JP2007185797A - エアバッグカバーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造コストの増大を抑えることができて、かつ、破断予定部付近の意匠性も良好なエアバッグカバーを製造することができるエアバッグカバーの製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明では、エアバッグカバーは、熱可塑性樹脂製とされて射出成形により製造される。エアバッグカバーの破断予定部は、エアバッグカバーの裏面側に設けられた凹溝によって形成される。エアバッグカバーを成形する成形型２３が、キャビティ２３ａを形成する複数の割型２４・２５と、先端側で破断予定部の凹溝部位を形成可能な金属製の板状部材２８と、を備える。板状部材２８が、厚さ寸法を０．３〜１．５ｍｍの範囲内として、先端側をキャビティ２３ａ側に突出させ、元部側を、断熱材２９Ａ・２９Ｂを介在させて、エアバッグカバーの裏面側における凹溝の近傍部位を成形する割型２５に、固定されている。
【選択図】図８

Description

本発明は、折り畳まれたエアバッグを覆うとともに、膨張時のエアバッグに押されて、薄肉の破断予定部を破断させて、エアバッグの突出用開口を形成する合成樹脂製のエアバッグカバーの製造方法に関する。

従来、熱可塑性樹脂製のエアバッグカバーでは、エアバッグに押された際に、扉部を開かせて突出用開口を形成できるように、扉部の周囲に薄肉の破断予定部を形成していた。この破断予定部は、エアバッグカバーの裏面側に破断予定部に沿って連続的に凹溝を設けることにより、構成されており、従来では、エアバッグカバーを射出成形により成形する際のキャビティを形成する２つの割型のうち、裏面側の割型に、凹溝に対応する断面略山形状の突起部を配設させて、破断予定部を形成していた（例えば、特許文献１参照）。

しかし、この突起部を割型と一体に構成する場合、エアバッグカバーの成形時に、この突起部の部位付近が、破断予定部の薄肉となる部位の成形材料を、周囲の部位を構成する成形材料より先に冷却させることとなって、成形されたエアバッグカバーにおける破断予定部の部位の表面側に、樹脂収縮差によるヒケやツヤムラ等を生じさせて、意匠性を低下させる虞れが生じていた。

そこで、突起部を、割型と別体として成形材料の注入時に引き込めておく構成とし、成形材料注入後にキャビティ内に突出させて、破断予定部を形成する構成のものがあった（例えば、特許文献２参照）。この突起部には、ヒータが内蔵されて、突起部の部分を局部的に加熱させて、破断予定部を形成する構成であった。
特開２００２−１０３４０４公報 特開２００３−３２６５５９公報

しかし、従来のエアバッグカバーの成形に用いられる金型では、突起部にヒータを内蔵させる必要があり、さらに、突起部をキャビティ内に出し入れする移動装置も必要であることから、金型の構造が複雑となって、製造コストの増大につながっていた。

本発明は、上述の課題を解決するものであり、製造コストの増大を抑えることができて、かつ、破断予定部付近の意匠性も良好なエアバッグカバーを製造することができるエアバッグカバーの製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係るエアバッグカバーの製造方法は、熱可塑性樹脂製とされて射出成形により製造されるとともに、折り畳まれたエアバッグを覆う構成とされ、膨張時のエアバッグに押されて薄肉の破断予定部を破断させて、エアバッグの突出用開口を形成するエアバッグカバーの製造方法であって、
破断予定部が、エアバッグカバーの裏面側に設けられた凹溝によって形成される部位を備え、
エアバッグカバーを成形する成形型が、
型締め時にエアバッグカバーを成形可能なキャビティを形成する複数の割型と、
先端側で破断予定部の凹溝部位を形成可能な金属製の板状部材と、
を備えて構成され、
板状部材が、厚さ寸法を０．３〜１．５ｍｍの範囲内として、先端側をキャビティ側に突出させ、元部側を、断熱材を介在させて、エアバッグカバーの裏面側における凹溝の近傍部位を成形する割型に、固定されていることを特徴とする。

本発明に係るエアバッグカバーの製造方法では、破断予定部の凹溝を形成する板状部材が、元部側を、断熱材を介在させて、割型に固定される構成であることから、エアバッグカバーの成形時に、板状部材が、周囲の割型の温度の影響を受け難く、キャビティ内を流れる成形材料との間に温度差を生じさせるように冷却されることを防止できる。そして、本発明では、板状部材が、厚さ寸法を０．３〜１．５ｍｍの薄肉に設定されて、断熱材を介在させた状態で割型に固定される構成であることから、この板状部材が、キャビティ内に流入する成形材料と接触すれば、直ちに、成形材料と略同一の温度となるように昇温しやすく、凹溝部位の近傍を構成する成形材料と他の部位を構成する成形材料との温度を、略同一に保つことができる。そのため、この破断予定部の部位を構成する成形材料が、他の部位を構成する成形材料よりも先に硬化することを防止できて、周囲の部位を構成する成形材料の硬化に伴って硬化することとなり、成形されたエアバッグカバー表面の破断予定部近傍となる部位に、樹脂収縮差によるヒケやツヤムラ等が発生することを防止できる。

すなわち、本発明では、破断予定部を形成する薄肉の板状部材を、断熱材を介在させて割型に固定させるだけで、成形されたエアバッグカバーの破断予定部の部位に、ヒケやツヤムラ等が発生して意匠性が低下することを抑えることができ、従来のごとく、突起部を移動させる移動装置や、突起部に内蔵されるヒータ等も不要であり、金型の製造コストの増大を抑えることができる。

したがって、本発明のエアバッグカバーの製造方法では、製造コストの増大を抑えることができて、かつ、破断予定部付近の意匠性も良好なエアバッグカバーを製造することができる。勿論、本発明のエアバッグカバーの製造方法では、凹溝を構成する板状部材が、０．３〜１．５ｍｍの板厚としており、製造されたエアバッグカバーにおける破断予定部の凹溝部位を急激に薄くできることから、エアバッグの膨張時に応力集中を生じさせやすく、破断予定部の円滑な破断を確保することができる。

また、上記エアバッグカバーの製造方法において、エアバッグカバーを、突出用開口を塞ぎ可能とするとともに、エアバッグに押されて開き可能な扉部を、備える構成とし、
破断予定部を、凹溝部位に交差する交差部を備えるとともに、扉部の周囲を囲むように、凹溝部位と交差部とを配置させた構成とし、
成形型を、成形時のキャビティ内を流れる成形材料の流れを板状部材の配設方向に沿わせるように、キャビティ内に成形材料を注入するゲートを配設させる構成とし、
交差部を、成形型で成形した成形品に対して、後加工により、形成する構成とすることが好ましい。

上記構成のエアバッグカバーの製造方法では、成形材料注入時に、板状部材付近の成形材料の流れも良好となり、破断予定部の部位が薄肉でも、容易に、成形不良なくエアバッグカバーを成形することができる。

さらに、上記エアバッグカバーの製造方法において、エアバッグカバーを、裏面側における破断予定部の凹溝の近傍部位において、破断予定部の凹溝部位に沿って配置されて、折り畳んだエアバッグを収納するケースとともに折り畳んだエアバッグの側方を覆う側壁を、備える構成とし、断熱材を、側壁側に位置する部位を、他方側の部位よりキャビティ内に突出させるように、段差を設けて配設させる構成とすれば、側壁側で突出している断熱材により、板状部材を安定して支持させることができ、かつ、他方側の突出量の少ない断熱材側では、板状部材の成形材料に対する露出面積が大きくなって、エアバッグカバーの成形時においてキャビティ内に成形材料が流入した際に、板状部材を、一層迅速に昇温させることができる。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明すると、実施形態で製造するエアバッグカバー１０は、図１・２に示すように、助手席用エアバッグ装置Ｓに使用されるものであり、オレフィン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性樹脂から射出成形によって製造される合成樹脂製として、助手席前方のインストルメントパネル（以下「インパネ」とする）２の上面２ａ側の開口２ｂに配設されている。

なお、本明細書での上下、前後、及び、左右の方向は、エアバッグカバー１０の車両搭載状態を基準として、車両の直進状態における車両の上下、前後、及び、左右の方向に一致するものである。

また、助手席用エアバッグ装置Ｓは、折り畳まれたエアバッグ４と、エアバッグ４に膨張用ガスを供給するインフレーター７と、エアバッグ４及びインフレーター７を収納保持するケース８と、エアバッグ４をケース８に取り付けるためのリテーナ５と、折り畳まれたエアバッグ４を覆うエアバッグカバー１０と、を備えて構成されている。

エアバッグ４は、膨張完了時の形状を、前端側を頂部とし、底面の後面側を乗員拘束部とする略四角錐形状とされている。このエアバッグ４は、車両への搭載時、助手席前方におけるインパネ２の上面２ａ側に折り畳まれて収納されて、膨張用ガスの流入時に、インパネ上面２ａとインパネ２上方の図示しないウィンドシールドとの間を塞ぐように、上方へ突出するとともに後方側へ突出して、後面側の乗員拘束部によって、乗員を保護することとなる。

また、インフレーター７は、複数のガス吐出口７ｂを有した略円柱状の本体部７ａと、インフレーター７をケース８に取り付けるためのフランジ部７ｃと、を備えて構成されている。

さらに、ケース８は、上端側に長方形状の開口を有した略直方体形状に形成され、インフレーター７を下方から挿入させて取り付ける略長方形板状の底壁部８ａと、底壁部８ａの外周縁から上方に延びる周壁部８ｂと、を備えて構成され、周壁部８ｂの上端には、エアバッグカバー１０の側壁部２０を係止する複数の係止爪８ｃが、形成されている。ケース８には、底壁部８ａの部位に、車両のボディ１側に連結されるブラケット８ｄが、配設されている。

なお、エアバッグ４とインフレーター７とは、エアバッグ４内に配設される円環状のリテーナ５の複数のボルト５ａが、エアバッグ４の開口４ａの周縁４ｂ、インフレーター７のフランジ部７ｃ、及び、ケース底壁部８ａ、を貫通して、ナット６止めされることにより、ケース８に取り付けられている。

エアバッグカバー１０は、インパネ２の開口２ａを塞ぐように長方形板状の天井壁部１１と、天井壁部１１の下面（裏面）側から下方に延びる略四角筒形状の側壁部（側壁）２０と、を備えて構成されている。側壁部２０の前後の壁部２０ａ・２０ｂには、ケース周壁部８ｂの係止爪８ｃに周縁を係止させるための複数の係止孔２０ｅが、形成されている。

天井壁部１１は、側壁部２０で囲まれた部位に配置される突出用開口部１２と、その周囲の周縁部１８と、を備えて構成されている。周縁部１８には、エアバッグカバー１０がインパネ２の開口２ｂを塞ぐように配設された際に、ガタツキを無くすように、開口周縁２ｃに係止される複数の係止脚１８ａが、下方へ突設されている。

突出用開口部１２は、長方形板状として、前後２枚の扉部１３・１４を前後両側に開かせて、エアバッグ４の突出用の長方形状の開口１２ａを形成する部位としている。開き時の扉部１３は、前縁側に配置されたヒンジ部１５を回転中心として、上方へ向かいつつ前方側に開き、開き時の扉部１４は、後縁側のヒンジ部１５を回転中心として、上方へ向かいつつ後方側に開くこととなる。ヒンジ部１５は、側壁部２０の前後の壁部２０ａ・２０ｂの内側面の位置に、配置されている。

そして、扉部１３・１４の周囲には、図１〜６に示すように、膨張するエアバッグ４により押されて破断する破断予定部１６が、形成されている。この破断予定部１６は、突出用開口部１２の裏面側に連続的に、凹溝を設けられて形成されており、実施形態の場合、突出用開口部１２の左右両端側で、それぞれ、前後方向に沿って直線状に延びるように配置される２本の凹溝部位１６ｂ・１６ｂと、凹溝部位１６ｂ・１６ｂの前後方向の中間部位を連結するように、左右方向に沿って直線状に延びる交差部１６ａと、を設けて、上方から見て略Ｈ字形状に、構成されている。凹溝部位１６ｂ・１６ｂは、側壁部２０の左右の壁部２０ｃ・２０ｄにおける内側面近傍となる位置に、配設されている。交差部１６ａは、実施形態の場合、エアバッグカバー１０の成形後に、扉部１３・１４の境界部位にカッタを入れて切れ目を形成するようにして、構成されている。凹溝部位１６ｂは、左右方向の開口幅寸法を略一定とした細溝状とされている。

扉部１３・１４は、図４〜６に示すごとく、周縁を全周にわたって、周囲に配置されるヒンジ部１５や破断予定部１６にかけて厚さ寸法を小さくするように、徐変させて、側壁部２０近傍となる部位の厚さ寸法ｔ４（図４・５参照）を、側壁部２０の厚さ寸法ｔ２（図４・５参照）と略同一とするように、構成されている。破断予定部１６の凹溝部位１６ｂ近傍となる部位では、凹溝部位１６ｂと側壁部２０との間の部位が、凹溝部位１６ｂの扉部１３・１４側となる部位よりも厚さ寸法を小さくして、段差を設けるように形成されており、この凹溝部位１６ｂと側壁部２０との間の部位が、最も厚さ寸法を小さくするように設定されて、厚さ寸法ｔ４を、側壁部２０の厚さ寸法ｔ２と略同一とするように、構成されている。また、周縁部１８は、図４〜６に示すごとく、側壁部２０の外周側となる部位を、側壁部２０側にかけて厚さ寸法を小さくするように、徐変させて、側壁部２０近傍の部位の厚さ寸法ｔ３（図４・５参照）を、側壁部２０の厚さ寸法ｔ２と、略同一とするように、構成されている。これは、エアバッグカバー１０の射出成形時に、側壁部２０近傍となるエアバッグカバー１０の表面側に成形材料の収縮差によるヒケ等が生じて、成形したエアバッグカバー１０の意匠性の低下を防止するためである。

実施形態のエアバッグカバー１０では、扉部１３・１４における厚肉の部位及び周縁部１８が、厚さ寸法ｔ１を３．０〜４．０ｍｍに設定され、側壁部２０（前・後・左・右壁部２０ａ・２０ｂ・２０ｃ・２０ｄ）が、厚さ寸法ｔ２を、２．０〜３．０ｍｍに設定されている（図４・５参照）。また、周縁部１８における側壁部２０近傍部位の厚さ寸法ｔ３や、凹溝部位１６ｂと側壁部２０との間の部位の厚さ寸法（扉部１３・１４における側壁部２０近傍の部位の厚さ寸法）ｔ４は、側壁部２０と略同一の２．０〜３．０ｍｍに設定されている。破断予定部１６における凹溝部位１６ｂは、前後方向の中央部位での切り込みを最も深くし、前後両端側にかけて切り込みを浅くするように、徐変させて形成されている。すなわち、凹溝部位１６ｂの配置位置において、天井壁部１１は、前後方向の中央部位での残部の厚さ寸法を最も小さくし、前後両端側に欠けて厚さ寸法を大きくするように、構成されている。実施形態の場合、凹溝部位１６ｂは、天井壁部１１の残部の厚さ寸法ｔ５（図５参照）を、前後方向の中央部位で０．８〜１．２ｍｍとし、前後両端側で１．５〜２．０ｍｍとするように、形成されている。また、破断予定部１６における交差部１６ａも、左右方向の中央部位での切り込みを最も深くし、左右両端側にかけて切り込みを浅くするように、徐変させて形成されている。すなわち、交差部１６ａの配置位置において、天井壁部１１は、左右方向の中央部位での残部の厚さ寸法を最も小さくし、左右両端側にかけて厚さ寸法を大きくするように、構成されている。実施形態の場合、交差部１６ａは、天井壁部１１の残部の厚さ寸法ｔ６（図４参照）を０．８〜１．４ｍｍとするように、形成されている。

実施形態のエアバッグカバー１０を射出成形して製造する際に使用する成形型２３は、図７に示すように、成形するエアバッグカバー１０の上下方向に沿って開閉する（実施形態の成形時には、実際には水平方向に沿って開閉する）２つの割型２４・２５と、破断予定部１６における凹溝部位１６ｂを構成する板状部材２８と、を備えて構成されている。割型２４は、エアバッグカバー１０の表面側を成形する型面２４ａを備え、割型２５は、エアバッグカバー１０の裏面側を成形する型面２５ａを備えている。また、割型２５は、図示しない中子により、適宜分割されて構成されている。

板状部材２８は、割型２５と別体とされるとともに、マルエージング鋼等の金属製とされて、先端２８ａ側を割型２５からキャビティ２３ａ内に突出させるように、元部２８ｂ側を、割型２５に固定されている。実施形態の場合、板状部材２８は、図９に示すように、先端側を略水平方向に沿わせた直線状とした平板状とされている。また、板状部材２８は、厚さ寸法ｔ７（図７参照）を、０．３〜１．５ｍｍ（望ましくは、０．４〜０．７ｍｍ）の範囲内に設定されている。実施形態の場合、板状部材２８は、厚さ寸法ｔ７を０．５ｍｍに設定されている。

板状部材２８の元部２８ｂ側は、板状の断熱材２９Ａ・２９Ｂにより、挟まれ、板状部２８は、断熱材２９Ａ・２９Ｂを介在して、割型２５に固定されている。断熱材２９Ａ・２９Ｂは、実施形態の場合、フェノール樹脂等から構成されており、ともに、厚さ寸法ｔ８（図７参照）を、１ｍｍ程度に設定されている。なお、実施形態の場合、断熱材２９Ａ・２９Ｂとして厚さ寸法ｔ８を同一に設定されたものを使用しているが、断熱材２９Ａ・２９Ｂとして、厚さ寸法を異ならせたものを使用してもよい。また、断熱材２９Ａ・２９Ｂは、側壁部２０側に位置する断熱材２９Ａを、扉部１３・１４側に位置する断熱材２９Ｂよりも、キャビティ２３ａ内に突出させるように、段差を設けて、板状部材２８を挟んでいる構成である。断熱材２９Ａは、実施形態の場合、断熱材２９Ｂよりも１ｍｍ程度キャビティ２３ａ内に突出するように、配置されている。

なお、実施形態では、強度が高く、靭性に優れていることから、板状部材２８をマルエージング鋼から形成しているが、板状部材２８は、薄肉とされるとともに、断熱材２９Ａ・２９Ｂを介在させた状態で割型２５に固定されていることから、接触した成形材料Ｍと略同一の温度に昇温しやすく、かつ、周囲の割型２５からの温度影響を受け難い。また、仮に、射出成形時に板状部材２８付近に衝撃が加わったとしても、周囲の断熱材２９Ａ・２９Ｂが緩衝材のような作用を奏することとなって、板状部材２８に過度の衝撃が作用することを防止することができる。そのため、板状部材を、鉄の熱伝導率（０．１８ｃａｌ／ｃｍ・ｓ・℃）と同程度かそれ以上の熱伝導率を備え、かつ、２００（Ｈ_B）程度以上の硬さを備えた材料から形成することができ、例えば、射出成形の金型に通常使用される機械構造用炭素鋼、クロム−モリブデン鋼、プリハードン鋼等の鋼材料等の金属材料により、板状部材を形成してもよい。

実施形態の場合、キャビティ２３ａ内に成形材料Ｍを注入するゲート２３ｂが、側壁部２０における左右の壁部２０ｃ・２０ｄ（破断予定部１６における凹溝部位１６ｂ・１６ｂ）の前方側となる周縁部１８の部位に、配設されている（図２・１０参照）。そのため、この位置のゲート２３ｂから成形材料Ｍが注入されれば、実施形態の場合、成形材料Ｍは、図１０に示すごとく、破断予定部１６の凹溝部位１６ｂに沿った略前後方向に沿って、前方側から後方側に向かって流れることとなる。すなわち、成形材料Ｍは、キャビティ２３ａ内を、図８における金型２３の切断面と略直交する方向（板状部位２８に沿った方向）に沿って、流れることとなる。

実施形態のエアバッグカバー１０は、成形型２３を型閉じして、成形材料Ｍをゲート２３ｂからキャビティ２３ａ内に注入し、成形材料Ｍの充填が完了して、成形材料Ｍが固化すれば、型開きさせて、離型させ、成形することができる。その後、図９に示すように、超音波カッタＣを使用して、破断予定部１６の交差部１６ａを形成すれば、エアバッグカバー１０を製造することができる。なお、交差部１６ａを形成する加工具としては、超音波カッタＣに限らず、レーザカッタや、コールドカッタ等を使用してもよく、さらには、細い棒状のエンドミル等を使用して、交差部１６ａを形成してもよい。

そして、エアバッグ装置Ｓとして車両に搭載する際には、リテーナ５を収納して折り畳んでおいたエアバッグ４やインフレーター７がボルト５ａやナット６を利用してケース８に収納保持されている状態のエアバッグ組立体に対し、エアバッグカバー１０を被せて、各係止爪８ｃに係止孔２０ｅの周縁を係止させ、その後、エアバッグカバー１０を組付済みのエアバッグ組立体を、予め車両に搭載されているインパネ２の開口２ｂから挿入し、各係止脚１８ａを開口周縁２ｃに係止させるとともに、ケース８のブラケット８ｄをボディ１側に締結する。そして、エアバッグ作動回路から延びる所定の作動信号入力用のリード線をインフレーター７に接続させれば、エアバッグ装置Ｓを車両に搭載することができる。

エアバッグ装置Ｓの作動時には、インフレーター７からの膨張用ガスがエアバッグ４内に流入して、エアバッグ４が膨張すれば、エアバッグ４は、突出用開口部１２を急激に押すことから、破断予定部１６を破断させて、エアバッグカバー１０の扉部１３・１４を前後両側に開かせ、開いて形成された突出用開口１２ａから、助手席に着座している乗員を保護可能に、大きく突出して膨張を完了させることとなる。

そして、実施形態のエアバッグカバー１０の製造方法では、破断予定部１６の凹溝部位１６ｂを形成する板状部材２８が、元部２８ｂ側を、断熱材２９Ａ・２９Ｂを介して、割型２５に固定される構成であることから、エアバッグカバー１０の成形時に、板状部材２８が、周囲の割型２５の温度の影響を受け難く、キャビティ２３ａ内を流れる成形材料Ｍとの間に温度差を生じさせるように冷却されることを防止できる。そして、実施形態では、板状部材２８が、厚さ寸法ｔ７を０．３〜１．５ｍｍ（望ましくは、０．４〜０．７ｍｍ）に設定されて、断熱材２９Ａ・２９Ｂを介在させた状態で割型２５に固定される構成であることから、この板状部材２８が、キャビティ２３ａ内に流入する成形材料Ｍと接触すれば、直ちに、成形材料Ｍと略同一の温度となるように昇温しやすく、板状部材の急激な温度変化を確実に抑えることができ、凹溝部位１６ｂの近傍を構成する成形材料と他の部位を構成する成形材料との温度を、略同一に保つことができる。そのため、この凹溝部位１６ｂの部位を構成する成形材料が、他の部位を構成する成形材料よりも先に硬化することを防止できて、周囲の部位を構成する成形材料の硬化に伴って硬化することとなり、成形されたエアバッグカバー１０表面の破断予定部１６近傍となる部位に、樹脂収縮差によるヒケやツヤムラ等が発生することを防止できる。

すなわち、実施形態では、破断予定部１６を形成する薄肉の板状部材２８を、断熱材２９Ａ・２９Ｂを介在させて割型２５に固定させるだけで、成形されたエアバッグカバー１０の破断予定部１６（凹溝部位１６ｂ）の部位に、ヒケやツヤムラ等が発生して意匠性が低下することを抑えることができ、従来のごとく、突起部を移動させる移動装置や、突起部に内蔵されるヒータ等も不要であり、金型の製造コストの増大を抑えることができる。

したがって、実施形態のエアバッグカバー１０の製造方法では、製造コストの増大を抑えることができて、かつ、破断予定部付近の意匠性も良好なエアバッグカバー１０を製造することができる。勿論、実施形態のエアバッグカバー１０の製造方法では、凹溝状の横棒部位１６ｂを構成する板状部材２８が、０．３〜１．５ｍｍの板厚としており、製造されたエアバッグカバー１０における破断予定部１６の横棒部位１６ｂを急激に薄くできることから、エアバッグ４の膨張時に応力集中を生じさせやすく、破断予定部１６の円滑な破断を確保することができる。

また、実施形態では、成形型２３を、キャビティ２３ａ内を流れる成形材料Ｍの流れを板状部材２８の配設方向に沿わせるように、キャビティ２３ａ内に成形材料を注入するゲート２３ｂを、破断予定部１６の凹溝部位１６ｂの前方側となる位置に、配設させる構成として、凹溝部位１６ｂをエアバッグカバー１０の成形時に一体的に成形し、破断予定部１６における成形材料Ｍの注入方向と交差するように配置される交差部１６ａを、エアバッグカバー１０の成形後に、後加工して形成する構成である。そのため、成形材料Ｍ注入時に、板状部材２８付近の成形材料Ｍの流れも良好となり、凹溝部位１６ｂの部位が薄肉でも、容易に成形不良なくエアバッグカバー１０を成形することができる。勿論、このような点を考慮しなければ、板状部材を成形材料の注入方向と交差するように配設させた金型を使用してエアバッグカバーを製造してもよい。なお、実施形態では、成形材料Ｍをキャビティ２３ａ内に注入させるゲート２３ｂを、それぞれ、側壁部２０における左右の壁部２０ｃ・２０ｄ（凹溝部位１６ｂ）の前方となる位置に、配置させているが、ゲート２３ｂの位置はこれに限られるものではなく、左右の壁部２０ｃ・２０ｄ（凹溝部位１６ｂ）の後方側となる位置に、配置させてもよく、あるいは、エアバッグカバーの前縁側若しくは後縁側であって左右方向の中央付近の一箇所にのみ、ゲートを配設させる構成としてもよい。

さらに、実施形態では、側壁部２０側に位置する断熱材２９Ａを、扉部１３・１４側に位置する断熱材２９Ｂよりキャビティ２３ａ内に突出させるように、段差を設けて配置させていることから、側壁部２０側で突出している断熱材２９Ａにより、板状部材２８を安定して支持させることができ、かつ、他方側の突出量の少ない断熱材２９Ｂ側では、板状部材２８の成形材料Ｍに対する露出面積が大きくなって、エアバッグカバー１０の成形時においてキャビティ２３ａ内に成形材料Ｍが流入した際に、板状部材２８を、一層迅速に昇温させることができる。なお、破断予定部１６の凹溝部位１６ｂが配設される側壁部２０近傍の部位は、製造されたエアバッグカバー１０の外観意匠性を良好とするために、通常、扉部１３・１４や周縁部１８よりも薄肉に形成される側壁部２０と厚さ寸法を一致させるように、厚さ寸法を小さくして裏面側を凹ませるように構成されることから、この凹んだ部位を利用して、断熱材２９Ａを、支障なく、キャビティ２３ａ内に突出させるように配置させることができる。

また、実施形態では、板状部材２８として、先端２８ａ側を略直線状としたものが使用されているが、板状部材の形状はこれに限られるものではなく、例えば、図１１のＡ〜Ｄに示すように、先端２８ａ側を鋸刃状とした板状部材２８Ａや、先端２８ａ側を断続的に設けられる山形状とした板状部材２８Ｂ、先端２８ａ側を歯車状に切り欠いた板状部材２８Ｃ、あるいは、先端２８ａ側を連続する半円弧状に切り欠いた板状部材２８Ｄを、使用してもよい。なお、このように、先端２８ａ側に凹凸形状を設けた板状部位２８Ａ〜２８Ｄを使用する場合、割型２５から突出して破断予定部１６の凹溝部位１６ｂを構成する部位において、先端２８ａ側の凹凸形状とされた部位と、元部２８ｂ側に位置する部位と、の長さ寸法の比率Ｌ１：Ｌ２（図１１のＡ参照）が、１：１〜２：１の範囲内となるように、設定されたものを使用することが好ましい。

なお、実施形態では、前後に並設される２枚の扉部１３・１４を備え、扉部１３・１４の周囲に略Ｈ字形状の破断予定部１６を配置させた構成のエアバッグカバー１０を例に採り説明したが、エアバッグカバーの扉部の形状はこれに限られるものではなく、例えば、周囲に略コ字形状や逆Ｕ字形状等の破断予定部を配置させた一枚開きの扉部を備えるタイプのエアバッグカバーに、本発明を適用してもよく、さらには、扉部を配置させず、直線状の一本の破断予定部のみを所定箇所に配置させた構成のエアバッグカバーに、本発明を適用してもよい。

また、交差部１６の形成時に、実施形態のごとく、片刃の傾斜した切刃を備える超音波カッタＣを使用する場合、図１２に示すごとく、エアバッグカバー１０Ａとして、交差部１６ａを形成する超音波カッタＣの刃先を収納させる刃先収納部１６ｃを、交差部１６ａの加工の終端１６ａａ近傍となる部位において、右壁部２０ｄ側に突出するように、凹溝部位１６ｂと連続的に形成してもよい。この刃先収納部１６ｃは、交差部１６ａの終端１６ａａを形成する際の超音波カッタＣの刃先を収納可能に構成されており、このような刃先収納部１６ｃを設ける構成とすれば、交差部１６ａの終端１６ａａを形成する際に、凹溝部位１６ｂを超えて不要な切り込みを形成することを防止でき、エアバッグ４の展開膨張時に、交差部１６ａの破断が凹溝部位１６ｂを超えないことから、形成された破断予定部１６を円滑に破断させることができて、好ましい。なお、この刃先収納部１６ｃは、エアバッグカバー１０Ａの射出成形時に同時に形成してもよく、また、エアバッグカバー１０Ａの成形後にエンドミル等を使用して後加工してもよい。

また、実施形態では、助手席用エアバッグ装置Ｓに使用されるインパネ２を別体としたエアバッグカバー１０について説明したが、インパネと一体成形するエアバッグカバーに本発明を適用してもよく、さらには、他の運転席用やシートの側面に設けるエアバッグ装置等のエアバッグカバーに、本発明を適用してもよい。

本発明の一実施形態である製造方法で製造したエアバッグカバーの使用状態を示す斜視図である。 同実施形態のエアバッグカバーが使用されているエアバッグ装置の断面図であり、図１のII−II部位に対応する。 同実施形態のエアバッグカバーを底面側から見た図であり、扉部付近を示す部分拡大図である。 同実施形態のエアバッグカバーの断面図であり、図３のIV−IV部位に対応する。 同実施形態のエアバッグカバーの断面図であり、図３のＶ−Ｖ部位に対応する。 同実施形態のエアバッグカバーの断面図であり、図３のVI−VI部位に対応する。 同実施形態のエアバッグカバーの成形型の使用状態を示す部分縦断面図である。 同実施形態の成形型に使用される板状部材の平面図である。 同実施形態のエアバッグカバーの製造時において、破断予定部の成形工程を示す概略図である。 同実施形態のエアバッグカバーの底面図である。 同実施形態のエアバッグカバーの成形型に使用される板状部材の変形例を示す平面図である。 本発明の他の例である製造方法で製造したエアバッグカバーを示す概略図である。

符号の説明

４…エアバッグ、
７…インフレーター、
８…ケース、
１０・１０Ａ…エアバッグカバー、
１１…天井壁部、
１２…突出用開口部、
１２ａ…開口、
１３・１４…扉部、
１６…破断予定部、
１６ａ…交差部、
１６ｂ…凹溝部位、
２０…側壁部（側壁）、
２３…成形型、
２３ａ…キャビティ、
２３ｂ…ゲート、
２４・２５…割型、
２８…板状部材、
２８ａ…先端、
２８ｂ…元部、
２９Ａ・２９Ｂ…断熱材、
Ｍ…成形材料、
Ｓ…助手席用エアバッグ装置。

Claims (3)

1. 熱可塑性樹脂製とされて射出成形により製造されるとともに、折り畳まれたエアバッグを覆う構成とされ、膨張時のエアバッグに押されて薄肉の破断予定部を破断させて、前記エアバッグの突出用開口を形成するエアバッグカバーの製造方法であって、
   前記破断予定部が、前記エアバッグカバーの裏面側に設けられた凹溝によって形成される部位を備え、
   前記エアバッグカバーを成形する成形型が、
   型締め時に前記エアバッグカバーを成形可能なキャビティを形成する複数の割型と、
   先端側で前記破断予定部の前記凹溝部位を形成可能な金属製の板状部材と、
   を備えて構成され、
   前記板状部材が、厚さ寸法を０．３〜１．５ｍｍの範囲内として、先端側を前記キャビティ側に突出させ、元部側を、断熱材を介在させて、前記エアバッグカバーの裏面側における前記凹溝の近傍部位を成形する割型に、固定されていることを特徴とするエアバッグカバーの製造方法。
2. 前記エアバッグカバーが、前記突出用開口を塞ぎ可能とされるとともに、前記エアバッグに押されて開き可能とされる扉部を、備える構成とされ、
   前記破断予定部が、前記凹溝部位に交差する交差部を備えるとともに、前記扉部の周囲を囲むように、前記凹溝部位と前記交差部とを配置させて構成され、
   前記成形型が、成形時の前記キャビティ内を流れる成形材料の流れを前記板状部材の配設方向に沿わせるように、前記キャビティ内に成形材料を注入するゲートを配設させて構成され、
   前記交差部が、前記成形型で成形した成形品に対して、後加工により、形成されていることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグカバーの製造方法。
3. 前記エアバッグカバーが、裏面側における前記破断予定部の前記凹溝の近傍部位において、前記破断予定部の前記凹溝部位に沿って配置されて、折り畳んだ前記エアバッグを収納するケースとともに折り畳んだ前記エアバッグの側方を覆う側壁を、備える構成とされ、
   前記断熱材が、前記側壁側に位置する部位を、他方側の部位より前記キャビティ内に突出させるように、段差を設けて配設されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のエアバッグカバーの製造方法。
   

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