JP6561028B2 - 射出成形用金型及び車両実装部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、射出成形用金型及び車両実装部品の製造方法に関するものである。

車両に実装される車両実装部品は、例えば軽量化するために、射出成形の際にいわゆるコアバックを行って発砲成形を行う（例えば特許文献１）。コアバックにおいては、キャビティ金型（固定金型）に対してコア金型（可動金型）を僅かに後進させることによって、キャビティ（樹脂収容空間）を拡大し、これによってキャビティを減圧して発泡性の樹脂材料を発泡させている。

特開２００９−９６０７１号公報

樹脂製の車両実装部品を射出発泡成形により製造する場合には、上述のようなキャビティ金型とコア金型とからなる金型を用いるが、これらのキャビティ金型とコア金型とは、キャビティへの樹脂材料充填時に一部同士が直接当接される。成形後の車両実装部品を露出させて取り出す必要があることから、このキャビティ金型とコア金型とが直接接触する当接領域（いわゆるパーティングライン）は、キャビティ金型とコア金型との当接時に樹脂収容空間であるキャビティに連通している。

しかしながら、特許文献１に示すように、コアバックをさせるとキャビティ金型とコア金型と間に僅かな隙間が形成される。このような隙間により成形途中の樹脂材料が変形し、パーティングラインには製品面にバリ等が発生しやすい。通常、キャビティ金型側の面が車両実装部品の意匠面（車両に実装された時に外側に向けられる面）を形成するが、特許文献１の方法では、車両実装部品の意匠面の端部にバリ等が発生するおそれがある。

なお、コアバックによりパーティングラインに隙間が形成されることを防止するために、キャビティ金型とコア金型とを摺動させる方法もある。例えば、コア金型にキャビティ金型方向に突出する突起部を形成し、キャビティ金型を当該突起部の側面に対して摺動可能な形状とする。これによって、コアバックさせた場合に、突起部の側面がキャビティ金型に擦れるが隙間が発生することを防止できる。しかしながら、キャビティ金型とコア金型とを繰り返し摺動させると、車両実装部品の意匠面を形成するキャビティ金型の内面に擦り傷等が発生し、車両実装部品の意匠面にキャビティ金型内面の擦り傷が転写される恐れがある。

本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、コアバックを行って車両実装部品を成形する射出成形用金型及び車両実装部品の製造方法において、車両実装部品の意匠面にバリや擦り傷等が発生することを防止することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。

第１の発明は、車両実装時に外部に向けられる意匠面を有する樹脂製の車両実装部品を形成する射出成形用金型であって、上記意匠面を形成する第１金型と、上記第１金型との間に樹脂収容空間を形成すると共に、一部が上記第１金型に対して直接当接する当接領域とされた第２金型とを有し、上記第２金型が、上記樹脂収容空間の少なくとも一部を形成する基部と、上記当接領域を含むと共に、上記意匠面を形成する領域を避けて上記基部に対して移動可能に連設された分割ブロックと、上記分割ブロックを上記第１金型方向に付勢する付勢部材とを備えるという構成を採用する。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記基部と上記分割ブロックとの当接面が、上記付勢部材の上記分割ブロックの付勢方向に対して傾斜されているという構成を採用する。

第３の発明は、上記第１または第２の発明において、上記分割ブロックが付勢方向と反対方向から上記基部に当接することにより、上記基部と上記分割ブロックとが上記車両実装部品の成形形状に位置合わせされるという構成を採用する。

第４の発明は、上記第１または第２の発明において、付勢方向にて上記分割ブロックと上記基部との間に隙間がある状態で、上記基部と上記分割ブロックとが上記車両実装部品の成形形状に位置合わせされるという構成を採用する。

第５の発明は、上記第１〜第４いずれかの発明において、上記第１金型が、固定金型であり、上記第２金型が、上記第１金型に対して移動可能な可動金型であるという構成を採用する。

第６の発明は、車両実装時に外部に向けられる意匠面を有する樹脂製の車両実装部品を射出成形により製造する車両実装部品の製造方法であって、射出成形用金型が、上記意匠面を形成する第１金型と、上記第１金型との間に樹脂収容空間を形成すると共に、一部が上記第１金型に対して直接当接する当接領域とされた第２金型とを有し、上記第２金型が、上記樹脂収容空間の少なくとも一部を形成する基部と、上記当接領域を含むと共に、上記意匠面を形成する領域を避けて上記基部に対して移動可能に連設された分割ブロックと、上記分割ブロックを上記第１金型方向に付勢する付勢部材とを備え、上記分割ブロックを付勢部材による付勢方向と反対方向に上記第１金型により押圧し、上記付勢部材を圧縮させた状態にて、上記樹脂収容空間に発泡性の溶融樹脂を供給する樹脂供給工程と、上記分割ブロックを上記第１金型に当接させたままの状態で上記基部を上記第１金型に対して相対的に後進させることにより、上記樹脂収容空間を拡大させる拡大工程とを有するという構成を採用する。

本発明によれば、付勢部材を圧縮させた状態にて、樹脂収容空間に発泡性の溶融樹脂を供給し、分割ブロックを第１金型に当接させたままの状態で基部を第１金型に対して相対的に後進させることにより、樹脂収容空間を拡大させる。つまり、本発明によれば、基部が第１金型に対して相対的に後進されることでコアバックが行われる。このとき、分割ブロックは第１金型に当接されたままであることから、車両実装部品の端部にバリや擦り傷が発生することを防止することができる。なお、本発明によれば、コアバック時に第２金型の基部と分割ブロックとの間に隙間や摺動部が発生するが、基部と分割ブロックとの境界部分は車両実装部品の裏面（意匠面でない面）を形成していることから、バリや擦り傷は車両実装部品の意匠面には発生しない。したがって、本発明によれば、コアバックを行って車両実装部品を成形する射出成形用金型及び車両実装部品の製造方法において、車両実装部品の意匠面にバリや擦り傷等が発生することを防止することができる。

本発明の一実施形態における射出成形用金型によって製造されるフロント用外装パーツを示す全体図であり、（ａ）が斜視図であり、（ｂ）が（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。 本発明の一実施形態における射出成形用金型の一部を概略的に示す縦断面図である。 本発明の一実施形態における射出成形用金型の一部を概略的に示す縦断面図である。 本発明の一実施形態の第１変形例における射出成形用金型の一部を概略的に示す縦断面図である。 本発明の一実施形態の第２変形例における射出成形用金型の一部を概略的に示す縦断面図である。

以下、図面を参照して、本発明に係る射出成形用金型及び車両実装部品の製造方法の一実施形態について説明する。なお、以下の図面において、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。なお、以下の実施形態では、本発明の車両実装部品が樹脂製のフロント用外装パーツである場合について説明を行う。

図１は、フロント用外装パーツ１を示す全体図であり、（ａ）が斜視図であり、（ｂ）が（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。これらの図に示すように、本実施形態のフロント用外装パーツ１は、長尺状の部品であり、長手方向を水平にして車体Ｘのフロントに対して取り付けられる。このようなフロント用外装パーツ１は、本体部２と、当該本体部２を車体Ｘ（図１（ｂ）参照）に接続する接続部３とを有している。

本体部２は、図１（ｂ）に示すように、平板状の中央部２ａと、実装時に中央部２ａの上方に位置する上縁部２ｂと、実装時に中央部２ａの下方に位置する下縁部２ｃとを有しており、断面形状が略Ｕの字状とされている。また、上縁部２ｂの車体Ｘ側端面及び下縁部２ｃの車体Ｘ側の端面には、フロント用外装パーツ１を車体Ｘに対して位置決めするための突起部２ｄが設けられている。

フロント用外装パーツ１では、本体部２のＵの字形状の外側の面が外部に向けられる意匠面２ｅとされ、本体部２のＵの字形状の内側の面が外部から視認されない取付面２ｆとされている。なお、上縁部２ｂの車体Ｘ側端面及び下縁部２ｃの車体Ｘ側の端面は、いずれも外部から視認されない取付面２ｆである。

接続部３は、本体部２の中央部２ａの裏面より車体Ｘ側に延在するプレート状の部位である。この接続部３は、本体部２の長手方向に複数設けられている。これらの接続部３は、車体Ｘに対して固定される部位であり、本体部２を車体Ｘに対して接続する。

次に、上述のような構成を有するフロント用外装パーツ１の製造方法について説明する。図２は、フロント用外装パーツ１を射出発泡成形により製造するための射出成形用金型１０の一部を概略的に示す縦断面図である。図２に示すように、射出成形用金型１０は、キャビティ金型１１（第１金型）と、コア金型１２（第２金型）とを有している。なお、図２（ａ）は、キャビティ金型１１と、コア金型１２とが上下方向に離間した状態を示している。また、図２（ｂ）は、キャビティ金型１１と、コア金型１２とが当接された状態を示している。

キャビティ金型１１は、コア金型１２の上方に配置されており、不図示の射出成形機に対して固定されている。このキャビティ金型１１は、フロント用外装パーツ１の製造過程において移動されない固定金型である。このようなキャビティ金型１１は、フロント用外装パーツ１の意匠面２ｅを形作るものであり、意匠面２ｅの形状に合わせた内面を有する凹部１１ａを有している。

コア金型１２は、キャビティ金型１１の下方に配置されており、不図示の射出成形機の昇降機構に固定されている。このコア金型１２は、フロント用外装パーツ１の製造過程において上下方向にキャビティ金型１１に対して移動可能とされた可動金型であり、フロント用外装パーツ１の取付面２ｆを形作るものである。このコア金型１２は、本実施形態において、基部１３と、分割ブロック１４と、バネ１５（付勢部材）とを備えている。

基部１３は、分割ブロック１４及びバネ１５を支持し、上方に向かって突出する凸部１３ａを有している。この凸部１３ａは、キャビティ金型１１とコア金型１２とが当接した場合に、キャビティ金型１１の凹部１１ａの内壁面との間にキャビティ２０（樹脂収容空間）を形成する。つまり、基部１３は、キャビティ２０の一部を形成している。

分割ブロック１４は、図２に示すように、基部１３の凸部１３ａを挟むように、凸部１３ａの両側に各々設けられている。これらの分割ブロック１４は、フロント用外装パーツ１の突起部２ｄ（図１参照）の一部を形作る部位である。つまり、分割ブロック１４もキャビティ２０の一部を形成している。また、分割ブロック１４は、コア金型１２の一部であり、凸部１３ａの突出方向（すなわちキャビティ金型１１方向）に、基部１３に対して移動可能に分割されている。これらの分割ブロック１４は、凸部１３ａ側の側面が凸部１３ａに対して摺動可能となっており、凸部１３ａに対して摺動しながら、凸部１３ａの突出する方向（図２における上下方向）に沿って移動可能とされている。

また、本実施形態では、キャビティ２０において、分割ブロック１４と、基部１３との摺動部分（すなわち境界部分）がフロント用外装パーツ１の突起部２ｄに相当する箇所に設けられている。上述のように、フロント用外装パーツ１の突起部２ｄは、フロント用外装パーツ１の取付面２ｆ（すなわち意匠面２ｅでない領域）に設けられている。つまり、本実施形態では、分割ブロック１４は、意匠面２ｅを形成する領域を避けて、基部１３に対して移動可能に連設されている。

また、分割ブロック１４は、キャビティ金型１１と、コア金型１２とが当接する際に、コア金型１２のキャビティ金型１１に直接当接する領域（以下、当接領域Ｒ）を含む箇所に設けられている。つまり、分割ブロック１４は、キャビティ金型１１と、コア金型１２とが当接する際に、キャビティ金型１１に対して直接接触する。図２に示すように、分割ブロック１４の上面が上述の当接領域Ｒとされている。この当接領域Ｒを形成する面（当接面）のうち、キャビティ２０に接続される部位は、バネ１５が分割ブロック１４を付勢する方向（すなわち図２における上下方向）に対して傾斜された傾斜面Ｒ１とされている。この傾斜面Ｒ１は、キャビティ金型１１の方向に向かうに連れて基部１３の凸部１３ａに近づくように傾斜している。

なお、キャビティ金型１１は、分割ブロック１４の当接領域Ｒと面接触する形状とされており、分割ブロック１４の傾斜面Ｒ１に当接する傾斜面Ｒ２を有している。キャビティ金型１１の傾斜面Ｒ２と、コア金型１２の傾斜面Ｒ１とが当接される部分が、本実施形態の射出成形用金型１０のパーティングラインとなる。このパーティングラインは、図２に示すように、キャビティ金型１１の凹部１１ａとコア金型１２との境界部分に形成される。つまり、パーティングラインは、フロント用外装パーツ１の意匠面２ｅを形成する領域と、フロント用外装パーツ１の取付面２ｆを形成する領域との境界部分に形成される。

また、本実施形態においては、図２に示すように、バネ１５によって付勢される付勢方向と反対方向から分割ブロック１４が押圧され、分割ブロック１４の下面が基部１３に当接した場合に、基部１３と分割ブロック１４とがフロント用外装パーツ１の突起部２ｄの形状に合った形状とされる。つまり、本実施形態においては、分割ブロック１４が付勢方向と反対方向から基部１３に当接することにより、基部１３と分割ブロック１４とがフロント用外装パーツ１の成形形状に位置合わせされる。

バネ１５は、基部１３と分割ブロック１４との間に介挿されており、分割ブロック１４をキャビティ金型１１に向けて付勢している。このバネ１５は、基部１３に設けられた取付穴に下端部が嵌合され、分割ブロック１４の下面に上端部が当接されている。このようなバネ１５により、分割ブロック１４は、上方から押圧されていない場合には、図２（ａ）に示すように、上下方向において基部１３から離間するように持ち上げられた状態で支持されている。

なお、図２には示していないが、射出成形用金型１０は、スプルーやランナー等のキャビティ２０に溶融樹脂を供給するための流路や、キャビティ金型１１とコア金型１２とを位置決めするためのガイドピン等を備えている。

このような本実施形態の射出成形用金型１０を用いてフロント用外装パーツ１を製造する場合には、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、離間状態のキャビティ金型１１とコア金型１２とを当接させる。ここでは、キャビティ金型１１の傾斜面Ｒ２と、コア金型１２の分割ブロック１４の傾斜面Ｒ１とが突き合わされ、図２（ｂ）に示すように、分割ブロック１４の下面が基部１３に当接するまで、分割ブロック１４がキャビティ金型１１によって押圧される。このとき、バネ１５が圧縮され、分割ブロック１４がキャビティ金型１１に向けて付勢された状態となる。

続いて、図３（ａ）に示すように、バネ１５が圧縮された状態で、キャビティ２０に対して発泡性の溶融樹脂Ｙを供給する（樹脂供給工程）。そして、射出成形用金型１０によって冷却されることにより、キャビティ２０に供給した溶融樹脂Ｙの表層にスキン層が形成されるまでの間の一定期間待機した後、コア金型１２をキャビティ金型１１に対して僅かに後進（下降）させる（拡大工程）。このようにキャビティ金型１１に対してコア金型１２を僅かに後進させるコアバックを行うと、コア金型１２の基部がキャビティ金型１１に対して後進することでキャビティ２０が広がり、溶融樹脂Ｙの内側が発泡する。このとき、コア金型１２の基部１３がキャビティ金型１１に対して後進するのに対して、分割ブロック１４は、図３（ｂ）に示すように、バネ１５に付勢されているため、キャビティ金型１１に当接されたままとなる。このため、本実施形態の射出成形用金型１０においては、コアバック時に分割ブロック１４がキャビティ金型１１に当接された状態に維持され、パーティングラインにおいて隙間が発生することがない。

なお、図３（ｂ）に示すように、コア金型１２において基部１３のみがキャビティ金型１１に対して後進されると、基部１３と分割ブロック１４との境界部分において小さな空間が発生してキャビティ２０の形状が崩れる。ただし、溶融樹脂Ｙの表層にスキン層を形成しておくことにより、溶融樹脂Ｙが上記空間に流れ込むことを防止し、フロント用外装パーツ１の形状が崩れることを防止することができる。その後、溶融樹脂Ｙの全体が硬化すると、キャビティ金型１１とコア金型１２とを離間させて、フロント用外装パーツ１を取り出す。

以上のような本実施形態の射出成形用金型１０及びフロント用外装パーツ１の製造方法によれば、バネ１５を圧縮させた状態にて、キャビティ２０に溶融樹脂Ｙを供給し、分割ブロック１４をキャビティ金型１１に当接させたままの状態でコア金型１２の基部１３キャビティ金型１１に対して相対的に後進させることにより、キャビティ２０を拡大させる。つまり、本実施形態の射出成形用金型１０及びフロント用外装パーツ１の製造方法によれば、基部１３がキャビティ金型１１に対して相対的に後進されることでコアバックが行われる。このとき、分割ブロック１４はキャビティ金型１１に当接されたままであることから、フロント用外装パーツ１の意匠面２ｅと取付面２ｆとの境界部分にバリや擦り傷が発生することを防止することができる。

なお、本実施形態の射出成形用金型１０及びフロント用外装パーツ１の製造方法によれば、コアバック時にコア金型１２の基部１３と分割ブロック１４との間に摺動部が発生するが、基部１３と分割ブロック１４との境界部分はフロント用外装パーツ１の取付面２ｆ（意匠面２ｅでない面）を形成していることから、バリや擦り傷はフロント用外装パーツ１の意匠面２ｅには発生しない。

また、本実施形態の射出成形用金型１０においては、基部１３と分割ブロック１４との当接領域Ｒを形成する面（当接面）のうち、キャビティ２０に接続される部位は、バネ１５が分割ブロック１４を付勢する方向（すなわち図２における上下方向）に対して傾斜された傾斜面Ｒ１とされている。このため、コア金型１２を昇降させる場合に、当接領域Ｒにおいて基部１３と分割ブロック１４とが摺動することを防止することができる。このため、コア金型１２に擦り傷が生じることを防止することができる。

また、本実施形態の射出成形用金型１０においては、分割ブロック１４が付勢方向と反対方向から基部１３に当接することにより、基部１３と分割ブロック１４とがフロント用外装パーツ１の突起部２ｄの成形形状に位置合わせされる。このため、スキン層が形成されるまで待機することによって、フロント用外装パーツ１の突起部２ｄの形状を確実に形成することができる。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態においては、本発明における第１金型がキャビティ金型１１（固定金型）であり、本発明における第２金型がコア金型１２（可動金型）である構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、第１金型をコア金型１２とし、第２金型をキャビティ金型とすることも可能である。このような場合には、固定金型であるキャビティ金型１１に基部及び分割ブロックが設けられることになる。ただし、キャビティ金型１１に基部及び分割ブロックを設けると、コア金型１２を移動させた場合に分割ブロックもコア金型１２の移動に伴って移動することになる。このとき、溶融樹脂Ｙからの反力によって分割ブロックの移動が規制されると、分割ブロックとコア金型１２との間に隙間が発生する可能性もある。このため、上記実施形態のように、第１金型がキャビティ金型１１（固定金型）であり、本発明における第２金型がコア金型１２（可動金型）である構成であることが望ましい。

また、上記実施形態においては、分割ブロック１４が付勢方向と反対方向から基部１３に当接することにより、基部１３と分割ブロック１４とがフロント用外装パーツ１の突起部２ｄの成形形状に位置合わせされる構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、図４（ａ）に示すように、分割ブロック１４が付勢方向と反対方向から基部１３に当接する場合に、フロント用外装パーツ１の突起部２ｄの成形形状に対して、基部１３と分割ブロック１４とがずれ、図４（ｂ）に示すように、分割ブロック１４が付勢方向において基部１３との間に隙間がある状態で、基部１３と分割ブロック１４とがフロント用外装パーツ１の突起部２ｄの成形形状に位置合わせされる構成としても良い。このような場合には、溶融樹脂Ｙの表面に強固なスキン層が形成される前にコアバックを行うことにより、コアバック後のキャビティ２０の形状に合わせてフロント用外装パーツ１を成形することができる。このため、溶融樹脂Ｙの表面に強固なスキン層が形成されるまで待機する必要がなく、短時間でコアバックを行うことが可能となる。

また、上記実施形態においては、コア金型１２の基部１３と分割ブロック１４とが摺動される構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、図５（ａ）に示すように、分割ブロック１４の基部１３に当接する当接面Ｒ３と、基部１３の分割ブロック１４に当接する当接面Ｒ４とを、分割ブロック１４の付勢方向に対して傾斜させるようにしても良い。このような場合には、図５（ｂ）に示すように、コアバックの際に基部１３と分割ブロック１４とが離間し、基部１３と分割ブロック１４とが摺動することを防止することができる。

また、上記実施形態においては、本発明の付勢部材としてコイル状のバネ１５を用いる構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、付勢部材として他の形状のバネや耐熱性のゴム等を用いることも可能である。

１……フロント用外装パーツ（車両実装部品）、２ｅ……意匠面、２ｆ……取付面、１０……射出成形用金型、１１……キャビティ金型（固定金型）、１１ａ……凹部、１２……コア金型（可動金型）、１３……基部、１３ａ……凸部、１４……分割ブロック、１５……バネ（付勢部材）、２０……キャビティ（樹脂収容空間）、Ｒ……当接領域、Ｘ……車体、Ｙ……溶融樹脂

Claims (5)

1. 車両実装時に外部に向けられる意匠面を有する樹脂製の車両実装部品を形成する射出成形用金型であって、
   前記意匠面を形成する第１金型と、
   前記第１金型との間に樹脂収容空間を形成すると共に、一部が前記第１金型に対して直接当接する当接領域とされた第２金型と
   を有し、
   前記第２金型は、
   前記樹脂収容空間の少なくとも一部を形成する基部と、
   前記当接領域を含むと共に、前記意匠面を形成する領域を避けて前記基部に対して移動可能に連設された分割ブロックと、
   前記分割ブロックを前記第１金型方向に付勢する付勢部材と
   を備え、
   前記基部と前記分割ブロックとの当接面は、前記付勢部材の前記分割ブロックの付勢方向に対して傾斜され、
   前記第２金型が前記第１金型に対して離間する方向に移動される際に、前記基部と前記分割ブロックとが離間するように設けられている
   ことを特徴とする射出成形用金型。
2. 前記分割ブロックが付勢方向と反対方向から前記基部に当接することにより、前記基部と前記分割ブロックとが前記車両実装部品の成形形状に位置合わせされることを特徴とする請求項１記載の射出成形用金型。
3. 付勢方向にて前記分割ブロックと前記基部との間に隙間がある状態で、前記基部と前記分割ブロックとが前記車両実装部品の成形形状に位置合わせされることを特徴とする請求項１記載の射出成形用金型。
4. 前記第１金型は、固定金型であり、
   前記第２金型は、前記第１金型に対して移動可能な可動金型である
   ことを特徴とする請求項１〜３いずれか一項に記載の射出成形用金型。
5. 車両実装時に外部に向けられる意匠面を有する樹脂製の車両実装部品を射出成形により製造する車両実装部品の製造方法であって、
   射出成形用金型は、
   前記意匠面を形成する第１金型と、
   前記第１金型との間に樹脂収容空間を形成すると共に、一部が前記第１金型に対して直接当接する当接領域とされた第２金型と
   を有し、
   前記第２金型は、
   前記樹脂収容空間の少なくとも一部を形成する基部と、
   前記当接領域を含むと共に、前記意匠面を形成する領域を避けて前記基部に対して移動可能に連設された分割ブロックと、
   前記分割ブロックを前記第１金型方向に付勢する付勢部材と
   を備え、
   前記分割ブロックを付勢部材による付勢方向と反対方向に前記第１金型により押圧し、前記付勢部材を圧縮させた状態にて、前記樹脂収容空間に発泡性の溶融樹脂を供給する樹脂供給工程と、
   前記分割ブロックを前記第１金型に当接させたままの状態で前記基部を前記第１金型に対して相対的に後進させることにより、前記樹脂収容空間を拡大させる拡大工程と
   を有し、
   前記基部と前記分割ブロックとの当接面は、前記付勢部材の前記分割ブロックの付勢方向に対して傾斜され、
   前記第２金型が前記第１金型に対して離間する方向に移動される際に、前記基部と前記分割ブロックとが離間するように設けられている
   ことを特徴とする車両実装部品の製造方法。

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