CN100425422C - 树脂发泡体的成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种使座垫等树脂发泡体沿成形模内表面滑动进行脱模，以显著提高脱模操作性的树脂发泡体的成形方法、及用于该方法的成形模。在成形模的型芯6的内表面设置卡止用突起20、30及袋部40。使一体成形用部件10的面10a与型芯3相对，使该面10a与型芯3的表面重合以使突起20、30进入大孔部12、12内，然后进行滑动使突起20、30导入至窄幅部13及宽幅部14，将一体成形用部件10保持在型芯3内。此时，一体成形用部件10的端部与袋部40嵌合。脱模时在与上述滑动方向相反的方向上滑动树脂发泡体。

Description

树脂发泡体的成形方法

技术领域

本发明涉及一种汽车座椅的座垫等树脂发泡体的成形方法，尤其涉及一种一体成形用部件与发泡树脂一体化的树脂发泡体的成形方法。本发明还涉及用于该树脂发泡体的成形方法的成形模。

本发明涉及一种汽车座椅的座垫等树脂发泡体成形后进行脱模的方法，尤其涉及一种一体成形用部件与发泡树脂一体化的树脂发泡体的脱模方法。

本发明涉及一种在汽车等的座椅的座垫发泡成形时，与发泡树脂一体化的一体成形用部件。本发明尤其涉及一种可以安装于座垫成形模的内表面的一体成形用部件。

背景技术

汽车座垫是通过在成形模中使聚氨酯等发泡性树脂原料发泡而成形的。由该发泡聚氨酯等发泡树脂构成座垫的本体部分。该座垫本体部分内表面或内部一体化地设置有控制乘坐舒适感的部件(例如，控制硬度或靠着性的部件)等部件(座垫一体成形用部件)。

该座垫一体成形用部件，通常可装备在成形模的型芯中，利用聚氨酯等的发泡与座垫本体部分一体化。

对该发泡成形方法的现有例之一参照图5～8进行说明。

如图5～7所示，成形模(金属模具)具有下模1、上模2及安装于该上模2的型芯3。上模2可如图7所示围绕支撑轴(图中未示出)在上下方向转动。型芯3中，在上模2处于合模状态时朝向下方的部位直立地设置有朝下的柱状突起4。

使用该成形模进行座垫成形时，将座垫一体成形用部件5以穿串状安装于该突起4上，然后，在下模1内供给规定量的聚氨酯原液等发泡树脂原料后，将上模2(图5)合模，使树脂发泡(图6)。对发泡树脂进行熟化处理(固化)后，如图7所示使上模2向上立起转动进行开模，将由发泡体形成的座垫本体6和座垫一体成形用部件5一体化形成的座垫7脱模。进行上述脱模后，如图7所示，在上模2处于立起的状态下座垫一体成形用部件5以穿串状穿在柱状突起4上，然后转移至成形工序。

图8为成形后的座垫7的纵截面图，图的左侧方向为座椅的前方。

另外，如特公昭61-37101号公报等所述，在成形模中发泡成形座垫为公知技术。

在上述图5～7的成形方法中，成形后的座垫7不得不在大致水平的方向(图7的左侧方向)H上进行脱模。这是因为，座垫一体成形用部件5被以穿串状固定在柱状突起4上，不能在图7的上方(Z方向)对座垫7进行脱模。另外，该Z方向相对于座垫7为座椅前方方向。

在H方向对座垫7进行脱模时，必须进行使座垫本体6的前端下部6a(图8)从型芯3取出的操作，但如果在Z方向上可进行脱模便不需要该操作，使脱模操作简单化。

发明内容

本发明的第1个目的为提供一种使带有一体成形用部件的座垫等树脂发泡体可沿金属模具内表面滑动而进行脱模的树脂发泡体的脱模方法。

本发明的第1种方案(aspect)涉及一种树脂发泡体的成形方法，该成形方法是事先将一体成形用部件卡止在成形模的内表面，在该成形模内的树脂原料发泡成形时使该一体成形用部件与发泡树脂一体化，然后对成形体进行脱模的方法，该方法为通过使该一体成形用部件沿成形模的内表面滑动而将其卡止在该成形模上的方法，其特征为，在该成形模的内表面上设置有容纳该一体成形用部件的端部的袋部，该一体成形用部件通过滑动使其端部嵌合于该袋部。

根据该树脂发泡体的成形方法，一体成形用部件通过沿成形模内表面滑动而可以从袋部脱出，脱离成形模内表面，因此可通过使树脂发泡体沿成形模内表面滑动来进行树脂发泡体的脱模。

因此，当树脂发泡体为座垫时，可将该座垫在座椅前方的方向上进行脱模。本发明的优选方案为：一体成形用部件具备凹部，该凹部用于与设置于该成形模内表面的卡止用突起卡合，从而使该一体成形用部件保持在该成形模的内表面；该卡止用突起具有细小的根部和扩大的顶部，该凹部具有与该根部卡合的窄幅部、与该顶部卡合的宽幅部、和该顶部通过用的大孔部，在将该一体成形用部件安装在成形模内表面时，该顶部插入该大孔部，然后该一体成形用部件通过滑动使该卡止用突起从该大孔部进入至该窄幅部及宽幅部。

根据该方案，将该卡止用突起的顶部从大孔部导入宽幅部的同时，通过使一体成形用部件的端部嵌合在袋部，可使一体成形用部件牢固地保持在成形模中。在脱模时，使该一体成形用部件沿成形模的内表面滑动，将顶部导入大孔部，同时使一体成形用部件的端部从袋部脱离。

该窄幅部及宽幅部优选从大孔部以直线状进行延伸。

第1种方案中，通过设置多个凹部，可使一体成形用部件稳定地安装于成形模上。此时，优选使从各大孔部出发的窄幅部及宽幅部的延伸方向处于同一直线上、或平行且方向相同。由此，可以使一体成形用部件成直线地进行滑动并进行卡止，另外，脱模时可使树脂发泡体以直线状进行滑动并进行脱模。

本发明的成形模为用于使与一体成形用部件一体化的树脂发泡体成形的成形模，其特征为，为将该一体成形用部件保持在内表面，而在内表面设置与该一体成形用部件的端部嵌合的袋部，该一体成形用部件通过滑动使其端部嵌合于该袋部。

该袋部优选具有在该成形模的内表面突出设置的1对侧板、及连接该侧板的正面板。

本发明的第2个目的为提供一种可使带有一体成形用部件的座垫等树脂发泡体沿金属模具内表面滑动进行脱模的树脂发泡体的成形方法。

本发明的第2种方案涉及一种树脂发泡体的成形方法，该方法为，在成形模的内表面卡止一体成形用部件，在该成形模内的树脂原料进行发泡成形时使该一体成形用部件与发泡树脂一体化，然后使成形体脱模，其特征为，事先将该一体成形用部件卡止，以便通过使该一体成形用部件沿成形模的内表面滑动而使其从该成形模脱离，脱模时使树脂发泡体在上述滑动方向上滑动以进行脱模。

根据所述的树脂发泡体的脱模方法，一体成形用部件通过沿成形模内表面滑动而从成形模的内表面上脱离，因此，可通过使树脂发泡体沿成形模内表面进行滑动而进行树脂发泡体的脱模。

因此，当树脂发泡体为座垫时，该座垫可在座椅前方方向进行脱模。

在第2种方案中，本发明的一体成形用部件具备用于卡合于设置在该成形模的内表面上的卡止用突起而使该一体成形用部件保持在该成形模的内表面上的凹部，该卡止用突起具有细小的根部和扩大的顶部，该凹部优选具有：与该根部卡合的窄幅部、及与该顶部卡合的宽幅部、该顶部通过用的大孔部。

根据本发明的树脂发泡体的脱模方法，通过将该卡止用突起的顶部从大孔部导入至宽幅部，可将一体成形用部件安装至成形模中，在进行脱模时，通过使该一体成形用部件沿成形模内表面滑动而将顶部导入至大孔部，由此可使座垫一体成形用部件从成形模的内表面脱离。

该窄幅部及宽幅部优选从大孔部以直线状延伸出来。

在第2方案中，通过设置多个凹部使一体成形用部件在成形模内的安装变得稳定。此时，优选使从各大孔部发出的窄幅部及宽幅部的延伸方向在一直线上或平行且同方向。通过上述操作在脱模时可使树脂发泡体以直线状滑动进行脱模。

本发明的第3目的为提供一种一体成形用部件，是在成形模内表面设置一体成形用部件的卡止用突起的情况下，可将带有一体成形用部件的座垫在座椅前方方向上进行脱模。

本发明的第3方案的一体用成形部件，是可安装于用于成形座垫的成形模的内表面，在该成形模内的树脂原料发泡成形时与发泡树脂一体化的一体成形用部件，其特征为具备用于卡合于设置在该成形模的内表面上的卡止用突起而使该一体成形用部件保持在该成形模的内表面上的凹部，该卡止用突起具有细的根部和扩大的顶部，该凹部具有：与该根部卡合的窄幅部、与该顶部卡合的宽幅部、该顶部的通过部。

根据本发明的一体成形用部件，通过将该卡止用突起的顶部从通过部导入宽幅部，可以将一体成形用部件安装在成形模内。在座垫脱模时，通过使该一体成形用部件沿成形模的内表面滑动而将顶部导入至通过部，由此可以使一体成形用部件从成形模的内表面脱离。因此，座垫可以在座椅前方方向上进行脱模。

在本发明的第3方案中，凹部优选具有作为上述通过部而比上述顶部大的大孔部，窄幅部和宽幅部优选从大孔部延伸。如果采用该大孔部，则可以将卡止用突起的扩大的顶部插入该大孔部，仅通过使一体成形用部件滑动即可将一体成形用部件装置于成形模内，再通过使其向相反方向滑动而将顶部导入大孔部内，由此使一体成形用部件从成形模脱离。

该大孔部优选具有宽度朝向该窄幅部及该宽幅部渐渐变小的锥状部。将突起的顶部插入该大孔部并滑动一体成形用部件时，突起被导入该锥状部从而可以顺利地被导入窄幅部及宽幅部。

此窄幅部及宽幅部优选从大孔部以直线状进行延伸。

第3方案中，通过设置多个凹部使一体成形用部件在成形模中的安装变得稳定。此时，从各大孔部出发的窄幅部及宽幅部的延伸方向优选在一直线上或平行且同方向。

在上述第5～7图的成形方法中，座垫一体成形用部件5以穿串状被安装在柱状突起上，但在进行此安装容易偏离正常位置。本发明的第4个目的为提供一种带有一体成形用部件的位置公差小的一体成形用部件的树脂发泡体的成形方法，及用于该方法的成形模。

本发明第4方案的树脂发泡体的成形方法，是事先在成形模的内表面卡止一体成形用部件，使该一体成形用部件在该成形模内的树脂原料的发泡成形时与发泡树脂一体化，然后将成形体脱模的树脂发泡体成形方法，其特征在于，在该成形模中设置有用于指示该一体成形用部件的位置的标记，对准该标记使一体成形用部件卡止在成形模上。

另外，第4方案的成形模为用于一体成形用部件被一体化的树脂发泡体成形的成形模，其特征为设置有显示该一体成形用部件的安装位置的标记。

根据上述成形模及使用该成形模的树脂发泡体的成形方法，通过以标记为基准而将一体成形用部件安装于成形模上，使一体成形用部件的位置公差显著减小。

在第4方案的方法中，优选事先在一体成形用部件上设置记号，使该记号与上述标记对准。

本发明第4方案的成形方法适用于通过沿成形模的内表面滑动而将该一体成形用部件卡止于该成形模上的情况。在这样构成的情况下，通过使树脂发泡体沿成形模内表面滑动而可以进行树脂发泡体的脱模。因此，当树脂发泡体为座垫时，该座垫可在座椅前方方向上进行脱模。

在第4方案中，一体成形用部件优选具备用于卡合于设置在该成形模的内表面上的卡止用突起而使该一体成形用部件保持在该成形模的内表面上的凹部，该卡止用突起具有细的根部和扩大的顶部、该凹部具有与该根部卡合的窄幅部、与该顶部卡合的宽幅部、该顶部通过用的大孔部。

根据上述树脂发泡体的成形方法，可通过将该卡止用突起的顶部从大孔部导入至宽幅部而将一体成形用部件安装于成形模中。

该窄幅部及宽幅部优选从大孔部以直线状延伸。

在第4方案中，通过设置多个凹部可以使一体成形用部件稳定地安装在成形模中。此时，从各大孔部延伸的窄幅部及宽幅部的延伸方向优选处于一直线上或平行且同方向。由此可以使一体成形用部件以直线状滑动并卡止于成形模的内表面上。

本发明的第5目的为提供一种可容易的检查一体成形用部件的位置偏差的带有一体成形用部件的树脂发泡体及其成形方法。

本发明第5方案的树脂发泡体的成形方法，是事先将一体成形用部件卡止于成形模的内表面，使该一体成形用部件在该成形模内的树脂原料发泡成形时与发泡树脂一体化，然后将成形体脱模的树脂发泡体成形方法，其特征在于，在该树脂发泡体上形成该一体成形用部件的位置指示用标记，脱模后将该一体成形用部件和标记进行对照，检查该一体成形用部件的位置。

另外，第5方案的树脂发泡体的特征为，在一体成形用部件被一体化的树脂发泡体中设置有用于检查该一体成形用部件的配置位置的标记

利用本发明的树脂发泡体及其成形方法，通过以标记为基准检查一体成形用部件的位置，可容易地判定一体成形用部件的位置偏差。

第5方案中，优选在一体成形用部件上事先设置记号，将该记号与上述标记对准。

将该记号设置于一体成形用部件的不同方向的多个边缘，优选设置在垂直相交方向的2个边缘上。这样可以在交叉的2方向上检查一体成形用部件的位置，提高一体成形用部件位置偏差的判定精度。

该标记可在凹部或凸部处构成，该标记可通过在成形模的内表面设置凸部或凹部而形成。

附图说明

图1为实施方案中树脂发泡体成形模的型芯内表面斜视图

图2为沿图1的II-II线的截面图。

图3为沿图1的III-III线的截面图。

图4为沿图1的IV-IV线的截面图。

图5为表示现有的成形模的截面图。

图6为表示利用现有成形模进行成形的截面图

图7为表示现有脱模方法的截面图。

图8为表示座垫的截面图。

图9为其他实施方案的成形模型芯内表面的斜视图。

图10为表示安装了一体成形用部件的图9的型芯内表面的斜视图。

图11为表示第5方案成形方法的型芯内表面的斜视图。

图12为安装了一体成形用部件的型芯内表面的斜视图。

图13a为具备一体成形用部件的座垫的斜视图。

图13b为图13a的一体成形用部件附近的斜视图。

具体实施方式

[第1～第3方案的优选方案]

图1为第1～第3方案的树脂发泡体成形模的型芯内表面及安装于该型芯内表面的座垫一体成形用部件的斜视图，图2、3、4为沿图1的II-II线、III-III线、IV-IV线的截面图。

该座垫一体成形用部件10与型芯3接触的面10a上设置有2个凹部11。该凹部11由大孔部12、及与该大孔部12相连的窄幅部13及宽幅部14构成。窄幅部13沿该面10a配置，宽幅部14比该窄幅部13配置于一体成形用部件10的更深处。窄幅部13位于宽幅部14的宽度方向的中央位置。

大孔部12在该实施方案中为三角柱形状，朝向窄幅部13及宽幅部14宽度渐渐变窄。

在该实施方案中，各凹部11、11的窄幅部13及宽幅部14从大孔部12以直线状延伸。各凹部11、11的窄幅部13及宽幅部14位于一条直线上。窄幅部13及宽幅部14从大孔部12的延伸方向为同一方向。

型芯3中设置有与各凹部11、11相卡合的突起20、30。各突起部20、30具有细径的根部21、31，及前端扩大的顶部22、32。顶部22为球状，顶部32为越靠近前端截面积逐渐变小的梯形。突起20、30的配置间隔与凹部11、11的配置间隔相同。

该实施方案中，从突起20朝向突起30方向的延长方向上设置有袋部40。该袋部40具有一对侧板41、41；及连接该侧板41、41之间的正面板42。该袋部40的内表面形状为能够容纳一体成形用部件10的图示下端的形状。一体成形用部件10的下端越向下厚度逐渐减小以便能插入袋部40内。

将该一体成形用部件10安装于型芯3内时，使面10a朝向型芯3，并使该面10a与型芯3的表面重合以使突起20、30可插入大孔部12、12中。在箭头A的方向上使一体成形用部件10滑动，将突起20、30导入至窄幅部13及宽幅部14，同时使一体成形用部件10的端部嵌合在袋部40内。

由此将卡止用突起20、30的根部21、31配置于窄幅部13、13内，将顶部22、32配置于宽幅部14、14内。此顶部22、32的宽度(窄幅部13的宽度方向上的宽度)比窄幅部13的宽度大，另外窄幅部13的深度为与各根部21、31相同或较其稍大。另外，袋部40的大小为比该一体成形用部件10稍大，使之可与一体成形用部件10的端部几乎不晃动地嵌合。因此，一体成形用部件10通过袋部40及突起20、30牢固的安装于型芯3内。此时一体成形用部件10的一端进入至袋部40中。

将该一体成形用部件10安装于型芯3后，以上述图5～7所述同样方法进行座垫的发泡成形，在发泡体固化后如图7所示开模，进行脱模。

在进行该脱模时，使座垫7在图7的Z方向即座椅的前方方向上仅滑动规定的距离。此时，因座垫本体6很柔软，座垫本体6的后缘部6b弹性弯曲。该“规定距离”是指，一体成形用部件10的端部从袋部40中脱出时，突起20、30仅从窄幅部13及宽幅部14移动至大孔部12时的长度。通过进行此滑动，一体成形用部件10的一端从袋部40脱离。

该滑动后，座垫7在H方向上稍稍从型芯3脱离。由此使突起20、30从大孔部12、12脱离。另外，此时座垫本体6的下部前缘6a弹性弯曲。然后，通过使座垫7在Z方向上滑动而将座垫7脱模。

通过本实施方案，在将座垫7脱模时，在脱模过程中仅稍微在H方向上移动，即可使座垫7在Z方向上脱模。即，在脱模时通过实质上仅沿型芯3的内表面使座垫滑动即可进行脱模。

上述的实施方案仅为本发明的一例，本发明也包括图示以外的方案。例如，上述实施的方案中各凹部11、11的窄幅部13及宽幅部14配置于一直线上，也可将凹部11、11配置为两者平行且同方向。此时，突起20、30在图1中左右并列配置。

另外，在上述实施方案中大孔部12为三角柱状，但也可以为梯形柱状等。本发明适用于汽车用座垫的成形方法，通过提高脱模作业效率而可以提高汽车座垫的生产性。不仅如此，本发明还适用于汽车用座垫以外的树脂发泡体的脱模方法。

另外，在上述实施方案中，在一体成形用部件10中设置有2个形状相同的凹部11，图1中的下侧凹部11也可为相对于一体成形用部件10的型芯3在接触和脱离方向上不受限制的形状。即，一体成形用部件10因突起20及袋部40的存在而在相对于型芯3的接触和脱离方向上的移动受到限制，下侧的凹部11和突起30之间的卡合关系也可以为不限制一体成形用部件10在该接触和脱离方向上移动的关系。

如上所述，根据本发明，可通过使树脂发泡体沿成形模的内表面进行滑动而进行脱模，显著提高成形操作性。

利用本发明的第3方案使座垫在座椅前方方向上进行脱模成为可能，显著提高脱模操作性。

[第4方案的优选方案]

图9为第4方案的成形模型芯内表面与座垫一体成形用部件的斜视图。图10为示出该一体成形用部件被安装于型芯内表面状态的斜视图。

一体成形用部件10的侧面上设置有用于确定安装该一体成形用部件10的位置的标记50。该标记50由直线状的细(例如宽度为0.5～10mm)的线条构成，该线条在与一体成形用部件10的背面10a垂直相交的方向上延伸。在该实施方案中，标记50一直蔓延到一体成形用部件的前方。

型芯3的内表面上，设置有用于使该一体成形用部件10的背面10a的侧边定位的线状记号60、及用于对准记号50的定位用标记61。标记61为从标记60长度方向上的中途向垂直相交方向延伸的短线条状标记。标记60在上述袋部40一侧的侧板41的延长线方向上延伸。另外，在该实施方案中，在背面10a也设置有标记51。该标记51在标记50的延长线方向上延伸。

图9、10的其它构成与图1～4相同，同一符号表示同一部分。沿图9的II-II线、III-III线及IV-IV线的截面如上述图2、图3及图4所示。

将该一体成形用部件10安装于型芯3时，使背面10a与型芯3相对以使背面10a一侧的边缘与标记60对准，并使背面10a与型芯3的表面重合以便使突起20、30插入大孔部12、12中。然后按照箭头A的方向滑动一体成形用部件10将突起20、30导入至窄幅部13及宽幅部14，直至标记50与记号61对准。由此将根部21、31配置于窄幅部13、13内，将顶部22、32配置于宽幅部14、14内，同时将一体成形用部件10的端部嵌合在袋部40中。此顶部22、32的宽度(窄幅部13的宽度方向宽度)比窄幅部13的宽度大，并且窄幅部13的深度为与根部21、31相同或较之稍大。带部40比一体成形用部件10的端部稍大。由此可以使一体成形用部件10通过袋部40及突起20、30牢固地安装于型芯3中。

进行该一体成形用部件10的安装操作时，由于记号60的存在，可正确且容易地确定图1、2的左右位置。此后，由于使一体成形用部件10滑动直至标记50与记号61重合，所以可正确且容易地确定一体成形用部件10的图1、2的上下位置。

将该一体成形用部件10安装于型芯3中后，以上述相同方法进行座垫的发泡成形，在发泡体固化后打开模具进行脱模。

上述实施方案为第4方案之一例。第4方案还包括图示以外的方案。例如，在上述实施方案中仅在一边侧板41的延长方向上设置记号60，但也可在两边的侧板41、41的延长方向上分别设置记号60。

另外，记号61可以设置为图2中的一体成形用部件10的上端与面的形状，也可设置为使该一体成形用部件10的上端与该记号对准的方式。标记60也可被省略。

如上所述，利用第4方案，可显著减小带有一体成形用部件的树脂发泡体的该一体成形用部件的位置公差。根据第4方案的一个方案，也可构成为使树脂发泡体沿成形模内表面滑动脱模的形式。

[第5方案的优选方案]

图11为示出第5方案成形方法的型芯内表面和座垫一体成形用部件的斜视图，图12为示出该一体成形用部件安装于型芯内表面的状态的斜视图，图13a为成形的座垫的里面的斜视图，图13b为图13a的一体成形用部件10附近的斜视图。

该第5方案中，一体成形用部件10的背面10a上设置有记号71和72，记号71横贯宽度方向延伸存在，记号72在与记号71垂直相交的方向上延伸存在。该记号71、72例如由宽0.5～10mm左右的线条构成。但此宽度并无限制。

该实施方案中，在一体成形用部件10的垂直相交的2侧面10b、10c上设置有用于确定该一体成形用部件10的安装时位置的记号73、74。该实施方案中，各记号71～74延伸至一体成形用部件10的折边，记号71、73之间及记号72、74之间分别横切该折边相连。

型芯3的内表面上设置有标记形成用凹部81A、82A。通过该凹部81A、82A形成的标记81、82(如图13a、13b所示)为用于检查一体成形用部件10是否位于成形座垫里面的规定位置。凹部81A位于突起20、30间的中间位置侧方，凹部82A位于连接突起20、30方向的沿长线上(与袋部40相反的一侧)上。另外，配置凹部81A、82A，使一体成形用部件10安装在型芯3的正常位置时与标记83、84相重合。

凹部81A、82A的一体成形用部件10的边缘方向宽度比记号71、72的线宽度更大。该凹部81A、82A的宽度和记号71、72的线宽之差为例如1～5mm左右。但对此宽度并无限制。

图11～图13b的其他构成与图1～4相同，同一符号表示同一部分。沿图11的II-II线、III-III及IV-IV线的截面如上述图2、图3及图4所示。

将该一体成形用部件10安装于型芯3中时，使背面10a与型芯3相对，使该背面10a与型芯3的表面重合，以使突起20、30进入至大孔部12、12内。然后，在箭头A的方向上滑动一体成形用部件10将突起20、30导入窄幅部13及宽幅部14直至记号73与标记81相重合。由此在窄幅部13、13内配置根部21、31，在宽幅部14、14内配置顶部22、32，同时使一体成形用部件10的端部与袋部40嵌合。该顶部22、32的宽度(窄幅部13的宽度方向的宽度)比窄幅部13的宽度大，或者窄幅部13的深度与各根部21、31相同或较之稍大。袋部40比一体成形用部件10的端部稍大。由此可以使一体成形用部件10通过袋部40及突起20、30牢固地安装在型芯3中。

进行该一体成形用部件10的安装作业时，因为存在记号73、74和凹部81A、82A，因此可正确且容易地确定图11、12的上下及左右位置。

将该一体成形用部件10安装于型芯3中后，进行与上述同样的座垫发泡成形，发泡体固化后打开模具进行脱模。由此可以成形由发泡体构成的座垫本体91与一体成形用部件10成一体的座垫90。在该座垫本体91中，设置有由凹部81A、82A形成的凸部构成的标记81、82。

脱模的座垫90的一体成形用部件10的位置可通过对照记号71、72与标记81、82进行检查。记号71、72如果在标记81、82的宽度的范围内即判定为合格，记号71、72如偏离标记81、82即判定为不合格。通过对照记号71、72和标记81、82，可在垂直相交的2方向上对一体成形用部件10的位置进行检查，该判定的精度非常良好。

上述实施方案为本发明之一例，本发明还包括图示以外的方案。例如，标记82也可以夹着一体成形用部件10的方式配置于与图13b相反的位置。标记81、82也可分别设置于一体成形用部件10的3边或4边。标记81、82也可为从座垫本体91的表面凹陷的凹部。

上述实施方案中，记号71、72也可为宽度较细的线，并增大标记81、82的宽度，相反标记81、82可以宽度较细，而记号71、72宽度较宽。

如上所述，根据本发明的第5方案，可以正确地检查带有一体成形用部件的树脂发泡体的该一体成形用部件的位置是否处于允许的范围内。

Claims (8)

1. 一种树脂发泡体的成形方法，是事先使一体成形用部件卡止于该成形模的内表面，使该一体成形用部件在该成形模内的树脂原料发泡成形时与发泡树脂一体化，然后使成形体脱模的树脂发泡体成形方法，该方法是通过使该一体成形用部件沿成形模的内表面滑动而使其卡止于该成形模内的方法，其特征为，在该成形模的内表面上设置有容纳该一体成形用部件端部的袋部，该一体成形用部件通过滑动使其端部嵌合于该袋部。

2. 如权利要求1所述的树脂发泡体的成形方法，其特征为，该一体成形用部件具有用于卡合于设置在该成形模的内表面上的卡止用突起而使该一体成形用部件保持在该成形模的内表面上的凹部，该卡止用突起具有细的根部和扩大的顶部，该凹部具有与该根部卡合的窄幅部、与该顶部卡合的宽幅部、及该顶部的通过用大孔部，在将该一体成形用部件安装于成形模内表面时，该顶部被插入该大孔部，然后通过所述一体成形用部件的滑动使该卡止用突起从该大孔部进入该窄幅部及宽幅部。

3. 如权利要求2所述的树脂发泡体的成形方法，其特征为，在脱模时使成形体与所述滑动反方向移动，以使卡止用突起从该窄幅部及宽幅部移动至大孔部。

4. 如权利要求2所述的树脂发泡体的成形方法，其特征为，该窄幅部及宽幅部从大孔部以直线状延伸。

5. 如权利要求4所述的树脂发泡体的成形方法，其特征为，设置有多个所述凹部，窄幅部及宽幅部从各凹部的大孔部延伸的方向在一直线上且同方向。

6. 如权利要求4所述的树脂发泡体的成形方法，其特征为，设置有多个所述凹部，窄幅部及宽幅部从各凹部的大孔部延伸的方向平行且同方向。

7. 如权利要求1～6中任一项所述的树脂发泡体的成形方法，其特征为，该树脂发泡体为座垫。

8. 一种成形模，是用于成形一体成形用部件被一体化的树脂发泡体的成形模，其特征为，为了将该一体成形用部件保持于内表面，在内表面设置有用于嵌合该一体成形用部件的端部的袋部，该一体成形用部件通过滑动使其端部嵌合于该袋部。

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