JP6569529B2 - 衝撃吸収部材の製造方法および衝撃吸収部材 - Google Patents

Description

本発明は、衝撃吸収部材の製造方法および衝撃吸収部材に関する。

自動車のドアには、側面衝突時の衝撃エネルギー吸収のために、硬質ポリウレタンフォーム等の発泡成形部材で成形された衝撃吸収部材が取り付けられている。

発泡成形部材の衝撃受け止め面に、この発泡成形部材よりも高剛性の剛性部材を設けることにより、衝撃吸収性能を向上させる構造が提案されている。例として鉄板などの剛性部材の片面に発泡成形部材を接着した構造の衝撃吸収部材が存在する。

また特開２０１１−１２１４８５号公報には、鉄板に貫通孔を設け、発泡成形樹脂が回り込む構造することで、鉄板の両面に発泡成形部材を成形する構成が記載されている。

この場合、製造時に金型のキャビティ内における発泡合成樹脂の流動性を向上させるために、鉄板に設けられる貫通孔の開口面積を大きくしたり、貫通孔の個数を増やしたりすることが考えられる。しかし、これにより鉄板の剛性や強度が低下し、衝撃吸収部材の衝撃吸収性能の低下を招く虞がある。

これとは別に、鉄板の表側、裏側に配置される発泡成形部材を別々に成形した後に、これらの発泡成形部材と鉄板とを積層し、接着剤等により一体化する製造方法も考えられる。しかしこの場合、別々に成形された発泡成形部材の各部分と剛性部材とを積層一体化する際、発泡成形部材の各部分同士の間、及び発泡成形部材の各部分と鉄板との間で位置ずれが生じる虞があり、また、発泡成形部材との結合強度の低下やバラつきも懸念される。

本発明は上記事実を考慮し、剛性板の両面に精度よく発泡成形部材を成形することを目的とする。

本発明の第１の態様に係る衝撃吸収部材の製造方法は、発泡成形され衝撃吸収部材の大厚部の一部を構成する第１成形体と剛性板とを成形型内に配置する第１工程と、前記成形型内に発泡材料を注入し、前記剛性板の少なくとも一部を包み込み前記第１成形体と一体となり前記衝撃吸収部材のうち前記大厚部の残りの部分と前記大厚部より厚さが小さい小厚部とを構成する第２成形体を発泡成形する第２工程と、を有し、前記第１工程において、前記第１成形体と前記剛性板との間に間隙を設けて前記成形型に配置し、前記第２工程において、前記発泡材料を前記間隙に入り込ませ、前記第２成形体で前記剛性板の一部を包み込むと共に、前記第１成形体と前記第２成形体とを溶着する。

この衝撃吸収部材の製造方法では、発泡成形された第１成形体と剛性板とを成形型に配置し、発泡材料注入して第２成形体を発泡成形する２段発泡とすることで、第１成形体と第２成形体を剛性板に貼り付ける工程が不要となる。また成形型に配置された状態で第１成形体、第２成形体、および剛性板の相対的な取付誤差である位置ずれが抑制できる。

また、この衝撃吸収部材の製造方法では、剛性板を第２成形体で包み込み、第１成形体と接着することができる。

第２の態様に係る衝撃吸収部材の製造方法は、前記第２工程において、前記成形型の内壁と前記剛性板の周縁部との間に隙間が生じるように前記剛性板を配置している。

この衝撃吸収部材の製造方法では、隙間から剛性板と第１成形体の間隙へ発泡材が抵抗なく流れ込むようにすることができる。

第３の態様に係る衝撃吸収部材の製造方法は、前記第２工程において、貫通孔が形成された前記剛性板を用い、前記貫通孔から前記発泡材料を前記間隙に入り込ませる。

この衝撃吸収部材の製造方法では、貫通孔から剛性板と第１成形体の間隙へ発泡材が抵抗なく流れ込むようにすることができる。

第４の態様に係る衝撃吸収部材の製造方法は、前記第１工程において、前記剛性板の一部を前記成形型の内面に押し当て、前記剛性板の一部と前記成形型との間に前記発泡材料が入り込まないように配置する。

この衝撃吸収部材の製造方法では、表面に成形体が発泡成形されない剛性板の露出面を作ることができる。

第５の態様に係る衝撃吸収部材は、剛性板の一方の面の一部に発泡成形され、大厚部の一部を構成する第１成形体と、前記剛性板の他方の面の一面に発泡成形され、前記大厚部の残りの部分と前記大厚部より厚さが小さい小厚部とを構成する第２成形体と、を有し、前記剛性板の前記第１成形体側に回り込んだ発泡材料により、前記第２成形体が前記第１成形体に対して溶着されており、前記第１成形体と前記第２成形体との境界にて前記剛性板が前記第２成形体に埋め込まれている。

この衝撃吸収部材では、第１成形体と第２成形体の２段階で衝撃力を吸収することができる。第１成形体が衝撃を吸収して潰れた後、剛性板を介して第２成形体へ力を伝えることで、一定の姿勢を保持しながら衝撃を吸収させることができる。
また、この衝撃吸収部材では、第２成形体は発泡成形時に第１成形体と一体成形される構造とすることができる。

第６の態様に係る衝撃吸収部材は、前記第１成形体と、前記第２成形体とは異なる種類の発泡材から成形されている。

この衝撃吸収部材では、第１成形体と第２成形体の２段階で衝撃力を吸収する際に一方を他方より潰れやすくすることで、吸収できる衝撃の範囲を大きくすることができる。

第７の態様に係る衝撃吸収部材は、前記剛性板の、前記第１成形体と前記第２成形体とに挟まれた部分には貫通孔が設けられている。

この衝撃吸収部材では、発泡成形時に剛性板の貫通孔を通じて第２成形体と第１成形体とが一体化されているので、剛性板の面方向に発泡成形部材がズレにくい構造とすることができる。

第８の態様に係る衝撃吸収部材は、前記貫通孔の直径は１０〜２０ｍｍである。

この衝撃吸収部材では、貫通孔の直径を１０〜２０ｍｍとしたことで、発泡成形時に発泡材が抵抗なく通過し、かつ剛性板の強度を維持することができる。

第９の態様に係る衝撃吸収部材は、前記剛性板の板面１００００ｍｍ² 当たり、前記貫通孔が２〜１０個設けられ、隣接する前記貫通孔同士の間隔は１０〜７０ｍｍである。

この衝撃吸収部材では、発泡成形時に発泡材が抵抗なく通過し、かつ剛性板の強度を維持することができる。

本発明は、上記の構成としたので、剛性板の両面に精度よく発泡成形部材を成形することができる。

第１実施形態に係る発泡成形部材の斜視図である。 図１に示す発泡成形部材をII−II線より見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の第２部分を図２のIII−III線より見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の製造に係る第２部分成形用の金型を図１のＶ−Ｖ線より見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の製造に係る第２部分成形用の金型を図２のIII−III線より第１部分側から見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の製造に係る第２部分成形用の金型を図４のVII−VII線より見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の製造方法を示す第２部分成形用の金型を図１のＶ−Ｖ線より見た断面図である。 図７に示す発泡成形部材の製造方法において図７に続く工程を示す断面図である。 図７に示す発泡成形部材の製造方法において図８に続く工程を示す断面図である。

以下、図面を参照しながら本発明の第１実施形態に係る衝撃吸収部材の製造方法の構造について説明する。

以下、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態では、発泡成形部材として、自動車のドア内に取り付けられる衝撃吸収部材（以下、ＥＡ材と略す）を例示しているが、本発明は、これ以外の発泡成形部材及びその製造方法にも適用可能である。

図１は、実施の形態に係る発泡成形部材としてのＥＡ材１（衝撃吸収部材）の斜視図であり、図２，図３はそれぞれこのＥＡ材１の断面図である。なお、図２は図１、図３のII−II線に沿う断面図であり、図３は図２のIII−III線に沿う断面図である。図４〜図９は、それぞれ、このＥＡ材１の製造方法を示す成形型（金属製の金型が好適に使用されるが他の素材でもよい）の断面図である。なお、図４，７〜９は、それぞれ、図５のV−V線に沿う部分の断面を示し、図５は図４のVI−VI線に沿う部分の断面を示し、図６は図４のVII−VII線に沿う部分の断面を示している。

＜ＥＡ材１の構成について＞

この実施の形態では、図１，図２におけるＥＡ材１の下面が、このＥＡ材１をドア内に取り付けたときにドア内面に対向する。以下、便宜上、このＥＡ材１のドア内面側（図１，図２における下側）を基端側といい、該ドアトリムと反対側（図１，図２における上側）を先端側という。また、該基端側から先端側に向かう方向（又はそれと逆方向）を厚さ方向という。

このＥＡ材１は、硬質ポリウレタン等の合成樹脂原料を発泡成形した発泡成形部材としてのＥＡ材本体２と、少なくとも一部が該ＥＡ材本体２に埋め込まれた被埋込部材としての剛性部材３とを有している。

ＥＡ材本体２は、この実施の形態では、厚さ（基端側から先端側までのサイズ）が大きい大厚部２ａと、該大厚部２ａよりも厚さが小さい小厚部２ｂとを有している。図１に示す通り、大厚部２ａと小厚部２ｂとは、各々の厚さ方向に対する直交方向に互いに隣接して配置されている。以下、便宜上、大厚部２ａと小厚部２ｂとの隣接方向をＥＡ材本体２の長手方向といい、該長手方向及び厚さ方向の双方に直交する方向をＥＡ材本体２の幅方向という。図１に示す通り、大厚部２ａと小厚部２ｂとは、各々の基端側の端面（以下、基端面という。）が略同一面状に連なっており、小厚部２ｂの先端側の端面（以下、先端面という。）は大厚部２ａの先端面よりも基端側に後退している。なお、ＥＡ材本体２の形状はこれに限定されない。

図１〜図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３（剛性板）は、大厚部２ａと小厚部２ｂとに跨って配置された金属製板材であり、一部が該大厚部２ａに埋め込まれると共に、他の部分が該小厚部２ｂに埋め込まれ、表面の一部が露出している。

図１〜図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３は平板状であり、その板面は大厚部２ａ及び小厚部２ｂの両先端面と略平行方向になるよう配置されている。図１に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３の一部は小厚部２ｂの先端面に沿って覆うように配置され、実質的にその厚さ分だけ該小厚部２ｂの内部に埋め込まれており、小厚部２ｂの先端面には、剛性部材３の板面（以下、先端側板面という）が露出している。この露出した剛性部材３の先端側板面と小厚部２ｂの先端面とは略同一面状となっている。なお、剛性部材３の配置はこれに限定されるものではなく、例えばその先端側板面の少なくとも一部が、小厚部２ｂを構成する発泡合成樹脂により覆われるように、該小厚部２ｂに埋め込まれていてもよい。

図１〜図３に示す通り、剛性部材３の一部は、大厚部２ａの厚さ方向の途中に埋め込まれている。この実施の形態では、剛性部材３の大厚部２ａに埋め込まれた側に、この剛性部材３を厚さ方向に貫通する貫通孔３ａが設けられている。後述の第２部分成形工程では、剛性部材３よりも大厚部２ａの基端側（後述の第２部分１２側）に供給された第２部分用合成樹脂原料Ｕ（発泡材料）がこの貫通孔３ａを介して大厚部２ａの先端側（後述の第１部分１１側）にも供給されるようになる。また、剛性部材３よりも大厚部２ａの先端側に供給されて発泡した第２部分用合成樹脂原料Ｕがこの貫通孔３ａを介して大厚部２ａの基端側まで膨張するようになる。

図１，図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３の大厚部２ａに埋め込まれた部分に、ＥＡ材本体２の幅方向に間隔をおいて２個の貫通孔３ａが設けられているが、貫通孔３ａの個数や配置はこれに限定されない。また、この実施の形態では、貫通孔３ａの開口形状は円形とされているが、貫通孔３ａの開口形状はこれに限定されない。後述するように、この貫通孔３ａを介する発泡前後の第２部分用合成樹脂原料Ｕの流動性を十分に確保し、且つ、剛性部材３の剛性及び強度を十分に確保するために、各貫通孔３ａの直径、および単位面積あたりの個数は以下のような範囲に収まることが望ましい。

すなわち貫通孔３ａの直径は１０〜２０ｍｍの範囲内が望ましく、さらに１２〜１５ｍｍの範囲であることが好ましい。これより大きければ剛性部材３の強度が低下し、小さければ第２部分用合成樹脂原料Ｕが十分に抵抗なく通過しない虞があるという知見を発明者らは実験より得ている。また、剛性部材３の板面１００００ｍｍ² 当たり、貫通孔３ａの個数は２〜１０個が望ましく、さらに５〜７個の範囲で設けられていることが好ましい。これより多ければ剛性部材３の強度が低下し、少なければ第２部分用合成樹脂原料Ｕが十分に抵抗なく通過しない虞がある。さらに隣り合う貫通孔３ａ同士の間隔は１０〜７０ｍｍの範囲が望ましく、さらに３０〜５０ｍｍの範囲であることが好ましい。これより近ければ剛性部材３の強度が低下し、遠ければ第２部分用合成樹脂原料Ｕが十分に抵抗なく通過しない虞がある。

図１〜図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３の外周縁は露出しておらず、該ＥＡ材本体２の内部に埋設されている。なお外周縁は埋設されず露出していてもよい。

すなわち、この実施の形態では、後述の配置工程において、成形型の一例たる金型２０内に剛性部材３を配置した場合には、この剛性部材３の外周縁と、金型２０の内壁の一例たるキャビティ内面との間に図５，図６に示す隙間１１ｅが生じるように構成されている。これにより、第２部分成形工程では、発泡前後の第２部分用合成樹脂原料Ｕは、この隙間１１ｅを介しても、剛性部材３より大厚部２ａの基端側から先端側に、あるいはその逆に、流動することができるようになっている。この隙間１１ｅにも発泡合成樹脂が充填されることにより、ＥＡ材本体２の側周面が該発泡合成樹脂により形成される。

なお金型２０内に剛性部材３を配置した状態における該剛性部材３の外周縁と金型２０のキャビティ内面との隙間１１ｅは５〜５０ｍｍの範囲とされ、特に１０〜２０ｍｍの範囲内であることが好ましい。

図１，図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３の小厚部２ｂ側に小孔３ｂが設けられている。この小孔３ｂは、剛性部材３を貫通した貫通孔であることが望ましいが、非貫通状の凹部であってもよい。第２部分成形工程においてこの小孔３ｂに発泡合成樹脂が入り込むことにより、剛性部材３と小厚部２ｂとの結合強度が向上する。各小孔３ｂの直径は１〜１０ｍｍ、特に２〜５ｍｍであることが好ましい。なお、この実施の形態では、剛性部材３の両側縁に沿って３個ずつ円形の小孔３ｂが設けられているが、小孔３ｂの形状、個数及び配置は特に限定されない。

剛性部材３の構成材料としては、鉄板、アルミ板などの鋼板、樹脂プレート等が挙げられるが、特に鉄板が好適に使用される。剛性部材３の厚さは、０．３〜５．０ｍｍの範囲がよく、さらに０．６〜１．６ｍｍの範囲内であることが好ましい。

なお、剛性部材３の構成や配置はこれに限定されない。例えば、剛性部材３の剛性や強度を重視する場合には、剛性部材３に貫通孔３ａを設けず、例えば周縁部に切欠きを設けてもよいし、端面の一部をキャビティ内面に押し当て、該端面の一部とキャビティ内面との間に第２部分用合成樹脂原料Ｕが入り込まない構成としてもよい。また第２部分成形工程では、前述の剛性部材３の外周縁と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅを介して第２部分用合成樹脂原料Ｕを流動させるようにしてもよい。剛性部材３の外周縁は、少なくとも部分的にＥＡ材本体２の側周面に露出していてもよい。剛性部材３の一部がＥＡ材本体２の外方へ延出していてもよい。剛性部材３は平板状以外の形状とされてもよい。

この実施の形態では、ＥＡ材本体２のうち、大厚部２ａの厚さ方向の途中部よりも先端側の部分が、後述の第１部分準備工程により準備された第１成形体の一例たる第１部分１１である。また、大厚部２ａの厚さ方向の該途中部よりも基端側の部分と小厚部２ｂとが、一体として、後述の第２部分成形工程により発泡成形された第２成形体の一例たる第２部分１２を形成している。第１部分１１と第２部分１２とは互いに隣接しており、第２部分成形工程において第２部分用合成樹脂原料Ｕが第１部分１１に接触することにより、溶着したものとなっている。図１，図２の符号１３は、第１部分１１と第２部分１２との境界部を示している。

この実施の形態では、図１，図２に示す通り、第１部分１１は、大厚部２ａのうち、該大厚部２ａに埋め込まれた剛性部材３よりも該大厚部２ａの先端側の部分を構成している。すなわち第１部分１１には剛性部材３は埋め込まれておらず所定の間隔を設けて離間している。この間隔は０．５〜１０ｍｍ程度が好適だが、本実施形態では５ｍｍとする。剛性部材３は、全体として、第１部分１１と第２部分１２の境界近傍にて第２部分１２に埋め込まれている。なお、第１部分１１と第２部分１２との分画構造はこれに限定されない。

この実施の形態では、第１部分１１は、図４に示す通り、後述の配置工程において金型２０のキャビティ内の第１部分対応空間に配置されたときに、その境界面１１ａの少なくとも一部が、該キャビティ内の剛性部材対応空間に配置された剛性部材３の対向する面から離隔するように構成されている。

第２部分成形工程において、剛性部材３よりも第２部分１２側に供給された第２部分用合成樹脂原料Ｕは、貫通孔３ａ及び剛性部材３と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅを通って、剛性部材３の第１部分１１側にも回り込む。

＜第２部分成形用の金型２０の構成について＞

第２部分成形用の金型２０は、キャビティの内部形状がＥＡ材本体２の全体の外形に対応する形状となっている。図４〜９の通り、この実施の形態では、金型２０は、下型２１及び上型２２を有している。なお、金型２０は、必要に応じ、中子等を有していてもよい。下型２１は、主としてキャビティ底面及び側周面を構成し、上型２２は、主としてキャビティ天井面を構成する。この実施の形態では、金型２０のキャビティ内において、ＥＡ材本体２は、その先端側を下向きにして成形される。すなわち、下型２１のキャビティ底面によりＥＡ材本体２の先端面が成形され、下型２１のキャビティ側周面によりＥＡ材本体２の側周面が成形され、上型２２のキャビティ天井面によりＥＡ材本体２の基端面が成形される。下型２１のキャビティ内には、ＥＡ材本体２の大厚部２ａに対応する、比較的深い大深度部２１ａと、ＥＡ材本体２の小厚部２ｂに対応する、該大深度部２１ａよりも浅い小深度部２１ｂとが形成されている。

この金型２０のキャビティ内のうち、大深度部２１ａの深さ方向の途中（小深度部２１ｂの底面よりも若干低位となる位置）から底面までの空間が、ＥＡ材本体２の第１部分１１が配置される第１部分対応空間となっており、小深度部２１ｂの底面から同深度にて大深度部２１ａ内（第１部分１１の上方）に至る空間が、ＥＡ材本体２に埋め込まれた剛性部材３に対応する空間となっている。小深度部２１ｂの底面には、該底面上に配置された剛性部材３を留め付けるためのマグネット等の留め付け具２３が設けられていてもよい。なお、留め付け具２３はマグネットに限定されない。金型２０のキャビティ内の残りの空間は、ＥＡ材本体２の第２部分１２が形成される第２部分対応空間となっている。

＜ＥＡ材１の製造方法について＞

ＥＡ材１を製造するに当たっては、以下の第１部分準備工程、第１工程の一例たる配置工程及び第２工程の一例たる第２部分成形工程を行う。なお、第１部分１１を構成する第１部分用合成樹脂原料と、第２部分１２を構成する第２部分用合成樹脂原料とは、同一配合のものであってもよく、配合が異なるものであってもよい。

（１） 第１部分準備工程について

第１部分１１の発泡成形は、予め第２部分１２とは別個に行われる。この第１部分１１の成形は、一般的な単一の発泡成形部材の成形と同様の方法により行うことができる。すなわち、この第１部分１１の成形に用いる金型は、例えば、キャビティの内部形状が第１部分１１の外形に対応する形状となっている金型（図示略）であれば問題なく、好適に使用することができる。

（２） 配置工程について
次に、図４，図５に示すように、発泡成形された第１部分１１と剛性部材３とを金型２０のキャビティ内に配置する。このとき、第１部分１１と剛性部材３との間に間隙１１ｓを設ける。剛性部材３の一部は、該一部と小深度部２１ｂの底面との間に第２部分用合成樹脂原料Ｕが入り込まないように（図７〜図９参照）、留め付け具２３により該底面に留め付けられている。剛性部材３の貫通孔３ａが形成された領域は、大深度部２１ａにおいて第１部分１１の上方に張り出した状態とされる。従って、間隙１１ｓは、大深度部２１ａの深さ方向の途中（小深度部２１ｂの底面よりも若干低位となる位置）に位置する。

（３） 第２部分成形工程について

次に、第２部分１２の発泡成形を行う。図６の通り、金型２０のキャビティ内の第２部分対応空間（例えば剛性部材３上）に第２部分用合成樹脂原料Ｕを供給し、下型２１の上に上型２２を被せて型締めした後、該第２部分用合成樹脂原料Ｕを発泡させる。

第２部分対応空間に供給された直後の第２部分用合成樹脂原料Ｕは粘度が低いため、その一部が、図７の通り、剛性部材３上を流れ、貫通孔３ａや該剛性部材３と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅ（図６）を通って、剛性部材３の下側（第１部分１１の境界面１１ａ上）にも回り込む。なお、第２部分用合成樹脂原料Ｕの供給時に、貫通孔３ａ等を介して直接的に第１部分１１の境界面１１ａ上に第２部分用合成樹脂原料Ｕを供給してもよい。

図８に示す通り、この第１部分１１の境界面１１ａ上に供給された第２部分用合成樹脂原料Ｕが発泡し、該第１部分１１と剛性部材３との間を充填する。この第２部分用合成樹脂原料Ｕは第１部分１１の境界面１１ａに接触しているので、この第２部分用合成樹脂原料Ｕが発泡してなる第２部分１２は、第１部分１１に対し熱溶着され、一体化したものとなる。この剛性部材３の下側で発泡した第２部分用合成樹脂原料Ｕは、貫通孔３ａや該剛性部材３と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅを通って、一部が該剛性部材３の上側まで膨張する。また、残りの第２部分用合成樹脂原料Ｕは、剛性部材３の上側で発泡し、剛性部材３の下側からの第２部分用合成樹脂原料Ｕと共に、第２部分対応空間を充填するように膨張する。

図９に示す通り、この第２部分用合成樹脂原料Ｕが発泡して生じる発泡合成樹脂が第２部分対応空間に充満することにより、第２部分１２が成形され、ＥＡ材本体２の全体の成形が完了すると共に、剛性部材３が第２部分１２の内部に埋め込まれて該第２部分１２と一体化する。

この発泡合成樹脂が硬化した後、下型２１と上型２２とを型開きしてＥＡ材本体２を脱型し、その後、必要に応じてＥＡ材本体２の表面仕上げを行うことにより、ＥＡ材１が完成する。

なお、第１部分１１を予め量産しておき、実際のＥＡ材製造ラインでは第２部分成形工程のみを行うようにしてもよく、１回のＥＡ材製造サイクルにおいて逐次、第１部分準備工程と第２部分成形工程とを行うようにしてもよい。

以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。例えば、上記の実施形態では、被埋込部材としての剛性部材３は、一部が発泡成形部材としてのＥＡ材本体２の外面に露出したものとなっているが、全体がＥＡ材本体２の内部に埋没するように設けられても、一面が露出していてもよい。さらにＥＡ材本体２の形状も自由に設定することができる。

２０１３年７月３１日に出願された日本国特許出願２０１３−１５９８１０号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
本明細書に記載されたすべての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

（符号の説明）
１ ＥＡ材（衝撃吸収部材）
２ ＥＡ材本体
３ 剛性部材（剛性板）
３ａ 貫通孔
１１ 第１部分（第１成形体）
１１ａ 境界面
１１ｅ 隙間
１１ｓ 間隙
１２ 第２部分（第２成形体）
２０ 金型（成形型）
Ｕ 第２部分用合成樹脂原料（発泡材料）

Claims (9)

1. 発泡成形され衝撃吸収部材の大厚部の一部を構成する第１成形体と剛性板とを成形型内に配置する第１工程と、
   前記成形型内に発泡材料を注入し、前記剛性板の少なくとも一部を包み込み前記第１成形体と一体となり前記衝撃吸収部材のうち前記大厚部の残りの部分と前記大厚部より厚さが小さい小厚部とを構成する第２成形体を発泡成形する第２工程と、
   を有し、
   前記第１工程において、前記第１成形体と前記剛性板との間に間隙を設けて前記成形型に配置し、
   前記第２工程において、前記発泡材料を前記間隙に入り込ませ、前記第２成形体で前記剛性板の一部を包み込むと共に、前記第１成形体と前記第２成形体とを溶着する衝撃吸収部材の製造方法。
2. 前記第２工程において、前記成形型の内壁と前記剛性板の周縁部との間に隙間が生じるように前記剛性板を配置する請求項１に記載の衝撃吸収部材の製造方法。
3. 前記第２工程において、貫通孔が形成された前記剛性板を用い、前記貫通孔から前記発泡材料を前記間隙に入り込ませる請求項１または請求項２に記載の衝撃吸収部材の製造方法。
4. 前記第１工程において、前記剛性板の一部を前記成形型の内面に押し当て、前記剛性板の一部と前記成形型との間に前記発泡材料が入り込まないように配置した請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の衝撃吸収部材の製造方法。
5. 剛性板の一方の面の一部に発泡成形され、大厚部の一部を構成する第１成形体と、
   前記剛性板の他方の面の一面に発泡成形され、前記大厚部の残りの部分と前記大厚部より厚さが小さい小厚部とを構成する第２成形体と、
   を有し、
   前記剛性板の前記第１成形体側に回り込んだ発泡材料により、前記第２成形体が前記第１成形体に対して溶着されており、前記第１成形体と前記第２成形体との境界にて前記剛性板が前記第２成形体に埋め込まれている衝撃吸収部材。
6. 前記第１成形体と、前記第２成形体とは異なる種類の発泡材料から成形された請求項５に記載の衝撃吸収部材。
7. 前記剛性板の、前記第１成形体と前記第２成形体とに挟まれた部分には貫通孔が設けられた請求項５または請求項６に記載の衝撃吸収部材。
8. 前記貫通孔の直径は１０〜２０ｍｍである請求項７に記載の衝撃吸収部材。
9. 前記剛性板の板面１００００ｍｍ² 当たり、前記貫通孔が２〜１０個設けられ、
   隣接する前記貫通孔同士の間隔は１０〜７０ｍｍである請求項７又は請求項８に記載の衝撃吸収部材。

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