CN105431267A - 发泡成型构件的制造方法和冲击吸收构件 - Google Patents

Abstract

本发泡成型构件的制造方法包括：第一步骤，其中将发泡成型的第一部分(11)和刚性构件(3)配置在第二部分成型用模具(20)内，并将刚性板(3)压抵固定于第二部分成型用模具(20)；以及第二步骤，其中将第二部分用合成树脂原料(U)注入第二部分成型用模具(20)内，并以包围刚性构件(3)的至少一部分且与第一部分(11)形成为一体的方式发泡成型第二部分(12)。

Description

发泡成型构件的制造方法和冲击吸收构件

技术领域

本发明涉及一种发泡成型构件的制造方法和冲击吸收构件。

背景技术

由诸如硬质聚氨酯泡沫等的发泡成型构件形成的冲击吸收构件被安装于机动车车门以便在发生侧面碰撞情况下吸收冲击能量。

已提出了通过在发泡成型构件的冲击接受面处设置比发泡成型构件的刚性高的刚性构件来改善冲击吸收性能的结构。例如，冲击吸收构件存在以下结构：发泡成型构件贴附于诸如铁板等的刚性构件的一个面的结构。

日本特开2011-121485号公报记载了发泡成型构件形成于具有如下结构的铁板的两个面的构造：其中铁板设置有贯通孔，发泡成型树脂流过该贯通孔。

然而，在发泡成型构件的成型期间，担心铁板因发泡剂的发泡压力而上升，并且担心在模具内的发泡成型构件与铁板之间产生位置移位。

发明内容

发明要解决的问题

考虑到以上情况，本发明的目的是抑制刚性板因发泡压力而导致的位置移位以及在刚性板的两个面以良好的精度成型发泡成型构件。

用于解决问题的方案

根据第一方面的发泡成型构件的制造方法包括：第一步骤，其中将刚性板和发泡成型的第一成型体配置在成型模具内，并将所述刚性板压抵固定于所述第一成型体；以及第二步骤，其中将发泡剂注入所述成型模具内，并以包围所述刚性板的至少一部分且与所述第一成型体形成为一体的方式发泡成型第二成型体。

在该发泡成型构件的制造方法中，将发泡成型的第一成型体和刚性板配置于成型模具，并将发泡剂注入以发泡成型第二成型体，从而使得不需要将第一成型体和第二成型体贴附于刚性板的步骤。此外，由于刚性板压抵固定于第一成型体，因此刚性板不会因发泡压力而上升，在配置期间第一成型体支撑刚性板，从而能够抑制第一成型体、刚性板和第二成型体之间的相对位置移位。

在根据第二方面的发泡成型构件的制造方法中，当将构成所述成型模具的上模具合模以形成腔时，所述刚性板被设置于所述上模具的限制用凸部压抵于构成所述成型模具的下模具。

在该发泡成型构件的制造方法中，当将发泡剂注入模具并且发泡成型第二成型体时，刚性板被设置于上模具的限制用凸部压抵于下模具，从而能够抑制刚性板因发泡压力而上升。

在根据第三方面的发泡成型构件的制造方法中，所述第一成型体形成有支撑所述刚性板的支撑用凸部。

在该发泡成型构件的制造方法中，设置于第一成型体的支撑用凸部支撑刚性板，从而能够抑制刚性板与第一成型体之间的位置移位。

在根据第四方面的发泡成型构件的制造方法中，在俯视图中所述支撑用凸部位于与所述限制用凸部相对的位置。

在该发泡成型构件的制造方法中，支撑用凸部和限制用凸部从两侧支撑刚性板，从而能够使刚性板稳定地固定。

在根据第五方面的发泡成型构件的制造方法中，凹部设置在与所述刚性板接触的所述第一成型体，在将发泡剂注入所述成型模具的步骤中，所述发泡剂绕过所述刚性板而流入所述凹部。

在该发泡成型构件的制造方法中，当将发泡剂注入模具并且发泡成型第二成型体时，液态的发泡剂绕过刚性板而流入设置于第一成型体的凹部，从而能够抑制发泡剂溢流到第一成型体的外周面并在模具与第一成型体之间发泡。

在根据第六方面的发泡成型构件的制造方法中，磁体设置于所述成型模具以用于吸附所述刚性板的暴露部。

在该发泡成型构件的制造方法中，例如，使用布置于模具的磁体吸附来定位由磁性材料构成的刚性板，能够改善刚性板的定位精度。

根据第七方面的冲击吸收构件，其是使用权利要求1至6中任一项所述的发泡成型构件的制造方法而制造的。

该冲击吸收构件能够通过第一成型体和第二成型体以两阶段的方式吸收冲击力。在成型体中的一个成型体吸收冲击并溃缩之后，冲击通过刚性板传递到另一成型体，能够使另一成型体在维持恒定姿势的情况下吸收冲击。抑制了刚性板在此时上升，从而能够改善位置精度。

发明的效果

归因于以上构造，本发明能够抑制刚性板因发泡压力而导致的位置移位，还能够在刚性板的两个面以良好的精度成型发泡成型构件。

附图说明

图1是根据实施方式的发泡成型构件的立体图。

图2是图1所示的发泡成型构件在从线II-II看时的截面图。

图3是图1所示的发泡成型构件的第二部分在从图2中的线III-III看时的截面图。

图4是图1所示的发泡成型构件的第一部分在沿着刚性构件的接合方向看时的立体图。

图5是图1所示的发泡成型构件的制造中的第二部分成型用模具在从线V-V看时的截面图。

图6是图1所示的发泡成型构件的制造中的第二部分成型用模具在从图2中的线III-III、从第一部分侧看时的截面图。

图7是图1所示的发泡成型构件的制造中的第二部分成型用模具在从图5中的线VII-VII看时的截面图。

图8是示出了图1所示的发泡成型构件的制造方法的、第二部分成型用模具在从图1中的线V-V看时的截面图。

图9是示出了图8所示的发泡成型构件的制造方法中的图8的步骤之后的步骤的截面图。

图10是示出了图8所示的发泡成型构件的制造方法中的图9的步骤之后的步骤的截面图。

具体实施方式

以下参照附图说明根据实施方式的发泡成型构件的制造方法的结构。

以下参照附图说明实施方式。注意，在以下实施方式中，说明了机动车车门内安装的冲击吸收构件(以下简称为“EA构件”)用作发泡成型构件的示例。然而，本发明还可适用其它发泡成型构件及其制造方法。

图1是示出了用作根据实施方式的发泡成型构件的EA构件1(冲击吸收构件)的立体图。图2和图3分别是EA构件的截面图。注意，图2是沿图1和图3中的线II-II截取的截面图，图3是沿图2中的线III-III截取的截面图。图4是示出了EA构件的第一部分11(第一成型体)的立体图。图5至图10分别是模具(优选是金属模具；然而，也可以采用其它材料)的截面图，并示出了EA构件的制造方法。注意，图5和图8至图10分别示出了沿图6中的线V-V的部分的截面，图6示出了沿图5中的线VI-VI的部分的截面，图7示出了沿图5中的线VII-VII的部分的截面。

<EA构件1的构造>

在本实施方式中，图1和图2所示的EA构件1的下表面面向当将EA构件1安装于车门内时的车门内表面。以下，为了简明起见，将EA构件1的车门内表面侧(图1和图2中的下侧)称为基端侧，将车门装饰件(doortrim)的相反侧(图1和图2中的上侧)称为顶端侧。将从基端侧朝向顶端侧的方向(或与其相反的方向)称为厚度方向。

EA构件1包括：EA构件主体2，该EA构件主体2用作由诸如硬质聚氨酯等的合成树脂原料发泡成型的发泡成型构件；以及刚性构件3(刚性板)，该刚性构件3用作至少部分地埋入EA构件主体2的埋入构件。

在本实施方式中，EA构件主体2包括厚度大(从基端侧到顶端侧尺寸大)的大厚度部2a和厚度小于大厚度部2a的小厚度部2b。如图1所示，大厚度部2a和小厚度部2b分别被布置成在与厚度方向正交的方向上彼此邻接。以下，为了简明起见，将大厚度部2a和小厚度部2b彼此邻接的方向称为EA构件主体2的长度方向，将与长度方向和厚度方向两者均正交的方向称为EA构件主体2的宽度方向。如图1所示，大厚度部2a和小厚度部2b的各自的基端侧的端面(以下称为基端面)彼此以大致共面的形状连续，小厚度部2b的顶端侧的端面(以下称为顶端面)与大厚度部2a的顶端面相比朝向基端侧后退。注意，EA构件主体2的形状不限于此。

在本实施方式中，由于在后述第二部分成型步骤期间在第二部分成型用模具20(成型模具，以下简称为“模具”)中存在刚性构件压制用凸部22a(限制用凸部)，而使大厚度部2a的侧面形成有呈刚性构件压制用凸部22a的形状的凹陷，因此大厚度部2a的基端侧的宽度方向两端侧的侧面分别形成有凹部4。注意EA构件主体2的形状不限于此。

如图1至图3所示，在本实施方式中，刚性构件3(刚性板)是在大厚度部2a与小厚度部2b之间横跨布置的金属板构件。刚性构件3的一部分埋入大厚度部2a，刚性构件3的另一部分埋入小厚度部2b。刚性构件3的表面部分地暴露。

如图1至图3所示，在本实施方式中，刚性构件3为平板状，刚性构件3的板面沿与大厚度部2a和小厚度部2b的两顶端面大致平行的方向布置。如图1所示，在本实施方式中，刚性构件3的一部分被布置成沿着小厚度部2b的顶端面进行覆盖，并且被实质上以其自身的厚度埋入该小厚度部2b的内部，使得刚性构件3的板面(以下称为顶端侧板面)在小厚度部2b的顶端面处暴露。刚性构件3的暴露的顶端侧板面和小厚度部2b的顶端面具有大致共面的形状。注意，刚性构件3的配置不限于此，例如，可以以顶端侧板面的至少一部分被构成小厚度部2b的发泡合成树脂覆盖的方式将刚性构件3埋入该小厚度部2b。

如图1至图3所示，刚性构件3的一部分埋入大厚度部2a的沿厚度方向的途中(partway)。在本实施方式中，刚性构件3的埋入大厚度部2a的那侧设置有沿厚度方向贯通刚性构件3的贯通孔3a。在后述的第二部分成型步骤期间，供给到比刚性构件3靠大厚度部2a的基端侧(后述第二部分12侧)的第二部分用合成树脂原料U(发泡剂)通过贯通孔3a也供给到大厚度部2a的顶端侧(后述第一部分11侧)。此外，供给到比刚性构件3靠大厚度部2a的顶端侧并发泡的第二部分用合成树脂原料U膨胀成通过贯通孔3a直到大厚度部2a的基端侧。

如图1至图3所示，在本实施方式中，刚性构件3的外周缘未暴露，并且埋入EA构件主体2的内部。注意，外周缘也可以暴露而不是埋入。

即，在本实施方式中，在后述的配置步骤期间，在刚性构件3配置在模具20内的情况下，进行以下构造：使得在刚性构件3的外周缘与模具20的腔内表面之间形成图3所示的空隙11e。因此，在第二部分成型步骤中，在发泡前后，第二部分用合成树脂原料U能够通过空隙11e从刚性构件3在大厚度部2a中的基端侧流向刚性构件3在大厚度部2a中的顶端侧，反之亦然。归因于空隙11e被发泡合成树脂填充，EA构件主体2的侧周面由发泡合成树脂形成。

注意，在刚性构件3已被配置在模具20内的状态下，刚性构件3的外周缘与模具20的腔内表面之间的空隙11e在5mm至50mm的范围，特别优选在10mm至20mm的范围内。

如图1和图3所示，在本实施方式中，在刚性构件3的小厚度部2b侧设置有小孔3b。优选地，小孔3b是贯通刚性构件3的贯通孔，然而小孔3b可以是非贯通状的凹部。在第二部分成型步骤中，发泡合成树脂进入小孔3b，从而改善了刚性构件3与小厚度部2b之间的接合强度。各小孔3b的直径为1mm至10mm，特别优选为2mm至5mm。如图1和图3所示，在本实施方式中，沿着刚性构件3的两侧缘设置三个圆形的小孔3b；然而，不特别限制小孔3b的形状、数量和配置。

用于构成刚性构件3的材料的示例包括诸如铁板或铝板等的钢板或树脂板等。特别优选采用铁板。优选地，刚性构件3的厚度在0.3mm至5.0mm的范围，更优选地在0.6mm至1.6mm的范围内。

刚性构件3的构造和配置不限于上述构造和配置。例如，刚性构件3的外周缘可以在EA构件主体2的侧周面处至少部分地暴露。刚性构件3的一部分可以延伸出到EA构件主体2的外侧。例如，可以进行以下构造：周缘部设置有缺口，或者，端面的一部分可以压抵于腔的内侧，使得第二部分用合成树脂原料U不会进入。在第二部分成型步骤中，可以进行以下构造：使第二部分用合成树脂原料U流过上述刚性构件3的外周缘与模具20的腔内表面之间的空隙11e。刚性构件3的外周缘可以在EA构件主体2的侧周面处至少部分地暴露。刚性构件3的一部分可以延伸出到EA构件主体2的外侧。刚性构件3可以被构造成具有除了平板状之外的形状。刚性构件3可以被构造成具有除了平板状之外的形状。

在本实施方式中，EA构件主体2的大厚度部2a的比厚度方向的途中部靠顶端侧的部分构成了在后述第一部分准备步骤中准备的第一部分11。EA构件主体2的大厚度部2a的比厚度方向的该途中部靠基端侧的部分与小厚度部2b彼此一体地形成在后述第二部分成型步骤期间发泡成型的第二部分12(第二成型体)。第一部分11和第二部分12彼此邻接，在第二部分成型步骤期间，第二部分用合成树脂原料U与第一部分11接触以形成熔接体。在图1和图2中，附图标记13表示第一部分11与第二部分12之间的边界部。

在本实施方式中，如图1和图2所示，第一部分11构成了大厚度部2a的比埋入该大厚度部2a的刚性构件3靠大厚度部2a的顶端侧的部分。即，刚性构件3未埋入第一部分11，并且刚性构件3与第一部分11隔开特定间隔。优选地，该间隔大约为0.5mm至10mm，在本实施方式中为5mm。刚性构件3在第一部分11与第二部分12之间的边界部附近整体地埋入第二部分12。注意，第一部分11和第二部分12的分隔结构不限于此。

图4示出了在与第二部分12一体化之前的第一部分11。在图4中，以第一部分11的与第二部分12的边界面(以下简称为“边界面”)11a面向上方的状态示出了第一部分11。

在本实施方式中，当第一部分11在如图5所示的后述配置步骤期间已配置于与模具20的腔内的第一部分对应的空间时，边界面11a的至少一部分被构造成与在腔内的刚性构件对应空间配置的刚性构件3的相对面间隔开。

在本实施方式中，第一部分11的边界面11a设置有凹部11b，凹部11b沿远离刚性构件3的方向凹陷大约1mm至10mm。在本实施方式中，凹部11b的深度为5mm。凹部11b设置在从边界面11a的外周缘朝向边界面11a的中央侧间隔开的位置。在凹部11b的外周侧，边界面11a构造有堤状部11c，堤状部11c是朝向刚性构件3侧较高的台阶。堤状部11c以围绕凹部11b整周的方式沿着边界面11a的外周缘形成。在本实施方式中，如图5所示，堤状部11c被构造成具有在配置步骤期间其顶部(crest)不会接触刚性构件3的高度。

在第二部分成型步骤中，供给到比刚性构件3靠第二部分12侧的第二部分用合成树脂原料U经过刚性构件3与模具20的腔内表面之间的空隙11e而绕过刚性构件3向第一部分11侧流动。进行以下构造：使得当这种情况发生时，绕着边界面11a的外周缘形成的堤状部11c防止或抑制第二部分用合成树脂原料U进入第一部分11的侧周面与模具20的腔内表面之间，使得第二部分用合成树脂原料U保持在凹部11b内。注意，第一部分11的边界面11a不限于这种形状。

在本实施方式中，第一部分11的边界面11a设置有朝向第二部分12侧突出的刚性构件支撑用凸部11d(支撑用凸部)。如图5所示，刚性构件支撑用凸部11d具有当第一部分11已配置于模具20的腔内的与第一部分对应的空间且刚性构件3已配置于模具20的腔内的与刚性构件对应的空间时接触刚性构件3的顶端侧板面的高度。

如图4所示，在本实施方式中，刚性构件支撑用凸部11d布置于边界面11a的宽度方向的两端侧。各刚性构件支撑用凸部11d均比堤状部11c的顶部向第二部分12侧突出。各刚性构件支撑用凸部11d的与凹部11b相反的一侧的面均在EA构件主体2的外表面处暴露。注意，刚性构件支撑用凸部11d的数量和配置不限于此。

<第二部分成型用模具20的构造>

第二部分成型用模具20的腔的内部形状与EA构件主体2的整体外部形状对应。如图5至图10所示，在本实施方式中，模具20包括下模具21和上模具22。注意，如果需要，模具20还可以包括模具芯。下模具21主要构成腔底面和侧周面，上模具22主要构成腔顶面。在本实施方式中，在模具20的腔内，EA构件主体2以顶端侧面向下方的方式成型。即，EA构件主体2的顶端面通过下模具21的腔底面成型，EA构件主体2的侧周面通过下模具21的腔侧周面成型，EA构件主体2的基端面通过上模具22的腔顶面成型。与EA构件主体2的大厚度部2a对应的具有相对大深度的大深度部21a和与EA构件主体2的小厚度部2b对应的具有比大深度部21a小的深度的小深度部21b形成于下模具21的腔内。

在模具20的腔内，在大深度部21a，从深度方向的途中(比小深度部21b的底面略低的位置)到底面的空间构成了配置EA构件主体2的第一部分11的、与第一部分对应的空间。从小深度部21b的底面跨越到大深度部21a内的同深度处(第一部分11的上方)的空间构成了与埋入EA构件主体2的刚性构件3对应的空间。小深度部21b的底面可以设置有紧固件23(磁体)，以便紧固布置于底面的刚性构件3。注意，紧固件23不限于磁体。模具20的腔内的其余空间构成了形成EA构件主体2的第二部分12的、与第二部分对应的空间。

在本实施方式中，上模具22的腔顶面设置有突出到下模具21的腔内的刚性构件压制用凸部22a。如图7所示，刚性构件压制用凸部22a被构造成使得在配置步骤之后、在下模具21与上模具22合模时从上方接触刚性构件3。在本实施方式中，上模具22的腔顶面设置有位置关系与第一部分11的各刚性构件支撑用凸部11d对应的两个刚性构件压制用凸部22a。

各刚性构件压制用凸部22a被构造成使得在下模具21与上模具22合模时刚性构件压制用凸部22a的侧表面与下模具21的腔侧周面重叠，使得发泡合成树脂实质上不会进入各刚性构件压制用凸部22a与下模具21的腔侧周面之间。注意，刚性构件压制用凸部22a的数量、配置和构造不限于这里说明的情况。

<EA构件1的制造方法>

在EA构件1的制造期间执行以下的第一部分准备步骤、配置步骤和第二部分成型步骤。注意，构成第一部分11的第一部分用合成树脂原料和构成第二部分12的第二部分用合成树脂原料可以具有彼此相同的配合(composition)，或者可以具有彼此不同的配合。

(1)第一部分准备步骤

与第二部分12分开地预先执行第一部分11的发泡成型。可以使用与一般用于成型单一的发泡成型构件的方法同样的方法来成型第一部分11。即，例如，优选地，只要用于成型第一部分11的模具是腔的内部形状具有与第一部分11的外形对应的形状的模具(图中未示出)，就可以采用该模具而不会出现任何问题。

(2)配置步骤

在配置步骤中，首先，如图5所示，将第一部分准备步骤中预准备的第一部分11插入和配置在构成第二部分成型用模具20的下模具21的腔内的大深度部21a的里侧(farside)(与第一部分对应的空间，朝向图的底部)。接着，如图5所示，将刚性构件3配置在第一部分11的上方，使得刚性构件3的另一半侧叠置于小深度部21b的底面(与刚性构件对应的空间的小深度部21b侧)，刚性构件3的一半侧伸出到大深度部21a(与刚性构件对应的空间的大深度部21a侧)。当如此执行时，刚性构件3的该一半侧载置于第一部分11的各刚性构件支撑用凸部11d上。刚性构件3的该另一半侧通过紧固件23紧固于小深度部21b的底面，紧固件23为磁体等。

(3)第二部分成型步骤

接着，发泡成型第二部分12。如图7所示，将第二部分用合成树脂原料U供给到模具20的腔内的与第二部分对应的空间(例如，刚性构件3的上方)，在上模具22盖在下模具21上以使模具合模之后，该第二部分用合成树脂原料U进行发泡。

当将模具合模时，上模具22的各刚性构件压制用凸部22a从上方与刚性构件3接触。上模具22的各刚性构件压制用凸部22a压制刚性构件3，刚性构件3还通过在刚性构件3下方的第一部分11、经由刚性构件支撑用凸部11d进行接触而被压制。

由于第二部分用合成树脂原料U在刚供给到与第二部分对应的空间之后粘度低，因此如图8所示，第二部分用合成树脂原料U的一部分在刚性构件3上流动，并经过刚性构件3与模具20的腔内表面之间的空隙11e以绕过刚性构件3向下侧(第一部分11的边界面11a上)流动。注意，当供给第二部分用合成树脂原料U时，第二部分用合成树脂原料U可以例如通过空隙11e直接供给在第一部分11的边界面11a上。因此，已绕过刚性构件3而流到其下侧的第二部分用合成树脂原料U被收纳于在第一部分11设置的凹部11b，在此处，第二部分用合成树脂原料U滞留而不会溢流。因此无需担心第二部分用合成树脂原料U溢流而渗入第一部分11与腔内表面之间并在在其中发泡进而影响第一部分11的形状。

如图9所示，已供给在第一部分11的边界面11a上的第二部分用合成树脂原料U发泡、充填第一部分11和刚性构件3之间。由于第二部分用合成树脂原料U接触第一部分11的边界面11a，因此通过发泡第二部分用合成树脂原料U而形成的第二部分12热熔接于第一部分11以一体化。在刚性构件3的下侧发泡的第二部分用合成树脂原料U中的一部分通过刚性构件3与模具20的腔内表面之间的空隙11e膨胀直到刚性构件3的上侧。其余的第二部分用合成树脂原料U在刚性构件3的上侧发泡，并且与来自刚性构件3的下侧的第二部分用合成树脂原料U一起膨胀来填充与第二部分对应的空间。

当这种情况发生时，上述上模具22的各刚性构件压制用凸部22a压制刚性构件3，刚性构件3还通过在刚性构件3下方的第一部分11、经由刚性构件支撑用凸部11d进行接触而被压制，从而能够防止因第二部分用合成树脂原料U膨胀而导致的刚性构件3和第一部分11的位置移位等。

如图10所示，利用通过发泡第二部分用合成树脂原料U而形成的发泡合成树脂来填充与第二部分对应的空间成型了第二部分12，并且完成了整个EA构件主体2的成型且完成了将刚性构件3以使刚性构件3与第二部分12一体化的方式埋入该第二部分12内部。

在发泡的合成树脂固化之后，打开下模具21和上模具22并使EA构件主体2脱模。然后根据需要精加工EA构件主体2的表面以完成EA构件1。

注意，可以进行以下构造：预先批量生产第一部分11，仅在实际的EA构件生产线上执行第二部分成型步骤，或者可以进行以下构造：在单个EA构件的生产周期中，按顺序执行第一部分准备步骤和第二部分成型步骤。

上述各实施方式仅为本发明的示例，可以与以上说明不同地构造本发明。例如，在上述实施方式中，用作埋入构件的刚性构件3在用作发泡成型体的EA构件主体2的外表面处暴露。然而，刚性构件3可以设置成完全埋入EA构件主体2的内部，或者刚性构件3的整个表面可以暴露。还可以自由设定EA构件主体2的形状。

2013年7月31日递交的日本专利申请2013-159774号的全部公开内容通过引用合并于此。

本说明书提到的所有引用文献、专利申请和技术标准以与各引用文献、专利申请或技术标准被具体地且单独地指明通过引用合并相同的程度通过引用合并于本说明书。

附图标记说明

1EA构件

2EA构件主体(冲击吸收构件)

3刚性构件(刚性板)

11第一部分(第一成型体)

11a边界面

11b凹部

11c堤状部

11d刚性构件支撑用凸部(支撑用凸部)

11e空隙

12第二部分(第二成型体)

20第二部分成型用模具

21下模具

22上模具

U第二部分用合成树脂原料(发泡剂)

22a刚性构件压制用凸部(限制用凸部)

23紧固件(磁体)

Claims (7)

1.一种发泡成型构件的制造方法，其包括：

第一步骤，其中将刚性板和发泡成型的第一成型体配置在成型模具内，并将所述刚性板压抵固定于所述第一成型体；以及

第二步骤，其中将发泡剂注入所述成型模具内，并以包围所述刚性板的至少一部分且与所述第一成型体形成为一体的方式发泡成型第二成型体。

2.根据权利要求1所述的发泡成型构件的制造方法，其特征在于，当将构成所述成型模具的上模具合模以形成腔时，所述刚性板被设置于所述上模具的限制用凸部压抵于构成所述成型模具的下模具。

3.根据权利要求1或2所述的发泡成型构件的制造方法，其特征在于，所述第一成型体形成有支撑所述刚性板的支撑用凸部。

4.根据权利要求3所述的发泡成型构件的制造方法，其特征在于，在俯视图中所述支撑用凸部位于与所述限制用凸部相对的位置。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的发泡成型构件的制造方法，其特征在于，凹部设置在与所述刚性板接触的所述第一成型体，在将发泡剂注入所述成型模具的步骤中，所述发泡剂绕过所述刚性板而流入所述凹部。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的发泡成型构件的制造方法，其特征在于，磁体设置于所述成型模具以用于吸附所述刚性板的暴露部。

7.一种冲击吸收构件，其是使用权利要求1至6中任一项所述的发泡成型构件的制造方法而制造的。