JP2006248073A - エアバッグドア部付き内装品の成形方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 表皮の表面に破断予定部に沿った隆起や落ち込みがなくて見映えがよく、かつ容易に開くエアバッグドア部を有する内装品を成形する。
【解決手段】 成形表皮4の破断予定部23に対応する位置に裏面側から表面に達しないように切り込み20を形成する。この切り込み20が形成された成形表皮4を射出成形型26の第1成形型27にセットする。この第1成形型27と第2成形型29とを型締め後、キャビティ31内に溶融樹脂Rを射出する。溶融樹脂Rの硬化前に第2成形型29に設けた溝形成刃39(溝形成手段)を成形表皮4の切り込み20の先端位置からずれた方向へ進出後退させ、この切り込み20に対応する溝部21を設ける。このようにして、溝部21と切り込み20とで形成された脆弱部よりなる破断予定部23を設ける。
【選択図】 図4
【解決手段】 成形表皮4の破断予定部23に対応する位置に裏面側から表面に達しないように切り込み20を形成する。この切り込み20が形成された成形表皮4を射出成形型26の第1成形型27にセットする。この第1成形型27と第2成形型29とを型締め後、キャビティ31内に溶融樹脂Rを射出する。溶融樹脂Rの硬化前に第2成形型29に設けた溝形成刃39(溝形成手段)を成形表皮4の切り込み20の先端位置からずれた方向へ進出後退させ、この切り込み20に対応する溝部21を設ける。このようにして、溝部21と切り込み20とで形成された脆弱部よりなる破断予定部23を設ける。
【選択図】 図4
Description
本発明は、車両衝突時にエアバッグ装置の作動で開くエアバッグドア部を有するエアバッグドア部付き内装品の成形方法に関するものである。
従来より、成形表皮を表面に一体に設け、破断予定部が内装品表面側から識別できない、いわゆるシームレスタイプのエアバッグドア部を有するエアバッグドア部付き内装品の成形方法は知られている(例えば、特許文献1参照)。この成形方法では、フォーム層を備えた表皮に前もって斜めカット部を設け、表皮を上型にセットし、この斜めカット部の切り込み方向(開口側へ延びる方向)の下型に基材の溝部を形成する凸部を設け、溶融樹脂をキャビティ内の上記切り込み方向と反対側から流すようにしている。
このように溶融樹脂を流すことで、成形表皮のフォーム層へ切り込みの開口側から溶融樹脂が流れ込むことによるフォーム層の溶損を抑制している。
特開平11−310090号公報
しかし、上記特許文献1では、基材側の溝部を下型に設けた凸部によって成形しているため、溶融樹脂の流れが凸部に遮られ、スムーズにキャビティ内の隅々までに行き渡り難い。このことで、充填時間ひいては成形サイクルが延びるという問題がある。また、凸部に流れを阻害された溶融樹脂に圧力が溜まるなどにより、脱型後の冷却過程で内装品表面に凹凸が生じやすいという問題がある。
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、表皮の表面に破断予定部に沿った隆起や落ち込みがなくて見映えがよく、かつ容易に開くエアバッグドア部を有する内装品を成形することにある。
上記の目的を達成するために、この発明では、予め成形表皮に設けた切り込みの先端位置から進出方向がずれた位置に溝形成手段を配置し、この溝形成手段によって溝部を設けることで、破断予定部を形成するようにした。
具体的には、請求項1の発明は、成形表皮を表面に一体に設け、裏面にエアバッグ膨出時に破断する破断予定部を表面に達しないように形成して該破断予定部で囲まれる領域で構成されたエアバッグドア部を有する内装品を成形する方法を対象とする。
そして、上記成形表皮の上記破断予定部に対応する位置に裏面側から表面に達しないように切り込みを形成し、上記切り込みが形成された成形表皮を射出成形型の一方の型にセットし、上記一方の型と他方の型とを型締め後、キャビティ内に溶融樹脂を射出し、上記溶融樹脂の硬化前に上記他方の型に設けた溝形成手段を上記成形表皮の切り込みの先端位置からずれた方向へ進出後退させ、該切り込みに対応する溝部を設けることで、該溝部と上記切り込みとで形成された脆弱部よりなる上記破断予定部を設ける構成とする。
請求項2の発明では、上記溝形成手段の進出方向上に上記成形表皮の切り込みの開口端が位置付けられる構成とする。
上記請求項1のエアバッグドア部付き内装品の成形方法の発明によれば、破断予定部に対応する切り込みを備えた成形表皮を射出成形型の一方の型にセットして型締め後、キャビティ内に溶融樹脂を射出し、その硬化前に溝形成手段を成形表皮の切り込みの先端位置からずれた進出方向でキャビティ内に進出後退させて溝部を形成し、この溝部と成形表皮の切り込みとで形成された脆弱部よりなる破断予定部を形成するようにしている。このため、成形表皮の切り込みの先端と溝部の延びる方向とが一致していないので、溝形成手段がキャビティ内に進出することで押される溶融樹脂の圧力が、成形表皮の切り込みの先端に大きく作用することがなく、両者が一致している場合に比べて成形表皮の表面側に凹凸が表れ難い。また、成形時には、キャビティ内に溝形成手段のない状態で溶融樹脂が流れるので、溶融樹脂は、溝形成手段に遮られることなくスムーズにキャビティ内の隅々まで行き渡り、充填時間ひいては成形サイクルを短縮できる。さらに、エアバッグ膨出時には、溝部から破断した亀裂は、成形表皮の切り込みに伝播されるので、エアバッグを確実に展開させることができる。したがって、表皮の表面に破断予定部に沿った隆起や落ち込みがなくて見映えがよく、かつ容易に開くエアバッグドア部を有する内装品を成形することができる。
上記請求項2の発明によれば、溝形成手段の進出方向上に成形表皮の切り込みの開口端を位置付け、エアバッグの膨出時に溝部から破断した亀裂を成形表皮の切り込みに伝播させるようにしている。このため、エアバッグをさらに確実に展開させることができる。
(実施形態1)
以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
−インストルメントパネルの構成−
図1は本発明の実施形態にかかるエアバッグドア部付き内装品としてのインストルメントパネル1の助手席前方部分を示す。図2は図1のII−II線における断面図である。
図1は本発明の実施形態にかかるエアバッグドア部付き内装品としてのインストルメントパネル1の助手席前方部分を示す。図2は図1のII−II線における断面図である。
上記インストルメントパネル1は基材2と成形表皮4とからなる二層構造を有し、この基材2裏面の助手席前方に対応する箇所には、樹脂製の筒状枠体3が振動溶着により固定されている。この枠体3内部の上端には、2枚の矩形板状のフラップ5が車体前方側と後方側とに設けたヒンジ部7を介して一体に形成されている。これらフラップ5と上記枠体3との間には、平面視略H字状の隙間9が形成されるようになっている。この隙間9を除いた枠体3表面及びフラップ5表面が基材2裏面に振動溶着されている。上記枠体3内部の下端側には、エアバッグ装置11が取り付けられ、このエアバッグ装置11の作動で、各フラップ5はヒンジ部7を中心にそれぞれ前後に開くようになっている。
上記エアバッグ装置11は、エアバッグケース13を備え、このエアバッグケース13内には、折り畳んだ状態のエアバッグ15とインフレータ17とが収納されている。また、上記エアバッグケース13の車体前方側及び後方側には複数の係止プレート19が取り付けられ、これらの係止プレート19先端の係止爪19aを上記枠体3の車体前側壁部3a及び車体後側壁部3bに形成された複数の係合孔3cに係合させることにより、上記エアバッグ装置11が枠体3に取り付けられている。
上記成形表皮4裏面のエアバッグ装置11に対応する箇所には、上記H字状の隙間9と両フラップ5のヒンジ部7とに対応する平面視略B字状に切り込み20が形成されている。この切り込み20は、裏面側からインストルメントパネル1の表面に達しないよう、成形表皮4に対して垂直な断面略V字状に設けられている。
上記成形表皮4の切り込み20に対応するように、基材2の裏面側には、断面略U字状の溝部21が設けられている。具体的には、図4(c)に示すように、この溝部21は、成形表皮の切り込みの先端位置から平面視で所定の距離Sだけずれた位置に設けられ、その底部(先端)は、成形表皮4の裏面近傍まで延びている。つまり、図1に示すように、平面視で車両前後及び左右の切り込みは、上記溝部21よりも外側に配置され、前後中央の切れ込み20は、溝部21の後方に配置されている。なお、図1では、説明のためにその間隔を誇張して広く描いている。実際には、上記所定の距離Sは1〜3mm程度のものとなっている。
上記切れ込み20と溝部21とで形成される他の部分よりも脆弱な部分で破断予定部23が形成されている。すなわち、破断予定部23は、成形表皮4の切れ込み20先端よりも上側の脆弱部と、基材2側の溝部21の先端よりも上側でかつ切れ込み20側の脆弱部よりなる。また、この破断予定部23で囲まれる領域でエアバッグドア部25が構成されている。この破断予定部23がエアバッグ15膨出時の展開圧力により、基材2側の脆弱部に生じた亀裂が成形表皮4の脆弱部に伝播することで破断し、エアバッグドア部25が開くようになっている。
上記溝部21で形成されたエアバッグドア部25は、切り込み20及び溝部21がインストルメントパネル1表面側から識別できない、いわゆるシームレスタイプとなっている。
−成形型の構成−
次に、上述の如く構成されたインストルメントパネル1を成形する成形型26について説明する。
次に、上述の如く構成されたインストルメントパネル1を成形する成形型26について説明する。
図3に示すように、上記成形型26は、エアバッグドア部25の表面側を成形する固定型としての第1成形型27と、エアバッグドア部25の裏面側を成形する可動型としての第2成形型29とを備えている。上記第1成形型27と第2成形型29とを型締めした状態で各々の成形面27a,29a間にインストルメントパネル1を成形するためのキャビティ31が形成されている。
上記第2成形型29の内部には、収容空間33が設けられ、この収容空間33内には矩形板状の支持プレート35が配置されている。この支持プレート35は、第2成形型29背面に固定された油圧シリンダ37のピストンロッド37aの先端に連結されている。
上記支持プレート35上面には、溝形成手段としての溝形成刃39が取り付けられている。この溝形成刃39は、連続した先端部39aを有する複数の薄い略矩形状金属板からなり、各金属板が支持ブロック41と押さえ板43とによって、その基端側を挟持された状態で、上記溝部21に対応するように配設されている。つまり、高さのほぼ等しい金属板が車体前後方向に3枚配設されると共に、2枚の金属板が上記3枚の金属板を挟むように配設されている。金属板の構成は、これに限定されず、一部又は前部が一体に形成されたものでもよい。また、上記溝形成刃39を連続した先端部39aを有するものではなく、一部が不連続の先端部を有するものとしてもよい。
図4(b)に示すように、上記溝形成刃39は、油圧シリンダ37の伸長作動により成形表皮4の裏面近傍まで進出する。一方、図4(a)及び(c)に示すように、油圧シリンダ37の収縮作動により、先端部39aは、上記第2成形型29の成形面29aに没入するまで第2成形型29側に後退可能に構成されている。
なお、溶融樹脂Rの流動に悪影響を及ぼさない範囲であれば、溝形成刃39の後退状態で先端部39aがキャビティ31内に僅かに突出するようにしてもよい。以下に述べる成形工程においても同じである。
−インストルメントパネルの成形方法−
次に、上述の如く構成された成形型26によりエアバッグドア部25を有するインストルメントパネル1を成形する方法について説明する。
次に、上述の如く構成された成形型26によりエアバッグドア部25を有するインストルメントパネル1を成形する方法について説明する。
まず、予め成形表皮4の破断予定部23に対応する位置に裏面側から熱刃やレーザーなどで表面に達しないように垂直に切り込み20を形成する。
次いで、切り込み20が形成された成形表皮4を第1成形型27の成形面27aにセットする。このときに、成形表皮4は、上述した切り込み20と溝部21とが所定の位置に形成されるように位置決めされる。
次に、図3に示すように、第1成形型27に対して第2成形型29を接近させて型締めする。この状態で油圧シリンダ37は収縮作動している。つまり、図4(a)に示すように、溝形成刃39の先端部39aは、第2成形型29側に後退して第2成形型29に没入している。
次いで、充填圧をかけながら、溶融樹脂Rを上記キャビティ31内に射出して充填する。図5に示すように、充填時間は例えば3秒間である。この間、溝形成刃39の先端部39aがキャビティ31内に突出していないので、溶融樹脂Rの流れが溝形成刃39に遮られることなくスムーズにキャビティ31内の隅々までに行き渡る。このことで、充填時間ひいては成形サイクルを短縮することができる。また、溶融樹脂Rの流れが溝形成刃39に衝撃を与えることがなく、溝形成刃39への負担が少ないので、その耐久性を向上させることができる。
その後、図4(b)に示すように、溶融樹脂Rが冷却する過程で、上記充填圧を除去し、油圧シリンダ37を伸長作動させ、成形表皮4の裏面近傍に至るまで進出させる。溝形成刃39は、平面視で成形表皮4の切り込み20から所定の距離Sだけ離れた位置に進出する。この溝形成刃39の進出のタイミングは、例えば溶融樹脂Rを射出し、充填してから1秒後であり、4秒間進出させておく。充填圧を取り除いた状態とは、溶融樹脂Rを射出充填したときの射出圧力を積極的に保持せず、溶融樹脂Rの冷却などによりキャビティ31の充填圧力が低下する場合をいう。この充填圧を除去した時間は、例えば、溶融樹脂Rを射出充填した後、6秒間である。これにより、キャビティ31内の溶融樹脂Rは、半凝固状態となる。
上記溝形成刃39の進出工程から所定時間経過した後、具体的には溝形成刃39の先端部39aをキャビティ31内に進出させてから4秒後、図3に示すように、油圧シリンダ37を収縮作動させる。この溶融樹脂Rが未だ完全に固化しない冷却進行過程に溝形成刃39を先端部39aが上記第2成形型の成形面29aに没入するように、第2成形型29側に後退させる。この段階ではキャビティ31内の溶融樹脂Rには充填圧がかかっていない。
上記溝形成刃39が後退してから1秒後に溶融樹脂Rに再び圧力をかけて樹脂圧が下がらないように保圧状態とする。この保圧状態は、例えば4.5秒間である。この保圧を行うことにより、ヒケや欠肉のないインストルメントパネル1を成形することができる。これにより、キャビティ31内で溶融樹脂R内の固化が型崩れしない程度にまで進行し、裏面に溝部21が形成されたインストルメントパネル1が成形され、上記切り込み20及び溝部21に対応する破断予定部23で囲まれる領域でエアバッグドア部25が構成される。
そして、成形されたインストルメントパネル1の形状が安定するまで冷却した後、インストルメントパネル1を脱型する。
−実施形態1の効果−
したがって、本実施形態のインストルメントパネル1の成形方法によると、溝形成刃39を先端部39aが第2成形型29に没入するように後退させた状態で保圧するので、保圧中に溝形成刃39がキャビティ31内に進出していない分だけキャビティ31内の溶融樹脂Rにかかる圧力の増加を抑制することができる。このため、脱型後に、インストルメントパネル1の表面に溶融樹脂Rにかかる圧力に起因する盛り上がりの発生を防ぐことができる。
したがって、本実施形態のインストルメントパネル1の成形方法によると、溝形成刃39を先端部39aが第2成形型29に没入するように後退させた状態で保圧するので、保圧中に溝形成刃39がキャビティ31内に進出していない分だけキャビティ31内の溶融樹脂Rにかかる圧力の増加を抑制することができる。このため、脱型後に、インストルメントパネル1の表面に溶融樹脂Rにかかる圧力に起因する盛り上がりの発生を防ぐことができる。
また、成形表皮の切り込み20の先端と溝部21の延びる方向とが一致していないので、溝形成刃39がキャビティ31内に進出することで押される溶融樹脂Rの圧力が、成形表皮4の切り込み20の先端に大きく作用することがなく、両者が一致している場合に比べて成形表皮4の表面側に凹凸が表れ難い。
さらに、エアバッグ15の膨出時には、溝部21から破断した亀裂は、成形表皮4の切り込み20に伝播されるので、エアバッグ15を確実に展開させることができる。
したがって、本実施形態によると、表皮の表面に破断予定部23に沿った隆起や落ち込みがなくて見映えがよく、かつ容易に開くエアバッグドア部25を有するインストルメントパネル1を成形することができる。
(実施形態2)
図6は本発明の実施形態2にかかるインストルメントパネル1の成形方法の工程図を示し、切り込み20の方向と、溝形成刃39の進行方向とが異なる点で上記実施形態1と異なる。なお、本実施形態では、図1〜図5と同じ部分については同じ符号を付してその詳細な説明は省略する。
図6は本発明の実施形態2にかかるインストルメントパネル1の成形方法の工程図を示し、切り込み20の方向と、溝形成刃39の進行方向とが異なる点で上記実施形態1と異なる。なお、本実施形態では、図1〜図5と同じ部分については同じ符号を付してその詳細な説明は省略する。
−インストルメントパネルの構成−
本実施形態の成形表皮104の切り込み120は、裏面側からインストルメントパネル1の表面に達しないよう、成形表皮104に対して傾斜して先端が尖るように設けられている。この切り込み120の開口端120a(下端)に溝部121の底部(先端)が配置されるように溝部121が形成されている。
本実施形態の成形表皮104の切り込み120は、裏面側からインストルメントパネル1の表面に達しないよう、成形表皮104に対して傾斜して先端が尖るように設けられている。この切り込み120の開口端120a(下端)に溝部121の底部(先端)が配置されるように溝部121が形成されている。
−インストルメントパネルの成形方法−
次に、本実施形態のインストルメントパネル1の成形方法について、上記実施形態1と異なる特徴部分についてのみ説明する。
次に、本実施形態のインストルメントパネル1の成形方法について、上記実施形態1と異なる特徴部分についてのみ説明する。
まず、上記傾斜した切り込み120が形成された成形表皮104を第1成形型27の成形面27aにセットする。このときに、成形表皮104は、切り込み120の開口端120aに溝部121の底部が配置されるように位置決めされる。
また、図6(b)に示すように、溝形成刃39の先端部39aを成形表皮104の切り込み120の開口端120aにほぼ一致する位置に進出させる。
−実施形態2の効果−
したがって、本実施形態のインストルメントパネル1の成形方法によると、溝形成刃39の進出方向上に成形表皮104の切り込み120の開口端120aを位置付け、エアバッグ15の膨出時に溝部121から破断した亀裂を成形表皮104の切り込み120に伝播させるようにしている。このため、エアバッグ15をさらに確実に展開させることができる。
したがって、本実施形態のインストルメントパネル1の成形方法によると、溝形成刃39の進出方向上に成形表皮104の切り込み120の開口端120aを位置付け、エアバッグ15の膨出時に溝部121から破断した亀裂を成形表皮104の切り込み120に伝播させるようにしている。このため、エアバッグ15をさらに確実に展開させることができる。
−実施形態2の変形例−
図示しないが、本実施形態は、以下の構成としてもよい。
図示しないが、本実施形態は、以下の構成としてもよい。
すなわち、本実施形態の成形表皮104の切り込み120を、裏面側からインストルメントパネル1の表面に達しないよう、成形表皮104に対して垂直に設け、この切り込み120の開口端120aに溝部121の底部が配置されるように、表皮104の裏面に対して傾斜した溝部121を形成してもよい。この場合、溝形成刃39を基材2に対して傾斜して進出後退させるとよい。
したがって、本変形例においても、エアバッグ15を確実に展開させることができるという、さらなる効果が得られる。
(その他の実施形態)
本発明は、上記各実施形態について、以下のような構成としてもよい。
本発明は、上記各実施形態について、以下のような構成としてもよい。
上記各実施形態では、溝形成手段を金属板よりなる溝形成刃39としたが、多数のブロック又はピンで構成してもよい。
上記各実施形態では、エアバッグ装置11を運転席側方の助手席前方に配置されたフロントエアバッグ装置とし、エアバッグ装置11が車両前後方向からの衝撃から乗員を保護するようにしたが、本発明は、運転者を保護するためにステアリングハンドルのパッドにも適応することができる。その他、本発明は、センターピラーガーニッシュなどの車両用内装品にエアバッグ装置を装備した場合にも適応することができる。
この発明は、車両衝突時にエアバッグ装置の作動で開くエアバッグドア部を有するインストルメントパネルなどの内装品の成形方法として有用である。
1 インストルメントパネル(内装品)
4,104 成形表皮
15 エアバッグ
20,120 切り込み
120a 開口端
21,121 溝部
23 破断予定部
25 エアバッグドア部
26 成形型(射出成形型)
27 第1成形型(一方の型)
29 第2成形型(他方の型)
31 キャビティ
39 溝形成刃(溝形成手段)
R 溶融樹脂
4,104 成形表皮
15 エアバッグ
20,120 切り込み
120a 開口端
21,121 溝部
23 破断予定部
25 エアバッグドア部
26 成形型(射出成形型)
27 第1成形型(一方の型)
29 第2成形型(他方の型)
31 キャビティ
39 溝形成刃(溝形成手段)
R 溶融樹脂
Claims (2)
- 成形表皮を表面に一体に設け、裏面にエアバッグ膨出時に破断する破断予定部を表面に達しないように形成して該破断予定部で囲まれる領域で構成されたエアバッグドア部を有する内装品を成形する方法であって、
上記成形表皮の上記破断予定部に対応する位置に裏面側から表面に達しないように切り込みを形成し、
上記切り込みが形成された成形表皮を射出成形型の一方の型にセットし、
上記一方の型と他方の型とを型締め後、キャビティ内に溶融樹脂を射出し、
上記溶融樹脂の硬化前に上記他方の型に設けた溝形成手段を上記成形表皮の切り込みの先端位置からずれた方向へ進出後退させ、該切り込みに対応する溝部を設けることで、該溝部と上記切り込みとで形成された脆弱部よりなる上記破断予定部を設けることを特徴とするエアバッグドア部付き内装品の成形方法。 - 請求項1のエアバッグドア部付き内装品の成形方法において、
上記溝形成手段の進出方向上に上記成形表皮の切り込みの開口端が位置付けられていることを特徴とするエアバッグドア部付き内装品の成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005068733A JP2006248073A (ja) | 2005-03-11 | 2005-03-11 | エアバッグドア部付き内装品の成形方法 |
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Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008188789A (ja) * | 2007-02-01 | 2008-08-21 | Daikyo Nishikawa Kk | エアバッグドア部付きパネル成形金型 |
US7490850B2 (en) | 2007-03-30 | 2009-02-17 | Takata Corporation | Airbag-releasing portion structure, inner case, and airbag apparatus |
JP2009101622A (ja) * | 2007-10-24 | 2009-05-14 | Moriroku Technology Co Ltd | エアバッグ開放部を有するコンポーネントの製造方法 |
US9061648B2 (en) | 2010-08-31 | 2015-06-23 | Hyundai Motor Company | Method of forming tear line of airbag using in-mold blade |
-
2005
- 2005-03-11 JP JP2005068733A patent/JP2006248073A/ja active Pending
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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