JP2002234413A

JP2002234413A - エアバッグ用カバー体成形方法

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Publication number: JP2002234413A
Application number: JP2001105087A
Authority: JP
Inventors: Kazuto Ishida; 和人石田; Kenji Hashimoto; 健司橋本; Yuji Saito; 裕司斉藤; Shinya Takemura; 信也竹村; Yokichi Hirose; 洋吉広瀬
Original assignee: TATEMATSU MOLD KOGYO KK; Daihatsu Motor Co Ltd
Current assignee: TATEMATSU MOLD KOGYO KK; Daihatsu Motor Co Ltd
Priority date: 2000-12-06
Filing date: 2001-04-03
Publication date: 2002-08-20
Anticipated expiration: 2021-04-03
Also published as: JP3615155B2

Abstract

(57)【要約】【課題】欠肉を生ぜずにエアバッグ用カバー体をイン
ストルメントパネルに一体的に成形する方法を提供する
こと。【解決手段】第１の型体と第２の型体を接近させて型
締を行う型締工程と、上記第１および第２の型体によっ
て形成される空隙部に樹脂材料を射出する樹脂材料射出
工程とを含む、エアバッグ用カバー体をインストルメン
トパネルに一体的に成形する方法において、樹脂材料射
出工程から樹脂材料が固化するまでの間に第２の型体に
対して摺動可能に設けられている破断溝形成用のコアを
第１の型体に向けて退避位置から破断溝形成位置まで変
位させる破断溝形成工程を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車などに装備
されるエアバッグをインストルメントパルの内側に収納
するためのエアバッグ用カバー体を、インストルメント
パネルに対して一体的に成形する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車などの高速移動車両には、
乗員の安全性を確保するため、エアバッグシステムが装
備されることが多い。エアバッグシステムは、衝突事故
などにおいて車両に衝撃が加わった際に、その衝撃の乗
員への伝達を吸収するための装置であって、一般に、車
両への衝撃を検知し且つその衝撃の程度を判断して作動
信号を発信するセンサ、この作動信号に基づいて所要の
ガスを発生するガス発生器、及び、ガス発生器からのガ
スにより膨張展開して乗員を保護するエアバッグの３つ
のサブシステムより構成されている。エアバッグシステ
ム作動時に膨張展開するエアバッグは通常時には折り畳
まれて所定箇所に収納されているが、例えば自動車用エ
アバッグシステムにおける助手席用エアバッグの場合
は、インストルメントパネルの内側に収納されている。
従って、エアバッグが収納装備されたインストルメント
パネルには、システム作動緊急時にエアバッグの乗員方
向への膨出を許容するための開口部、及び、システム非
作動通常時にこの開口部を閉塞し且つシステム作動時に
は開口部を開放するためのカバー体が必要とされる。

【０００３】図１２は、従来の方法により別体として樹
脂成形されたエアバッグ用カバー体１０１が配設された
インストルメントパネル１００の斜視図であり、図１３
は、図１２に示すインストルメントパネル１００におけ
るエアバッグ用カバー体１０１配設箇所の一部断面拡大
斜視図である。図１３に示される断面形状は、図１２の
線XII−XIIに沿った断面形状に相当する。

【０００４】インストルメントパネルへのエアバッグ用
カバー体の形成においては、従来、インストルメントパ
ネル１００とエアバッグ用カバー体１０１は互いに別体
として樹脂成形され、その後に、図１３によく表されて
いるように、カバー体１０１がエアバッグ用開口部１０
２を閉塞するようにインストルメントパネル１００に取
付けられていた。そのため、従来では、パネル本体の成
形とは独立したカバー体成形工程、及びそのための金型
などが別途必要であって、インストルメントパネルの製
造工程が煩雑であった。

【０００５】また、別部材としてのカバー体１０１をイ
ンストルメントパネル１００に取付けると、図１３に示
すように、インストルメントパネル１００の外側面にお
いて、カバー体１０１とパネル本体１００との境目に隙
間ないし段部１０３が形成され、その結果、図１２に示
すように、カバー体１０１が視覚的に認識されるように
なる。カバー体が視認可能であることは、乗員がエアバ
ッグの存在および搭載箇所を認知するうえでは有益であ
るが、インストルメントパネルのデザインの自由度を制
限してしまうことになり、インストルメントパネルのデ
ザインにおいて好ましくない場合がある。

【０００６】特開平１１−２９１０６９号公報、特開平
６−１４３３５７号公報および特開２０００−１０８８
３３号公報には、エアバッグ用カバー体の別体成形に基
づく以上のような問題を解消するため、エアバッグ用カ
バー体とインストルメントパネルとを一体的に成形する
方法が開示されている。

【０００７】具体的には、特開平１１−２９１０６９号
公報によると、インストルメントパネル本体を、エアバ
ッグ用開口部を設けずに射出成形した後に、パネルの裏
面におけるエアバッグ収納位置に対応する所定箇所にレ
ーザ加工により破断溝が形成される。ここで破断溝と
は、エアバッグシステム作動時にエアバッグの膨張力を
受けることにより破断して、エアバッグ収納位置に対応
するインストルメントパネルの所定部分を開裂可能にす
るために形成される溝をいう。このような破断溝をイン
ストルメントパネルに形成することにより、破断溝によ
り規定されるエアバッグ用カバー体がインストルメント
パネルに一体的に成形されることとなる。

【０００８】一方、特開平６−１４３３５７号公報およ
び特開２０００−１０８８３３号公報によると、型締さ
れたインストルメントパネル金型の空隙部に対して、パ
ネルの裏面側に所望の破断溝が形成されるようにコアが
配設され、この状態で空隙部に樹脂材料が充填される。
すると、インストルメントパネルを射出成形する際に、
破断溝により規定されたエアバッグ用カバー体がインス
トルメントパネルに一体的に成形されることとなる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
レーザ加工法では、レーザ照射によってインストルメン
トパネルに形成される破断溝の深さについて微調節する
ことが比較的困難であり、特に単層構造のインストルメ
ントパネルの場合には、過剰なレーザ照射によってイン
ストルメントパネルを貫通してしまうおそれがある。ま
た、インストルメントパネルの射出成形工程とは別に複
雑なレーザ加工機による加工工程が必要であるため、イ
ンストルメントパネルの製造効率の低下を招来してしま
う。

【００１０】一方、樹脂材料の射出時にコアを配設して
おく方法では、コアは、インストルメントパネルに破断
溝即ち薄肉部を形成するように他の金型部分に比べて空
隙部内に突出して配設されているため、空隙部内を流動
する樹脂材料の障害となってしまう。すると、コアに挟
まれた領域や囲まれた領域、すなわちエアバッグ用カバ
ー体形成領域には充分量の樹脂が供給されなくなり、そ
の結果、インストルメントパネルに一体成形されるエア
バッグ用カバー体の一部または全体が所望の肉厚よりも
薄い状態となる、欠肉の問題が生じてしまう。

【００１１】そこで本発明は、上記従来の問題点を解決
または軽減することを課題とし、欠肉を生ぜずにエアバ
ッグ用カバー体をインストルメントパネルに一体的に成
形する方法を提供することを目的とする。

【００１２】

【発明の開示】本発明によると、エアバッグ用カバー体
をインストルメントパネルに一体的に成形する方法が提
供される。当該方法は、第１の型体と第２の型体を接近
させて型締を行う型締工程と、第１および第２の型体に
よって形成される空隙部に樹脂材料を射出する樹脂材料
射出工程とを含み、当該樹脂材料射出工程から樹脂材料
が固化するまでの過程において、第２の型体に対して摺
動可能に設けられている破断溝形成用のコアを第１の型
体に向けて退避位置から破断溝形成位置まで変位させる
破断溝形成工程を行うことを特徴とする。

【００１３】このような構成によると、インストルメン
トパネル金型を用いてインストルメントパネルを射出成
形する際の樹脂材料射出工程において、破断溝形成用の
コアがその破断溝形成位置よりも退避した位置にある状
態で、樹脂材料が空隙部に射出される。そして、空隙部
に対して樹脂材料を充填中または充填完了後に破断溝形
成用のコアが破断溝形成位置に変位させられる。そのた
め、破断溝形成用コアは空隙部における樹脂材料の流動
を一切または殆ど妨害せず、空隙部において破断溝形成
用コアによって規定されるカバー体形成領域には充分量
の樹脂材料が供給される。その結果、完成品のカバー体
には欠肉が生ずることはなく、所望の肉厚を有するエア
バッグ用カバー体がインストルメントパネルに一体的に
成形されるのである。

【００１４】樹脂材料としては、スチレン系樹脂、ポリ
オレフィン系樹脂、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）
系樹脂などの熱可塑性樹脂を使用することができる。ま
た、樹脂成形体の補強の観点から、樹脂材料は、ガラス
繊維、炭素繊維、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど
の無機充填材を含んでいてもよい。

【００１５】コアは、所望のエアバッグ用カバー体に対
応する破断溝を形成するための形状を有し、その先端
は、先細り状に形成されていてもよいし、第２の型体の
型規定面に対して略平行の平坦面が形成されていてもよ
い。好ましくは、コアの退避位置とは、コアの最先端が
第２の型体の型規定面と同一面上に存在する位置あるい
は型規定面よりも後退する位置をいうが、完成品のカバ
ー体に欠肉を生じない限りにおいて、破断溝形成位置よ
りも退避した位置であって、コアの最先端が型規定面よ
りも第１の型体に向かって延出する位置を、コアの退避
位置としてもよい。このような構成を採用する場合に
は、コアが型規定面から延出する長さは、好ましくはカ
バー体の肉厚の２分の１以下であり、より好ましくは５
分の１以下であり、更に好ましくは１０分の１以下であ
る。型規定面に対して略平行な平坦面をその先端に有す
るコアを使用する場合には、当該平坦面が第２の型体の
型規定面と面一状となる位置をコアの退避位置とすれ
ば、コアの摺動箇所として第２の型体に形成されている
溝部に樹脂材料が過剰に流入することを適切に防止する
ことができる。

【００１６】エアバッグ用カバー体をインストルメント
パネルに一体成形しつつも、エアバッグカバー体が乗員
側から確実に視認可能となるように、インストルメント
パネルをデザインしたい場合には、第1の型体として、
第２の型体に対して摺動可能である破断溝コアの先端に
沿って第２の型体へ向かって突出する突条部を有するも
のを使用する。このような突条部を有する第1の型体を
使用すれば、この突条部に応じてインストルメントパネ
ルの表面に溝部が形成される。この溝部は、コアの先端
形状に応じてインストルメントパネルの裏面に形成され
る破断溝とともにカバー体を規定しているので、インス
トルメントパネルに一体的に成形されるエアバッグカバ
ー体が乗員側から視認できることとなる。エアバッグカ
バー体を視認することにより、乗員は、エアバッグシス
テムの存在およびエアバッグの搭載箇所を認識でき、安
心感を得ることができる。

【００１７】このような第1の型体の突条部は、樹脂材
料射出工程において、樹脂材料が流入すべき空隙部に対
して局所的に突出する。従来の、コアを用いたカバー体
一体成形方法であれば、破断溝形成用コアの先端部と突
条部との距離が著しく短くなってしまい、このような突
条部の存在によって樹脂材料の流入が阻害されてしまう
と推測されるが、本発明によれば、樹脂材料の流入が著
しく阻害されてしまうような事態は回避される。樹脂材
料射出工程におけるコアの先端部が、破断溝形成位置よ
りも第２の型体側に退避し、それにより、破断溝形成箇
所における空隙部の幅、すなわち樹脂材料の流動スペー
スが従来と比較して充分に広く確保することができるか
らである。従って、好ましくは、破断溝形成用コアの退
避位置は、当該コアの先端が、突条部の突出長さ以上に
第２の型体の型規定面から退避する位置である。

【００１８】また、成形体において、表面は付近の部分
と面一であり且つ厚みが急激に小さくなるような薄肉部
を形成すると、成形体表面の当該薄肉部付近で、つやむ
らが発生する場合があるが、本発明において突条部を有
する第１の型体を使用すると、エアバッグカバー体を規
定する薄肉部のインストルメントパネ表面側の表面が、
肉厚部のインストルメントパネル表面側の表面と面一で
なくなるため、つやむらが発生しにくくなる。特別な条
件下において、たとえ薄肉部表面につやむらが発生した
としても、当該箇所は溝部であり、インストルメントパ
ネルの美観に与える影響は軽減される。

【００１９】好ましくは、樹脂材料射出工程において
は、型体をヒータで加温することによって空隙部に存在
する樹脂材料の溶融軟化状態を維持しつつ、空隙部に樹
脂材料を射出する。特に、第１の型体、及び／又は、第
２の型体における破断溝形成部位に対応する箇所および
その付近を加温することが望ましい。このような構成に
より、コアを破断溝形成位置に変位させる前に空隙部の
樹脂材料が固化してしまうことを適切に回避することが
できる。このようなヒータは、ヒータが内設されたコア
を第１の及び／又は第２の型体に嵌設することによって
設けてもよいし、型体内に直接的に設置してもよい。ま
た、ヒータには温度センサを付設し、温度センサの信号
に基いてヒータが所定温度にコントロールされるように
構成するのが望ましい。

【００２０】好ましくは、本発明に係る方法は、更に、
コアを破断溝形成位置から後退させるコア後退工程と、
当該コア後退工程後に樹脂材料を冷却する冷却工程とを
含む。コアを後退させてから空隙部の樹脂材料を冷却す
ることにより、冷却過程における樹脂材料は、コアによ
り規制されることなく、自由に均一収縮することができ
る。そのため、完成品において、樹脂材料の不均一な収
縮に起因する収縮斑の発生を回避することが可能とな
る。

【００２１】好ましくは、第１の型体は、金型装置の固
定型取付板に支持固定された固定型であり、第２の型体
は、同装置の可動型取付板に支持固定され且つ固定型に
対して進退可能な可動型である。そして好ましくは、固
定型には、その表面に開口し且つ空隙部に連している射
出孔が設けられており、樹脂材料射出工程においては、
射出装置で用意された溶融状態にある樹脂材料がこの射
出孔を介して空隙部に射出される。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態について、図面を参照しつつ具体的に説明する。

【００２３】図１〜４は、本発明に係るエアバッグ用カ
バー体成形方法に含まれる一連の工程を表す。本発明
は、インストルメントパネルを射出成形する際に、パネ
ルの所定箇所にエアバッグ用カバー体を成形する方法に
係るものである。従って、図１〜４には、本発明を実行
するための射出成形装置におけるエアバッグ用カバー体
形成領域Ｓおよびその付近の構成を一部断面図として示
す。ここでカバー体形成領域Ｓとは、完成したインスト
ルメントパネルにおいて破断溝により規定される領域に
対応する領域であってエアバッグ用カバー体として機能
する領域に対応する領域をいうものとする。

【００２４】本発明を実行するための射出成形装置は、
固定型取付板１と、これに対して進退可能な可動型取付
板２とを備える。固定型取付板１および可動型取付板２
は、各々、インストルメントパネル金型の固定型３およ
び可動型４を固定支持している。固定型３には、カバー
体形成領域Ｓに対応する位置にヒータ付コア５が配設さ
れている。ヒータ付コア５は、その露出面が固定型３の
型規定面３ａに対して面一状となるように、固定型３に
嵌設されている。可動型４には、カバー体形成領域Ｓに
対応する位置にカバー体形成機構６が配設されている。
カバー体形成機構６は、所望形状の破断溝に対応するコ
ア７と、このコア７を固定支持するためのコア支持板８
と、この支持板８を上下動させるための油圧シリンダ９
とを備える。このカバー体形成機構６を配設するため
に、可動型４には、コア用貫通溝１０、支持板収容室１
１、及びシリンダ収容室１２が開設されている。油圧シ
リンダ９は、固定型４のシリンダ収容室１２に固定され
ており、伸縮動可能なピストンロッド９ａを有する。ピ
ストンロッド９ａは、支持板収容室１１内で支持板８に
連結されている。支持板８は、ピストンロッド９ａの伸
縮動により、支持板収容室１１内を上下動する。支持板
８に支持固定されているコア７は、支持板８とともに上
下動するが、コア７の形状に対応して開設されているコ
ア用貫通溝１０内を摺動可能である。コア７は、油圧シ
リンダ９により支持板８を介して位置決めされる。図１
の断面図においては、見かけ上２本のコア７が示されて
いるが、これらは、図外で繋がって一体のコア７を構成
している。コア７および支持板８の運動方向がピストン
伸縮方向から傾斜するのを防止するため、ピストン伸縮
方向に対して平行方向に支持板８を貫通するガイドポス
ト１３が支持板収容室１１に固定されている。

【００２５】図１は、本発明に係るエアバッグ用カバー
体成形方法における型締工程を表す。本工程において
は、可動型４は、可動型取付板２と一体となって固定型
３に接近し、図外の所定箇所にて固定型３に合わされ
る。可動型４が固定型３に対して合わされた状態すなわ
ち型締状態において、両型の間には樹脂が充填される空
間としての空隙部１４が形成される。本実施形態におい
ては、空隙部１４におけるカバー体形成領域Ｓの幅Ｗは
１〜５mmである。コア７は、油圧シリンダ９によって退
避位置に位置決めされており、待機状態にある。図１に
おいては、コア７の先端部は先細り状とされており、退
避位置とはコア７の最先端が可動型４の型規定面４ａか
ら退避した位置をいう。このとき、ヒータ付コア５は、
その内部に温度センサ（図示略）を備え、カバー体形成
領域Ｓおよびその近傍の金型を３０〜３００℃の温度範
囲で加温している。

【００２６】図２は、上述の型締工程に続いて行われる
樹脂材料射出工程を表す。本工程では、型締工程で形成
された空隙部１４に、溶融状態にある樹脂材料１５が充
填される。具体的には、図外の樹脂射出装置で溶融され
た樹脂材料１５が、当該射出装置から、空隙部に連通す
るように固定型３に形成された図外の射出孔を介して、
所定の圧力で空隙部１４に射出される。このとき、コア
７は上述の退避位置に待機したままとされる。そのた
め、樹脂材料１５が空隙部１４におけるカバー体形成領
域Ｓを通過する際、コア７の先端は樹脂材料１５の流動
の妨げとはならず、カバー体形成領域Ｓには充分な樹脂
材料１５が供給される。このとき、ヒータ付コア５は、
カバー体形成領域Ｓを通過または填塞する溶融状態の樹
脂材料１５を１００〜３００℃の温度範囲で加温してお
り、樹脂材料１５が次の破断溝形工程以前に固化するこ
とを防止する役割を担う。

【００２７】図３は、空隙部１４に樹脂材料１５が充填
された後に行われる破断溝形成工程を表す。本工程で
は、油圧シリンダ９が、そのピストンロッド９ａを伸長
駆動することによって、支持板８およびこれに支持固定
されるコア７を上述の退避位置から破断溝形成位置に進
出させる。ここで破断溝形成位置とは、コア７の先端
が、樹脂材料１５が既に充填されている空隙部１４に押
入して、インストルメントパネルの本体とエアバッグ用
カバー体との境界である破断溝を形成する位置をいう。
本実施形態では、破断溝形成位置におけるコア７の先端
と固定型側の型規定面との距離は、０．１〜１．５mmで
ある。ヒータ付コア５は、コア７が破断溝形成位置に変
位した後に、それまで継続していた加温動作を停止す
る。そして、溶融していた樹脂材料１５が型崩れしない
程度に固化するまで、コア７を破断溝形成位置に待機さ
せ、空隙部１４に充填された樹脂材料１５を保圧する。
この保圧過程の期間については、予め装置に設定してお
くことによって当該期間経過後に自動的に次の工程に移
るように装置を構成してもよいし、ヒータ付コア５に設
けられた温度センサ（図示略）により空隙部１４に充填
された樹脂材料１５の温度を検知し、所定温度にまで樹
脂材料温度が低下したときに自動的に次の工程に移るよ
うに装置を構成してもよい。また、本実施形態では、樹
脂材料１５が空隙部１４に完全に充填された後に破断溝
形成工程が開始されるが、完全に充填される以前であっ
ても樹脂材料１５が空隙部１４におけるカバー体形成領
域Ｓを通過した後であれば、コア７を空隙部１４の樹脂
材料１５に対して押入してもよい。このようなタイミン
グで破断溝形成工程を行っても、樹脂材料１５は既にカ
バー体形成領域Ｓに充分に供給されているため、成形さ
れたカバー体に欠肉は生じない。また、樹脂材料１５
は、領域Ｓ以外の空隙部１４には破断溝形成位置に変位
したコア７を迂回して流入可能であるので、インストル
メントパネルの他の領域においても欠肉の問題は回避さ
れる。

【００２８】図４は、上述の破断溝形成工程の保圧過程
に続いて行われるコア後退工程を表す。本工程では、油
圧シリンダ９が、そのピストンロッド９ａを短縮駆動す
ることによって、支持板８およびこれに支持固定される
コア７を上述の破断溝形成位置から退避位置に後退させ
る。本工程の後、コア７を退避位置に待機させ、空隙部
１４の樹脂材料１５が充分に固化するまで冷却する。冷
却手段としては、自然放冷でもよいし、固定型３及び／
又は可動型４に空冷式や水冷式などの冷却機構（図示
略）を設けてもよい。冷却工程の後、可動型取付板２を
駆動して可動型４を固定型３から離隔して型開し、成形
されたインストルメントパネルを取出す。

【００２９】図５は、上述の一連の工程によりインスト
ルメントパネル２０に一体成形されたエアバッグ用カバ
ー体２１の一部断面斜視図である。本発明によると、イ
ンストルメントパネル２０の裏面側に破断溝２４が形成
されることにより、破線で示すような形状で、他の箇所
よりも薄肉の脆弱部２５が形成される。この脆弱部２５
により規定される領域がエアバッグ用カバー体２１とし
てインストルメントパネルに一体的に成形されている。
カバー体２１のうち図示されていない部分の形状は、断
面を対称面として、図示されている部分の形状と略対称
であるものとする（以下の図７および図９において同
じ）。本発明により成形されたカバー体２１は金型成形
の際の空隙部１４に対応した充分な肉厚を有し、部材厚
において薄肉な箇所は形成されていない。そのため、シ
ステム作動時に膨張展開しようとするエアバッグから押
圧力を受けた場合には、破線で示された脆弱部２５のみ
が適切に破断可能である。また、カバー体２１はインス
トルメントパネル２０に対して一体成形されているた
め、パネル２０の外側表面において隙間や段部は形成さ
れない。従って、エアバッグ用カバー体の存在によりイ
ンストルメントパネルの外観構成が影響ないし制約を受
けることはない。本実施形態では、矩形郭の破断溝を形
成することによって矩形のカバー体２１が成形される
が、破断溝２４の形状を適宜変更することによって、円
形や他の多角形のカバー体を形成することもできる。ま
た、破断溝２４をコの字型に形成し、且つコの字の開放
部に破断しない程度の脆弱部を形成することにより、当
該脆弱部をヒンジ部としてカバー体２１を片開き可能に
構成してもよい。

【００３０】図６は、本発明の樹脂材料射出工程につい
て、他の態様を表す。本態様のコア７は、その先端に、
可動型４の型規定面４ａに対して面一可能である平坦面
７ａを有する。この平坦面７ａが型規定面４ａと面一と
なる位置にてコア７を待機させつつ、空隙部１４に樹脂
材料１５を射出する。本態様によると、樹脂材料１５が
コア用貫通溝１０に流入することを防止することができ
るうえに、樹脂材料１５のカバー体形成領域Ｓへの流入
はコア７によって全く阻害されず、カバー体形成領域Ｓ
には充分量の樹脂材料１５が供給される。従って、本態
様によっても、肉厚を生ぜずにエアバッグ用カバー体を
インストルメントパネルに一体的に成形できる。

【００３１】図７は、図６に示す樹脂材料射出工程を採
用してインストルメントパネル３０に一体成形されたエ
アバッグ用カバー体３１の一部断面斜視図である。脆弱
部３５により規定されるカバー体３１は、図５に示され
るカバー体２１と略同様の矩形状であり、血肉を生じて
いない。脆弱部３５は、上述のコア７の平坦面７ａに対
応して面的に形成されているため、樹脂材料１５の種類
に応じて平坦面７ａの幅を変更し、脆弱部３５の脆弱の
度合いを調節することができる。

【００３２】図８は、本発明の実施に用いるカバー体形
成機構について、他の態様を表す。本態様のカバー体形
成機構６’は、上述の実施形態とは異なるコア７’を有
する。このコア７’は、エアバッグ用カバー体を規定す
る破断溝のみならず、カバー体自体を開裂可能にするよ
うな破断溝を形成するための形状を有する。即ち、図８
の断面図において見かけ上３本のコア７’のうち両側の
２本がカバー体を規定する破断溝形成用であり、中央の
１本がカバー体を開裂可能にする破断溝形成用である。
ただし、本態様においては、これら見かけ上３本のコア
７’は、図外で繋がり、一体のコア７’を構成してい
る。そして可動型４には、このようなコア７’の形状に
対応したコア用貫通溝１０’が形成されている。その他
の構成については、上述の実施形態と同様の構成であ
る。

【００３３】図９は、図８に示されたカバー体形成機構
を用いてインストルメントパネル４０に一体成形された
エアバッグ用カバー体４１の一部断面斜視図である。破
断溝４４ａの形成によりインストルメントパネル４０に
脆弱部４５ａが形成され、破断溝４４ｂの形成により脆
弱部４５ｂが形成されている。脆弱部４５ａはカバー体
４１を規定している。このカバー体４１は、膨張するエ
アバッグから押圧力を受けた場合には、脆弱部４５ａの
破断によりインストルメントパネル４０から外れるとと
もに、脆弱部４５ｂの破断により割裂する。破断溝の深
さを調節して脆弱部４５ｂを脆弱部４５ａよりも薄肉に
形成すれば、エアバッグ膨張時に脆弱部４５ｂが先に破
断し易くなり、従って、エアバッグ用開口部の中央付近
からの膨出が担保される。また、エアバッグ膨張力を受
けても破断しない程度の脆弱部を脆弱部４５ｂに平行な
脆弱部４５ａの代わりに形成することにより、当該脆弱
箇所をヒンジ部としてカバー体４１を蝶開き可能に構成
してもよい。

【００３４】図１０は、本発明の型体について、他の態
様を表す。本態様における固定型３には、カバー体形成
領域Ｓに対応する位置にヒータ付コア５’が配設されて
いる。コア５’は、その露出面における固定型３との境
界部が固定型３の型規定面３ａに対して面一状となるよ
うに、固定型３に嵌設されている。また、コア５’は、
破断溝形成用コア７の先端に沿って可動型４へ向かって
突出する突条部５’ａを有する。突条部５’ａが空隙部
１４に突出していることによって、コア７に応じてイン
ストルメントパネルの裏側に形成される破断溝に加え
て、パネルの表側からも破断溝が形成されることとな
る。樹脂材料射出工程時には、破断溝形成用コア７は、
その先端が突条部５’の突出長さ以上の距離だけ、可動
型４の型規定面４ａから退避させておく。その状態で、
空隙部１４へ樹脂材料を射出する（図示せず）。そうす
ることによって、カバー体形成領域Ｓに対応する空隙部
１４に突条部５’ａが突出する状態であっても、破断溝
形成箇所における空隙部１４の幅は、カバー体形成領域
Ｓの内部に樹脂材料が充分に流入する程度に広く確保さ
れる。

【００３５】図１１は、図１０に示す型体を採用してイ
ンストルメントパネル５０に一体成形されたエアバッグ
用カバー体５１の一部断面斜視図である。脆弱部５５
は、パネル５０の裏側に形成されている破断溝５４ａと
表側に形成されている破断溝５４ｂとに挟まれている。
脆弱部５５により外郭が規定されるカバー体５１は、図
５に示されるカバー体２１と略同様の矩形状であり、欠
肉を生じていない。カバー体５１の外郭を規定する脆弱
部５５が、インストルメントパネル５０の表面から退避
しているため、インストルメントパネル５０におけるエ
アバッグ用カバー体形成位置は視覚的に認識可能となっ
ている。

【００３６】以上、本発明の実施形態について助手席用
エアバッグのカバー体を例に挙げて説明したが、本発明
はステアリング用エアバッグのカバー体にも適用でき
る。

【００３７】

【発明の効果】本発明によると、エアバッグ用カバー体
をインストルメントパネルに一体的に成形する方法にお
いて、樹脂材料の射出中又は射出後であって樹脂材料が
固化する前に、破断溝形成用のコアが樹脂材料に押入さ
れ、樹脂材料に破断溝の形状が型取られる。そのため、
カバー体形成領域に充分な樹脂材料が供給された状態
で、カバー体を成形することが可能となり、その結果、
欠肉を生じていないエアバッグ用カバー体を備えたイン
ストルメントパネルを製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るエアバッグ用カバー体成形方法に
おける型締工程を表す。

【図２】本発明に係るエアバッグ用カバー体成形方法に
おける樹脂材料射出工程を表す。

【図３】本発明に係るエアバッグ用カバー体成形方法に
おける破断溝形成工程を表す。

【図４】本発明に係るエアバッグ用カバー体成形方法に
おけるコア後退工程を表す。

【図５】本発明によりインストルメントパネルに一体成
形されたエアバッグ用カバー体の一部断面斜視図であ
る。

【図６】本発明の樹脂材料射出工程について、他の態様
を表す。

【図７】図６に示された樹脂材料射出工程を採用してイ
ンストルメントパネルに一体成形されたエアバッグ用カ
バー体の一部断面斜視図である。

【図８】本発明の実施に用いるカバー体形成機構につい
て、他の態様を表す。

【図９】図８に示されたカバー体形成機構を採用してイ
ンストルメントパネルに一体成形されたエアバッグ用カ
バー体の一部断面斜視図である。

【図１０】本発明の型体について、他の態様を表す。

【図１１】図１０に示された第１の型体を採用してイン
ストルメントパネルに一体成形されたエアバッグ用カバ
ー体の一部断面斜視図である。

【図１２】従来の方法により別体として形成されたエア
バッグ用カバー体が配設されたインストルメントパネル
の斜視図である。

【図１３】図１２に示すインストルメントパネルにおけ
るエアバッグ用カバー体配設箇所の一部断面斜視図であ
る。

【符号の説明】

Ｓカバー体形成領域３固定型４可動型５，５’ａヒータ付コア７，７’ コア７ａ平坦面８コア支持板１０，１０’ コア用貫通溝１３ガイドポスト１４空隙部１５樹脂材料２０，３０，４０，５０，１００インストルメントパ
ネル２１，３１，４１，５１，１０１エアバッグ用カバー
体２４，３４，４４ａ，４４ｂ，５４ａ，５４ｂ破断溝２５，３５，４５ａ，４５ｂ，５５脆弱部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｌ 31:30 Ｂ２９Ｌ 31:30 (72)発明者橋本健司大阪府池田市桃園２丁目１番１号ダイハツ工業株式会社内 (72)発明者斉藤裕司大阪府池田市桃園２丁目１番１号ダイハツ工業株式会社内 (72)発明者竹村信也大阪府池田市桃園２丁目１番１号ダイハツ工業株式会社内 (72)発明者広瀬洋吉愛知県名古屋市西区則武新町三丁目１番90 号立松モールド工業株式会社内Ｆターム(参考） 3D054 AA02 AA03 AA13 AA14 BB09 BB23 BB30 FF17 4F206 AG28 AH25 JA07 JL02 JM04 JM05 JN25 JN43 JQ81

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】第１の型体と第２の型体を接近させて型
締を行う型締工程と、上記第１および第２の型体によっ
て形成される空隙部に樹脂材料を射出する樹脂材料射出
工程とを含む、エアバッグ用カバー体をインストルメン
トパネルに一体的に成形する方法であって、上記樹脂材料射出工程から上記樹脂材料が固化するまで
の過程において、上記第２の型体に対して摺動可能に設
けられている破断溝形成用のコアを、上記第１の型体に
向けて退避位置から破断溝形成位置まで変位させる破断
溝形成工程を行うことを特徴とするエアバッグ用カバー
体成形方法。
【請求項２】上記樹脂材料射出工程において、上記空
隙部に射出された樹脂材料を加温することを特徴とす
る、請求項１に記載のエアバッグ用カバー体成形方法。
【請求項３】更に、上記コアを破断溝形成位置から後
退させるコア後退工程と、当該コア後退工程後に上記樹
脂材料を冷却する冷却工程と、を含むことを特徴とす
る、請求項１または２に記載のエアバッグ用カバー体成
形方法。
【請求項４】上記第1の型体は、上記コアの先端に沿
って上記第２の型体へ向かって突出する突条部を有す
る、請求項１から３のいずれか１つに記載のエアバッグ
用カバー体成形方法。
【請求項５】上記退避位置は、上記破断溝形成用コア
の先端が、上記突条部の突出長さ以上に上記第２の型体
の型規定面から退避する位置である、請求項４に記載の
エアバッグ用カバー体形成方法。
【請求項６】上記コアは、その先端に平坦面を有し、
上記退避位置は、当該平坦面が上記第２の型体が有する
型規定面と面一状となる位置であることを特徴とする、
請求項１から４のいずれか１つに記載のエアバッグ用カ
バー体成形方法。
【請求項７】上記第１の型体は固定型であり、上記第
２の型体は前記固定型に対して進退可能な可動型である
ことを特徴とする、請求項１から６のいずれか１つに記
載のエアバッグ用カバー体成形方法。