結果から明らかなように、実施例１〜９の粉末固形ファンデーションは塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
これに対して、フェニル基含有シリコーン処理を行わない板状粉体を含有した比較例１では、「凹凸への均一な付着性」で特に劣るものであった。また、フェニル基含有シリコーン処理板状粉体の代わりにフェニル基を含有しないシリコーン処理板状粉体を含有した比較例２では、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」特に劣るものであった。一方、板状粉体と酸化亜鉛を複合化しない比較例３では、塗布時の「滑らかな使用感」と「凹凸への均一な付着性」で特に劣るものであった。また、複合粉体に用いられている酸化亜鉛の平均粒子径が０．１〜５μｍでない比較例４では、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」で特に劣るものであった。
これに対して、フェニル基含有シリコーン処理を行わない板状粉体を含有した比較例１では、「凹凸への均一な付着性」で特に劣るものであった。また、フェニル基含有シリコーン処理板状粉体の代わりにフェニル基を含有しないシリコーン処理板状粉体を含有した比較例２では、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」特に劣るものであった。一方、板状粉体と酸化亜鉛を複合化しない比較例３では、塗布時の「滑らかな使用感」と「凹凸への均一な付着性」で特に劣るものであった。また、複合粉体に用いられている酸化亜鉛の平均粒子径が０．１〜５μｍでない比較例４では、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」で特に劣るものであった。
実施例１０：固形状ファンデーション
（成分） （％）
１．製造例１記載のフェニル基含有シリコーン処理板状粉体 １０．０
２．製造例５記載の複合粉体 １０．０
３．ジメチルポリシロキサン処理タルク ２０．０
４．ジメチルポリシロキサン処理マイカ １０．０
５．ジメチルポリシロキサン処理セリサイト 残量
６．窒化ホウ素 ５．０
８．酸化チタン １．０
７．黄酸化鉄 ２．０
８．ベンガラ ０．５
９．黒酸化鉄 ０．２
１０．ポリメタクリル酸メチル（※４） ５．０
１１．（ビニルジメチコン／メチコンシルセスキオキサン）
クロスポリマー（※５） ２．０
１２．シリカ（※６） ０．５
１１．パラオキシ安息香酸メチル ０．１
１３．パラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシル ８．０
１４．ジメチルポリシロキサン １．０
１５．２−エチルヘキサン酸グリセリル １．０
１６．香料 ０．２
（※４）ケミスノーＭＲ−５Ｃ（綜研化学社製）
（※５）ＫＳＰ−１０１（信越化学工業社製）
（※６）Ｃｈｉｆｆｏｎｓｉｌ Ｐ−３Ｒ（日揮触媒化成社製）
（製法）
Ａ：成分１〜１２をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ：成分１３〜１６を均一に混合溶解する。
Ｃ：（Ａ）をヘンシェルミキサーにて攪拌しながら、（Ｂ）を添加し、均一分散する。
Ｄ：（Ｃ）をパルベライザーにて粉砕する。
Ｅ：（Ｄ）を金皿に充填し、圧縮成型し、固形状ファンデーションを得た。
実施例１０の固形状ファンデーションは塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
（成分） （％）
１．製造例１記載のフェニル基含有シリコーン処理板状粉体 １０．０
２．製造例５記載の複合粉体 １０．０
３．ジメチルポリシロキサン処理タルク ２０．０
４．ジメチルポリシロキサン処理マイカ １０．０
５．ジメチルポリシロキサン処理セリサイト 残量
６．窒化ホウ素 ５．０
８．酸化チタン １．０
７．黄酸化鉄 ２．０
８．ベンガラ ０．５
９．黒酸化鉄 ０．２
１０．ポリメタクリル酸メチル（※４） ５．０
１１．（ビニルジメチコン／メチコンシルセスキオキサン）
クロスポリマー（※５） ２．０
１２．シリカ（※６） ０．５
１１．パラオキシ安息香酸メチル ０．１
１３．パラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシル ８．０
１４．ジメチルポリシロキサン １．０
１５．２−エチルヘキサン酸グリセリル １．０
１６．香料 ０．２
（※４）ケミスノーＭＲ−５Ｃ（綜研化学社製）
（※５）ＫＳＰ−１０１（信越化学工業社製）
（※６）Ｃｈｉｆｆｏｎｓｉｌ Ｐ−３Ｒ（日揮触媒化成社製）
（製法）
Ａ：成分１〜１２をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ：成分１３〜１６を均一に混合溶解する。
Ｃ：（Ａ）をヘンシェルミキサーにて攪拌しながら、（Ｂ）を添加し、均一分散する。
Ｄ：（Ｃ）をパルベライザーにて粉砕する。
Ｅ：（Ｄ）を金皿に充填し、圧縮成型し、固形状ファンデーションを得た。
実施例１０の固形状ファンデーションは塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
実施例１１：粉末状ファンデーション
（成分） （％）
１．製造例２記載のフェニル基含有シリコーン処理板状粉体 ５．０
２．製造例６記載の複合粉体 １０．０
３．トリイソステアリン酸イソプロピルチタン処理タルク １０．０
４．ジメチルポリシロキサン処理マイカ １０．０
５．ジメチルポリシロキサン処理セリサイト 残量
６．窒化ホウ素 １０．０
８．ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理酸化チタン ５．０
７．ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理黄酸化鉄 ０．５
８．ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理処理ベンガラ ０．２
９．ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理黒酸化鉄 ０．１
１０．（ＨＤＩ／トリメチロールヘキシルラクトン）クロスポリマー（※７）５．０
１１．（ジフェニルジメチコン／ビニルジフェニルジメチコン／
シルセスキオキサン）クロスポリマー（※８） １０．０
１２．ナイロン−１２（※９） ８．０
１３．ラウロイルロシン ５．０
１４．パラオキシ安息香酸エチル ０．１
１５．パラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシル ５．０
１６．流動パラフィン ２．０
１７．ダイマージリノール酸（フィトステリル／イソステアリル／セチル／
ステアリル／ベヘニル） １．０
１８．ジカプリン酸ネオペンチルグリコール １．０
１９．香料 ０．１
（※７）ＰＬＡＳＴＩＣ ＰＯＷＤＥＲ Ｄ−４００（根上工業社製）
（※８）ＫＳＰ−３００（信越化学工業社製）
（※９）オルガソール ２００２Ｄ（アトフィナ・ジャパン社製）
（製法）
Ａ：成分１〜１４をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ：成分１５〜１９を均一に混合溶解する。
Ｃ：（Ａ）をヘンシェルミキサーにて攪拌しながら、（Ｂ）を添加し、均一分散する。
Ｄ：（Ｃ）をパルベライザーにて粉砕する。
Ｅ：（Ｄ）を樹脂皿に充填し、粉末状ファンデーションを得た。
実施例１１の粉末状ファンデーションは、塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
（成分） （％）
１．製造例２記載のフェニル基含有シリコーン処理板状粉体 ５．０
２．製造例６記載の複合粉体 １０．０
３．トリイソステアリン酸イソプロピルチタン処理タルク １０．０
４．ジメチルポリシロキサン処理マイカ １０．０
５．ジメチルポリシロキサン処理セリサイト 残量
６．窒化ホウ素 １０．０
８．ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理酸化チタン ５．０
７．ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理黄酸化鉄 ０．５
８．ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理処理ベンガラ ０．２
９．ステアロイルグルタミン酸２Ｎａ処理黒酸化鉄 ０．１
１０．（ＨＤＩ／トリメチロールヘキシルラクトン）クロスポリマー（※７）５．０
１１．（ジフェニルジメチコン／ビニルジフェニルジメチコン／
シルセスキオキサン）クロスポリマー（※８） １０．０
１２．ナイロン−１２（※９） ８．０
１３．ラウロイルロシン ５．０
１４．パラオキシ安息香酸エチル ０．１
１５．パラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシル ５．０
１６．流動パラフィン ２．０
１７．ダイマージリノール酸（フィトステリル／イソステアリル／セチル／
ステアリル／ベヘニル） １．０
１８．ジカプリン酸ネオペンチルグリコール １．０
１９．香料 ０．１
（※７）ＰＬＡＳＴＩＣ ＰＯＷＤＥＲ Ｄ−４００（根上工業社製）
（※８）ＫＳＰ−３００（信越化学工業社製）
（※９）オルガソール ２００２Ｄ（アトフィナ・ジャパン社製）
（製法）
Ａ：成分１〜１４をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ：成分１５〜１９を均一に混合溶解する。
Ｃ：（Ａ）をヘンシェルミキサーにて攪拌しながら、（Ｂ）を添加し、均一分散する。
Ｄ：（Ｃ）をパルベライザーにて粉砕する。
Ｅ：（Ｄ）を樹脂皿に充填し、粉末状ファンデーションを得た。
実施例１１の粉末状ファンデーションは、塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
実施例１２：水中油型化粧下地
（成分） （％）
１．セトステアリルアルコール ２．０
２．パラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシル ８．０
３．ジカプリン酸プロピレングリコール ２．０
４．ジエチルアミノヒドロキシベンゾイルヘキシルベンゾエイト（※１０） ２．０
５．トリ２−エチルヘキサン酸グリセリル ３．０
６．精製水 残量
７．Ｎ−ステアロイル−Ｎ−メチルタウリンナトリウム ０．５
８．カルボキシビニルポリマー ０．１
８．アクリル酸／メタクリル酸アルキルエステル共重合体 ０．１
１０．水酸化ナトリウム ０．０５
１１．製造例７記載の複合粉体 ５．０
１２．製造例３記載のフェニル基含有シリコーン処理板状粉体 ５．０
１３．水添レシチン（※１１） ０．２
１４．エタノール １０．０
１５．１，３−ブチレングリコール １０．０
１６．グリセリン １．０
１７．ポリエチレングリコール １．０
１８．１，２−ペンタンジオール ０．１
（※１０）ＵＶＩＮＵＬ Ａ ＰＬＵＳ ＧＲＡＮＵＬＡＲ（ＢＡＳＦ社製）
（※１１）ニッコールレシノー Ｓ−１０ＥＺ（日光ケミカルズ社製）
（製法）
Ａ：成分１〜５を８０℃にて均一に溶解する。
Ｂ：成分６〜１７を８０℃にて均一に溶解する。
Ｃ：（Ｂ）に（Ａ）を添加し、乳化する。
Ｄ：（Ｃ）に成分１８を添加、冷却し、水中油型化粧下地を得た。
実施例１２の水中油型化粧下地は、塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
（成分） （％）
１．セトステアリルアルコール ２．０
２．パラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシル ８．０
３．ジカプリン酸プロピレングリコール ２．０
４．ジエチルアミノヒドロキシベンゾイルヘキシルベンゾエイト（※１０） ２．０
５．トリ２−エチルヘキサン酸グリセリル ３．０
６．精製水 残量
７．Ｎ−ステアロイル−Ｎ−メチルタウリンナトリウム ０．５
８．カルボキシビニルポリマー ０．１
８．アクリル酸／メタクリル酸アルキルエステル共重合体 ０．１
１０．水酸化ナトリウム ０．０５
１１．製造例７記載の複合粉体 ５．０
１２．製造例３記載のフェニル基含有シリコーン処理板状粉体 ５．０
１３．水添レシチン（※１１） ０．２
１４．エタノール １０．０
１５．１，３−ブチレングリコール １０．０
１６．グリセリン １．０
１７．ポリエチレングリコール １．０
１８．１，２−ペンタンジオール ０．１
（※１０）ＵＶＩＮＵＬ Ａ ＰＬＵＳ ＧＲＡＮＵＬＡＲ（ＢＡＳＦ社製）
（※１１）ニッコールレシノー Ｓ−１０ＥＺ（日光ケミカルズ社製）
（製法）
Ａ：成分１〜５を８０℃にて均一に溶解する。
Ｂ：成分６〜１７を８０℃にて均一に溶解する。
Ｃ：（Ｂ）に（Ａ）を添加し、乳化する。
Ｄ：（Ｃ）に成分１８を添加、冷却し、水中油型化粧下地を得た。
実施例１２の水中油型化粧下地は、塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
実施例１３：油中水型日焼け止め料
（成分） （％）
１．製造例３記載のフェニル基含有シリコーン処理板状粉体 ５．０
２．製造例８記載の複合粉体 ２０．０
３．トリ（カプリル／カプリン酸）グリセリル ５．０
４．トリ２−エチルヘキサン酸グリセリル ３．０
５．パルミチン酸オクチル ３．０
６．パラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシル １０．０
７．ビスエチルヘキシルオキシフェノール
メトキシフェニルトリアジン（※１２） ２．０
８．デカメチルシクロペンタシロキサン １０．０
９．メチルポリシロキサン／セチルメチルポリシロキサン／
ポリ（オキシエチレン・オキシプロピレン）
メチルポリシロキサン共重合体（※１３） １．８
１０．ＰＥＧ−３ジメチコン（※１４） ３．０
１１．パラオキシ安息香酸メチル ０．１
１２．塩化ナトリウム ０．３
１３．精製水 残量
１４．ジプロピレングリコール ５．０
１５．トリプロピレングリコール ３．０
１６．メチレンビスベンゾトリアゾリルテトラメチルブチルフェノール（※１５）
３．０
１７．エタノール ５．０
１８．香料 適量
（※１２）Ｔｉｎｏｓｏｒｂ Ｓ（ＢＡＳＦ社製）
（※１３）ＡＢＩＬ ＥＭ−９０（ＥＶＯＮＩＣ ＧＯＬＤＳＣＨＭＩＤＴ ＧＭＢＨ社製）
（※１４）ＫＦ−６０１５（信越化学工業社製）
（※１５）Ｔｉｎｏｓｏｒｂ Ｍ（ＢＡＳＦ社製）
（製法）
Ａ：成分６、７を加温溶解した後、成分１〜５を添加しローラーにて均一に分散する。
Ｂ：成分８〜１０と（Ａ）を均一に混合する。
Ｃ：成分１１〜１７を混合溶解させた後、（Ｂ）へ添加し乳化する。
Ｄ：（Ｃ）に成分１８を添加し均一に混合し、油中水型日焼け止め料を得た。
実施例１３の油中水型日焼け止め料は、塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
（成分） （％）
１．製造例３記載のフェニル基含有シリコーン処理板状粉体 ５．０
２．製造例８記載の複合粉体 ２０．０
３．トリ（カプリル／カプリン酸）グリセリル ５．０
４．トリ２−エチルヘキサン酸グリセリル ３．０
５．パルミチン酸オクチル ３．０
６．パラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシル １０．０
７．ビスエチルヘキシルオキシフェノール
メトキシフェニルトリアジン（※１２） ２．０
８．デカメチルシクロペンタシロキサン １０．０
９．メチルポリシロキサン／セチルメチルポリシロキサン／
ポリ（オキシエチレン・オキシプロピレン）
メチルポリシロキサン共重合体（※１３） １．８
１０．ＰＥＧ−３ジメチコン（※１４） ３．０
１１．パラオキシ安息香酸メチル ０．１
１２．塩化ナトリウム ０．３
１３．精製水 残量
１４．ジプロピレングリコール ５．０
１５．トリプロピレングリコール ３．０
１６．メチレンビスベンゾトリアゾリルテトラメチルブチルフェノール（※１５）
３．０
１７．エタノール ５．０
１８．香料 適量
（※１２）Ｔｉｎｏｓｏｒｂ Ｓ（ＢＡＳＦ社製）
（※１３）ＡＢＩＬ ＥＭ−９０（ＥＶＯＮＩＣ ＧＯＬＤＳＣＨＭＩＤＴ ＧＭＢＨ社製）
（※１４）ＫＦ−６０１５（信越化学工業社製）
（※１５）Ｔｉｎｏｓｏｒｂ Ｍ（ＢＡＳＦ社製）
（製法）
Ａ：成分６、７を加温溶解した後、成分１〜５を添加しローラーにて均一に分散する。
Ｂ：成分８〜１０と（Ａ）を均一に混合する。
Ｃ：成分１１〜１７を混合溶解させた後、（Ｂ）へ添加し乳化する。
Ｄ：（Ｃ）に成分１８を添加し均一に混合し、油中水型日焼け止め料を得た。
実施例１３の油中水型日焼け止め料は、塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
実施例１４：粉末状白粉
（成分） （％）
１．製造例３記載のフェニル基含有シリコーン処理板状粉体 １０．０
２．製造例９記載の複合粉体 ２０．０
３．タルク １０．０
４．酸化チタン被覆マイカ（※１６） ３．０
５．ラウリン酸亜鉛処理マイカ １０．０
６．セリサイト 残量
７．窒化ホウ素 １０．０
８．シリカ（※１７） ５．０
９．結晶セルロース（※１８） １０．０
１０．カオリン（※１９） ８．０
１１．デヒドロ酢酸ナトリウム ０．１
１２．ジフェニルジメチコン １．０
１３．ヘキサヒドロキシステアリン酸ジペンタエリスリチル ０．５
１４．イソノナン酸イソノニル １．０
１５．（ジメチコン／ビニルジメチコンクロスポリマー）（※２０） １．０
（※１６）ＴＩＭＩＲＯＮ ＳＵＰＥＲＳＨＥＥＮ ＭＰ１００１（メルク社製）
（※１７）サイロスフェア Ｃ−１５０４（富士シリシア化学社製）
（※１８）セオラス ＰＨ１０２（旭化成ケミカルズ社製）
（※１９）日本薬局方カオリン（ＪＰ１００）（竹原化学工業社製）
（※２０）ＫＳＧ−１６（信越化学工業社製）
（製法）
Ａ：成分１〜１１をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ：成分１２〜１５を均一に混合溶解する。
Ｃ：（Ａ）をヘンシェルミキサーにて攪拌しながら、（Ｂ）を添加し、均一分散する。
Ｄ：（Ｃ）をパルベライザーにて粉砕する。
Ｅ：（Ｄ）を樹脂皿に充填し、粉末状白粉を得た。
実施例１４の粉末状白粉は、塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
（成分） （％）
１．製造例３記載のフェニル基含有シリコーン処理板状粉体 １０．０
２．製造例９記載の複合粉体 ２０．０
３．タルク １０．０
４．酸化チタン被覆マイカ（※１６） ３．０
５．ラウリン酸亜鉛処理マイカ １０．０
６．セリサイト 残量
７．窒化ホウ素 １０．０
８．シリカ（※１７） ５．０
９．結晶セルロース（※１８） １０．０
１０．カオリン（※１９） ８．０
１１．デヒドロ酢酸ナトリウム ０．１
１２．ジフェニルジメチコン １．０
１３．ヘキサヒドロキシステアリン酸ジペンタエリスリチル ０．５
１４．イソノナン酸イソノニル １．０
１５．（ジメチコン／ビニルジメチコンクロスポリマー）（※２０） １．０
（※１６）ＴＩＭＩＲＯＮ ＳＵＰＥＲＳＨＥＥＮ ＭＰ１００１（メルク社製）
（※１７）サイロスフェア Ｃ−１５０４（富士シリシア化学社製）
（※１８）セオラス ＰＨ１０２（旭化成ケミカルズ社製）
（※１９）日本薬局方カオリン（ＪＰ１００）（竹原化学工業社製）
（※２０）ＫＳＧ−１６（信越化学工業社製）
（製法）
Ａ：成分１〜１１をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ：成分１２〜１５を均一に混合溶解する。
Ｃ：（Ａ）をヘンシェルミキサーにて攪拌しながら、（Ｂ）を添加し、均一分散する。
Ｄ：（Ｃ）をパルベライザーにて粉砕する。
Ｅ：（Ｄ）を樹脂皿に充填し、粉末状白粉を得た。
実施例１４の粉末状白粉は、塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
実施例１５：固形頬紅
成分） （％）
１．製造例３記載のフェニル基含有シリコーン処理板状粉体 １０．０
２．タルク 残量
３．製造例５記載の複合粉体 ３０．０
４．群青 ０．５
５．赤２２６号 ０．２
６．ポリアクリル酸アルキル １．０
７．パラオキシ安息香酸メチル ０．１
８．パラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシル ５．０
９．流動パラフィン ２．０
１０．ジメチルポリシロキサン １．０
１１．２−エチルヘキサン酸グリセリル １．０
１２．香料 ０．１
（製法）
Ａ：成分１〜７をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ：成分８〜１１を均一に混合溶解する。
Ｃ：（Ａ）をヘンシェルミキサーにて攪拌しながら、（Ｂ）及び１２を添加し、均一分散する。
Ｄ：（Ｃ）をパルベライザーにて粉砕する。
Ｅ：（Ｄ）を金皿に充填し、圧縮成型し、固形頬紅を得た。
実施例１５の固形頬紅は、塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
成分） （％）
１．製造例３記載のフェニル基含有シリコーン処理板状粉体 １０．０
２．タルク 残量
３．製造例５記載の複合粉体 ３０．０
４．群青 ０．５
５．赤２２６号 ０．２
６．ポリアクリル酸アルキル １．０
７．パラオキシ安息香酸メチル ０．１
８．パラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシル ５．０
９．流動パラフィン ２．０
１０．ジメチルポリシロキサン １．０
１１．２−エチルヘキサン酸グリセリル １．０
１２．香料 ０．１
（製法）
Ａ：成分１〜７をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ：成分８〜１１を均一に混合溶解する。
Ｃ：（Ａ）をヘンシェルミキサーにて攪拌しながら、（Ｂ）及び１２を添加し、均一分散する。
Ｄ：（Ｃ）をパルベライザーにて粉砕する。
Ｅ：（Ｄ）を金皿に充填し、圧縮成型し、固形頬紅を得た。
実施例１５の固形頬紅は、塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
実施例１６：固形アイシャドウ
（成分） （％）
１．ジメチルポリシロキサン処理合成マイカ １０．０
２．パーフルオロヘキシルエチルトリエトキシシラン処理タルク ５．０
３．合成マイカ 残量
３．製造例５記載の複合粉体 ３０．０
４．製造例３記載のフェニル基含有シリコーン処理板状粉体 ５．０
５．ポリエチレンテレフタレート・アルミニウム・エポキシ積層末 ５．０
６．板状硫酸バリウムＨＬ（※２１） １０．０
７．赤２０２号 １．０
８．黄色４号アルミニウムレーキ ０．８
９．青色１号 ０．１
１０．パラオキシ安息香酸メチル ０．１
１１．マイクロクリスタリンワックス １．０
１２．ワセリン ２．０
１３．水添ポリイソブテン ３．０
１４．ジメチルポリシロキサン ３．０
１５．リンゴ酸ジイソステアリル ２．０
１６．香料 ０．１
（※２１）板状硫酸バリウムＨＬ（堺化学工業社製）
（製法）
Ａ：成分１〜１０をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ：成分１１〜１５を９０℃で均一に混合溶解する。
Ｃ：（Ａ）をヘンシェルミキサーにて攪拌しながら、（Ｂ）及び１６を添加し、均一分散する。
Ｄ：（Ｃ）をパルベライザーにて粉砕する。
Ｅ：（Ｄ）を金皿に充填し、圧縮成型し、固形アイシャドウを得た。
実施例１６の固形アイシャドウは、塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
（成分） （％）
１．ジメチルポリシロキサン処理合成マイカ １０．０
２．パーフルオロヘキシルエチルトリエトキシシラン処理タルク ５．０
３．合成マイカ 残量
３．製造例５記載の複合粉体 ３０．０
４．製造例３記載のフェニル基含有シリコーン処理板状粉体 ５．０
５．ポリエチレンテレフタレート・アルミニウム・エポキシ積層末 ５．０
６．板状硫酸バリウムＨＬ（※２１） １０．０
７．赤２０２号 １．０
８．黄色４号アルミニウムレーキ ０．８
９．青色１号 ０．１
１０．パラオキシ安息香酸メチル ０．１
１１．マイクロクリスタリンワックス １．０
１２．ワセリン ２．０
１３．水添ポリイソブテン ３．０
１４．ジメチルポリシロキサン ３．０
１５．リンゴ酸ジイソステアリル ２．０
１６．香料 ０．１
（※２１）板状硫酸バリウムＨＬ（堺化学工業社製）
（製法）
Ａ：成分１〜１０をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ：成分１１〜１５を９０℃で均一に混合溶解する。
Ｃ：（Ａ）をヘンシェルミキサーにて攪拌しながら、（Ｂ）及び１６を添加し、均一分散する。
Ｄ：（Ｃ）をパルベライザーにて粉砕する。
Ｅ：（Ｄ）を金皿に充填し、圧縮成型し、固形アイシャドウを得た。
実施例１６の固形アイシャドウは、塗布時の「滑らかな使用感」、「凹凸への均一な付着性」、塗布後の「シミ・ソバカスのカバー力」、「自然で若々しい印象」、化粧料塗布５時間後の「化粧持続性」の全ての項目に優れたものであった。
Claims (7)
- 次の成分（ａ）及び（ｂ）；
成分（ａ）フェニル基含有シリコーン処理板状粉体
成分（ｂ）板状粉体の表面に平均粒子径が０．１〜５μｍの酸化亜鉛が固着されている複合粉体
を含有し、
前記成分（ｂ）の酸化亜鉛の形状が板状であるメークアップ化粧料。 - 前記成分（ａ）の平均粒子径が１〜２０μｍである請求項１に記載のメークアップ化粧料。
- 前記成分（ｂ）の板状粉体の平均粒子径が１〜２０μｍである請求項１又は２に記載のメークアップ化粧料。
- 前記成分（ｂ）の板状粉体の表面がさらに、シリコーン油、リン脂質、アミノ酸、アミノ酸誘導体から選ばれる１種又は２種以上で処理されている請求項１〜３のいずれかに記載のメークアップ化粧料。
- 前記成分（ｂ）の酸化亜鉛の表面がさらに、シリコーン油、リン脂質、アミノ酸、アミノ酸誘導体から選ばれる１種又は２種以上で処理されている請求項１〜４のいずれかに記載のメークアップ化粧料。
- 前記成分（ｂ）の複合粉体の表面がさらに、シリコーン油、リン脂質、アミノ酸、アミノ酸誘導体から選ばれる１種又は２種以上で処理されている請求項１〜５のいずれかに記載のメークアップ化粧料。
- 前記成分（ａ）：（ｂ）の含有質量比が８：１〜１：１０である請求項１〜６のいずれかに記載のメークアップ化粧料。
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2015
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