CN105408082A - 发泡成型构件的制造方法和冲击吸收构件 - Google Patents

发泡成型构件的制造方法和冲击吸收构件 Download PDF

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Abstract

本发泡成型构件的制造方法包括：第一步骤，其中将刚性构件(3)(刚性板)和发泡成型的第一部分(11)(第一成型体)配置在第二部分成型用模具(20)(模具)内；以及第二步骤，其中将第二部分用合成树脂原料(U)(发泡材料)注入第二部分成型用模具(20)(模具)内，并以包围所述刚性构件(3)(刚性板)的一部分且与所述第一部分(11)(第一成型体)形成为一体的方式发泡成型第二部分(12)(第二成型体)。

Description

发泡成型构件的制造方法和冲击吸收构件
技术领域
本发明涉及一种发泡成型构件的制造方法和冲击吸收构件。
背景技术
由诸如硬质聚氨酯泡沫等的发泡成型构件形成的冲击吸收构件被安装于机动车车门以便在发生侧面碰撞情况下吸收冲击能量。
已提出了通过在发泡成型构件的冲击接受面处设置比发泡成型构件的刚性高的刚性构件来改善冲击吸收性能的结构。例如，冲击吸收构件存在以下结构：发泡成型构件粘接于诸如铁板等的刚性构件的一个面的结构。
日本特开2011-121485号公报记载了发泡成型构件形成于具有如下结构的铁板的两个面的构造：其中铁板设置有贯通孔，发泡成型树脂流过该贯通孔。
在这种构造中，增大设置于铁板的贯通孔的开口面积或者增加贯通孔的数量可以被考虑作为改善制造期间模具腔内的发泡合成树脂的流动性的方式。然而，这将减小铁板的刚性和强度，导致担心冲击吸收构件的冲击吸收性能降低。
可选择地，可以考虑以下制造方法：单独地形成待布置于铁板的表侧和里侧的发泡成型构件，然后将发泡成型构件与铁板层叠并使用粘接剂等使其一体化。然而，在这种情况下，在将单独形成的发泡成型构件的各部分与刚性构件层叠、一体化时，存在担心在发泡成型构件的各部分之间以及在发泡成型构件的各部分与铁板之间产生位置移位，以及存在担心发泡成型构件的接合强度降低或变化。
发明内容
发明要解决的问题
考虑到以上情况，本发明的目的是在刚性板的两个面以良好的精度成型发泡成型构件。
用于解决问题的方案
根据本发明的第一方面的发泡成型构件的制造方法包括：第一步骤，其中将刚性板和发泡成型的第一成型体配置在成型模具内；以及第二步骤，其中将发泡材料注入所述成型模具内，并以包围所述刚性板的一部分且与所述第一成型体形成为一体的方式发泡成型第二成型体。
在该发泡成型构件的制造方法中，将刚性板和发泡成型的第一成型体配置在成型模具内，并将发泡材料注入以通过两阶段发泡成型来发泡成型第二成型体，从而使得无需将第一成型体和第二成型体贴附于刚性板的步骤。此外，能够抑制作为在配置于成型模具的状态下在第一成型体、第二成型体和刚性板之间的安装误差的相对位置移位。
在根据第二方面的发泡成型构件的制造方法中，在所述第一步骤中，以在所述第一成型体与所述刚性板之间设置间隙的方式来执行在所述成型模具中的配置；以及在所述第二步骤中，使所述发泡材料进入所述间隙，利用所述第二成型体包围所述刚性板的一部分，使所述第一成型体与所述第二成型体粘接。
该发泡成型构件的制造方法能够使刚性板被第二成型体包围，并粘接于第一成型体。
在根据第三方面的发泡成型构件的制造方法中，在所述第二步骤中，所述刚性板以在所述成型模具的内壁与所述刚性板的周缘部之间产生空隙的方式配置。
该发泡成型构件的制造方法能够使发泡材料通过空隙、不会遇到阻力地流至刚性板与第一成型体之间的间隙。
在根据第四方面的发泡成型构件的制造方法中，在所述第二步骤中，使用形成有贯通孔的所述刚性板，使所述发泡材料通过所述贯通孔进入所述间隙。
该发泡成型构件的制造方法能够使发泡材料通过贯通孔、不会遇到阻力地流至刚性板与第一成型体之间的间隙。
在根据第五方面的发泡成型构件的制造方法中，在所述第一步骤中，所述配置被如下进行：所述刚性板的一部分压抵于所述成型模具的内表面，使得所述发泡材料不会进入所述刚性板的所述一部分与所述成型模具之间。
该发泡成型构件的制造方法能够使刚性板形成有暴露面，在该暴露面成型体未发泡成型于表面。
根据第六方面的冲击吸收构件包括：第一成型体，所述第一成型体发泡成型于刚性板的一个面的一部分；和第二成型体，所述第二成型体发泡成型于所述刚性板的另一个面的整面。
该冲击吸收构件能够通过第一成型体和第二成型体以两阶段的方式吸收冲击力。在第一成型体吸收冲击并溃缩之后，力通过刚性板传递到第二成型体，能够在维持恒定姿势的情况下吸收冲击。
在根据第七方面的冲击吸收构件中，所述第一成型体和所述第二成型体由不同种类的发泡材料成型。
在该冲击吸收构件中，当第一成型体和第二成型体以两阶段方式吸收冲击力时，成型体中的一个成型体可以比另一个成型体容易溃缩，从而能够使可吸收冲击的范围增大。
在根据第八方面的冲击吸收构件中，贯通孔设置在所述刚性板的夹在所述第一成型体与所述第二成型体之间的部分。
在该冲击吸收构件中，在发泡成型期间通过刚性板的贯通孔，第二成型体与第一成型体一体化，从而能够实现阻止发泡成型构件之间的沿刚性板的面方向的移位的结构。
在根据第九方面的冲击吸收构件中，所述贯通孔的直径为10mm至20mm。
在该冲击吸收构件中，贯通孔的直径为10mm至20mm，从而能够使得在发泡成型期间发泡材料不会遇到阻力地经过，并能够维持刚性板的强度。
在根据第十方面的冲击吸收构件中，所述刚性板的每10000mm2板面设置有2至10个所述贯通孔，并且相邻的所述贯通孔之间的间隔为10mm至70mm。
该冲击吸收构件能够使得在发泡成型期间发泡材料不会遇到阻力地经过，并能够维持刚性板的强度。
在根据第十一方面的冲击吸收构件中，在所述第二成型体中，所述第二成型体通过发泡材料绕过所述刚性板的所述第一成型体侧而粘接于所述第一成型体和所述刚性板。
该冲击吸收构件能够实现在发泡成型期间第二成型体与第一成型体一体成形的结构。
发明的效果
归因于以上构造，本发明能够在刚性板的两个面以良好的精度成型发泡成型构件。
附图说明
图1是根据第一实施方式的发泡成型构件的立体图。
图2是图1所示的发泡成型构件在从线II-II看时的截面图。
图3是图1所示的发泡成型构件的第二部分在从图2中的线III-III看时的截面图。
图4是图1所示的发泡成型构件的制造中的第二部分成型用模具在从图1中的线V-V看时的截面图。
图5是图1所示的发泡成型构件的制造中的第二部分成型用模具在从图2中的线III-III、从第一部分侧看时的截面图。
图6是图1所示的发泡成型构件的制造中的第二部分成型用模具在从图4中的线VII-VII看时的截面图。
图7是示出了图1所示的发泡成型构件的制造方法的、第二部分成型用模具在从图1中的线V-V看时的截面图。
图8是示出了图7所示的发泡成型构件的制造方法的截面图，其示出了图7的步骤之后的步骤。
图9是示出了图7所示的发泡成型构件的制造方法的截面图，其示出了图8的步骤之后的步骤。
具体实施方式
以下参照附图说明根据本发明的第一实施方式的发泡成型构件的制造方法的结构。
以下参照附图说明实施方式。注意，在以下实施方式中，说明了机动车车门内安装的冲击吸收构件(以下简称为“EA构件”)用作发泡成型构件的示例。然而，本发明还可适用其它发泡成型构件及其制造方法。
图1是示出了用作根据实施方式的发泡成型构件的EA构件1(冲击吸收构件)的立体图。图2和图3分别是EA构件1的截面图。注意，图2是沿图1和图3中的线II-II截取的截面图，图3是沿图2中的线III-III截取的截面图。图4至图9分别是模具(优选是金属模具；然而，也可以采用其它材料)的截面图，并示出了EA构件1的制造方法。注意，图4和图7至图9分别示出了沿图5中的线V-V的部分的截面，图5示出了沿图4中的线VI-VI的部分的截面，图6示出了沿图4中的线VII-VII的部分的截面。
<EA构件1的构造>
在本实施方式中，图1和图2所示的EA构件1的下表面面向当将EA构件1安装于车门内时的车门内表面。以下，为了简明起见，将EA构件1的车门内表面侧(图1和图2中的下侧)称为基端侧，将车门装饰件(doortrim)的相反侧(图1和图2中的上侧)称为顶端侧。将从基端侧朝向顶端侧的方向(或与其相反的方向)称为厚度方向。
EA构件1包括：EA构件主体2，该EA构件主体2用作由诸如硬质聚氨酯等的合成树脂原料发泡成型的发泡成型构件；以及刚性构件3，该刚性构件3用作至少部分地埋入EA构件主体2的埋入构件。
在本实施方式中，EA构件主体2包括厚度大(从基端侧到顶端侧尺寸大)的大厚度部2a和厚度小于大厚度部2a的小厚度部2b。如图1所示，大厚度部2a和小厚度部2b分别被布置成在与厚度方向正交的方向上彼此邻接。以下，为了简明起见，将大厚度部2a和小厚度部2b彼此邻接的方向称为EA构件主体2的长度方向，将与长度方向和厚度方向两者均正交的方向称为EA构件主体2的宽度方向。如图1所示，大厚度部2a和小厚度部2b的各自的基端侧的端面(以下称为基端面)彼此以大致共面的形状连续，小厚度部2b的顶端侧的端面(以下称为顶端面)与大厚度部2a的顶端面相比朝向基端侧后退。注意，EA构件主体2的形状不限于此。
如图1至图3所示，在本实施方式中，刚性构件3(刚性板)是在大厚度部2a与小厚度部2b之间横跨布置的金属板构件。刚性构件3的一部分埋入大厚度部2a，刚性构件3的另一部分埋入小厚度部2b。刚性构件3的表面部分地暴露。
如图1至图3所示，在本实施方式中，刚性构件3为平板状，刚性构件3的板面沿与大厚度部2a和小厚度部2b的两顶端面大致平行的方向布置。如图1所示，在本实施方式中，刚性构件3的一部分被布置成沿着小厚度部2b的顶端面进行覆盖，并且被实质上以其自身的厚度埋入该小厚度部2b的内部，使得刚性构件3的板面(以下称为顶端侧板面)在小厚度部2b的顶端面处暴露。刚性构件3的暴露的顶端侧板面和小厚度部2b的顶端面具有大致共面的形状。注意，刚性构件3的配置不限于此，例如，可以以顶端侧板面的至少一部分被构成小厚度部2b的发泡合成树脂覆盖的方式将刚性构件3埋入该小厚度部2b。
如图1至图3所示，刚性构件3的一部分埋入大厚度部2a的沿厚度方向的途中(partway)。在本实施方式中，刚性构件3的埋入大厚度部2a的那侧设置有沿厚度方向贯通刚性构件3的贯通孔3a。在后述的第二部分成型步骤期间，供给到比刚性构件3靠大厚度部2a的基端侧(后述第二部分12侧)的第二部分用合成树脂原料U(发泡材料)通过贯通孔3a也供给到大厚度部2a的顶端侧(后述第一部分11侧)。此外，供给到比刚性构件3靠大厚度部2a的顶端侧并发泡的第二部分用合成树脂原料U膨胀成通过贯通孔3a直到大厚度部2a的基端侧。
如图1和图3所示，在本实施方式中，贯通孔3a中的两个贯通孔3a以在EA构件主体2的宽度方向上间隔开的方式设置于刚性构件3的埋入大厚度部2a的部分。然而，贯通孔3a的数量和配置不限于此。在本实施方式中，贯通孔3a的开口形状为圆形。然而，贯通孔3a的开口形状不限于此。如后述，期望各贯通孔3a的直径和贯通孔3a每单位面积的数量保持在以下范围以便确保在发泡前后通过贯通孔3a的第二部分用合成树脂原材料U的流动性足够，以及确保刚性构件3的刚性和强度足够。
即，期望各贯通孔3a的直径在10mm至20mm的范围内，更优选在12mm至15mm的范围。本发明人在试验期间观察到，如果大于该尺寸，则刚性构件3的强度降低，如果小于该尺寸，则担心第二部分用合成树脂原材料U不以足够低的阻力通过。此外，期望每10000mm2的刚性构件3的板面设置的贯通孔3a的数量为2至10个，更优选在5至7个的范围。如果大于该数量，则刚性构件3的强度降低，如果小于该数量，则担心第二部分用合成树脂原材料U不以足够低的阻力通过。期望相邻的贯通孔3a之间的间隔在10mm至70mm的范围，更优选在30mm至50mm的范围。如果比此更接近，则刚性构件3的强度降低，如果比此更远，则担心第二部分用合成树脂原材料U不以足够低的阻力通过。
如图1至图3所示，在本实施方式中，刚性构件3的外周缘未暴露，并且埋入EA构件主体2的内部。注意，外周缘也可以暴露而不是埋入。
即，在本实施方式中，在后述的配置步骤期间，在刚性构件3配置在用作成型模具的示例的模具20内的情况下，进行以下构造：使得在刚性构件3的外周缘与模具20的用作内壁的示例的腔内表面之间形成图5和图6示出的空隙11e。因此，在第二部分成型步骤中，在发泡前后，第二部分用合成树脂原料U也能够通过空隙11e从刚性构件3在大厚度部2a中的基端侧流向刚性构件3在大厚度部2a中的顶端侧，反之亦然。归因于空隙11e也被发泡合成树脂填充，EA构件主体2的侧周面由发泡合成树脂形成。
注意，在刚性构件3已被配置在模具20内的状态下，刚性构件3的外周缘与模具20的腔内表面之间的空隙11e在5mm至50mm的范围，特别优选在10mm至20mm的范围内。
如图1和图3所示，在本实施方式中，在刚性构件3的小厚度部2b侧设置有小孔3b。优选地，小孔3b是贯通刚性构件3的贯通孔，然而小孔3b可以是非贯通状的凹部。在第二部分成型步骤中，发泡合成树脂进入小孔3b，从而改善了刚性构件3与小厚度部2b之间的接合强度。各小孔3b的直径为1mm至10mm，特别优选为2mm至5mm。在本实施方式中，沿着刚性构件3的两侧缘设置三个圆形的小孔3b；然而，不特别限制小孔3b的形状、数量和配置。
用于构成刚性构件3的材料的示例包括诸如铁板或铝板等的钢板或树脂板等。特别优选适用铁板。优选地，刚性构件3的厚度在0.3mm至5.0mm的范围，更优选地在0.6mm至1.6mm的范围内。
刚性构件3的构造和配置不限于上述构造和配置。例如，在重视刚性构件3的刚性和强度的情况下，可以进行以下构造：刚性构件3不设置有贯通孔3a，代替地，例如，周缘部可以设置有缺口，或者端面的一部分可以压抵于腔的内表面，使得第二部分用合成树脂原材料U不会进入端面的该一部分与腔内表面之间。在第二部分成型步骤中，可以进行以下构造：使第二部分用合成树脂原料U流过上述刚性构件3的外周缘与模具20的腔内表面之间的空隙11e。刚性构件3的外周缘可以在EA构件主体2的侧周面处至少部分地暴露。刚性构件3的一部分可以延伸出到EA构件主体2的外侧。刚性构件3可以被构造成具有除了平板状之外的形状。
在本实施方式中，EA构件主体2的大厚度部2a的比厚度方向的途中部靠顶端侧的部分构成了在后述第一部分准备步骤中准备的用作第一成型体的示例的第一部分11。大厚度部2a的比厚度方向的该途中部靠基端侧的部分与小厚度部2b彼此一体地形成在后述第二部分成型步骤期间用作发泡成型的第二成型体的示例的第二部分12。第一部分11和第二部分12彼此邻接，在第二部分成型步骤期间，第二部分用合成树脂原料U与第一部分11接触以形成熔接体。在图1和图2中，附图标记13表示第一部分11与第二部分12之间的边界部。
在本实施方式中，如图1和图2所示，第一部分11构成了大厚度部2a的比埋入该大厚度部2a的刚性构件3靠大厚度部2a的顶端侧的部分。即，刚性构件3未埋入第一部分11，并且刚性构件3与第一部分11隔开特定间隔。优选地，该间隔大约为0.5mm至10mm，在本实施方式中为5mm。刚性构件3在第一部分11与第二部分12之间的边界部附近整体地埋入第二部分12。注意，第一部分11和第二部分12的分隔结构不限于此。
在本实施方式中，当第一部分11在如图4所示的后述配置步骤期间已配置于与模具20的腔内的第一部分对应的空间时，边界面11a的至少一部分被构造成与在腔内的刚性构件对应空间配置的刚性构件3的相对面间隔开。
在第二部分成型步骤中，供给到比刚性构件3靠第二部分12侧的第二部分用合成树脂原料U经过贯通孔3a和刚性构件3与模具20的腔内表面之间的空隙11e而绕过刚性构件3向第一部分11侧流动。
<第二部分成型用模具20的构造>
第二部分成型用模具20的腔的内部形状与EA构件主体2的整体外部形状对应。如图4至图9所示，在本实施方式中，模具20包括下模具21和上模具22。注意，如果需要，模具20还可以包括模具芯。下模具21主要构成腔底面和侧周面，上模具22主要构成腔顶面。在本实施方式中，在模具20的腔内，EA构件主体2以顶端侧面向下方的方式成型。即，EA构件主体2的顶端面通过下模具21的腔底面成型，EA构件主体2的侧周面通过下模具21的腔侧周面成型，EA构件主体2的基端面通过上模具22的腔顶面成型。与EA构件主体2的大厚度部2a对应的相对深的大深度部21a和与EA构件主体2的小厚度部2b对应的比大深度部21a浅的小深度部21b形成于下模具21的腔内。
在模具20的腔内，在大深度部21a，从深度方向的途中(比小深度部21b的底面略低的位置)到底面的空间构成了配置EA构件主体2的第一部分11的、与第一部分对应的空间。从小深度部21b的底面跨越到大深度部21a内的同深度处(第一部分11的上方)的空间构成了与埋入EA构件主体2的刚性构件3对应的空间。小深度部21b的底面可以设置有紧固件23(诸如磁体)，以便紧固布置于底面的刚性构件3。注意，紧固件23不限于磁体。模具20的腔内的其余空间构成了形成EA构件主体2的第二部分12的、与第二部分对应的空间。
<EA构件1的制造方法>
在EA构件1的制造期间执行以下的第一部分准备步骤、用作第一步骤的示例的配置步骤和用作第二步骤的示例的第二部分成型步骤。注意，构成第一部分11的第一部分用合成树脂原料和构成第二部分12的第二部分用合成树脂原料可以具有彼此相同的配合(composition)，或者可以具有彼此不同的配合。
(1)第一部分准备步骤
与第二部分12分开地预先执行第一部分11的发泡成型。可以使用与一般用于成型单一的发泡成型构件的方法同样的方法来成型第一部分11。即，例如，优选地，只要用于成型第一部分11的模具是腔的内部形状具有与第一部分11的外形对应的形状的模具(图中未示出)，就可以采用该模具而不会出现任何问题。
(2)配置步骤
接着，如图4和图5所示，将发泡成型的第一部分11和刚性构件3配置于模具20的腔内。当如此执行时，间隙11s设置在第一部分11与刚性构件3之间。刚性构件3的一部分通过紧固件23紧固于小深度部21b的底面，使得第二部分用合成树脂原材料U不会进入刚性构件3的该部分与小深度部21b的底面之间(参见图7至图9)。刚性构件3的形成有贯通孔3a的区域处于伸出到大深度部21a的第一部分11的上方的状态。因此，间隙11s位于大深度部21a的深度方向的途中(位于比小深度部21b的底面略低的位置)。
(3)第二部分成型步骤
接着，发泡成型第二部分12。如图6所示，将第二部分用合成树脂原料U供给到模具20的腔内的与第二部分对应的空间(例如，刚性构件3的上方)，在上模具22盖在下模具21上以使模具合模之后，该第二部分用合成树脂原料U进行发泡。
由于第二部分用合成树脂原料U在刚供给到与第二部分对应的空间之后粘度低，因此如图7所示，第二部分用合成树脂原料U的一部分在刚性构件3上流动，并经过贯通孔3a和刚性构件3与模具20的腔内表面之间的空隙11e以绕过刚性构件3向下侧(第一部分11的边界面11a上)流动。注意，当供给第二部分用合成树脂原料U时，第二部分用合成树脂原料U可以例如通过贯通孔3a等直接供给在第一部分11的边界面11a上。
如图8所示，已供给在第一部分11的边界面11a上的第二部分用合成树脂原料U发泡、充填第一部分11和刚性构件3之间。由于第二部分用合成树脂原料U接触第一部分11的边界面11a，因此通过发泡第二部分用合成树脂原料U而形成的第二部分12热熔接于第一部分11以一体化。在刚性构件3的下侧发泡的第二部分用合成树脂原料U中的一部分通过贯通孔3a和刚性构件3与模具20的腔内表面之间的空隙11e膨胀直到刚性构件3的上侧。其余的第二部分用合成树脂原料U在刚性构件3的上侧发泡，并且与来自刚性构件3的下侧的第二部分用合成树脂原料U一起膨胀来填充与第二部分对应的空间。
如图9所示，利用通过发泡第二部分用合成树脂原料U而形成的发泡合成树脂来填充与第二部分对应的空间成型了第二部分12，并且完成了整个EA构件主体2的成型且完成了将刚性构件3以使刚性构件3与第二部分12一体化的方式埋入该第二部分12内部。
在发泡的合成树脂固化之后，打开下模具21和上模具22并使EA构件主体2脱模。然后根据需要精加工EA构件主体2的表面以完成EA构件1。
注意，可以进行以下构造：预先批量生产第一部分11，仅在实际的EA构件生产线上执行第二部分成型步骤，或者可以进行以下构造：在单个EA构件的生产周期中，按顺序执行第一部分准备步骤和第二部分成型步骤。
以上说明了作为用于实现本发明的实施方式的示例性实施方式。然而，本示例性实施方式仅仅是示例，可以在不脱离本发明的主旨的范围内实施各种变化。例如，在上述实施方式中，用作埋入构件的刚性构件3在用作发泡成型构件的EA构件主体2的外表面处暴露。然而，刚性构件3可以设置成完全埋入EA构件主体2的内部，或者刚性构件3的整个表面可以暴露。还可以自由设定EA构件主体2的形状。
2013年7月31日递交的日本专利申请2013-159810号的全部公开内容通过引用合并于此。
本说明书提到的所有引用文献、专利申请和技术标准以与各引用文献、专利申请或技术标准被具体地且单独地指明通过引用合并相同的程度通过引用合并于本说明书。
附图标记说明
1EA构件
2EA构件主体(冲击吸收构件)
3刚性构件(刚性板)
3a贯通孔
11第一部分(第一成型体)
11a边界面
11e空隙
11s间隙
12第二部分(第二成型体)
20模具(成型模具)
U第二部分用合成树脂原料(发泡材料)

Claims (11)

1.一种发泡成型构件的制造方法，其包括：
第一步骤，其中将刚性板和发泡成型的第一成型体配置在成型模具内；以及
第二步骤，其中将发泡材料注入所述成型模具内，并以包围所述刚性板的至少一部分且与所述第一成型体形成为一体的方式发泡成型第二成型体。
2.根据权利要求1所述的发泡成型构件的制造方法，其特征在于，
在所述第一步骤中，以在所述第一成型体与所述刚性板之间设置间隙的方式来执行在所述成型模具中的配置；以及
在所述第二步骤中，使所述发泡材料进入所述间隙，利用所述第二成型体包围所述刚性板的一部分，使所述第一成型体与所述第二成型体熔接。
3.根据权利要求2所述的发泡成型构件的制造方法，其特征在于，在所述第二步骤中，所述刚性板以在所述成型模具的内壁与所述刚性板的周缘部之间产生空隙的方式配置。
4.根据权利要求2或3所述的发泡成型构件的制造方法，其特征在于，在所述第二步骤中，使用形成有贯通孔的所述刚性板，使所述发泡材料通过所述贯通孔进入所述间隙。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的发泡成型构件的制造方法，其特征在于，在所述第一步骤中，所述配置被如下进行：所述刚性板的一部分压抵于所述成型模具的内表面，使得所述发泡材料不会进入所述刚性板的所述一部分与所述成型模具之间。
6.一种冲击吸收构件，其包括：
第一成型体，所述第一成型体发泡成型于刚性板的一个面的一部分；和
第二成型体，所述第二成型体发泡成型于所述刚性板的另一个面的整面。
7.根据权利要求6所述的冲击吸收构件，其特征在于，所述第一成型体和所述第二成型体由不同种类的发泡材料成型。
8.根据权利要求6或7所述的冲击吸收构件，其特征在于，贯通孔设置在所述刚性板的夹在所述第一成型体与所述第二成型体之间的部分。
9.根据权利要求8所述的冲击吸收构件，其特征在于，所述贯通孔的直径为10mm至20mm。
10.根据权利要求8或9所述的冲击吸收构件，其特征在于，
所述刚性板的每10000mm2板面设置有2至10个所述贯通孔，并且
相邻的所述贯通孔之间的间隔为10mm至70mm。
11.根据权利要求6至10中任一项所述的冲击吸收构件，其特征在于，在所述第二成型体中，所述第二成型体通过发泡材料绕过所述刚性板的所述第一成型体侧而熔接于所述第一成型体。
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