JP6681022B2

JP6681022B2 - 車両用衝撃吸収体の製造方法

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Publication number: JP6681022B2
Application number: JP2016145927A
Authority: JP
Inventors: 慎介笹川
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2016-07-26
Filing date: 2016-07-26
Publication date: 2020-04-15
Anticipated expiration: 2036-07-26
Also published as: JP2018015927A

Description

本発明は、車両用衝撃吸収体の製造方法に関する。

従来、車両における側突時の衝撃を吸収するための衝撃吸収材としては、下記特許文献１に記載のものがある。特許文献１における衝撃吸収材は、衝撃吸収材本体とその中に埋設された筒状の補強部材から構成されている二重構造衝撃吸収体である。

特開２００９−１６８１０９号公報

ところで、様々な衝撃吸収性能の要求に応えるために、衝撃吸収体本体の大きさや形を変えることが考えられる。しかしながら、衝撃吸収材はドアトリムとドアパネルとの間の限られた空間に配されているため、その大きさや形に制約があり、要求される衝撃吸収性能を実現することが困難な場合もある。また、特許文献１において、補強部材の形や材質を変えることにより要求される様々な衝撃吸収性能を有する衝撃吸収材を得ることにも限界がある。このような制約の中で、多様なドアの大きさや形状に応じた最適な衝撃吸収性能を有する衝撃吸収体を得ることは困難であった。

また、所望の衝撃吸収性能を得るために、衝撃吸収材の大きさや形状を変更する場合には成形型を作り替える必要がある。そのような場合には時間とコストがかかってしまう。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、低コストで簡単に所望の衝撃吸収性能を実現することが可能な車両用衝撃吸収体の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の車両用衝撃吸収体の製造方法は、第１衝撃吸収部材を成形する第１衝撃吸収部材成形工程と、成形型の成形凹部の底面に複数の位置決め部材を配置し、前記第１衝撃吸収部材成形工程において成形した前記第１衝撃吸収部材を、前記複数の位置決め部材によって位置決めされるように前記成形型の前記成形凹部内に配置する第１衝撃吸収部材位置決め工程と、前記第１衝撃吸収部材が配置されている前記成形型の前記成形凹部内に溶融樹脂を射出することにより、第２衝撃吸収部材をインサート成形によって成型する第２衝撃吸収部材成形工程と、を備え、前記第１衝撃吸収部材位置決め工程において、前記複数の位置決め部材を変更することにより前記第２衝撃吸収部材に対する前記第１衝撃吸収部材の位置を変更可能とすることを特徴とする。

本発明の車両用衝撃吸収体の製造方法によると、位置決め部材を変更するだけで、第２衝撃吸収部材に対する第１衝撃吸収部材の位置を簡単に変更することができる。このように第２衝撃吸収部材に対する第１衝撃吸収部材の位置を変更することにより、衝撃吸収体の衝撃吸収性能を変化させることが可能であるため、所望の衝撃吸収性能を有する車両用衝撃吸収体を低コストで簡単に得ることができる。

上記構成の前記第１衝撃吸収部材位置決め工程において、前記複数の位置決め部材を変更することにより変更される前記第１衝撃吸収部材の前記第２衝撃吸収部材に対する位置は、前記車両用衝撃吸収体が車両のドアトリムに取り付けられた際に車両の車幅方向における位置であるものとすることができる。

本発明によれば、車両の車幅方向における第２衝撃吸収部材に対する第１衝撃吸収部材の位置を簡単に変更することができるため、車両の側突時における衝撃吸収性能を簡単に調節することができ、所望の衝撃吸収性能を有する車両用衝撃吸収体を得ることができる。

上記構成において、前記第１衝撃吸収部材と前記第２衝撃吸収部材は同じ材質により成形されているものとすることができる。

本発明によれば、第１衝撃吸収部材と前記第２衝撃吸収部材は同じ材質により成形されているため、優れた衝撃吸収性能を得ることができる。

上記構成において、前記複数の位置決め部材は、前記成形型の前記成形凹部の前記底面から突出しているものとすることができる。

本発明によれば、複数の位置決め部材は成形凹部の底面から突出して設けられているため、成形型において第１衝撃吸収部材を所定の位置に安定して保持することができる。

上記構成において、前記複数の位置決め部材はその側面に段差を有し、前記第１衝撃吸収部材位置決め工程において、前記段差が設けられている位置が異なる位置決め部材を前記底面に取り付けて、前記段差に当接するように第１衝撃吸収部材を配置することにより、前記第１衝撃吸収部材の前記第２衝撃吸収部材に対する位置を変更可能とすることができるものである。

本発明によれば、低コストで簡単に第１衝撃吸収部材の第２衝撃吸収部材に対する位置を変更することができ、所望の衝撃吸収性能を有する車両用衝撃吸収体を製造することができる。また、位置決め部材の段差に当接するように第１衝撃吸収部材を配置するため、安定して所定の位置に第１衝撃吸収部材を保持することができる。

上記構成において、前記第１衝撃吸収部材位置決め工程において、前記底面からの突出長さが異なる位置決め部材を前記底面に取り付けることにより、前記第１衝撃吸収部材の前記第２衝撃吸収部材に対する位置を変更することができるものである。

本発明によれば、低コストで簡単に第１衝撃吸収部材の第２衝撃吸収部材に対する位置を変更することができ、所望の衝撃吸収性能を有する車両用衝撃吸収体を製造することができる。

上記構成の前記第１衝撃吸収部材成形工程において、前記第１衝撃吸収部材を、その側面の前記複数の位置決め部材に対応する位置において段差を有している形状に成形し、前記第１衝撃吸収部材位置決め工程において、前記第１衝撃吸収部材の前記段差が前記複数の位置決め部材に当接することにより第１衝撃吸収材を位置決めすることができるものである。

本発明によれば、低コストで簡単に所望の衝撃吸収性を実現することが可能な車両用衝撃吸収体の製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るドアトリムを示す正面図衝撃吸収体を示す斜視図衝撃吸収体をドアトリムへの取り付け面側から視た正面図図２におけるＩＶ−ＩＶ線で切断した衝撃吸収体を示す断面図別の衝撃吸収体を示す断面図更に別の衝撃吸収体を示す断面図第１衝撃吸収部材成形工程を示す断面図第１衝撃吸収部材位置決め工程を示す断面図第２衝撃吸収部材成形工程を示す断面図別の衝撃吸収体を成形している第２衝撃吸収部材成形工程を示す断面図別の位置決め部材を使用した第１衝撃吸収部材位置決め工程を示す断面図更に別の位置決め部材を使用した第１衝撃吸収部材成形工程を示す断面図

本発明の一実施形態を図１ないし図９によって説明する。ドアトリム１０は、車両用ドアパネルを構成するドアインナパネル（図示せず）の車室内側に取り付けられることで車両ドアを構成する。

図１に示すように、ドアトリム１０はトリムボード１２を主体に構成されている。トリムボード１２は、例えばポリプロピレン等の合成樹脂材料などによって構成されている。なお、トリムボード１２の材質は、合成樹脂材料に限定されず、例えば、木質系材料と合成樹脂を混合したものなどを用いてもよい。また、トリムボード１２の表面を覆う形で、表皮材（図示せず）が貼り付けられている。

トリムボード１２は、図１に示すように、トリムボード１２の上部を構成するアッパーボード１３と、トリムボード１２の下部を構成するロアボード１４から構成されている。アッパーボード１３には車両前後方向に延びるアームレストやインサイドハンドル１６等が設けられている。また、ロアボード１４にはスピーカグリル１８やドアポケット２０などが設けられている。

ロアボード１４の車室外側面には、図１に示すように、衝撃吸収体３０が取り付けられている。衝撃吸収体３０は、ドアインナパネル（図示せず）とロアボード１４との間に在されている。なお、図１においては、衝撃吸収体３０は破線で図示してある。

衝撃吸収体３０（衝撃吸収パッド）は、図１に示すように、ロアボード１４において、乗員２の大腿部３から腰に対向する箇所に配置されている。衝撃吸収体３０は、側突時（車両用ドアへの側面衝突時）の衝撃エネルギー吸収（ＥｎｅｒｇｙＡｂｓｏｒｐｔｉｏｎ：ＥＡ）を目的として装着されるもので、ＥＡ材とも呼ばれる。

次に、衝撃吸収体３０について図２から図５を参照して説明する。衝撃吸収体３０は、図２及び３に示すように平面視において略三角形状をなすとともに、車幅方向に厚みを有する。衝撃吸収体３０は、第１衝撃吸収部材３１と第２衝撃吸収部材３２とから構成されており、第１衝撃吸収部材３１は第２衝撃吸収部材３２の内部に配されている。本実施例では、第１衝撃吸収部材３１及び第２衝撃吸収部材３２は硬質ウレタン材から構成されている。なお、第１衝撃吸収部材３１及び第２衝撃吸収部材３２の材質は適宜変更可能であり、それぞれ異なる材質から構成されていてもよい。また、同じ硬質ウレタン材で異なるウレタン硬度を有する材質から構成されていてもよい。

第１衝撃吸収部材３１は板状の立方体形状をなし、衝撃吸収体３０がロアボード１４に取り付けられた際には、車両前後方向および車幅方向に対して板面３５が平行になり、板面３５の長手方向が車両前後方向となるように配されている。衝撃吸収体３０はロアボード１４に取り付けられる側の取り付け面３６を有しており、取り付け面３６に対して平行に配される第１衝撃吸収部材３１の対向面３７は、図２及び図３において横長の長方形をなしており、衝撃吸収体３０がロアボード１４に取り付けられた際には車両前後方向に延設されるように配されている。また、第１衝撃吸収部材３１の２つの板面３５のそれぞれには、後述する位置決め部材５３がはめ込まれる溝３１Ａが２つずつ設けられている。第１衝撃吸収部材３１はその立方体形状の全表面が第２衝撃吸収部材３２に覆われるように第２衝撃吸収部材３２の内部に配されており、具体的には、第２衝撃吸収部材３２は第１衝撃吸収部材３１をインサート部材としたインサート成形によって成形される。

このように、衝撃吸収体３０は第２衝撃吸収部材３２の内部に第１衝撃吸収部材３１が配されている二重構造を有している。そのため、二重構造の衝撃吸収体３０は、１つの衝撃吸収部材単体から構成されている衝撃吸収体と異なる衝撃吸収性能を発揮することができる。

図２及び図３に示されるように、衝撃吸収体３０のロアボード１４に取り付けられる側の取り付け面３６には、ロアボード１４に取り付けるための取り付け孔３４が設けられており、本実施例では、衝撃吸収体３０の略三角形状の取り付け面の角部に合計３つの取り付け孔３４が設けられている。衝撃吸収体３０は、取り付け孔３４を介して振動溶着等によりロアボード１４に対して固定される。

次に、第１衝撃吸収部材３１及び第２衝撃吸収部材３２を成形する第１成形型４０及び第２成形型５０の構成について説明する。第１成形型４０は、図７に示されるように、上型４１と下型４２を備え、上型４１は成形品を成形するための成形空間を有する成形凹部４１Ｂ及び、下型４２と型閉じすることにより成形凹部４１Ｂ内に形成される成形空間に連通する材料供給路４１Ａを有している。成形凹部４１Ｂには、第１衝撃吸収部材３１の溝３１Ａに対応する位置に溝３１Ａを成形するための凸部４１Ｃが形成されている。

第２成形型５０は、図８及び図９に示されるように、上型５１と下型５２を備え、下型５２は成形品を成形するための成形空間を有する成形凹部５２Ａ及び、成形凹部５２Ａの底面５２Ｂから突出するように配されている複数の位置決め部材５３を有している。位置決め部材５３は４つ設けられており、図２及び図３に示されるように、第１衝撃吸収部材３１の２つの板面３５の長手方向における両側の２か所をそれぞれ支持するように位置決め部材５３は配されている。位置決め部材５３は、図８に示されるように、下型５２の底面５２Ｂに設けられた取付孔５２Ｃに位置決め部材５３のネジ状になっている一方の端部が挿入されて固定されている。後述する第２衝撃吸収部材３２成形工程において第１衝撃吸収部材３１が所定の位置に配置されるように、位置決め部材５３の取付孔５２Ｃが底面５２Ｂに形成されている。上型５１は、図９に示されるように、下型５２と型閉じすることにより成形凹部５２Ａ内に形成される成形空間と連通する材料供給路５１Ａを有している。

位置決め部材５３について図８ないし図１０を参照して説明する。図８に示すように、位置決め部材５３は棒状をなしており、一方の端部において、ネジ山を有し底面５２Ｂの取付孔５２Ｃに挿入されている部分が固定端部５３Ａであり、他方の端部において、底面５２Ｂから突出している部分が支持部５３Ｂである。固定端部５３Ａは成形凹部５２Ａの底面５２Ｂに設けられている各取付孔５２Ｃにネジ止めで固定されている。第１衝撃吸収部材３１はその板面３５が底面５２Ｂに対して垂直になるように配されている。

位置決め部材５３の長さ、具体的には支持部５３Ｂの長さ（底面５２Ｂからの突出長さ）を変更することにより、第２衝撃吸収部材３２に対する第１衝撃吸収部材３１の位置を変更することができる。例えば、図１０においては、位置決め部材６３の固定端部６３Ａは位置決め部材５３と同様に設けられているが、支持部６３Ｂの長さ（底面５２Ｂからの突出長さ）が位置決め部材５３の支持部５３Ｂよりも短く、位置決め部材６３の長さも位置決め部材５３よりも短い。そのため、図１０において第１衝撃吸収部材３１は成形凹部５２Ａにおいて、図８に示される例よりも下方に配され、底面５２Ｂ近くに配されている。位置決め部材５３により第１衝撃吸収部材３１を位置決めして成形された衝撃吸収体３０Ａにおいては、図４に示されるように、第１衝撃吸収部材３１は第２衝撃吸収部材３２において車両内側寄りに配されている。また、複数の位置決め部材６３により第１衝撃吸収部材３１を位置決めして成形された衝撃吸収体３０Ｂにおいては、図５に示されるように、第１衝撃吸収部材３１は第２衝撃吸収部材３２において衝撃吸収体３０Ａよりも車両外側寄りに配されている。

図１２において、位置決め部材７３は位置決め部材６３よりもさらに短く、第１衝撃吸収部材３１は底面５２Ｂに接するように成形凹部５２Ａに配置される。このようにして成形された衝撃吸収体では、第１衝撃吸収部材３１は第２衝撃吸収部材３２において最も車両外側寄りに配される。

このように、位置決め部材を変更するだけで、同じ形状、寸法の第１衝撃吸収部材３１の第２衝撃吸収部材３２に対する位置を変えることができるため、第１成形型４０及び第２成形型５０を使用して第２衝撃吸収部材３２に対する第１衝撃吸収部材３１の位置が異なる衝撃吸収体を成形することができる。そのため、形の異なる別の成形型を用意する必要はなく、低コストで簡単に所望の衝撃吸収性能を有する衝撃吸収体を得ることができる。

次に、車両用衝撃吸収体３０の製造方法について説明する。本実施形態における車両用衝撃吸収体３０の製造方法は、第１衝撃吸収部材成形工程、第１衝撃吸収部材位置決め工程、第２衝撃吸収部材成形工程とを備えている。

＜第１衝撃吸収部材成形工程＞
まず、図７に示されるように、上型４１の材料供給路４１Ａから溶融樹脂、本実施形態では硬質ウレタン材を成形凹部４１Ｂ内に射出し、冷やし固めた後に第１成形型４０を開けて成形された第１衝撃吸収部材３１を取り出す。このようにして、板面３５に溝３１Ａを有する第１衝撃吸収部材３１が成形される。溝３１Ａは対向面３７において開口している。

＜第１衝撃吸収部材位置決め工程＞
次に、図８に示されるように、第１衝撃吸収部材３１が所望の位置に配されるように、位置決め部材５３を第２成形型５０の下型５２の取付孔５２Ｃにネジ止めして固定する。第１衝撃吸収部材成形工程で成形された第１衝撃吸収部材３１を、４つの位置決め部材５３の内側において各溝３１Ａが対応する位置決め部材５３にはまるように配置すると、第１衝撃吸収部材３１の各溝３１Ａの当接面３１Ｂが対応する位置決め部材５３の支持部５３Ｂの先端面５３Ｃにそれぞれ当接し、位置が決められて保持される。このように、第１衝撃吸収部材３１は位置決め部材５３によって第２成形型５０の下型５２の成形凹部５２Ａ内における位置が決められる。

＜第２衝撃吸収部材成形工程＞
その後、図９に示されるように、下型５２と上型５１を型閉めして、上型５１の材料供給路５１Ａから溶融樹脂、本実施形態では、硬質ウレタン材を成形凹部５２Ａ内に射出充填して冷やし固める。このように、第１衝撃吸収部材３１をインサート部材として第２衝撃吸収部材３２をインサート成形することにより、二重構造の衝撃吸収体３０が成形される。位置決め部材５３を使用して成形した場合、図４に示されるような配置の衝撃吸収体３０Ａが得られる。

図４に示す衝撃吸収体３０Ａとは異なる衝撃吸収性能を有する衝撃吸収体３０Ｂ（図５参照）を成形する場合には、例えば、図１０に示されるように、第１衝撃吸収部材位置決め工程において、支持部６３Ｂの長さが支持部５３Ｂと異なる位置決め部材６３を下型５２の底面５２Ｂに形成されている取付孔５２Ｃにネジ止めし固定する。そして、衝撃吸収体３０Ａを成形するときと同様に、第１衝撃吸収部材成形工程で成形された第１衝撃吸収部材３１を４つの位置決め部材６３の内側において各溝３１Ａが対応する位置決め部材６３にはまるように配置すると、第１衝撃吸収部材３１の各溝３１Ａの当接面３１Ｂが対応する位置決め部材６３の支持部６３Ｂの先端面６３Ｃにそれぞれ当接し、位置が決められて保持される。このとき、第１衝撃吸収部材３１は、位置決め部材５３の先端面５３Ｃに保持されている状態よりも、底面５２Ｂに近い位置に配されている。このようにして、第１衝撃吸収部材３１は位置決め部材６３によって第２成形型５０の下型５２の成形凹部５２Ａ内における位置が決められる。

その後、第２衝撃吸収部材成形工程において、図１１に示されるように、衝撃吸収体３０Ａの成形時と同様に下型５２と上型５１を型閉めして、上型５１の材料供給路５１Ａから溶融樹脂、本実施形態では、硬質ウレタン材を成形凹部５２Ａ内に射出充填して冷やし固める。位置決め部材６３を使用して成形した場合、図５に示されるような配置の衝撃吸収体３０Ｂが得られる。具体的には、衝撃吸収体３０Ｂにおいては、第１衝撃吸収部材３１は第２衝撃吸収部材３２において衝撃吸収体３０Ａの第１衝撃吸収部材３１よりも車両外側寄りに配されている。衝撃吸収体３０Ａ及び衝撃吸収体３０Ｂにおいて、第１衝撃吸収部材３１は全ての表面が第２衝撃吸収部材３２に覆われている。

更に異なる衝撃吸収性能を有する衝撃吸収体３０Ｃ（図６参照）を成形する場合には、例えば、図１２に示されるように、第１衝撃吸収部材位置決め工程において、位置決め部材６３よりもさらに短い位置決め部材７３を下型５２の底面５２Ｂに形成されている取付孔５２Ｃにネジ止めし固定する。位置決め部材７３の固定端部７３Ａは取付孔５２Ｃに挿入されており、支持部７３Ｂ（底面５２Ｂからの突出長さ）は支持部６３Ｂよりも短い。そして、第１衝撃吸収部材成形工程で成形された第１衝撃吸収部材３１を、４つの位置決め部材７３の内側において各溝３１Ａが対応する位置決め部材７３にはまるように配置すると、第１衝撃吸収部材３１の各溝３１Ａの当接面３１Ｂは対応する位置決め部材７３の支持部７３Ｂの先端面７３Ｃにそれぞれ当接するとともに、第１衝撃吸収部材３１の対向面３７が下型５２の成形凹部５２Ａの底面５２Ｂに当接して保持される。このようにして、第１衝撃吸収部材３１は位置決め部材７３によって第２成形型５０の下型５２の成形凹部５２Ａ内における位置が決められる。

その後、第２衝撃吸収部材成形工程において、図１２に示されるように、衝撃吸収体３０Ａ、３０Ｂの成形時と同様に下型５２と上型５１を型閉めして、上型５１の材料供給路５１Ａから溶融樹脂、本実施形態では、硬質ウレタン材を成形凹部５２Ａ内に射出充填して冷やし固める。位置決め部材７３を使用して成形した場合、図６に示されるように、得られる衝撃吸収体３０Ｃにおいて、第１衝撃吸収部材３１の一面が衝撃吸収体３０Ｃの車両外側においてその外面を構成している。位置決め部材７３を利用して成形された衝撃吸収体３０Ｃにおいて、第１衝撃吸収部材３１は一つの表面は第２衝撃吸収部材３２に覆われておらず、衝撃吸収体３０Ｃの外面を構成している。

このようにして成形された衝撃吸収体３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃは、それぞれ車幅方向における第１衝撃吸収材の第２衝撃吸収材に対する位置が異なる構成であり、異なる衝撃吸収性能を有している。

次に、本実施形態の効果について説明する。本実施形態においては、同じ第１成形型４０及び第２成形型５０を使って異なる構成の衝撃吸収体３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃを成形することができる。具体的には、同じ第１成形型４０によって成形された第１衝撃吸収部材３１をインサート部材として、同じ第２成形型５０を使って第２衝撃吸収部材３２をインサート成形する。その際に、衝撃吸収体３０Ａを成形する場合には、第２成形型５０の下型５２の取付孔５２Ｃに位置決め部材５３をネジ止めして第２衝撃吸収部材成形工程を行う。衝撃吸収体３０Ｂを成形する場合には、第２成形型５０の下型５２の取付孔５２Ｃに位置決め部材６３をネジ止めして第２衝撃吸収部材成形工程を行う。衝撃吸収体３０Ｃを成形する場合には、第２成形型５０の下型５２の取付孔５２Ｃに位置決め部材７３をネジ止めして第２衝撃吸収部材成形工程を行う。

このように、本実施形態によれば、第１成形型４０及び第２成形型５０は同じものを利用して、位置決め部材を変更するだけで、車幅方向における第１衝撃吸収材の第２衝撃吸収材に対する位置が異なる構成であり異なる衝撃吸収性能を有する衝撃吸収体３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃを成形することができる。構成も衝撃吸収性能も異なる衝撃吸収体を成形するために別の成形型を用意する必要がなく、同じ成形型で位置決め部材５３、６３、７３を変更するだけで、簡単に低コストで所望の衝撃吸収性能を有する衝撃吸収体を得ることができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態において、位置決め部材はそれぞれ４つ設けられていたが、少なくとも２つ設けられていればよく、５つ以上設けられていてもよい。

（２）第１衝撃吸収部材及び第２衝撃吸収部材の形状は所望の衝撃吸収性能が得られるものであれば、適宜変更してもよい。

（３）同じ位置決め部材を用いて、第１衝撃吸収部材の溝の長さを変更することにより車幅方向における第１衝撃吸収材の第２衝撃吸収材に対する位置を変更してもよい。

（４）第１衝撃吸収部材は、反対側の対向面においても開口する溝を有していてもよい。このような構成によれば、第１吸収部材を第２成形型に配置する際に、挿入する方向性を考慮する必要がなくなるので、製造工程を簡素化することができる。

（５）第１衝撃吸収部材に溝が成形せずに、位置決め部材に段差を設けて第１衝撃吸収材の第２衝撃吸収材に対する位置決めを行ってもよい。この場合、位置決め部材の段差の位置を変えることによって第１衝撃吸収材の第２衝撃吸収材に対する位置を変更することができる。

１０…ドアトリム、１３…アッパーボード、１４…ロアボード、３０…衝撃吸収体、３１…第１衝撃吸収部材、３１Ａ…溝、３１Ｂ…当接面、３２…第２衝撃吸収部材、３７…対向面、４０…第１成形型、４１Ｂ…成形凹部、４１Ｃ…凸部、５０…第２成形型、５２…下型、５２Ａ…成形凹部、５２Ｂ…底面、５２Ｃ…取付孔、５３、６３、７３、８３…位置決め部材、５３Ａ…固定端部、５３Ｂ…支持部、５３Ｃ…先端面、６３Ａ…固定端部、６３Ｂ…支持部、６３Ｃ…先端面、７３Ａ…固定端部、７３Ｂ…支持部、７３Ｃ…先端面

Claims

第１衝撃吸収部材を成形する第１衝撃吸収部材成形工程と、
成形型の成形凹部の底面に複数の位置決め部材を配置し、前記第１衝撃吸収部材成形工程において成形した前記第１衝撃吸収部材を、前記複数の位置決め部材によって位置決めされるように前記成形型の前記成形凹部内に配置する第１衝撃吸収部材位置決め工程と、
前記第１衝撃吸収部材が配置されている前記成形型の前記成形凹部内に溶融樹脂を射出することにより、第２衝撃吸収部材をインサート成形によって成形する第２衝撃吸収部材成形工程と、を備える車両用衝撃吸収体の製造方法において、
前記第１衝撃吸収部材位置決め工程において、前記複数の位置決め部材を変更することにより前記第２衝撃吸収部材に対する前記第１衝撃吸収部材の位置を変更可能とすることを特徴とする車両用衝撃吸収体の製造方法。
前記第１衝撃吸収部材位置決め工程において、前記複数の位置決め部材を変更することにより変更される前記第１衝撃吸収部材の前記第２衝撃吸収部材に対する位置は、
前記車両用衝撃吸収体が車両のドアトリムに取り付けられた際に車両の車幅方向における位置であることを特徴とする請求項１に記載の車両用衝撃吸収体の製造方法。
前記第１衝撃吸収部材と前記第２衝撃吸収部材は同じ材質により成形されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の車両用衝撃吸収体の製造方法。
前記複数の位置決め部材は、前記成形型の前記成形凹部の前記底面から突出していることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の車両用衝撃吸収体の製造方法。
前記第１衝撃吸収部材位置決め工程において、前記底面からの突出長さが異なる位置決め部材を前記底面に取り付けることにより、前記第１衝撃吸収部材の前記第２衝撃吸収部材に対する位置を変更することを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の車両用衝撃吸収体の製造方法。
前記第１衝撃吸収部材成形工程において、前記第１衝撃吸収部材を、その側面の前記複数の位置決め部材に対応する位置において段差を有している形状に成形し、
前記第１衝撃吸収部材位置決め工程において、前記第１衝撃吸収部材の前記段差が前記複数の位置決め部材に当接することにより第１衝撃吸収材を位置決めすることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載の車両用衝撃吸収体の製造方法。