JP2006168425A - エアバッグドア部を有する内装品の成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 成形時に溶融樹脂にかかる圧力に起因する盛り上がりや破断予定部の型崩れが生じることなく、外観見栄えがよくかつ円滑に開くエアバッグドア部を有する内装品を得る。
【解決手段】 第１及び第２溝形成刃３８，３９がキャビティ３１内に突出しない状態でキャビティ３１内に溶融樹脂Ｒを射出充填する。溶融樹脂Ｒが冷却する過程で、第２溝形成刃３９をキャビティ３１内に進出させて所定時間経過した後、キャビティ３１内に突出しない状態に後退させ、次に、第１溝形成刃３８をキャビティ３１内に進出させて所定時間経過した後、キャビティ３１内に突出しない状態に後退させる。
【選択図】 図５

Description

この発明は、車両衝突時にエアバッグ装置の作動で開くエアバッグドア部を有するインストルメントパネル等の内装品の成形方法に関するものである。

破断予定部が内装品表面側から識別できない，いわゆるシームレスタイプのエアバッグドア部を有する内装品の成形方法として、例えば、特許文献１には車両用インストルメントパネルの成形方法が開示されている。この特許文献１では、まず、第１成形型と第２成形型とを型締めした状態で両成形型の間に形成されたキャビティ内に溶融樹脂を射出充填する。次いで、射出中か又は射出充填後に破断予定部形成手段としてのスライドコアをその尖鋭先端部と第１成形型との間に所定の間隔があくようにキャビティ内に進出させる。その後、上記スライドコアを進出させた状態で溶融樹脂を保圧した後、スライドコアをキャビティ内から後退させる。これにより、インストルメントパネル裏面に略矩形のＶ溝からなる破断予定部を形成して該Ｖ溝に対応するインストルメントパネルの薄肉部を破断するようにしたインストルメントパネルを得るようにしている。

また、別の成形方法として、溶融樹脂をキャビティ内に射出する過程で破断予定部形成手段を構成する多数のブロック又はピンをキャビティ内に進出させた後、これらブロック又はピンを２段階に分けて後退させるようにして、インストルメントパネル裏面に略矩形の凹部群からなる破断予定部を形成して該凹部群に対応するインストルメントパネルの薄肉部を破断するようにしたインストルメントパネルの成形方法も開発されている（例えば、特許文献２参照）。
特開２００２−２３４４１３号公報（第５頁、図１〜５） 特開２００３−２２５９３４号公報（第２頁、図２、図４、図６）

しかし、上記特許文献１及び特許文献２では、スライドコア等の破断予定部形成手段全体をキャビティ内に同時に進出させているため、キャビティ内の容積が大幅に減少して溶融樹脂にかかる圧力が大幅に増大する。したがって、成形後にインストルメントパネルを脱型すると、インストルメントパネル内部の樹脂圧が解放されて破断予定部形成手段に対応するインストルメントパネル表面に盛り上がりができ、外観見栄えが低下する。特に、インストルメントパネルが厚肉の場合には、破断予定部形成手段のキャビティ内への進出量が増えるため、上記盛り上がり現象が著しくなる。

ところで、破断予定部のうち、エアバッグドア部開時に最初に破断する辺はエアバッグドア部の開作動に大きく影響を及ぼすところであるため、型崩れしないように正確に形成する必要がある。

この発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、成形時にキャビティ内に射出充填された溶融樹脂にかかる圧力が大幅に増大するのを抑え、内装品表面に樹脂圧に起因する盛り上がりや破断予定部に型崩れが生じるのを防止して、外観見栄えがよく、かつ円滑に開くエアバッグドア部を有する内装品を提供することである。

上記の目的を達成するため、この発明は、破断予定部形成手段のキャビティ内への進退動作を２段階に分けるようにしたことを特徴とする。

具体的には、この発明は、裏面に複数の辺からなる破断予定部を表面に達しないように形成して該破断予定部で囲まれる領域で構成されたエアバッグドア部を有する内装品の成形方法を対象とし、次のような解決手段を講じた。

すなわち、請求項１に記載の発明は、上記エアバッグドア部の表面側を成形する第１成形型と上記エアバッグドア部の裏面側を成形する第２成形型とを型締めし、かつ該第２成形型側に上記破断予定部の各辺に対応するように設けられ破断予定部のエアバッグドア部開時に最初に破断する辺を少なくとも含めて形成する第１破断予定部形成手段と他の辺を形成する第２破断予定部形成手段とを上記第２成形型に没入又はキャビティ内に僅かに突出するように上記第１成形型から第２成形型側に所定の距離だけ離れた破断予定部形成位置より第２成形型側に後退させた状態で、溶融樹脂を上記キャビティ内に射出充填し、次いで、上記第２破断予定部形成手段を上記第１成形型との間に所定の間隔があくようにキャビティ内の破断予定部形成位置に進出させて所定時間経過した後上記第２成形型に没入又はキャビティ内に僅かに突出するように上記破断予定部形成位置より第２成形型側に後退させる第１進退工程と、その後、上記第１破断予定部形成手段を上記第１成形型との間に所定の間隔があくようにキャビティ内の破断予定部形成位置に進出させて所定時間経過した後上記第２成形型に没入又はキャビティ内に僅かに突出するように上記破断予定部形成位置より第２成形型側に後退させる第２進退工程とを溶融樹脂が冷却する過程で行い、裏面に破断予定部が形成された内装品を得ることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、エアバッグドア部は、平面視で略矩形に形成された破断予定部の１辺側に設けられた回動ヒンジ部を支点に開くように構成され、エアバッグドア部開時に最初に破断する辺は、上記回動ヒンジ部と対向する辺とされていることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、エアバッグドア部は、平面視で略矩形に形成された破断予定部の複数の辺側にそれぞれ設けられた回動ヒンジ部を支点に開くように構成され、エアバッグドア部開時に最初に破断する辺は、上記各回動ヒンジ部と対向するように上記破断予定部を横切って形成される辺とされていることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の発明において、第２破断予定部形成手段の進出時には、キャビティ内の溶融樹脂を保圧状態とし、その後の第１破断予定部形成手段の進退時には上記溶融樹脂に対する保圧状態を解除することを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の発明において、第２破断予定部形成手段の進退時とその後の第１破断予定部形成手段の進退時には、キャビティ内の溶融樹脂に対して保圧をせず、上記第１破断予定部形成手段の後退後にキャビティ内の溶融樹脂に圧力をかけて保圧することを特徴とする。

請求項１に係る発明によれば、キャビティ内の溶融樹脂に破断予定部形成手段を第１破断予定部形成手段と第２破断予定部形成手段とに分けてそれぞれ別々にキャビティ内へ進退させるので、キャビティ内の溶融樹脂に対する圧力増加は第１破断予定部形成手段及び第２破断予定部形成手段のいずれか一方の進出量に見合った量であり、両第１及び第２破断予定部形成手段を同時に進出させる場合に比べて溶融樹脂にかかる圧力増加を可及的に少なくすることができる。したがって、脱型後に内装品表面に樹脂圧に起因する盛り上がりができず、外観見栄えのよいエアバッグドア部を有する内装品を得ることができる。特に、厚肉の内装品を成形する際には、破断予定部形成手段の溶融樹脂に対する進出量が多くなるため、進出のタイミングを分割することの効果は大きい。

さらに、破断予定部を構成する複数の辺の中でも、エアバッグドア部開時に最初に破断する辺はエアバッグドア部の開作動に大きく影響を及ぼすところであり、したがって、この辺を最後に形成しているため、この最初に破断する辺は他の辺を形成する際の樹脂圧の影響を受けず、しかも樹脂の冷却が進行しているので型崩れしにくく、所期の目的とする破断予定部を正確に形成してエアバッグドア部を円滑に開くことができる。

請求項２に係る発明によれば、例えば片開きタイプのエアバッグドア部を有する内装品の成形方法において、請求項１の効果を実現できる。

請求項３に係る発明によれば、例えば観音開きタイプのように複数に分かれたエアバッグドア部を有する内装品の成形方法において、請求項１の効果を実現できる。

請求項４に係る発明によれば、第１破断予定部形成手段はキャビティ内に進出せず、第２破断予定部形成手段のみがキャビティ内に進出中に保圧しているため、第１及び第２破断予定部形成手段を同時にキャビティ内に進出させた状態でキャビティ内を保圧する場合に比べて、樹脂圧を低く抑えることができる。

請求項５に係る発明によれば、第２破断予定部形成手段の進退時とその後の第１破断予定部形成手段の進退時には、キャビティ内の溶融樹脂を保圧せず、上記第１破断予定部形成手段後退後にキャビティ内の溶融樹脂を保圧しているので、キャビティ内の溶融樹脂には第１及び第２破断予定部形成手段の進出に伴う圧力増加か保圧かのいずれか一方の圧力しかかからず、請求項４の場合よりも樹脂圧を低く抑えることができ、優れた品質の内装品を得ることができる。

以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。

（実施の形態１）
図１〜図５はこの発明の実施の形態１に係る成形方法の工程図を示し、図７及び図８は当該成形方法により得られた内装品としての車両用インストルメントパネル１を示す。説明の順番として、成形方法の説明に先立ち、上記インストルメントパネル１の構造と成形に使用する成形型Ｍの型構造とを説明する。

図８はインストルメントパネル１の助手席前方部分を示す。図７は図８のＡ−Ａ線における断面図である。本例では、後述するエアバッグ装置１１が運転席側方の助手席前方に配置されたフロントエアバッグ装置であり、エアバッグ装置１１が車両前後方向からの衝撃から乗員を保護するようになっているが、運転者を保護するためにステアリングハンドルのパッドにも適応することができるものである。その他、センターピラーガーニッシュ等の車両用内装品にエアバッグ装置を装備した場合にも適応することができる。

上記インストルメントパネル１は溶融樹脂を射出して成形された単層構造である。このインストルメントパネル１裏面の助手席前方に対応する箇所には、平面視略矩形の樹脂製の筒状枠体３が振動溶着により固定されている。上記枠体３内部の上端には、２枚のフラップ５が車体前方側と後方側とに回動ヒンジ部７を介して一体に形成され、これらフラップ５は上記枠体３との間に略Ｈ字状のシューティング口９があくようにインストルメントパネル１裏面に振動溶着されている。そして、各フラップ５はエアバッグ装置１１の作動で回動ヒンジ部７を支点として上方に開くようになっている。上記枠体３内部の下端側には、エアバッグ装置１１が取り付けられている。具体的には、このエアバッグ装置１１は、エアバッグケース１３を備え、該エアバッグケース１３内には、折り畳んだ状態のエアバッグ１５とインフレータ１７とが収納されている。また、上記エアバッグケース１３の車体前方側及び後方側には複数の係止プレート１９が取り付けられ、これら係止プレート１９先端の係止爪１９ａを上記枠体３の車体前側壁部３ａ及び車体後側壁部３ｂに形成された複数の係合孔３ｃに係合させることにより、上記エアバッグ装置１１が枠体３に取り付けられている。

上記インストルメントパネル１裏面のエアバッグ装置１１装着箇所に対応する箇所には、複数（５つ）の辺からなる破断予定部としての底部がＶ字形のスリット状の凹条溝２１が上記シューティング口９と両フラップ５の回動ヒンジ部７とに対応するように、かつインストルメントパネル１表面に達しないように略日の字状に形成され、上記凹条溝２１に対応するインストルメントパネル１が薄肉になって該薄肉部２３がエアバッグ１５の展開圧力で破断するようになっている。上記凹条溝２１は、略矩形の環状凹条溝部２１ａと、車幅方向に延び上記環状凹条溝部２１ａを車体前後方向に２等分する直線状凹条溝部２１ｂとで構成されている。そして、この凹条溝２１で囲まれる領域でエアバッグドア部２５が構成されている。つまり、このエアバッグドア部２５は、平面視で略矩形に形成された凹条溝２１の車体前方辺側と車体後方辺側とにそれぞれ形成された回動ヒンジ部７を支点に上方に開くように構成され、エアバッグドア部２５開時に最初に破断する辺が上記各回動ヒンジ部７と対向するように上記凹条溝２１を横切って形成される直線状凹条溝部２１ｂとされている。そして、上記凹条溝２１がインストルメントパネル１表面側から識別できない，いわゆるシームレスタイプである。

次に、上述の如く構成されたインストルメントパネル１の成形型Ｍについて説明する。

上記成形型Ｍは、エアバッグドア部２５の表面側を成形する固定型としての第１成形型２７と、エアバッグドア部２５の裏面側を成形する可動型としての第２成形型２９とを備え、上記第１成形型２７と第２成形型２９とを型締めした状態で各々の成形面２７ａ，２９ａ間にキャビティ３１が形成され、上記両成形面２７ａ，２９ａの間隔がエアバッグドア部２５の肉厚に対応するようになっている。

上記第２成形型２９の内部には、収容空間３３が設けられ、該収容空間３３内には第１及び第２支持プレート３５ａ，３５ｂが配置され、これら第１及び第２支持プレート３５ａ，３５ｂは、第２成形型２９背面に固定された第１及び第２流体圧シリンダ３６，３７のピストンロッド先端３６ａ，３７ａに連結されている。また、図１〜図５で中央の第１支持プレート３５ａ上面には、尖鋭先端部３８ａを有する薄い金属板からなり車幅方向に延びる直線状の第１破断予定部形成手段としての第１溝形成刃３８が配置され、図１〜図５で上記第１支持プレート３５ａの両側の第２支持プレート３５ｂ上面には、同様に尖鋭先端部３９ａを有する薄い金属板からなり略矩形環状の第２破断予定部形成手段としての第２溝形成刃３９が配置され、この第２溝形成刃３９内を上記第１溝形成刃３８が車体前後方向に２等分している。これら第１及び第２溝形成刃３８，３９はそれぞれ独立していて、成形しようとするインストルメントパネル１裏面の凹条溝２１に対応するように支持ブロック４１と押さえ板４３とによって基端側を挟持されて第１及び第２支持プレート３５ａ，３５ｂに取り付けられている。具体的には、上記第１溝形成刃３８はエアバッグドア部２５開時に最初に破断する直線状凹条溝部２１ｂに、上記第２溝形成刃３９は環状凹条溝部２１ａにそれぞれ対応している。

そして、上記第１及び第２溝形成刃３８，３９は、図２及び図４に示すように、第１及び第２流体圧シリンダ３６，３７の伸長作動により第１成形型２７の成形面２７ａと尖鋭先端部３８ａ，３９ａとの間に所定の間隔があくように、図に示す上記第１成形型２７の成形面２７ａから第２成形型２９側に所定の距離Ｌだけ離れたキャビティ３１内の破断予定部形成位置Ｐに進出する一方、図１、図３及び図５に示すように、第１及び第２流体圧シリンダ３６，３７の収縮作動により尖鋭先端部３８ａ，３９ａが上記第２成形型２９の成形面２９ａに没入するように上記破断予定部形成位置Ｐより第２成形型２９側に後退するようになっている。このように第１成形型２７の成形面２７ａと第１及び第２溝形成刃３８，３９の尖鋭先端部３８ａ，３９ａとの間に所定の間隔をあけるのは、インストルメントパネル１裏面に凹条溝２１を形成するためである。なお、溶融樹脂Ｒの流動に悪影響を及ぼさない範囲であれば、第１及び第２溝形成刃３８，３９の後退状態で尖鋭先端部３８ａ，３９ａがキャビティ３１内に僅かに突出するようにしてもよい。以下に述べる成形工程においても同じである。

次に、上述の如く構成された成形型Ｍによりエアバッグドア部２５を有するインストルメントパネル１を成形する要領について説明する。

まず、図１に示すように、第１成形型２７に対して第２成形型２９を接近させて型締めする。この状態で、第１及び第２流体圧シリンダ３６，３７は共に収縮作動していて、第１及び第２溝形成刃３８，３９の尖鋭先端部３８ａ，３９ａは第１成形型２７の成形面２７ａから第２成形型２９側に所定の距離Ｌだけ離れた破断予定部形成位置Ｐより第２成形型２９側に後退して第２成形型２９に没入している。

次いで、溶融樹脂Ｒを上記キャビティ３１内に射出充填する。充填時間は例えば３秒間である（図６（ａ）参照）。この間、第１及び第２溝形成刃３８，３９の尖鋭先端部３８ａ，３９ａがキャビティ３１内に突出していないので、溶融樹脂Ｒの流れが第１及び第２溝形成刃３８，３９に遮られることなくスムーズにキャビティ３１内の隅々まで行き渡り、充填時間ひいては成形サイクルを短縮することができるとともに、溶融樹脂Ｒの流れが第１及び第２溝形成刃３８，３９に衝撃を与えることがなく、第１及び第２溝形成刃３８，３９への負担が少なく、その耐久性を向上させることができる。

その後、溶融樹脂Ｒのキャビティ３１内への充填が完了すると、溶融樹脂Ｒに圧力をかけて樹脂圧が下がらないようにして保圧状態とする。この保圧状態は、４．５秒間である（図６（ａ）参照）。この保圧を行うことにより、ヒケや欠肉のないインストルメントパネル１を成形することができる。

しかる後、図２に示すように、キャビティ３１内で溶融樹脂Ｒが冷却する過程で、第２流体圧シリンダ３７を伸長作動させ、第２溝形成刃３９を第１成形型２７の成形面２７ａと尖鋭先端部３９ａとの間に所定の間隔があくようにキャビティ３１内の破断予定部形成位置Ｐに進出させる。この第２溝形成刃３９の進出のタイミングは、溶融樹脂Ｒを保圧開始してから１秒後であり、６秒間進出させておく（図６（ａ）参照）。

そして、上記第２溝形成刃３９の進出工程から所定時間経過した後、つまり、溶融樹脂Ｒが未だ固化せず冷却進行過程において、具体的には、第２溝形成刃３９の尖鋭先端部３９ａをキャビティ３１内に進出させてから６秒後に、図３に示すように、上記第２流体圧シリンダ３７を収縮作動させ、上記第２溝形成刃３９を尖鋭先端部３９ａが上記第２成形型２９の成形面２９ａに没入するように上記破断予定部形成位置Ｐより第２成形型２９側に後退させる。これにより、略矩形の環状凹条溝部２１ａが形成される。上記第２溝形成刃３９を後退させる段階では既に保圧は解除されていてキャビティ３１内の溶融樹脂Ｒは非保圧状態にある（図６（ａ）参照）。なお、保圧は次工程で第１溝形成刃３８が進出する直前まで行ってもよい。

次に、上述の如く第２溝形成刃３９が進退する第１進退工程が終了した後、図４に示すように、キャビティ３１内で溶融樹脂Ｒが冷却する過程で、今度は第１流体圧シリンダ３６を伸長作動させ、第１溝形成刃３８を第１成形型２７の成形面２７ａと尖鋭先端部３８ａとの間に所定の間隔があくようにキャビティ３１内の破断予定部形成位置Ｐに進出させる。この第１溝形成刃３８の進出によりキャビティ３１の容積が僅かに減少し、その分だけ溶融樹脂Ｒの圧力が高まって上記環状凹条溝部２１ａが少しだけ変形するが、この間にキャビティ３１内の溶融樹脂Ｒは冷却が進行して半凝固状態となっているので、その変形量は破断に影響しない程度である。この第１溝形成刃３８の進出のタイミングは第２溝形成刃３９を後退させた直後である（図６（ａ）参照）。この第１溝形成刃３８の進退動作は溶融樹脂Ｒを保圧しない状態で行われる。ここで、溶融樹脂Ｒを保圧しない状態とは、溶融樹脂Ｒを射出充填したときの射出圧力を積極的に保持せず、溶融樹脂Ｒを冷却等によりキャビティ３１の充填圧力が低下する場合の他、意図的に充填圧力を下げる場合をも含む概念である。

その後、所定時間経過すると（第１溝形成刃３８の進出から３秒後（図６（ａ）参照））、溶融樹脂Ｒが未だ固化せず冷却進行過程において、図５に示すように、上記第１流体圧シリンダ３６を収縮作動させ、上記第１溝形成刃３８を尖鋭先端部３８ａが上記第２成形型２９の成形型２９ａに没入するように上記破断予定部形成位置Ｐより第２成形型２９側に後退させる。これにより、第１溝形成刃３８が進退する第２進退工程が終了し、上記環状凹条溝部２１ａに加えて、該環状凹条溝部２１ａを車体前後方向に２等分するように車幅方向に延びる直線状凹条溝部２１ｂが形成されたインストルメントパネル１が成形され、上記環状凹条溝部２１ａ及び直線状凹条溝部２１ｂからなる略日の字状の凹条溝２１に対応するインストルメントパネル１の薄肉部２３で囲まれる領域でエアバッグドア部２５が構成される。なお、上記第１溝形成刃３８で形成される凹条溝２１は溶融樹脂Ｒの冷却が相当進行しているので、型崩れしない。そして、成形されたインストルメントパネル１の形状が安定するまで冷却した後、インストルメントパネル１を脱型する。このようにして、観音開きタイプのエアバッグドア部２５を有するインストルメントパネル１が成形される。

このように、実施の形態１では、キャビティ３１内の溶融樹脂Ｒに第１溝形成刃３８と第２溝形成刃３９とを別々にキャビティ３１内へ進退させるので、キャビティ３１内の溶融樹脂Ｒに対する圧力増加を第１溝形成刃３８及び第２溝形成刃３９のいずれか一方の進出量に見合った量にして、両第１及び第２溝形成刃３８，３９が同時に進出する場合に比べて溶融樹脂Ｒにかかる圧力増加を可及的に少なくすることができる。したがって、脱型後にインストルメントパネル１表面に樹脂圧に起因する盛り上がりができず、外観見栄えのよいエアバッグドア部２５を有するインストルメントパネル１を得ることができる。特に、厚肉のインストルメントパネル１を成形する際には、第１及び第２溝形成刃３８，３９の溶融樹脂Ｒに対する進出量が多くなるため、進出のタイミングを分割することの効果は大きく、有益である。

さらに、実施の形態１では、破断予定部２１を構成する複数の辺の中でも、エアバッグドア部２５開時に最初に破断する辺（直線状凹条溝部２１ｂ）を最後に形成しているため、エアバッグドア部２５の開作動に大きく影響を及ぼすところであるこの最初に破断する辺（直線状凹条溝部２１ｂ）は、他の辺（環状凹条溝部２１ａ）を形成する際の樹脂圧の影響を受けず、しかも樹脂の冷却が進行しているため型崩れしにくく、所期の目的とする破断予定部２３を正確に形成してエアバッグドア部２５を円滑に開くことができる。

（実施の形態２）
図６（ｂ）は実施の形態２に係る成形方法における成形タイムチャートを示す。この実施の形態２では、第２溝形成刃３９の進退時と第１溝形成刃３８の進退時には、キャビティ３１内の溶融樹脂Ｒに対して保圧せず、上記第１溝形成刃３８の後退後にキャビティ３１内の溶融樹脂Ｒに圧力をかけて保圧している。なお、この実施の形態２に係る成形方法により得られるインストルメントパネル１と成形に用いる成形型Ｍは、実施の形態１と同様に構成されているので説明を省略する。以下、実施の形態２に係る成形方法を図１〜図５と図６（ｂ）とを参照しながら説明する。

まず、図１に示すように、第１成形型２７に対して第２成形型２９を接近させて型締めする。この状態で、第１及び第２流体圧シリンダ３６，３７は共に収縮作動していて、第１及び第２溝形成刃３８，３９の尖鋭先端部３８ａ，３９ａは第１成形型２７の成形面２７ａから第２成形型２９側に所定の距離Ｌだけ離れた破断予定部形成位置Ｐより第２成形型２９側に後退して第２成形型２９に没入している。

次いで、溶融樹脂Ｒを上記キャビティ３１内に射出充填する。充填時間は３秒間である（図６（ｂ）参照）。この間、第１及び第２溝形成刃３８，３９の尖鋭先端部３８ａ，３９ａがキャビティ３１内に突出していないので、溶融樹脂Ｒの流れが第１及び第２溝形成刃３８，３９に遮られることなくスムーズにキャビティ３１内の隅々まで行き渡り、充填時間ひいては成形サイクルを短縮することができるとともに、溶融樹脂Ｒの流れが第１及び第２溝形成刃３８，３９に衝撃を与えることがなく、第１及び第２溝形成刃３８，３９への負担が少なく、その耐久性を向上させることができる。

その後、溶融樹脂Ｒのキャビティ３１内への充填が完了すると、図２に示すように、キャビティ３１内で溶融樹脂Ｒが冷却する過程で、第２流体圧シリンダ３７を伸長作動させ、第２溝形成刃３９を第１成形型２７の成形面２７ａと尖鋭先端部３９ａとの間に所定の間隔があくようにキャビティ３１内の破断予定部形成位置Ｐに進出させる。この第２溝形成刃３９の進出のタイミングは、例えば溶融樹脂Ｒの非保圧状態を開始してから１秒後であり、２秒間進出させておく（図６（ｂ）参照）。この間、キャビティ３１内の溶融樹脂Ｒに対して保圧していない。ここで、溶融樹脂Ｒに圧力をかけない状態、つまり非保圧状態とは、溶融樹脂Ｒを射出充填したときの射出圧力を積極的に保持せず、溶融樹脂Ｒを冷却等によりキャビティ３１の充填圧力が低下する場合の他、意図的に充填圧力を下げる場合をも含む概念である。

そして、上記第２溝形成刃３９の進出工程から所定時間経過した後、つまり、溶融樹脂Ｒが未だ固化せず冷却進行過程において、具体的には、第２溝形成刃３９の尖鋭先端部３９ａをキャビティ３１内に進出させてから２秒後に、図３に示すように、上記第２流体圧シリンダ３７を収縮作動させ、上記第２溝形成刃３９を尖鋭先端部３９ａが上記第２成形型２９の成形面２９ａに没入するように上記破断予定部形成位置Ｐより第２成形型２９側に後退させる。これにより、略矩形の環状凹条溝部２１ａが形成される。上記第２溝形成刃３９を後退させる段階ではキャビティ３１内の溶融樹脂Ｒは非保圧状態が継続している（図６（ｂ）参照）。

次に、上述の如く第２溝形成刃３９が進退する第１進退工程が終了した後、図４に示すように、キャビティ３１内で溶融樹脂Ｒが冷却する過程で、今度は第１流体圧シリンダ３６を伸長作動させ、第１溝形成刃３８を第１成形型２７の成形面２７ａと尖鋭先端部３８ａとの間に所定の間隔があくようにキャビティ３１内の破断予定部形成位置Ｐに進出させる。この第１溝形成刃３８の進出によりキャビティ３１の容積が僅かに減少し、その分だけ溶融樹脂Ｒの圧力が高まって上記環状凹条溝部２１ａが少しだけ変形するが、この間にキャビティ３１内の溶融樹脂Ｒは冷却が進行して半凝固状態となっているので、その変形量は破断に影響しない程度である。この第１溝形成刃３８の進出のタイミングは例えば第２溝形成刃３９を後退させた直後である（図６（ｂ）参照）。この第１溝形成刃３８の進退動作も溶融樹脂Ｒを保圧しない状態で行われる。

その後、所定時間経過すると（第１溝形成刃３８の進出から２秒後（図６（ｂ）参照））、溶融樹脂Ｒが未だ固化せず冷却進行過程において、図５に示すように、上記第１流体圧シリンダ３６を収縮作動させ、上記第１溝形成刃３８を尖鋭先端部３８ａが上記第２成形型２９の成形型２９ａに没入するように上記破断予定部形成位置Ｐより第２成形型２９側に後退させる。これにより第１溝形成刃３８が進退する第２進退工程が終了し、その後、溶融樹脂Ｒに圧力をかけて樹脂圧が下がらないようにして保圧状態とする。この保圧を開始するタイミングは第１溝形成刃３８を後退させた１秒後であり、４．５秒間保圧状態を継続させる（図６（ｂ）参照）。この保圧を行うことにより、ヒケや欠肉のないインストルメントパネル１を成形することができる。これにより、上記環状凹条溝部２１ａに加えて、該環状凹条溝部２１ａを車体前後方向に２等分するように車幅方向に延びる直線状凹条溝部２１ｂが形成されたインストルメントパネル１が成形され、上記環状凹条溝部２１ａ及び直線状凹条溝部２１ｂからなる略日の字状の凹条溝２１に対応するインストルメントパネル１の薄肉部２３で囲まれる領域でエアバッグドア部２５が構成される。なお、上記第１溝形成刃３８で形成される凹条溝２１は溶融樹脂Ｒの冷却が相当進行しているので、型崩れしない。そして、成形されたインストルメントパネル１の形状が安定するまで冷却した後、インストルメントパネル１を脱型する。このようにして、観音開きタイプのエアバッグドア部２５を有するインストルメントパネル１が成形される。

したがって、実施の形態２では、実施の形態１と同様の作用効果を奏することができる。加えて、実施の形態２では、溶融樹脂Ｒを保圧するタイミングを第１及び第２溝形成刃３８，３９が溶融樹脂Ｒ内の破断予定部形成位置Ｐから第２成形型２９に没入した後に設定しているので、実施の形態１のように保圧状態で第２溝形成刃３９をキャビティ３１内に進出させる場合に比べて溶融樹脂Ｒにかかる圧力増加を第１及び第２溝形成刃３８，３９の進出に伴う圧力増加か保圧かのいずれか一方のみにしてさらに少なくすることができ、優れた品質のインストルメントパネル１を得ることができる。

なお、上記実施の形態１，２では、凹条溝２１のエアバッグドア部２５開時に最初に破断する辺（直線状凹条溝部２１ｂ）を直線状の第１溝形成刃３８で形成したが例えば矩形状の第２溝形成刃３９の一部を分割して、上記第１溝形成刃３８の一部とするか、もしくは、別体にして、両者を同時に進退させるようにして、上記直線状凹条溝部２１ｂと同時に環状凹条溝部２１ａの一部を形成してもよい。

また、実施の形態１，２では、エアバッグドア部２５が観音開きタイプのインストルメントパネル１を示したが、図９及び図１０に示すように、片開きタイプのエアバッグドア部２５を有するインストルメントパネル１にも通用することができるものである。この場合、エアバッグドア部２５は、平面視で略矩形に形成された凹条溝２１の車体前方辺側に設けられた回動ヒンジ部７を支点に上方に開くように構成され、エアバッグドア部２５開時に最初に破断する辺は、上記回動ヒンジ部７と対向する車体後方辺側の直線状凹条溝部２１ｄとされている。すなわち、インストルメントパネル１裏面のエアバッグ装置１１装着箇所に対応する箇所には、破断予定部としての底部がＶ字形のスリット状の凹条溝２１がコ字状のシューティング口９とフラップ５の回動ヒンジ部７とに対応するように略矩形に形成され、上記凹条溝２１に対応するインストルメントパネル１が薄肉になって該薄肉部２３がエアバッグ１５の展開圧力で破断するようになっている。つまり、この実施の形態２では、エアバッグドア部２５を構成する凹条溝２１は、コ字状凹条溝部２１ｃと、車幅方向に延び、上記コ字状凹条溝２１ｃ両端を連結する直線状凹条溝部２１ｄとで構成されている。これに伴い、成形型Ｍの溝形成刃もコ字条凹条溝部２１ｃ用と直線状凹条溝部２１ｄ用とに設計変更することになる。この場合にもコ字状凹条溝部２１ｃ用の溝形成刃の一部を分割して直線状凹条溝部２１ｄと同時に進退させて、直線状凹条溝部２１ｄと同時にコ字状凹条溝部２１ｃの一部を形成してもよい。成形に際してのこれらのコ字状凹条溝部２１ｃ用のと直線状凹条溝部２１ｄ用の溝形成刃とを進退させるタイミング及び保圧のタイミングは実施の形態１，２に倣って行えばよい。その他は、実施の形態１と同様に構成されているので、同一の構成箇所には同一の符号を付して詳細な説明を省略する。

この発明は、車両衝突時にエアバッグ装置の作動で開くエアバッグドア部を有するインストルメントパネル等の内装品の成形方法として有用である。

この発明の実施の形態１，２に係る成形方法における溶融樹脂射出充填工程図である。 この発明の実施の形態１，２に係る成形方法における第２溝形成刃の進出工程図である。 この発明の実施の形態１，２に係る成形方法における第２溝形成刃の後退工程図である。 この発明の実施の形態１，２に係る成形方法における第１溝形成刃の進出工程図である。 この発明の実施の形態１，２に係る成形方法における第１溝形成刃の後退工程図である。 （ａ）はこの発明の実施の形態１に係る成形方法における成形タイムチャートであり、（ｂ）はこの発明の実施の形態２に係る成形方法における成形タイムチャートである。 図８のＡ−Ａ線における断面図である。 この発明の実施の形態１，２に係る成形方法により成形されたインストルメントパネルの助手席前方部分を示す斜視図である。 図１０のＢ−Ｂ線における断面図である。 インストルメントパネルの別タイプを示す図８相当図である。

符号の説明

Ｍ 成形型
Ｐ 破断予定部形成位置
Ｒ 溶融樹脂
１ インストルメントパネル
７ 回動ヒンジ部
１１ エアバッグ装置
２１ 凹条溝（破断予定部）
２１ａ 環状凹条溝部
２１ｂ 直線状凹条溝部
２１ｃ コ字状凹条溝部
２１ｄ 直線状凹条溝部
２５ エアバッグドア部
２７ 第１成形型
２９ 第２成形型
３１ キャビティ
３８ 第１溝形成刃（第１破断予定部形成手段）
３９ 第２溝形成刃（第２破断予定部形成手段）

Claims (5)

1. 裏面に複数の辺からなる破断予定部を表面に達しないように形成して該破断予定部で囲まれる領域で構成されたエアバッグドア部を有する内装品の成形方法であって、
   上記エアバッグドア部の表面側を成形する第１成形型と上記エアバッグドア部の裏面側を成形する第２成形型とを型締めし、かつ該第２成形型側に上記破断予定部の各辺に対応するように設けられ破断予定部のエアバッグドア部開時に最初に破断する辺を少なくとも含めて形成する第１破断予定部形成手段と他の辺を形成する第２破断予定部形成手段とを上記第２成形型に没入又はキャビティ内に僅かに突出するように上記第１成形型から第２成形型側に所定の距離だけ離れた破断予定部形成位置より第２成形型側に後退させた状態で、溶融樹脂を上記キャビティ内に射出充填し、
   次いで、上記第２破断予定部形成手段を上記第１成形型との間に所定の間隔があくようにキャビティ内の破断予定部形成位置に進出させて所定時間経過した後、上記第２成形型に没入又はキャビティ内に僅かに突出するように上記破断予定部形成位置より第２成形型側に後退させる第１進退工程と、その後、上記第１破断予定部形成手段を上記第１成形型との間に所定の間隔があくようにキャビティ内の破断予定部形成位置に進出させて所定時間経過した後上記第２成形型に没入又はキャビティ内に僅かに突出するように上記破断予定部形成位置より第２成形型側に後退させる第２進退工程とを溶融樹脂が冷却する過程で行い、裏面に破断予定部が形成された内装品を得ることを特徴とするエアバッグドア部を有する内装品の成形方法。
2. 請求項１に記載のエアバッグドア部を有する内装品の成形方法において、
   エアバッグドア部は、平面視で略矩形に形成された破断予定部の１辺側に設けられた回動ヒンジ部を支点に開くように構成され、エアバッグドア部開時に最初に破断する辺は、上記回動ヒンジ部と対向する辺とされていることを特徴とするエアバッグドア部を有する内装品の成形方法。
3. 請求項１に記載のエアバッグドア部を有する内装品の成形方法において、
   エアバッグドア部は、平面視で略矩形に形成された破断予定部の複数の辺側にそれぞれ設けられた回動ヒンジ部を支点に開くように構成され、エアバッグドア部開時に最初に破断する辺は、上記各回動ヒンジ部と対向するように上記破断予定部を横切って形成される辺とされていることを特徴とするエアバッグドア部を有する内装品の成形方法。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載のエアバッグドア部を有する内装品の成形方法において、
   第２破断予定部形成手段の進出時には、キャビティ内の溶融樹脂を保圧状態とし、その後の第１破断予定部形成手段の進退時には上記溶融樹脂に対する保圧状態を解除することを特徴とするエアバッグドア部を有する内装品の成形方法。
5. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載のエアバッグドア部を有する内装品の成形方法において、
   第２破断予定部形成手段の進退時とその後の第１破断予定部形成手段の進退時には、キャビティ内の溶融樹脂に対して保圧をせず、上記第１破断予定部形成手段の後退後にキャビティ内の溶融樹脂に圧力をかけて保圧することを特徴とするエアバッグドア部を有する内装品の成形方法。

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