JP3428402B2

JP3428402B2 - エアバッグドア部を有する車両用内装部材及びその成形方法

Info

Publication number: JP3428402B2
Application number: JP30535797A
Authority: JP
Inventors: 秀昭高橋
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1997-03-26
Filing date: 1997-11-07
Publication date: 2003-07-22
Anticipated expiration: 2017-11-07
Also published as: JPH10324213A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はエアバッグ装置のド
ア部をインストルメントパネル等の車両用内装部材に設
けたエアバッグドア部を有する車両用内装部材及びその
成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来からエアバッグドア部を有するイン
ストルメントパネル等の車両用内装部材が知られてお
り、その一例が特開平８−１９２６６６号公報に示され
ている。

【０００３】このエアバッグドア部を有するインストル
メントパネルの成形方法では、エアバッグドア用の開口
部を有するインストルメントパネルの本体部を熱可塑性
樹脂で射出成形した後に、エアバッグドア部を熱可塑性
エラストマーで射出成形する、所謂２色成形（ダブルイ
ンジェクション成形）によって、インストルメントパネ
ルの本体部とエアバッグドア部とが一体成形されてい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うなエアバッグドア部を有する車両用内装部材におい
て、エアバッグドア部の樹脂を本体部の樹脂と変えるこ
となく、車両用内装部材全体を同一樹脂で構成した場合
には、本体部の樹脂の特性上、エアバッグドア部に形成
される展開時の破断部（ティア部）の破断力が高くなり
（同一厚みでは）、エアバッグドア部が展開し難くな
る。また、これを改善するために、破断部の樹脂厚を薄
くし過ぎると、意匠面側から薄肉部がさらに見えるた
め、外観品質が低下する。

【０００５】また、意匠面側から破断部のラインが全く
見えない（インビジブルタイプ）状態にするには、成形
時に厚肉にし後加工によってカットする方法がある。し
かし、この方法では所定の破断力を維持した上で破断部
のラインが見えないようにすることは甚だ困難である。
即ち、樹脂厚を小さくすると、レリーフ溝を施したとし
ても、破断部のラインやうねり感が、意匠面側から見え
てしまい、実用上の外観品質を保持できず、樹脂厚を十
分に小さくすることができない。

【０００６】なお、エアバッグドア部に形成される展開
時の破断部（ティア部）の破断力が高くなり、エアバッ
グドア部が展開し難くなり、これを改善するために、破
断部の樹脂厚を薄くし過ぎると、意匠面側から薄肉部が
見えるため、外観品質が低下するという不具合は、エア
バッグドア部と車両用内装部材の本体部とを異なる樹脂
を用いて２色成形にて一体成形した車両用内装部材や、
エアバッグドア部と車両用内装部材の本体部とを別々に
成形した後に係止爪やビス等によって一体とした車両用
内装部材の破断部においても発生する。

【０００７】本発明は上記事実を考慮し、車両用内装部
材のエアバッグドア部と本体部とを同一樹脂で成形した
場合にも、外観品質が低下することなく、且つエアバッ
グドア部の破断部の破断力を所望の値に下げることがで
きるエアバッグドア部を有する車両用内装部材及びその
成形方法を得ることが目的である。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明
は、一体もしくは別体とされた車両用内装部材の本体部
とエアバッグドア部とが同一樹脂で射出成形により成形
されたエアバッグドア部を有する車両用内装部材におい
て、エアバッグドア部が、展開時の破断部を形成するた
めの薄肉部を挟んで対抗する方向から樹脂を射出する射
出成形により形成されており、エアバッグドア部の前記
薄肉部の先端の近傍に樹脂流動境界が設定され、意匠面
側から破断部のラインが見えないことを特徴としてい
る。

【０００９】従って、エアバッグドア部を、展開時の破
断部を形成するための薄肉部を挟んで対抗する方向から
樹脂を射出する射出成形により形成し、薄肉部の先端の
近傍に樹脂流動境界を設定することによって、樹脂流動
境界による強度低下により破断部の破断力を所望の値に
下げることができる。また、破断部の樹脂厚を極端に薄
くする必要がなくなるため、意匠面側から破断部のライ
ンが全く見えない状態にもでき、外観品質の低下を防止
できると共に、耐熱老化性能が向上し且つ、エアバッグ
ドア部全体の支持及び面剛性も向上する。さらに、エア
バッグドア部と本体部とを同一樹脂で一体成形した場合
には、車両用内装部材の塗装を２種の材質に分けて行う
必要がなくなり低コストとなる。

【００１０】請求項２記載の本発明は、車両用内装部材
の本体部とエアバッグドア部とが異なる樹脂を用いて２
色成形にて一体化されたエアバッグドア部を有する車両
用内装部材において、エアバッグドア部が、展開時の破
断部を形成するための薄肉部を挟んで対抗する方向から
樹脂を射出する射出成形により形成されており、エアバ
ッグドア部の前記薄肉部の先端の近傍に樹脂流動境界が
設定され、意匠面側から破断部のラインが見えないこと
を特徴としている。

【００１１】従って、２色成形にて一体化されたエアバ
ッグドア部を有する車両用内装部材においても、エアバ
ッグドア部を、展開時の破断部を形成するための薄肉部
を挟んで対抗する方向から樹脂を射出する射出成形によ
り形成し、薄肉部の先端の近傍に樹脂流動境界を設定す
ることによって、樹脂流動境界による強度低下により破
断部の破断力を所望の値に下げることができる。また、
破断部の樹脂厚を極端に薄くする必要がなくなるため、
意匠面側から破断部のラインが全く見えない状態にもで
き、外観品質の低下を防止できると共に、耐熱老化性能
が向上し且つ、エアバッグドア部全体の支持及び面剛性
も向上する。

【００１２】請求項３記載の本発明は、一体もしくは別
体とされた車両用内装部材の基材の本体部とエアバッグ
ドア部とが同一樹脂を用いて射出成形にて成形され、該
基材がティア部付きあるいはティア部なし表皮で覆われ
たエアバッグドア部を有する車両用内装部材において、
エアバッグドア部が、展開時の破断部を形成するための
薄肉部を挟んで対抗する方向から樹脂を射出する射出成
形により形成されており、エアバッグドア部の前記薄肉
部の先端の近傍に樹脂流動境界が設定され、意匠面側か
ら破断部のラインが見えないことを特徴としている。

【００１３】従って、基材がティア部付きあるいはティ
ア部なし表皮で覆われた、所謂、表皮インサート、表皮
貼り込みタイプのエアバッグドア部を有する車両用内装
部材においても、エアバッグドア部を、展開時の破断部
を形成するための薄肉部を挟んで対抗する方向から樹脂
を射出する射出成形により形成し、薄肉部の先端の近傍
に樹脂流動境界を設定することによって、樹脂流動境界
による強度低下により破断部の破断力を所望の値に下げ
ることができる。また、破断部の樹脂厚を極端に薄くす
る必要がなくなるため、表皮に転写される外観品質の低
下を防止できると共に、耐熱老化性能が向上し且つ、エ
アバッグドア部全体の支持及び面剛性も向上する。

【００１４】請求項４記載の本発明は、一体もしくは別
体とされた車両用内装部材の基材の本体部とエアバッグ
ドア部とが同一樹脂を用いて射出成形にて成形され、該
基材がティア部付き表皮で覆われ、該表皮と前記基材と
の間に発泡層が形成されたエアバッグドア部を有する車
両用内装部材において、エアバッグドア部が、展開時の
破断部を形成するための薄肉部を挟んで対抗する方向か
ら樹脂を射出する射出成形により形成されており、エア
バッグドア部の前記薄肉部の先端の近傍に樹脂流動境界
が設定され、意匠面側から破断部のラインが見えないこ
とを特徴としている。

【００１５】従って、基材がティア部付き表皮で覆わ
れ、表皮と基材との間に発泡層が形成された、所謂、一
体発泡タイプのエアバッグドア部を有する車両用内装部
材においても、エアバッグドア部を、展開時の破断部を
形成するための薄肉部を挟んで対抗する方向から樹脂を
射出する射出成形により形成し、薄肉部の先端の近傍に
樹脂流動境界を設定することによって、樹脂流動境界に
よる強度低下により破断部の破断力を所望の値に下げる
ことができる。また、破断部の樹脂厚を極端に薄くする
必要がなくなるため、成形時の欠肉を防止できると共
に、耐熱老化性能が向上し且つ、エアバッグドア部全体
の支持及び面剛性も向上する。

【００１６】請求項５記載の本発明は、請求項１及至請
求項４のいずれか１項に記載のエアバッグドア部を有す
る車両用内装部材の成形方法において、先端が略三角形
状とされたスライドコアを固定型に当接または近接させ
ることによりキャビティを破断部にて分断し、この状態
で分断された各キャビティに樹脂を射出し、充填完了前
後で前記スライドコアを小量後退させることを特徴とし
ている。

【００１７】従って、先端が略三角形状とされたスライ
ドコアにより、エアバッグドア部のキャビティを分断
し、この状態で樹脂を各キャビティに射出し、樹脂が充
填完了する前後の条件でスライドコアを小量後退させる
という、簡単な方法でエアバッグドア部展開時の破断部
に樹脂流動境界を設定することができる。この結果、既
存の成形設備を使用できるため、低コストに成形でき
る。また、簡単な方法のため、機能品質の確保において
も信頼性が高く、且つ生産性も高い。

【００１８】請求項６記載の本発明は請求項５に記載の
エアバッグドア部を有する車両用内装部材の成形方法で
あって、前記充填完了前後の保圧、コアバックタイミン
グ及び破断部周辺の肉厚を組み合わせることにより、破
断部の破断強度を制御したことを特徴としている。

【００１９】従って、請求項５に記載の内容に加えて、
破断部の破断強度を充填完了前後の保圧、コアバックタ
イミング及び破断部周辺の肉厚を組み合わせることによ
り、所望の値に容易に、且つ精度良く制御できる。

【００２０】請求項７記載の本発明は請求項６に記載の
エアバッグドア部を有する車両用内装部材の成形方法で
あって、前記コアバックタイミングを前記充填完了後に
設定したことを特徴としている。

【００２１】従って、充填完了よりもコアバックタイミ
ングが早すぎると、先に充填した樹脂が充填未完了側の
空間内に流動し、樹脂流動境界がスライドコアによる破
断予定部からずれてしまうが、これに対して、本発明で
は請求項６に記載の内容に加えて、充填完了後にコアバ
ックタイミングを設定したので、樹脂流動境界と破断予
定部との位置ずれを防止できる。

【００２２】請求項８記載の本発明は請求項７に記載の
エアバッグドア部を有する車両用内装部材の成形方法で
あって、前記充填完了後の保圧を数段階に分けて下げる
と共に、前記コアバックタイミングを２段目保圧以降に
設定したことを特徴としている。

【００２３】従って、請求項７に記載の内容に加えて、
コアバックタイミングを２段目保圧以降に設定すること
で、１段目の保圧が確実に行われるため、成形品の重
量、寸法及び形状を安定させることができ、製品の不具
合発生を低減できる。

【００２４】

【発明の実施の形態】本発明のエアバッグドア部を一体
に有する車両用内装部材の一実施形態を図１〜図５に従
って説明する。

【００２５】図２に示される如く、車両の車室内に設け
られている車両用内装部材としてのインストルメントパ
ネル１０には、助手席側（図２の紙面左側）の内方にエ
アバッグ装置１２（図１に一部を図示）が配設されてい
る。

【００２６】図１に示される如く、エアバッグ装置１２
のエアバッグケース１４は、図示を省略したインストル
メントパネル・リインフォースメントに固定されてお
り、エアバッグケース１４内には、インフレータ１６及
び折り畳んだ状態でエアバッグ袋体１８が収納されてい
る。

【００２７】また、インストルメントパネル１０のエア
バッグケース１４と略対向する部位はエアバッグドア部
２０となっており、インストルメントパネル１０のエア
バッグドア部２０以外の部位は本体部２２となってい
る。これらのエアバッグドア部２０と本体部２２は、硬
質樹脂としてのＴＳＯＰ［エラストマー（ゴム）とＰＰ
（ポリプロピレン）をブロイ化（相乗効果が期待できる
高分子多成分系材料を造る技術）し、さらにタルクを加
えて複合強化したもので、耐衝撃性と剛性を有し、流動
性が良く薄肉製品に適した低比重ＰＰ樹脂、例えば、曲
げ弾性率１５００〜３０００ＭPa］やＰＰ系樹脂、ＰＣ
／ＡＢＳ系樹脂、変性ＰＰＯ系樹脂、ＰＣ／ＰＢＴ系樹
脂、ＡＢＳ系樹脂、ＰＣ系樹脂、ＡＳＧ系樹脂、ＴＰＯ
系樹脂、ＴＰＥ系樹脂、ＴＰＵ系樹脂、ＰＣ／変性ＰＳ
系樹脂等で構成されている。

【００２８】エアバッグ装置１２は、図示しない機械的
又は電気的な加速度センサ等によって車両の急減速を検
出すると、エアバッグケース１４内のインフレータ１６
が作動して、エアバッグケース１４内に折り畳まれて収
容されているエアバッグ袋体１８をインストルメントパ
ネル１０のエアバッグドア部２０へ向けて膨張させる。
エアバッグ袋体１８は、インストルメントパネル１０の
エアバッグドア部２０を押圧してエアバッグドア部２０
を開裂させ車室内に展開するようになっている。なお、
エアバッグ装置１２としては、従来公知の一般的構成を
適用できるため、本実施の形態ではエアバッグ装置１２
の詳細な説明は省略する。

【００２９】図２に示される如く、エアバッグドア部２
０の前後方向略中央部と左右方向両端部には、薄肉部２
４（ティア部）が平面視でＨ形状に形成されており、エ
アバッグ袋体展開時にエアバッグドア部２０が前後に観
音開きしてエアバッグ袋体が車室内に展開する構成とな
っている。

【００３０】図１に示される如く、薄肉部２４の断面は
Ｖ字状となっている。具体的には、図３に示すＶ字高さ
ｈがエアバッグドア部の一般厚さを超えない範囲、例え
ば０＜ｈ≦５ｍｍの範囲に設定される。なお、エアバッ
グドア部の一般厚さが厚い場合は、さらにｈを大きくし
ても良い。そして、先端（底部）２４Ａの近傍がエアバ
ッグドア部展開時の破断部になっていると共に、先端２
４Ａの近傍に、エアバッグドア部２０の前方ドア部２０
Ａを構成する樹脂と、後方ドア部２０Ｂを構成する樹脂
との樹脂流動境界２６が設定されている。

【００３１】また、エアバッグドア部２０の前後方向両
端部には、薄肉とされたヒンジ部２５が形成されてい
る。従って、エアバッグドア部２０は、エアバッグ展開
時、膨張するエアバッグ袋体１８によって押圧される
と、薄肉部２４に沿って開裂し、開裂した前方ドア部２
０Ａと後方ドア部２０Ｂとが、ヒンジ部２５を中心に回
動して、エアバッグ袋体１８を車室内へ展開可能とする
開口が形成されるようになっている。

【００３２】次に、本発明の実施形態のインストルメン
トパネルの成形方法を詳細に説明する。

【００３３】先ず、図３に示される如く、インストルメ
ントパネルの意匠側となる型としての上型３０と、この
上型３０と下型３２とのキャビティ３４に、所定の異な
るゲートＡもしくはゲートＢ（図２参照）から樹脂を射
出して、エアバッグドア部２０の前方ドア部２０Ａを成
形し、またゲートＡもしくはゲートＢから樹脂を射出し
て後方ドア部２０Ｂを成形する。この際、図３に示され
る如く、断面略三角形状とされたスライドコア４０の先
端４０Ａは、上型３０との間に僅かな初期隙間Ｓ（０＜
Ｓ≦２ｍｍ）を開けて近接しており、キャビティ３４を
実質的に分断している。

【００３４】なお、スライドコア４０は、下型３２内
に、上型３０に対して接離する方向（図３の矢印Ａ方向
及び矢印Ｂ方向）へ移動可能に配設されている。

【００３５】また、成形条件の一例としての図５に示さ
れる如く、ゲートＢの射出開始時間Ｔ１に対して、ゲー
トＡの射出開始時間Ｔ２を時間ＴＳ（スタートずらし時
間）遅らす。このことで、ゲートＡにより射出流動され
た前方ドア部２０Ａの樹脂が、スライドコア４０の先端
４０Ａに到達し、且つ前方ドア部２０Ａを充填する時間
Ｔ３と、ゲートＢにより射出流動された後方ドア部２０
Ｂの樹脂がスライドコア４０の先端４０Ａに到達し、且
つ後方ドア部２０Ｂを充填する時間Ｔ４との間にあるタ
イムラグＴＬを小さくなる様に調整する。（これは、タ
イムラグＴＬが大きくなると、表層部での樹脂流動境界
２６と薄肉部２４の先端２４Ａとのずれが大きくなり、
エアバッグ袋体展開時の開裂のし易さに対してはやや不
利になるのを防止するためである。）また、前方ドア部
２０Ａの樹脂がスライドコア４０の先端４０Ａに到達し
た時点Ｔ３から保圧完了時間Ｔ６の間ＴＭ内の所定のポ
イントＴ７で瞬時に、スライドコア４０を上型３０に近
接した位置（図４の二点鎖線の位置）から離間する方向
（図４の矢印Ｂ方向）へ所定量Ｌ（エアバッグドア部の
一般厚さを超えない範囲、例えば０＜Ｌ≦５ｍｍの範囲
に設定される。なお、ドア部の一般厚さが厚い場合には
さらにＬを大きくしても良い）下げた位置（図４の実線
の位置）へ移動（コアバック）する。

【００３６】このため、スライドコア４０の移動体積分
の空間５０が生じ、保圧完了時間Ｔ６までの間に前方ド
ア部２０Ａの樹脂で、空間５０の前側空間５０Ａが充填
され、且つ、後方ドア部２０Ｂの樹脂で、空間５０の後
側空間５０Ｂが充填されて、この部位では、薄肉部２４
の先端（底部）２４Ａと樹脂流動境界２６とが一致し、
図４の状態になる。なお、図４においては、理解を容易
にするために樹脂にて充填される前側空間５０Ａと後側
空間５０Ｂとを異なるハッチングで示した。また、図５
に示される時間Ｔ５は保圧開始時間を示しており、保圧
完了時間Ｔ６後は冷却へ移行する。

【００３７】ここで、保圧と好ましいコアバックタイミ
ングの設定について説明する。保圧は一般に射出完了
後、射出圧力の１／２以下位で射出した樹脂にさらに圧
力を加えておくことで、成形品の重量、寸法、形状を安
定させるために行っている。本実施形態では、図１０に
実線で示される如く、保圧をＶ１、Ｖ２の２段階に分け
て下げている。１段目の保圧の値Ｖ１は製品全体の良否
に大きく影響するので、本実施形態のティア部の樹脂合
流（溶着）強度だけのためには、変更し難く自由度が低
い。一方、２段目の保圧の値Ｖ２は、１段目の保圧の効
果が出ているため、製品全体の良否に大きく影響しない
ので、変更し易く自由度が高い。従って、スライドコア
４０のコアバックタイミングは、製品不良が発生し難
い、１段目の保圧時間が経過した以降、即ち、２段目の
保圧時に設定することが望ましい。

【００３８】一方、一般的に知られていることで、樹脂
の溶着強度に影響を与える要因としては、溶着界面で
の、樹脂同志の面圧と樹脂温度がある（面圧と樹脂温度
が低い方が溶着強度は低下する）。そこで、本発明では
保圧によってティア部溶着界面の樹脂同志の面圧を制御
し、コアバックタイミング及びティア部周辺板厚によっ
て、ティア部溶着界面の樹脂温度を制御することでティ
ア部の破断力を所望の値に制御するようにした。

【００３９】次に、この点を詳細に説明する。図１３に
示される如く、第１の樹脂８０と第２の樹脂８２とは各
溶着界面温度が事前に上げられ溶解状態になった後、各
々を互いに押し付け方向（矢印Ｘ１、Ｘ２方向）へ所定
の力で押圧され互いに接合している。これらの第１の樹
脂８０と第２の樹脂８２との溶着界面８４の溶着強度を
考えると、一般的に溶着原理上、この溶着強度に影響を
与える２つの要因が知られており、それは、溶着界面８
４の樹脂同志の面圧と、樹脂温度とである。

【００４０】そこで、本実施形態のティア部溶着の強度
を制御するに当たっても同様の考えを応用できる。即
ち、流動後、固化し始めかけている状態で、流動樹脂の
合流部（溶着部）に対し、溶着界面に伝達される面圧と
関係する型内圧力としての保圧と、溶着界面の樹脂温度
（溶着界面部の樹脂が溶融状態から時間により冷やされ
て行く）と関係するコアバックタイミング及びティア周
辺肉厚と、に置き換えて制御するようにした。

【００４１】例えば、ゲートからの射出圧１３．５Ｍp
a、射出時間６sec 、保圧６．５Ｍpa（１段目）、５．
５Ｍpa（２段目）、保圧時間２＋７sec 、同一製品重量
及び同一試験材料を使用した場合、図１４（Ａ）に示さ
れる如く、保圧を高くするほど溶着界面に伝達される面
圧が高くなり、ティア部破断力が大きくなる。また、図
１４（Ｂ）に示される如く、コアバックタイミングを遅
くするほど、冷やされて行く時間が長くなり、溶着界面
の樹脂温度が低くなるため、ティア部破断力が小さくな
る。さらに、図１４（Ｃ）に示される如く、Ｖ字高さを
高くするほど、即ち、ティア部周辺の肉厚を厚くするほ
ど溶着界面の樹脂温度が低くなり難いため、ティア部破
断力が大きくなる。

【００４２】従って、これらの、保圧、コアバックタイ
ミング及びティア部周辺の肉厚の各条件を組み合わせる
ことにより、ティア部の破断強度を所望の値に容易に、
且つ精度良く制御可能である。

【００４３】また、充填完了よりもコアバックタイミン
グが早すぎると、充填されている樹脂が充填未完了側の
空間内に流動し、樹脂流動境界がスライドコアによる破
断予定部からずれてしまうが、これに対して、充填完了
後にコアバックタイミングを設定した場合には、樹脂流
動境界と破断予定部との位置ずれを防止できる。

【００４４】なお、図５に示される如く、ゲートＡ、Ｂ
側の充填後の、保圧開始時間（Ｔ５）と保圧完了時間
（Ｔ６）との間の１段目の保圧時間が経過した以降にス
ライドコア４０のコアバックタイミングＴ７を設定する
ことが好ましく、且つ、樹脂温度が低くなりすぎない、
１段目の保圧時間経過直後をコアバックタイミングとす
ることが最も好ましい。

【００４５】また、図１０に破線で示される如く、保圧
を３段階またはそれ以上の複数階に分けて下げると共
に、コアバックタイミングを２段目保圧以降に設定しも
良い。この場合には、コアバックタイミングを２段目保
圧以降に設定することで、１段目の保圧が確実に行われ
るため、成形品の重量、寸法及び形状を安定させること
ができ、製品の不具合発生を低減できる。

【００４６】以上の工程によって、図４に示される如
く、スライドコア４０の先端４０Ａによって、断面Ｖ字
状の薄肉部２４が形成されると共に、スライドコア４０
の移動量Ｌが少量のため薄肉部２４の先端２４Ａに樹脂
流動境界２６が設定される。

【００４７】従って、本実施形態のインストルメントパ
ネル１０では、エアバッグドア部展開時の破断部として
の薄肉部２４を形成するためのスライドコア４０のコア
バック領域、即ち、薄肉部２４の先端２４Ａの近傍に樹
脂流動境界２６を設定することによって、樹脂流動境界
２６による強度低下と板厚制御により、破断部の破断力
を所望の値に下げることができる。このため、破断部の
樹脂厚（初期隙間Ｓ＋スライドコアストローク量Ｌ）を
極端に薄くする必要がなくなるため、外観品質の低下を
防止できると共に、意匠面側から破断部のラインが全く
見えない状態にもでき、耐熱老化性能の向上、エアバッ
グドア部全体の支持及び面剛性も向上する。さらに、イ
ンストルメントパネル１０のエアバッグドア部２０と本
体部２２とを同一樹脂で成形できるため、塗装を材質毎
（２種）に分けて行う必要がなくなり低コストとなる。

【００４８】また、本実施形態のインストルメントパネ
ルの成形方法では、先端が略三角形状とされたスライド
コア４０によりエアバッグドア部のキャビティ３４を破
断部にて分断し、この状態で樹脂を分断された各キャビ
ティに射出し、樹脂が充填完了する前後の条件でスライ
ドコア４０を小量Ｌ後退させるという、簡単な方法でエ
アバッグドア部展開時の破断部としての薄肉部２４を形
成するためのスライドコア４０のコアバック領域に樹脂
流動境界２６を設定することができる。この結果、既存
の成形設備を使用できるため、低コストに成形できる。
また、簡単な方法のため機能品質の確保においても信頼
性が高く、且つ生産性も高い。

【００４９】以上に於いては、本発明を特定の実施形態
について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に
限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々
の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかで
ある。例えば、本実施形態では、スライドコア４０の先
端４０Ａと上型３０との間に初期隙間Ｓ（０＜Ｓ≦２ｍ
ｍ）を開けて、スライドコア４０の先端４０Ａと上型３
０との干渉を無くして、型の表面のシボ傷防止や耐久性
保証を考慮したが、タイムラグＴＬが大きい場合には、
初期隙間Ｓを０．１≦Ｓ≦０．８ｍｍとして、表層部で
の樹脂流動境界２６と薄肉部２４の先端２４Ａとのずれ
を大きくさせても良い。この場合、エアバッグ袋体展開
時の開裂のし易さに対してやや不利となるが、先端２４
Ａにおける意匠面側からの破断部ラインの外観品質は同
一厚みでは向上できる。また、場合によっては初期隙間
Ｓ＝０としてスライドコア４０の先端４０Ａを、上型３
０に当接させてもよい。

【００５０】また、本実施形態では、ゲートＢの射出開
始時間Ｔ１に対して、ゲートＡの射出開始時間Ｔ２を時
間ＴＳ（スタートずらし時間）遅らせたが、これに代え
て、ゲートＡとゲートＢとの位置関係により、ゲートＡ
から先に射出させ、ゲートＢからの射出を時間ＴＳだけ
遅らせて、充填間隙時間（タイムラグ）ＴＬを小さくし
ても良い。また、ゲートＡの射出開始時間Ｔ２とゲート
Ｂの射出開始時間Ｔ１とを同時にすることで、ゲートＡ
から射出された前方ドア部２０Ａの樹脂がスライドコア
４０の先端４０Ａに到達する時間Ｔ３と、ゲートＢから
射出された後方ドア部２０Ｂの樹脂がスライドコア４０
の先端４０Ａに到達する時間Ｔ４とが同じ位になるので
あればそれでも良い。

【００５１】また、スライドコア４０を設ける範囲とし
ては、展開性能を満足し、且つ型構造の許す範囲で、図
６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示される如く、Ｈ形状の薄肉
部２４の一部の範囲としても良い。

【００５２】また、薄肉部２４の断面形状は、Ｖ字形状
の他に図７（Ａ）に示すＲ形状や図７（Ｂ）に示す段付
形状等にしても良い。

【００５３】また、スライドコア４０のコアバックのタ
イミングは、図５の時間Ｔ３から時間Ｔ６までの間のど
こか一瞬であるばかりでなく、樹脂が流動可能であるな
ら時間Ｔ６後の冷却時間中に実施しても良い。また、ス
ライドコア４０のコアバックのスピードは瞬時でも、時
間Ｔ３から時間Ｔ６まで費やす様なゆっくりとしたスピ
ードでも良い。また、前方ドア部２０Ａの樹脂はゲート
Ａのみからだけでなく、ゲートＢからも回り込んで充填
されるため、ゲートを１本としても良い。

【００５４】また、本発明のエアバッグドア部を有する
インストルメントパネル及びその成形方法は、図２に示
される様な薄肉部２４が平面視でＨ形状に形成された観
音開きタイプのエアバッグドア部に限定されず、薄肉部
２４が平面視でコ字形状、Ｘ形状等の他の形状のエアバ
ッグドア部を有するインストルメントパネル及びその成
形方法にも適用可能である。

【００５５】

【００５６】また、本発明のエアバッグドア部を有する
インストルメントパネル及びその成形方法は、図８に示
される如く、インストルメントパネルの本体部６０とエ
アバッグドア部６２とが異なる樹脂を用いて、スライド
コア６３による２色成形にて一体化されたエアバッグド
ア部を有するインストルメントパネル６４にも適用可能
である。

【００５７】また、本発明のエアバッグドア部を有する
インストルメントパネル及びその成形方法は、図９
（Ａ）及び図９（Ｂ）に示される如く、別体とされたイ
ンストルメントパネルの本体部７０とエアバッグドア部
７２とを樹脂を用いて射出成形した後に係合爪やビス等
により一体としたエアバッグドア部を有するインストル
メントパネル７４にも適用可能である。

【００５８】また、本発明のエアバッグドア部を有する
車両用内装部材及びその成形方法は、図１１に示される
如く、基材４６と、基材４６の意匠面４６Ａを覆う表皮
４２とを備えた、所謂、表皮インサート、表皮貼り込み
タイプの車両用内装部材としてのインストルメントパネ
ル１０にも適用可能であり、この場合、表皮４２にはテ
ィア部４１が溝２４に沿って形成されており、エアバッ
グ袋体展開時に表皮４２が容易に破断するように設定さ
れている。または、ティア部４１が無くても、エアバッ
グドア部は剛性大の材料のため、展開と同時に局所的な
引っ張りが生じるので、表皮４２は破断し易い。また、
ここで示す表皮４２は、表皮インサートの場合、図１５
（Ａ）に示される単層の表皮４２以外に、図１５（Ｂ）
に示される２層の表皮４２、図１５（Ｃ）に示される３
層の表皮４２を使用しても良い。なお、図１５（Ａ）〜
図１５（Ｃ）において、符号４７はフォーム層であり、
符号４８はバリア層を示す。

【００５９】また、貼り込みタイプの場合、図１６
（Ａ）に示される単層の表皮４２以外に、図１６（Ｂ）
に示されるフォーム層４７付きの表皮４２を使用しても
良い。

【００６０】また、本発明のエアバッグドア部を有する
車両用内装部材及びその成形方法は、図１２に示される
如く、基材４６、表皮４２及び基材４６と表皮４２との
間の発泡層４３を備えた、所謂、一体発泡タイプの車両
用内装部材としてのインストルメントパネル１０にも適
用可能である。

【００６１】また、図１１及び図１２に示した表皮４２
に形成されるティア部４１は、表面側から形成されるも
のだけでなく、裏面側から形成されたものでも良い。ま
た、ティア部４１の形状は、断面Ｕ溝状に限定されず、
断面Ｖ溝状、スリット状等の他の形状であっても良い。

【００６２】

【発明の効果】請求項１記載の本発明は、一体もしくは
別体とされた車両用内装部材の本体部とエアバッグドア
部とが同一樹脂で射出成形により成形されたエアバッグ
ドア部を有する車両用内装部材において、エアバッグド
ア部が、展開時の破断部を形成するための薄肉部を挟ん
で対抗する方向から樹脂を射出する射出成形により形成
されており、エアバッグドア部の薄肉部の先端の近傍に
樹脂流動境界が設定され、意匠面側から破断部のライン
が見えないため、車両用内装部材のエアバッグドア部と
本体部とを同一樹脂で成形した場合にも、外観品質が低
下することなく、且つエアバッグドア部の破断部の破断
力を所望の値に下げることができるという優れた効果を
有する。さらに、エアバッグドア部と本体部とを同一樹
脂で一体成形した場合には、車両用内装部材の塗装を２
種の材質に分けて行う必要がなくなり低コストとなると
いう優れた効果を有する。

【００６３】請求項２記載の本発明は、車両用内装部材
の本体部とエアバッグドア部とが異なる樹脂を用いて２
色成形にて一体化されたエアバッグドア部を有する車両
用内装部材において、エアバッグドア部が、展開時の破
断部を形成するための薄肉部を挟んで対抗する方向から
樹脂を射出する射出成形により形成されており、エアバ
ッグドア部の薄肉部の先端の近傍に樹脂流動境界が設定
され、意匠面側から破断部のラインが見えないため、２
色成形にて一体化されたエアバッグドア部を有する車両
用内装部材においても、外観品質が低下することなく、
且つエアバッグドア部の破断部の破断力を所望の値に下
げることができるという優れた効果を有する。

【００６４】請求項３記載の本発明は、一体もしくは別
体とされた車両用内装部材の基材の本体部とエアバッグ
ドア部とが同一樹脂を用いて射出成形にて成形され、基
材がティア部付きあるいはティア部なし表皮で覆われた
エアバッグドア部を有する車両用内装部材において、エ
アバッグドア部が、展開時の破断部を形成するための薄
肉部を挟んで対抗する方向から樹脂を射出する射出成形
により形成されており、エアバッグドア部の薄肉部の先
端の近傍に樹脂流動境界が設定され、意匠面側から破断
部のラインが見えないため、表皮インサート、表皮貼り
込みタイプのエアバッグドア部を有する車両用内装部材
において、車両用内装部材の基材のエアバッグドア部と
本体部とを同一樹脂で成形した場合にも、外観品質が低
下することなく、且つエアバッグドア部の破断部の破断
力を所望の値に下げることができるという優れた効果を
有する。

【００６５】請求項４記載の本発明は、一体もしくは別
体とされた車両用内装部材の基材の本体部とエアバッグ
ドア部とが同一樹脂を用いて射出成形にて成形され、該
基材がティア部付き表皮で覆われ、該表皮と前記基材と
の間に発泡層が形成されたエアバッグドア部を有する車
両用内装部材において、エアバッグドア部が、展開時の
破断部を形成するための薄肉部を挟んで対抗する方向か
ら樹脂を射出する射出成形により形成されており、エア
バッグドア部の薄肉部の先端の近傍に樹脂流動境界が設
定され、意匠面側から破断部のラインが見えないため、
一体発泡タイプのエアバッグドア部を有する車両用内装
部材において、車両用内装部材の基材のエアバッグドア
部と本体部とを同一樹脂で成形した場合にも、外観品質
が低下することなく、且つエアバッグドア部の破断部の
破断力を所望の値に下げることができるという優れた効
果を有する。

【００６６】請求項５記載の本発明は、請求項１及至請
求項４のいずれか１項に記載のエアバッグドア部を有す
る車両用内装部材の成形方法において、先端が略三角形
状とされたスライドコアを固定型に当接または近接させ
ることによりキャビティを破断部にて分断し、この状態
で分断された各キャビティに樹脂を射出し、充填完了前
後でスライドコアを小量後退させるため、簡単な方法で
エアバッグドア部展開時の破断部に樹脂流動境界を設定
することができ、低コストで且つ機能保証及び生産性も
高いという優れた効果を有する。

【００６７】請求項６記載の本発明は請求項５に記載の
エアバッグドア部を有する車両用内装部材の成形方法で
あって、充填完了前後の保圧、コアバックタイミング及
び破断部周辺の肉厚を組み合わせることにより、破断部
の破断強度を制御したため、請求項５に記載の効果に加
えて、破断部の破断強度を所望の値に容易に、且つ精度
良く制御できるという優れた効果を有する。

【００６８】請求項７記載の本発明は請求項６に記載の
エアバッグドア部を有する車両用内装部材の成形方法で
あって、コアバックタイミングを充填完了後に設定した
ため請求項６に記載の効果に加えて、樹脂流動境界と破
断予定部との位置ずれを防止できるという優れた効果を
有する。

【００６９】請求項８記載の本発明は請求項７に記載の
エアバッグドア部を有する車両用内装部材の成形方法で
あって、前記充填完了後の保圧を数段階に分けて下げる
と共に、前記コアバックタイミングを２段目保圧以降に
設定したため、請求項７に記載の効果に加えて、成形品
の重量、寸法及び形状を安定させることができ、製品の
不具合発生を低減できるという優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】図２の１−１線に沿った拡大断面図である。

【図２】本発明の一実施形態に係るエアバッグドア部を
一体に有する車両用内装部材を示す斜視図である。

【図３】本発明の一実施形態に係るエアバッグドア部を
一体に有する車両用内装部材の成形方法における一工程
を示す概略断面図である。

【図４】本発明の一実施形態に係るエアバッグドア部を
一体に有する車両用内装部材の成形方法における一工程
を示す概略断面図である。

【図５】本発明の一実施形態に係るエアバッグドア部を
一体に有する車両用内装部材の成形方法を示すタイミン
グチャートである。

【図６】（Ａ）、（Ｂ）は本発明の一実施形態に係るエ
アバッグドア部を一体に有する車両用内装部材のＨ形状
の薄肉部に対するスライドコアの範囲を示す概略平面図
である。

【図７】（Ａ）、（Ｂ）は本発明の一実施形態の応用例
に係るエアバッグドア部を一体に有する車両用内装部材
の薄肉部の断面形状を示す概略断面図である。

【図８】本発明の一実施形態の応用例に係るエアバッグ
ドア部を一体に有する車両用内装部材の成形工程におけ
る一工程を示す概略断面図である。

【図９】（Ａ）は本発明の一実施形態の応用例に係るエ
アバッグドア部を一体に有する車両用内装部材のエアバ
ッグドア部を示す側断面図であり、（Ｂ）は本発明の一
実施形態の応用例に係るエアバッグドア部を一体に有す
る車両用内装部材のエアバッグドア部を示す斜視図であ
る。

【図１０】本発明の一実施形態に係るエアバッグドア部
を一体に有する車両用内装部材の成形時の保圧の変化を
示すグラフである。

【図１１】本発明の一実施形態の応用例に係るエアバッ
グドア部を一体に有する車両用内装部材を示す図１に対
応する断面図である。

【図１２】本発明の一実施形態の他の応用例に係るエア
バッグドア部を一体に有する車両用内装部材を示す図１
に対応する断面図である。

【図１３】第１の樹脂と第２の樹脂との溶着強度に影響
を与える２つの要因を説明する断面図である。

【図１４】（Ａ）は保圧とティア部破断力との関係を示
すグラフであり、（Ｂ）はコアバックタイミングとティ
ア部破断力との関係を示すグラフであり、（Ｃ）はティ
ア部周辺の肉厚とティア部破断力との関係を示すグラフ
である。

【図１５】（Ａ）〜（Ｃ）は本発明に係るエアバッグド
ア部を有する車両用内装部材の表皮インサートの表皮を
示す断面図である。

【図１６】（Ａ）及び（Ｂ）は本発明に係るエアバッグ
ドア部を有する車両用内装部材の貼り込みタイプの表皮
を示す断面図である。

【符号の説明】

１０インストルメントパネル（車両用内装部材）１２エアバッグ装置２０エアバッグドア部２２本体部２６樹脂流動境界３０上型（意匠側となる型）３２下型３４キャビティ４０スライドコア４０Ａスライドコアの先端４１ティア部４２表皮４３発泡層４６基材６０インストルメントパネルの本体部６２インストルメントパネルのエアバッグドア部６４インストルメントパネル７０インストルメントパネルの本体部７２インストルメントパネルのエアバッグドア部７４インストルメントパネル

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】一体もしくは別体とされた車両用内装部
材の本体部とエアバッグドア部とが同一樹脂で射出成形
により成形されたエアバッグドア部を有する車両用内装
部材において、エアバッグドア部が、展開時の破断部を形成するための
薄肉部を挟んで対抗する方向から樹脂を射出する射出成
形により形成されており、エアバッグドア部の前記薄肉
部の先端の近傍に樹脂流動境界が設定され、意匠面側か
ら破断部のラインが見えないことを特徴とするエアバッ
グドア部を有する車両用内装部材。
【請求項２】車両用内装部材の本体部とエアバッグド
ア部とが異なる樹脂を用いて２色成形にて一体化された
エアバッグドア部を有する車両用内装部材において、エアバッグドア部が、展開時の破断部を形成するための
薄肉部を挟んで対抗する方向から樹脂を射出する射出成
形により形成されており、エアバッグドア部の前記薄肉
部の先端の近傍に樹脂流動境界が設定され、意匠面側か
ら破断部のラインが見えないことを特徴とするエアバッ
グドア部を有する車両用内装部材。
【請求項３】一体もしくは別体とされた車両用内装部
材の基材の本体部とエアバッグドア部とが同一樹脂を用
いて射出成形にて成形され、該基材がティア部付きある
いはティア部なし表皮で覆われたエアバッグドア部を有
する車両用内装部材において、エアバッグドア部が、展開時の破断部を形成するための
薄肉部を挟んで対抗する方向から樹脂を射出する射出成
形により形成されており、エアバッグドア部の前記薄肉
部の先端の近傍に樹脂流動境界が設定され、意匠面側か
ら破断部のラインが見えないことを特徴とするエアバッ
グドア部を有する車両用内装部材。
【請求項４】一体もしくは別体とされた車両用内装部
材の基材の本体部とエアバッグドア部とが同一樹脂を用
いて射出成形にて成形され、該基材がティア部付き表皮
で覆われ、該表皮と前記基材との間に発泡層が形成され
たエアバッグドア部を有する車両用内装部材において、エアバッグドア部が、展開時の破断部を形成するための
薄肉部を挟んで対抗する方向から樹脂を射出する射出成
形により形成されており、エアバッグドア部の前記薄肉
部の先端の近傍に樹脂流動境界が設定され、意匠面側か
ら破断部のラインが見えないことを特徴とするエアバッ
グドア部を有する車両用内装部材。
【請求項５】請求項１及至請求項４のいずれか１項に
記載のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の成形
方法において、先端が略三角形状とされたスライドコアを固定型に当接
または近接させることによりキャビティを破断部にて分
断し、この状態で分断された各キャビティに樹脂を射出
し、充填完了前後で前記スライドコアを小量後退させる
ことを特徴とするエアバッグドア部を有する車両用内装
部材の成形方法。
【請求項６】前記充填完了前後の保圧、コアバックタ
イミング及び破断部周辺の肉厚を組み合わせることによ
り、破断部の破断強度を制御したことを特徴とする請求
項５に記載のエアバッグドア部を有する車両用内装部材
の成形方法。
【請求項７】前記コアバックタイミングを前記充填完
了後に設定したことを特徴とする請求項６に記載のエア
バッグドア部を有する車両用内装部材の成形方法。
【請求項８】前記充填完了後の保圧を数段階に分けて
下げると共に、前記コアバックタイミングを２段目保圧
以降に設定したことを特徴とする請求項７に記載のエア
バッグドア部を有する車両用内装部材の成形方法。