JP5940499B2

JP5940499B2 - 発泡成形部材の製造方法および衝撃吸収部材

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Publication number: JP5940499B2
Application number: JP2013159774A
Authority: JP
Inventors: 洋一鍋島; 雅敏佐藤; 佳之 ▲高▼橋
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2013-07-31
Filing date: 2013-07-31
Publication date: 2016-06-29
Anticipated expiration: 2033-07-31
Also published as: EP3028831A1; WO2015016157A1; US10350798B2; EP3028831A4; JP2015030140A; CN105431267A; US20160167263A1

Description

本発明は、発泡成形部材の製造方法および衝撃吸収部材に関する。

自動車のドアには、側面衝突時の衝撃エネルギー吸収のために、硬質ポリウレタンフォーム等の発泡成形部材で成形された衝撃吸収部材が取り付けられている。

発泡成形部材の衝撃受け止め面に、この発泡成形部材よりも高剛性の剛性部材を設けることにより、衝撃吸収性能を向上させる構造が提案されている。例として鉄板などの剛性部材の片面に発泡成形部材を接着した構造の衝撃吸収部材が存在する。

また特許文献１には鉄板に貫通孔を設け、発泡成形樹脂が回り込む構造することで、鉄板の両面に発泡成形部材を成形する構成が記載されている。

しかし、発泡成形部材の成形時に、発泡剤の発泡圧で鉄板が浮き上がり、金型内で該発泡成形部材と鉄板との間で位置ずれが生じる虞がある。

特開２０１１−１２１４８５号公報

本発明は上記事実を考慮し、発泡圧による剛性板の位置ずれを抑制し、剛性板の両面に精度よく発泡成形部材を成形することを目的とする。

請求項１に記載の発泡成形部材の製造方法は、発泡成形された第１成形体と剛性板とを成形型内に配置し、前記剛性板を前記第１成形体に押付けて固定する第１工程と、
前記成形型内に発泡剤を注入し、前記剛性板の少なくとも一部を包み込み前記第１成形体と一体となる第２成形体を発泡成形する第２工程と、を有し、前記成形型を構成する上型を型閉めしてキャビティを形成する際に、前記剛性板を前記上型に設けられた規制用凸部で前記成形型を構成する下型へ押付けることを特徴とする。

請求項１に記載の発泡成形部材の製造方法では、発泡成形された第１成形体と剛性板とを成形型に配置し、発泡剤を注入して第２成形体を発泡成形することで、第１成形体と第２成形体を剛性板に貼り付ける工程が不要となる。また剛性板を第１成形体に押付けて固定するので、発泡圧で剛性板が浮き上がらず、配置される際に第１成形体が剛性板を支持するので、第１成形体、剛性板、および第２成形体の相対的な位置ずれが抑制できる。また、金型に発泡剤を注入して第２成形体を発泡成形する際に、剛性板を上型に設けられた規制用凸部で下型へ押付けることにより、発泡圧による剛性板の浮き上がりを抑制できる。

請求項２に記載の発泡成形部材の製造方法は、前記第１成形体に、前記剛性板を支持する支持用凸部を形成したことを特徴とする。

請求項２に記載の発泡成形部材の製造方法では、第１成形体に設けられた支持用凸部が剛性板を支持することで、剛性板と第１成形体との位置ずれを抑制できる。

請求項３に記載の発泡成形部材の製造方法は、前記支持用凸部は平面視で前記規制用凸部と対向する位置にあることを特徴とする。

請求項３に記載の発泡成形部材の製造方法では、支持用凸部と規制用凸部とが剛性板を挟んで支持することで、剛性板を安定して固定できる。

請求項４に記載の発泡成形部材の製造方法は、発泡成形された第１成形体と剛性板とを成形型内に配置し、前記剛性板を前記第１成形体に押付けて固定する第１工程と、前記成形型内に発泡剤を注入し、前記剛性板の少なくとも一部を包み込み前記第１成形体と一体となる第２成形体を発泡成形する第２工程と、を有し、前記第１成形体に、前記剛性板を支持する支持用凸部を形成したことを特徴とする。

請求項４に記載の発泡成形部材の製造方法では、発泡成形された第１成形体と剛性板とを成形型に配置し、発泡剤を注入して第２成形体を発泡成形することで、第１成形体と第２成形体を剛性板に貼り付ける工程が不要となる。また剛性板を第１成形体に押付けて固定するので、発泡圧で剛性板が浮き上がらず、配置される際に第１成形体が剛性板を支持するので、第１成形体、剛性板、および第２成形体の相対的な位置ずれが抑制できる。また、第１成形体に設けられた支持用凸部が剛性板を支持することで、剛性板と第１成形体との位置ずれを抑制できる。

請求項５に記載の発泡成形部材の製造方法は、前記剛性板と接する前記第１成形体に凹部を設け、前記成形型に発泡剤を注入する工程において、前記剛性板を回り込んだ前記発泡剤を前記凹部に流入させることを特徴とする。

請求項５に記載の発泡成形部材の製造方法では、金型に発泡剤を注入して第２成形体を発泡成形する際に、剛性板を回り込む液状の発泡剤が第１成形体に設けられた凹部に流れ込むことで、溢れた発泡剤が第１成形体の外周面に流れ金型と第１成形体との間で発泡することを抑制できる。

請求項６に記載の発泡成形部材の製造方法は、前記剛性板の露出部を吸着するマグネットが、前記成形型に設けられていることを特徴とする。

請求項６に記載の発泡成形部材の製造方法では、例えば磁性材料からなる剛性板を金型内に配置したマグネットで吸着して位置決めすることで剛性板の位置決め精度を向上させることができる。

本発明は、上記の構成としたので、発泡圧による剛性板の位置ずれを抑制し、剛性板の両面に精度よく発泡成形部材を成形することができる。

本願発明の第１実施形態に係る発泡成形部材の斜視図である。図１に示す発泡成形部材をII−II線より見た断面図である。図１に示す発泡成形部材の第２部分を図２のIII−III線より見た断面図である。図１に示す発泡成形部材の第１部分を剛性部材との接合方向より見た斜視図である。図１に示す発泡成形部材の製造に係る第２部分成形用金型をＶ−Ｖ線より見た断面図である。図１に示す発泡成形部材の製造に係る第２部分成形用金型を図２のIII−III線より第１部分側から見た断面図である。図１に示す発泡成形部材の製造に係る第２部分成形用金型を図５のVIIーVII線より見た断面図である。図１に示す発泡成形部材の製造方法を示す第２部分成形用金型を図１のＶ−Ｖ線より見た断面図である。図８に示す発泡成形部材の製造方法において図８に続く工程を示す断面図である図８に示す発泡成形部材の製造方法において図９に続く工程を示す断面図である

以下、図面を参照しながら本発明の実施形態に係る発泡成形部材の製造方法の構造について説明する。

以下、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態では、発泡成形部材として、自動車のドア内に取り付けられる衝撃吸収材（以下、ＥＡ材と略す）を例示しているが、本発明は、これ以外の発泡成形部材及びその製造方法にも適用可能である。

図１は、実施の形態に係る発泡成形部材としてのＥＡ材１（衝撃吸収部材）の斜視図であり、図２、図３はそれぞれこのＥＡ材の断面図である。なお、図２は図１、３のII−II線に沿う断面図であり、図３は図２のIII−III線に沿う断面図である。図４はこのＥＡ材の第１部分１１（第１成形体）の斜視図である。図５〜図１０は、それぞれ、このＥＡ材の製造方法を示す成形型（金属製の金型が好適に使用されるが他の素材でもよい）の断面図である。なお、図５，８〜１０は、それぞれ、図６のV−V線に沿う部分の断面を示し、図６は図５のVI−VI線に沿う部分の断面を示し、図７は図５のVII−VII線に沿う部分の断面を示している。

＜ＥＡ材１の構成について＞

この実施の形態では、図１，２におけるＥＡ材１の下面が、このＥＡ材１をドア内に取り付けたときにドア内面に対向する。以下、便宜上、このＥＡ材１のドア内面側（図１，図２における下側）を基端側といい、該ドアトリムと反対側（図１，２における上側）を先端側という。また、該基端側から先端側に向かう方向（又はそれと逆方向）を厚さ方向という。

このＥＡ材１は、硬質ポリウレタン等の合成樹脂原料を発泡成形した発泡成形部材としてのＥＡ材本体２と、少なくとも一部が該ＥＡ材本体２に埋め込まれた被埋込部材としての剛性部材３（剛性板）とを有している。

ＥＡ材本体２は、この実施の形態では、厚さ（基端側から先端側までのサイズ）が大きい大厚部２ａと、該大厚部２ａよりも厚さが小さい小厚部２ｂとを有している。図１に示す通り、大厚部２ａと小厚部２ｂとは、各々の厚さ方向に対する直交方向に互いに隣接して配置されている。以下、便宜上、大厚部２ａと小厚部２ｂとの隣接方向をＥＡ材本体２の長手方向といい、該長手方向及び厚さ方向の双方に直交する方向をＥＡ材本体２の幅方向という。図１に示す通り、大厚部２ａと小厚部２ｂとは、各々の基端側の端面（以下、基端面という。）が略同一面状に連なっており、小厚部２ｂの先端側の端面（以下、先端面という。）は大厚部２ａの先端面よりも基端側に後退している。なお、ＥＡ材本体２の形状はこれに限定されない。

この実施の形態では、大厚部２ａの基端側の幅方向の両端側の側面に、それぞれ、後述する第２部分の成形工程において第２部分成形用金型２０（成形型。以下、単に金型という。）の剛性部材押さえ用凸部２２ａ（規制用凸部）が存在することにより、剛性部材押さえ用凸部２２ａの形状に大厚部２ａの側面が凹んで成形されたことに起因する凹部４が形成されている。なお、ＥＡ材本体２の形状はこれに限定されない。

図１〜図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３（剛性板）は、大厚部２ａと小厚部２ｂとに跨って配置された金属製板材であり、一部が該大厚部２ａに埋め込まれると共に、他の部分が該小厚部２ｂに埋め込まれ、表面の一部が露出している。

図１〜図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３は平板状であり、その板面は大厚部２ａ及び小厚部２ｂの両先端面と略平行方向になるよう配置されている。図１に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３の一部は小厚部２ｂの先端面に沿って覆うように配置され、実質的にその厚さ分だけ該小厚部２ｂの内部に埋め込まれており、小厚部２ｂの先端面には、剛性部材３の板面（以下、先端側板面という）が露出している。この露出した剛性部材３の先端側板面と小厚部２ｂの先端面とは略同一面状となっている。なお、剛性部材３の配置はこれに限定されるものではなく、例えばその先端側板面の少なくとも一部が、小厚部２ｂを構成する発泡合成樹脂により覆われるように、該小厚部２ｂに埋め込まれていてもよい。

図１〜図３に示す通り、剛性部材３の一部は、大厚部２ａの厚さ方向の途中に埋め込まれている。この実施の形態では、剛性部材３の大厚部２ａに埋め込まれた側に、この剛性部材３を厚さ方向に貫通する貫通孔３ａが設けられている。後述の第２部分成形工程では、剛性部材３よりも大厚部２ａの基端側（後述の第２部分１２側）に供給された第２部分用合成樹脂原料Ｕ（発泡剤）がこの貫通孔３ａを介して大厚部２ａの先端側（後述の第１部分１１側）にも供給されるようになる。また、剛性部材３よりも大厚部２ａの先端側に供給されて発泡した第２部分用合成樹脂原料Ｕがこの貫通孔３ａを介して大厚部２ａの基端側まで膨張するようになる。

図１〜図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３の外周縁は露出しておらず、該ＥＡ材本体２の内部に埋設されている。なお外周縁は埋設されず露出していてもよい。

すなわち、この実施の形態では、後述の配置工程において、金型２０内に剛性部材３を配置した際には、この剛性部材３の外周縁と金型２０のキャビティ内面との間に図３に示す隙間１１ｅが生じるように構成されている。これにより、第２部分成形工程では、発泡前後の第２部分用合成樹脂原料Ｕは、この隙間１１ｅを介して、剛性部材３より大厚部２ａの基端側から先端側に、あるいはその逆に、流動することができるようになっている。この隙間１１ｅに発泡合成樹脂が充填されることにより、ＥＡ材本体２の側周面が該発泡合成樹脂により形成される。

なお金型２０内に剛性部材３を配置した状態における該剛性部材３の外周縁と金型２０のキャビティ内面との間隔１１ｅは５〜５０ｍｍの範囲とされ、特に１０〜２０ｍｍの範囲内であることが好ましい。

図１，図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３の小厚部２ｂ側に小孔３ｂが設けられている。この小孔３ｂは、剛性部材３を貫通した貫通孔であることが望ましいが、非貫通状の凹部であってもよい。第２部分成形工程においてこの小孔３ｂに発泡合成樹脂が入り込むことにより、剛性部材３と小厚部２ｂとの結合強度が向上する。各小孔３ｂの直径は１〜１０ｍｍ、特に２〜５ｍｍであることが好ましい。なお、第１，３図の通り、この実施の形態では、剛性部材３の両側縁に沿って３個ずつ円形の小孔３ｂが設けられているが、小孔３ｂの形状、個数及び配置は特に限定されない。

剛性部材３の構成材料としては、鉄板、アルミ板などの鋼板、樹脂プレート等が挙げられるが、特に鉄板が好適に使用される。剛性部材３の厚さは、０．３〜５．０ｍｍの範囲がよく、さらに０．６〜１．６ｍｍの範囲内であることが好ましい。

なお、剛性部材３の構成や配置はこれに限定されない。例えば、剛性部材３の外周縁は、少なくとも部分的にＥＡ材本体２の側周面に露出していてもよい。剛性部材３の一部がＥＡ材本体２の外方へ延出していてもよい。例えば周縁部に切欠きを設けてもよいし、端面の一部をキャビティ内に押し当て、第２部分用合成樹脂原料Ｕが入り込まない構成としてもよい。また第２部分成形工程では、前述の剛性部材３の外周縁と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅを介して第２部分用合成樹脂原料Ｕを流動させるようにしてもよい。剛性部材３の外周縁は、少なくとも部分的にＥＡ材本体２の側周面に露出していてもよい。剛性部材３の一部がＥＡ材本体２の外方へ延出していてもよい。剛性部材３は平板状以外の形状とされてもよい。剛性部材３は平板状以外の形状とされてもよい。

この実施の形態では、ＥＡ材本体２のうち、大厚部２ａの厚さ方向の途中部よりも先端側の部分が、後述の第１部分準備工程により準備された第１部分１１であり、大厚部２ａの厚さ方向の該途中部よりも基端側の部分と小厚部２ｂとが、一体として、後述の第２部分成形工程により発泡成形された第２部分１２（第２成形体）を形成している。第１部分１１と第２部分１２とは互いに隣接しており、第２部分成形工程において第２部分用合成樹脂原料Ｕが第１部分１１に接触することにより、溶着したものとなっている。図１，２の符号１３は、第１部分１１と第２部分１２との境界部を示している。

この実施の形態では、図１，図２に示す通り、第１部分１１は、大厚部２ａのうち、該大厚部２ａに埋め込まれた剛性部材３よりも該大厚部２ａの先端側の部分を構成している。すなわち第１部分１１には剛性部材３は埋め込まれておらず所定の間隔を設けて離間している。この間隔は０．５〜１０ｍｍ程度が好適だが、本実施形態では５ｍｍとする。剛性部材３は、全体として、第１部分１１と第２部分１２の境界近傍にて第２部分１２に埋め込まれている。なお、第１部分１１と第２部分１２との分画構造はこれに限定されない。

第４図は、第２部分１２と一体化される前の第１部分１１を示している。第４図においては、第１部分１１は、その第２部分１２との境界面（以下、単に境界面ということがある。）１１ａを上向きにして描かれている。

この実施の形態では、第１部分１１は、図５に示す通り、後述の配置工程において金型２０のキャビティ内の第１部分対応空間に配置されたときに、その境界面１１ａの少なくとも一部が、該キャビティ内の剛性部材対応空間に配置された剛性部材３の対向する面から離隔するように構成されている。

この実施の形態では、第１部分１１の境界面１１ａには、剛性部材３から離隔する方向へ１〜１０ｍｍ程度凹陥した凹部１１ｂが設けられている。本実施形態では凹部１１ｂの深さは５ｍｍとする。この凹部１１ｂは、境界面１１ａの外周縁から該境界面１１ａの中央側に離隔した位置に設けられており、この凹部１１ｂよりも境界面１１ａの外周側は、剛性部材３側へ一段高くなった土手状部１１ｃとなっている。土手状部１１ｃは、境界面１１ａの外周縁に沿って凹部１１ｂを全周にわたって取り囲むように形成されている。この実施の形態では、第５図の通り、該土手状部１１ｃも、配置工程ではその頂部が剛性部材３と接触しない高さとなっている。

第２部分成形工程において、剛性部材３よりも第２部分１２側に供給された第２部分用合成樹脂原料Ｕは、剛性部材３と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅを通って、剛性部材３の第１部分１１側にも回り込む。その際、境界面１１ａの外周縁に沿って形成された土手状部１１ｃにより、この第２部分用合成樹脂原料Ｕが第１部分１１の側周面と金型２０のキャビティ内面との間に入り込むことが防止ないし抑制され、該凹部１１ｂ内に溜まるように構成されている。なお、第１部分１１の境界面１１ａの形状はこれに限定されない。

この実施の形態では、第１部分１１の境界面１１ａに、第２部分１２側へ突出する剛性部材支持用凸部１１ｄ（支持用凸部）が設けられている。この剛性部材支持用凸部１１ｄは、図５に示す通り、金型２０のキャビティ内の第１部分対応空間に第１部分１１を配置し、剛性部材対応空間に剛性部材３を配置したときに、該剛性部材３の先端側板面に当接する高さとなっている。

図４に示す通り、この実施の形態では、境界面１１ａの幅方向の両端側にそれぞれ剛性部材支持用凸部１１ｄが配置されている。各剛性部材支持用凸部１１ｄは、土手状部１１ｃの頂部からさらに第２部分１２側へ突出したものとなっている。各剛性部材支持用凸部１１ｄの凹部１１ｂと反対側の面は、ＥＡ材本体２の外面に露呈している。なお、剛性部材支持用凸部１１ｄの個数や配置はこれに限定されない。

＜第２部分成形用金型２０の構成について＞

第２部分成形用金型２０は、キャビティの内部形状がＥＡ材本体２の全体の外形に対応する形状となっている。図５〜１０の通り、この実施の形態では、金型２０は、下型２１及び上型２２を有している。なお、金型２０は、必要に応じ、中子等を有していてもよい。下型２１は、主としてキャビティ底面及び側周面を構成し、上型２２は、主としてキャビティ天井面を構成する。この実施の形態では、金型２０のキャビティ内において、ＥＡ材本体２は、その先端側を下向きにして成形される。即ち、下型２１のキャビティ底面によりＥＡ材本体２の先端面が成形され、下型２１のキャビティ側周面によりＥＡ材本体２の側周面が成形され、上型２２のキャビティ天井面によりＥＡ材本体２の基端面が成形される。下型２１のキャビティ内には、ＥＡ材本体２の大厚部２ａに対応する、比較的深さが大きい大深度部２１ａと、ＥＡ材本体２の小厚部２ｂに対応する、該大深度部２１ａよりも深さが小さい小深度部２１ｂとが形成されている。

この金型２０のキャビティ内のうち、大深度部２１ａの深さ方向の途中（小深度部２１ｂの底面よりも若干低位となる位置）から底面までの空間が、ＥＡ材本体２の第１部分１１が配置される第１部分対応空間となっており、小深度部２１ｂの底面から同深度にて大深度部２１ａ内（第１部分１１の上方）に至る空間が、ＥＡ材本体２に埋め込まれた剛性部材３に対応する空間となっている。小深度部２１ｂの底面には、該底面上に配置された剛性部材３を留め付けるための留め付け具２３（マグネット）が設けられていてもよい。なお、留め付け具２３はマグネットに限定されない。金型２０のキャビティ内の残りの空間は、ＥＡ材本体２の第２部分１２が形成される第２部分対応空間となっている。

この実施の形態では、上型２２のキャビティ天井面に、下型２１のキャビティ内に突出する剛性部材押さえ用凸部２２ａが設けられている。この剛性部材押さえ用凸部２２ａは、図７に示す通り、配置工程の後、下型２１と上型２２とを型締めしたときに、上方から剛性部材３に当接するように構成されている。この実施の形態では、上型２２のキャビティ天井面には、第１部分１１の各剛性部材支持用凸部１１ｄとそれぞれ対応する位置関係にて２個の剛性部材押さえ用凸部２２ａが設けられている。

各剛性部材押さえ用凸部２２ａは、それぞれ、下型２１と上型２２とを型締めしたときに、その側面が下型２１のキャビティ側周面に重なり、各剛性部材押さえ用凸部２２ａと下型２１のキャビティ側周面との間に実質的に発泡合成樹脂が入り込まないように構成されている。なお、剛性部材押さえ用凸部２２ａの個数や配置及び構成はこれに限定されない。

＜ＥＡ材１の製造方法について＞

ＥＡ材１を製造するに当たっては、以下の第１部分準備工程、配置工程及び第２部分成形工程を行う。なお、第１部分１１を構成する第１部分用合成樹脂原料と、第２部分１２を構成する第２部分用合成樹脂原料とは、同一配合のものであってもよく、配合が異なるものであってもよい。

（１）第１部分準備工程について

第１部分１１の発泡成形は、予め第２部分１２とは別個に行われる。この第１部分１１の成形は、一般的な単一の発泡成形部材の成形と同様の方法により行うことができる。すなわち、この第１部分１１の成形に用いる金型は、例えば、キャビティの内部形状が第１部分１１の外形に対応する形状となっている金型（図示略）であれば問題なく、好適に使用することができる。

（２）配置工程について

配置工程においては、まず、図５の通り、第２部分成形用金型２０を構成する下型２１のキャビティ内の大深度部２１ａの奥側（第１部分対応空間、図中下）に、第１部分準備工程により予め準備しておいた第１部分１１を挿入配置する。次に、図５の通り、小深度部２１ｂの底面上（剛性部材対応空間の小深度部２１ｂ側）に剛性部材３の前記他半側を重ねると共に、該剛性部材３の前記一半側を大深度部２１ａ内（剛性部材対応空間の大深度部２１ａ側）に張り出させ、第１部分１１の上方に配置する。その際、第１部分１１の各剛性部材支持用凸部１１ｄの上に剛性部材３の該一半側を載せる。剛性部材３の該他半側は、マグネット等の留め付け具２３により小深度部２１ｂの底面に留め付けられる。

（３）第２部分成形工程について

次に、第２部分１２の発泡成形を行う。図７の通り、金型２０のキャビティ内の第２部分対応空間（例えば剛性部材３上）に第２部分用合成樹脂原料Ｕを供給し、下型２１の上に上型２２を被せて型締めした後、該第２部分用合成樹脂原料Ｕを発泡させる。

この型締め時に、上型２２の各剛性部材押さえ用凸部２２ａが上方から剛性部材３に当接する。上型２２の各剛性部材押さえ用凸部２２ａは剛性部材３を押さえると共に、その下に剛性部材支持用凸部１１ｄを介して当接する第１部分１１もまた押さえている。

第２部分対応空間に供給された直後の第２部分用合成樹脂原料Ｕは粘度が低いため、その一部が、図８の通り、剛性部材３上を流れ、剛性部材３と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅを通って、剛性部材３の下側（第１部分１１の境界面１１ａ上）にも回り込む。なお、第２部分用合成樹脂原料Ｕの供給時に、隙間１１ｅ等を介して直接的に第１部分１１の境界面１１ａ上に第２部分用合成樹脂原料Ｕを供給してもよい。これにより剛性部材３の下側に回り込んだ第２部分用合成樹脂原料Ｕは、第１部分１１に設けられた凹部１１ｂに受け止められ、溢れることなく滞留する。このため、第１部分１１とキャビティ内面との間に、溢れた第２部分用合成樹脂原料Ｕが浸み込んで発泡し、第１部分１１の形状に影響を与える虞はない。

図９に示す通り、この第１部分１１の境界面１１ａ上に供給された第２部分用合成樹脂原料Ｕが発泡し、該第１部分１１と剛性部材３との間を充填する。この第２部分用合成樹脂原料Ｕは第１部分１１の境界面１１ａに接触しているので、この第２部分用合成樹脂原料Ｕが発泡して形成される第２部分１２は、第１部分１１に対し熱溶着され、一体化したものとなる。この剛性部材３の下側で発泡した第２部分用合成樹脂原料Ｕは、該剛性部材３と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅを通って、一部が該剛性部材３の上側まで膨張する。また、残りの第２部分用合成樹脂原料Ｕは、剛性部材３の上側で発泡し、剛性部材３の下側からの第２部分用合成樹脂原料Ｕと共に、第２部分対応空間を充填するように膨張する。

このとき、前述の上型２２の各剛性部材押さえ用凸部２２ａが剛性部材３を押さえると共に、その下に剛性部材支持用凸部１１ｄを介して当接する第１部分１１もまた押さえているため、第２部分用合成樹脂原料Ｕの膨張による剛性板３および第１部分１１の位置ずれ等を防止できる。

図１０の通り、この第２部分用合成樹脂原料Ｕが発泡して形成される発泡合成樹脂が第２部分対応空間に充満することにより、第２部分１２が成形され、ＥＡ材本体２の全体の成形が完了すると共に、剛性部材３が第２部分１２の内部に埋め込まれて該第２部分１２と一体化する。

この発泡合成樹脂が硬化した後、下型２１と上型２２とを型開きしてＥＡ材本体２を脱型し、その後、必要に応じてＥＡ材本体２の表面仕上げを行うことにより、ＥＡ材１が完成する。

なお、第１部分１１を予め量産しておき、実際のＥＡ材製造ラインでは第２部分成形工程のみを行うようにしてもよく、１回のＥＡ材製造サイクルにおいて逐次、第１部分準備工程と第２部分成形工程とを行うようにしてもよい。

上記の各実施の形態は、いずれも本発明の一例であり、本発明は上記以外の構成をもとりうる。例えば、上記の実施の形態では、被埋込部材としての剛性部材３は、一部が、発泡成形体としてのＥＡ材本体２の外面に露出したものとなっているが、全体がＥＡ材本体２の内部に埋没するように設けられても、全面が露出していてもよい。さらにＥＡ材本体２の形状も自由に設定することができる。

１ＥＡ材、２ＥＡ材本体（衝撃吸収部材）、３剛性部材（剛性板）、１１第１部分（第１成形体）、１１ａ境界面、１１ｂ凹部、１１ｃ土手状部、１１ｄ剛性部材支持用凸部（支持用凸部）、１１ｅ隙間、１２第２部分（第２成形体）、２０第２部分成形用金型、２１下型、２２上型、Ｕ第２部分用合成樹脂原料（発泡剤）、２２ａ剛性部材押さえ用凸部（規制用凸部）、２３留め付け具（マグネット）

Claims

発泡成形された第１成形体と剛性板とを成形型内に配置し、前記剛性板を前記第１成形体に押付けて固定する第１工程と、
前記成形型内に発泡剤を注入し、前記剛性板の少なくとも一部を包み込み前記第１成形体と一体となる第２成形体を発泡成形する第２工程と、
を有し、前記成形型を構成する上型を型閉めしてキャビティを形成する際に、前記剛性板を前記上型に設けられた規制用凸部で前記成形型を構成する下型へ押付ける、発泡成形部材の製造方法。
前記第１成形体に、前記剛性板を支持する支持用凸部を形成した請求項１に記載の発泡成形部材の製造方法。
前記支持用凸部は平面視で前記規制用凸部と対向する位置にある請求項２に記載の発泡成形部材の製造方法。
発泡成形された第１成形体と剛性板とを成形型内に配置し、前記剛性板を前記第１成形体に押付けて固定する第１工程と、
前記成形型内に発泡剤を注入し、前記剛性板の少なくとも一部を包み込み前記第１成形体と一体となる第２成形体を発泡成形する第２工程と、
を有し、前記第１成形体に、前記剛性板を支持する支持用凸部を形成した、発泡成形部材の製造方法。
前記剛性板と接する前記第１成形体に凹部を設け、前記成形型に発泡剤を注入する工程において、前記剛性板を回り込んだ前記発泡剤を前記凹部に流入させる請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の発泡成形部材の製造方法。
前記剛性板の露出部を吸着するマグネットが、前記成形型に設けられている請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の発泡成形部材の製造方法。