JP6220262B2 - シートパッドの製造方法および成形型 - Google Patents

Description

本発明はシートパッドの製造方法および成形型に関し、シートパッドに埋設一体化される線状部材の取付作業性を向上できると共に取付間違いを防止できるシートパッドの製造方法および成形型に関するものである。

従来より、車両用シートや家屋等に設置されるソファー等のシートは、一般に、軟質ポリウレタンフォームや半硬質ポリウレタンフォーム等の合成樹脂製発泡成形体により構成されるシートパッドに、織編物や皮革等の表皮材が装着されて作られる。シートパッドは、表皮材の装着、シートフレームへの装着、外形補強などを目的として、金属製や合成樹脂製等の線状部材（ワイヤー等の棒状フレーム）が埋設されることがある（例えば特許文献１）。

以下、図５から図９を参照して従来の技術について説明する。まず、図５及び図６を参照してシートパッド４１について説明する。図５は従来のシートパッド４１の平面図であり、図６は図５のＶＩ−ＶＩ線におけるシートパッド４１の断面端面図である。

図５に示すようにシートパッド４１は、自動車用シートのためのクッションパッドであり、弾力性のある軟質ポリウレタンフォーム等の合成樹脂製発泡成形体から構成されるパッド本体４２と、パッド本体４２の裏面の略全体に亘って敷設される補強布４３（図６参照）とを備えている。補強布４３は、シートフレーム（図示せず）と接触するシートパッド４１の下面を補強し、異音の発生を防止するために設けられており、粗毛布、フェルト、不織布等により構成され、パッド本体４２の成形時に一体化される。

パッド本体４２は、幅方向（図５左右方向）中央に位置する着座部４４と、着座部４４の左右両側に位置し上方（図５紙面手前側）に向かって隆起状に形成されたサイド部４５とを備え、表面に、着座部４４とサイド部４５の境界に沿って前後方向に延びる左右一対の縦溝４６が設けられている。縦溝４６は、パッド本体４２の前端部（図５上方）から後端部（図５下方）にかけて略全長に亘って略直線状に設けられている。また、パッド本体４２は、左右の縦溝４６の前後方向中央部同士を連結するように左右方向（幅方向）に延びる横溝４７が表面に設けられており、縦溝４６及び横溝４７により全体として略Ｈ字状の溝が表面に形成されている。

着座部４４は、横溝４７により前後に区画され、横溝４７の前側が着座者の腿部を受け止め支持する腿受け部４４ａを構成し、横溝４７の後側が着座者の臀部を受け止め支持する尻受け部４４ｂを構成する。尻受け部４４ｂの後方である着座部４４の後端部４４ｃの表面に、凹み状の凹部４８が凹設されている。本実施の形態では、凹部４８は左右の縦溝４６の近傍にそれぞれ２箇所ずつ合計４箇所に設けられている。

パッド本体４２は、シートパッド４１を覆う表皮材（図示せず）を係止するため、金属製や合成樹脂製等の線状部材５０（ワイヤー等の棒状フレーム）が埋設されている。次に、図７を参照して線状部材５０について説明する。図７はシートパッドに埋設される線状部材５０の平面図である。

図７に示すように線状部材５０は、磁性材料製（金属製）のワイヤーが折曲され平面視して略コ字状に形成される第１部材５１と、直線状に形成される磁性材料製（金属製）の第２部材５４とを備えている。第１部材５１は、略平行に配設される左右一対の縦線部５２と、その縦線部５２の一端同士を連結する横線部５３とを備え、縦線部５２は、折り返されて丸みを帯びた折返し部５２ａが他端に形成されている。第２部材５４も同様に、折り返されて丸みを帯びた折返し部５４ａが両端に形成されている。

図５に戻って説明する。第１部材５１は、縦線部５２が縦溝４６の溝底の下方（図５紙面奥側）近傍に埋設されると共に、長手方向が断続的に縦溝４６内に露出した状態にされる。縦溝４６は、長手方向の複数箇所において深さの大きい深底部４６ａが断続的に設けられており、縦線部５２は、深底部４６ａに上面が露出するように埋設される。一方、横線部５３は、着座部４４の後端部４４ｃの表面の近傍に埋設されると共に、長手方向の上面が断続的に凹部４８に露出した状態にされる。

第２部材５４は、横溝４７の溝底の下方（図５紙面奥側）近傍に埋設されると共に、長手方向が断続的に横溝４７内に露出した状態にされる。横溝４７は、長手方向の複数箇所において深さの大きい深底部４７ａが断続的に設けられており、第２部材５４は、深底部４７ａに上面が露出するように埋設される。なお、第１部材５１及び第２部材５４は、インサート成形によりパッド本体４２の成形時に埋設され一体化される。パッド本体４２に埋設される第１部材５１（縦線部５２）及び第２部材５４を深底部４６ａ，４７ａから露出させ、露出した第１部材５１（縦線部５２）及び第２部材５４に固定具（図示せず）を介して表皮材が連結される。その結果、表皮材（図示せず）が縦溝４６及び横溝４７に引き込まれてパッド本体４２に固定される。

次に図８を参照して、シートパッド４１を成形する従来の成形型６０について説明する。図８はシートパッド４１を成形する成形型６０の平面図である。成形型６０は、略水平に支持されてシートパッド４１の表面側を成形する凹状の下型６１と、その下型６１に対して開閉可能に構成されてシートパッド４１の裏面側を成形する上型（図示せず）とを備えている。下型６１は、シートパッド４１の表面を形成する第１面６２と、第１面６２に連設される面であってシートパッド４１の側面を形成する第２面６３と、第２面６３の周囲にフランジ状に張り出すパーティング面６４とを備えている。

上型（図示せず）も、下型６１と同様に、シートパッド４１の裏面を形成する第１面と、第１面に連設される面であってシートパッド４１の側面を形成する第２面と、第２面の周囲にフランジ状に張り出すパーティング面とを備えている。下型６１に対して上型（図示せず）を閉じ、下型６１及び上型のパーティング面６４同士を合わせることにより、下型６１と上型との間に発泡空間としてのキャビティ６５が形成される。

下型６１は、シートパッド４１の表面を形成する第１面６２に、左右一対の第１突条６６と、その第１突条６６を連結する第２突条６７とが突設されている。第１突条６６は、前後方向に延びる突条であり、シートパッド４１の縦溝４６（図５参照）を形成するための部位である。第２突条６７は、左右方向に延びる突条であり、シートパッド４１の横溝４７（図５参照）を形成するための部位である。第１突条６６及び第２突条６７は、長手方向において互いに適当な間隔をあけて複数箇所に凸起部６８，６９が設けられている。凸起部６８，６９は、シートパッド４１の深底部４６ａ，４７ａを形成するための部位であり、それぞれ第１突条６６及び第２突条６７の上面に突設されている。凸起部６８，６９は、第１部材５１の縦線部５２及び第２部材５４を支持するための部位であり、第１部材５１の縦線部５２及び第２部材５４を吸着し固定するための磁石６８ａ，６９ａがそれぞれ埋設されている。

下型６１は、第１面６２の後端部に、シートパッド４１の凹部４８（図５参照）を形成するための凸部７０が突設されている。凸部７０は、第１部材５１の横線部５３を支持するための部位であり、シートパッド４１の側面を形成する第２面６３と第１面６２とに連設されており、下型６１の左右方向（図８左右方向）の４箇所に設けられている。４箇所の凸部７０のうち左右方向両側の２箇所の凸部７０は、Ｖ字状に形成された位置決め部７１（係合部）が立設されている。

次に図９を参照して位置決め部７１について説明する。図９は図８のＩＸ−ＩＸ線における成形型６０（下型６１）の断面図である。位置決め部７１は、下型６１の前後方向（図８上下方向、図９左右方向）に対する横線部５３の位置決めをするための部位であり、側面視して略三角形の一対の板状の小片７２，７３により構成されている。一対の小片７２，７３は、左右方向両側に位置する２箇所の凸部７０の各々に、凸部７０の前端側（図９左側）から上方に向かって突設されている。一対の小片７２，７３は、小片７２，７３の対向間の隙間に横線部５３が挿入されるものであり、第２面６３に対して前後方向（図９左右方向）に離隔されると共に、横線部５３を挿入可能な間隔をあけて互いに前後方向に離間されている。

次に図８及び図９を参照して、シートパッド４１の製造方法について説明する。シートパッド４１を製造するには、まず、下型６１及び上型（図示せず）を開いた状態で、第１部材５１（図７参照）の横線部５３の左右方向両側を、左右２箇所の位置決め部７１の小片７２，７３間にそれぞれ挿入する。次いで、小片７２，７３間に挿入された横線部５３を中心にして縦線部５２を第１突条６６に近づけ、凸起部６８に埋設された磁石６８ａに縦線部５２を吸着させ、第１突条６６及び凸部７０に第１部材５１を固定する。また、第２部材５４を第２突条６７に近づけ、凸起部６９に埋設された磁石６９ａに第２部材５４を吸着させ、第２突条６７に第２部材５４を固定する。上型（図示せず）に補強布４３（図６参照）を配設した後、下型６１に発泡樹脂原料（ポリウレタン原液）を注入し、上型を下型６１に被せて型閉めする。下型６１と上型との間に形成されたキャビティ６５に発泡樹脂原料を発泡充填させることで、シートパッド４１の表面に沿って線状部材５０が埋設一体化されたシートパッド４１が成形される。成形後、上型を開いて脱型することにより、シートパッド４１が得られる。

特開２００３−１２７７３６号公報

しかしながら上述した従来の技術では、線状部材５０（第１部材５１）を成形型６０に取り付けるときには、狙いを定めて小片７２，７３間の隙間に横線部５３の左右２箇所を挿入しなければならないので、線状部材５０を成形型６０に取り付けるための取付作業性を向上できないという問題があった。

また、小片７２，７３は、第２面６３に対して前後方向（図８上下方向）に離隔されると共に、横線部５３を挿入可能な間隔をあけて互いに前後方向に離間されているので、小片７２，７３間の正規の位置に横線部５３が取り付けられずに、小片７２，７３の外側（図９のＡ又はＢ）に横線部５３が取り付けられてしまう不具合（取付間違い）が生じることがあった。

本発明は、上述した問題を解決するためになされたものであり、線状部材の取付作業性を向上できると共に取付間違いを防止できるシートパッドの製造方法および成形型を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載のシートパッドの製造方法によれば、シートパッドの表面または裏面が成形型の第１面により形成され、第１面に連設される成形型の第２面によってシートパッドの側面が形成される。第１面の所定位置に線状部材が位置決めされる位置決め部により、配置工程によって線状部材の位置決めが行われ、第１面に沿って線状部材が配置される。配置工程により線状部材が配置された成形型内に、発泡工程により発泡樹脂原料が注入され、キャビティに発泡充填され、線状部材が埋設一体化される。

位置決め部は、互いに所定の間隔をあけて第１面の複数箇所に立設される板状の立設部を備えている。立設部は第１縁部により第２面に連結されるので、立設部と第２面との間に線状部材が誤って取り付けられてしまう不具合を防止できる効果がある。

また、キャビティを臨む立設部の第２縁部に線状部材を当接させることで、線状部材を第１面に沿わせて第２縁部の根元に位置決めできるので、狙いを定めて小片間の隙間に線状部材を挿入して取り付ける従来の作業と比較して、線状部材の取付作業性を向上できる効果がある。

請求項２記載のシートパッドの製造方法によれば、第２縁部は、第２面から離れるに連れて次第に第１面に近づくように形成されている。そのため、線状部材を取り付けるときに、線状部材を第２縁部に沿わせて第２縁部の根元に導くことができる。よって、第２面の方向からも第２縁部に沿って線状部材の位置決めができるので、請求項１の効果に加え、線状部材の取付作業性を向上できる効果がある。

請求項３記載のシートパッドの製造方法によれば、線状部材は、左右一対の縦線部がシートパッドの前後方向に延び、シートパッドの左右方向に延びる横線部により左右一対の縦線部の一端同士が連結される。横線部および縦線部は磁性材料により一体に形成される。位置決め部は、立設部より第１面の左右方向中央側に磁石部が埋設される。

線状部材は縦線部を有しているので、作業者は、一般に横線部近くの縦線部を左右の手の指で摘まんで、線状部材を成形型に取り付ける作業を行う。指で摘まんだ縦線部近くの横線部の左右方向両側を立設部の第２縁部に当接させるので、立設部の第２縁部に横線部が当接したことを作業者に意識させ易くできると共に、目視で確認し易くできる。横線部の左右方向両端側を立設部の第２縁部に当接したときに、磁石部により横線部の左右方向中央部が吸着固定される。一対の縦線部は横線部で連結されているので、縦線部を別々に第１面に取り付ける場合と比較して、取付作業性を向上できる。さらに、立設部の第２縁部に横線部が当接したことを作業者に意識させ易くできるので、請求項１又は２の効果に加え、線状部材の取付間違いを防止できる効果がある。

請求項４記載のシートパッドの製造方法によれば、立設部は、厚さが２〜６ｍｍに設定されているので、請求項１から３のいずれかの効果に加え、立設部の機械的強度を確保して耐久性を確保できると共に、立設部によるシートパッドの欠損を小さくできる効果がある。

請求項５記載のシートパッドの製造方法によれば、第２縁部は、第１面に対する傾斜角度が、２５°〜７５°に設定されているので、請求項１から４のいずれかの効果に加え、線状部材を第２縁部に当接して行う線状部材の取付作業性を確保できると共に、立設部によるシートパッドの欠損を小さくできる効果がある。

請求項６記載の成形型によれば、シートパッドの表面または裏面が第１面により形成され、第１面に連設される第２面によってシートパッドの側面が形成される。第１面の所定位置に線状部材が位置決めされる位置決め部により線状部材の位置決めが行われ、第１面に沿って線状部材が配置される。線状部材が配置された成形型内に発泡樹脂原料が注入され、キャビティに発泡充填され、線状部材が埋設一体化される。

位置決め部は、互いに所定の間隔をあけて第１面の複数箇所に立設される板状の立設部を備えている。立設部は第１縁部により第２面に連結されるので、立設部と第２面との間に線状部材が誤って取り付けられてしまう不具合を防止できる効果がある。

また、キャビティを臨む立設部の第２縁部に線状部材を当接させることで、線状部材を第１面に沿わせて第２縁部の根元に位置決めできるので、狙いを定めて小片間の隙間に線状部材を挿入して取り付ける従来の作業と比較して、線状部材の取付作業性を向上できる効果がある。

本発明の第１実施の形態におけるシートパッドの一部を図示した部分斜視図である。 シートパッドを成形する第１実施の形態における成形型の平面図である。 （ａ）は図２のＩＩＩａ−ＩＩＩａ線における成形型の断面図であり、（ｂ）は図３（ａ）のＩＩＩｂで示す部分を拡大して示した成形型の拡大断面図であり、（ｃ）は立設部の平面図である。 （ａ）は第２実施の形態における成形型の一部を拡大して示した成形型の拡大断面図であり、（ｂ）は第３実施の形態における成形型の一部を拡大して示した成形型の拡大断面図であり、（ｃ）は第４実施の形態における成形型の一部を拡大して示した成形型の拡大断面図である。 従来のシートパッドの平面図である。 図５のＶＩ−ＶＩ線におけるシートパッドの断面端面図である。 シートパッドに埋設される線状部材の平面図である。 シートパッドを成形する成形型の平面図である。 図８のＩＸ−ＩＸ線における成形型の断面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。まず、図１から図３を参照して第１実施の形態について説明する。なお、背景技術（図５から図９参照）で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図１は本発明の第１実施の形態におけるシートパッド１の一部を図示した部分斜視図である。図１では、シートパッド１の後端部４４ｃや尻受け部４４ｂを表面後方側から視た状態を図示し、シートパッド１の前端側に位置する腿受け部４４ａ等の図示を省略する。

図１に示すようにシートパッド１は、後端部４４ｃの左右方向両側の２箇所に、後端部４４ｃの側面２から凹部４８の表面にかけて凹溝状に形成された凹溝部３が設けられている。凹溝部３は、成形型１０（後述する）に設けられた立設部１３により形成される部位である。

次に図２を参照して、シートパッド１を発泡成形する成形型１０について説明する。図２はシートパッド１を成形する成形型１０の平面図である。成形型１０は、略水平に支持されてシートパッド１の表面側を成形する凹状の下型１１と、その下型１１に対して開閉可能に構成されてシートパッド１の裏面側を成形する上型（図示せず）とを備えている。

下型６１は、シートパッド１の表面を形成する第１面６２の後端部に、シートパッド１の凹部４８を形成するための凸部７０が突設され、線状部材５０を位置決めするための位置決め部１２が、凸部７０に設けられている。位置決め部１２は、左右方向両側に位置する２つの凸部７０に立設された立設部１３と、左右方向中央側に位置する２つの凸部７０に設けられた磁石部１６とを備えている。立設部１３は、下型６１の前後方向（図２上下方向）に対する線状部材５０の位置を定めるための部位であり、磁石部１６は、立設部１３により位置が定められた線状部材５０を吸着して凸部７０に固定するための部位である。

次に図３を参照して立設部１３について説明する。図３（ａ）は図２のＩＩＩａ−ＩＩＩａ線における成形型１０（下型１１）の断面図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）のＩＩＩｂで示す部分を拡大して示した成形型１０（下型１１）の拡大断面図であり、図３（ｃ）は立設部１３の平面図である。

図３（ａ）から図３（ｃ）に示すように、立設部１３は第１面６２（凸部７０）に立設される部位であり、図３（ｂ）に示すように、第２面６３に連結される第１縁部１４と、キャビティ６５を臨む第２縁部１５とを備える板状に形成されている。第２縁部１５は、線状部材５０の横線部５３が当接されることで、横線部５３を第２面６３に対して所定の距離に離隔させるための部位である。なお、立設部１３は、鋳造により下型１１と一体に形成されている。

図３（ｂ）に示すように本実施の形態では、第２縁部１５は、第２面６３から第１面６２に向かって略直線状に下降傾斜する上縁１５ａと、上縁１５ａの下端から第１面６２に向かって略鉛直方向に下降する下縁１５ｂとを備えている。下縁１５ｂは、長さが、上縁１５ａの長さより小さく設定されている。また、第２縁部１５は、第２面６３から前方（図３（ａ）から図３（ｃ）左側）に向かって離れるにつれて、次第に第１面６２に近づくように形成されている。

なお、第２面６３から第１面６２に向かって下降傾斜する第２縁部１５の上縁１５ａは、第１面６２に対する傾斜角度θが２５°〜７５°に設定される。また、図３（ｃ）に示すように立設部１３は、厚さＷ（左右方向の長さ）が２ｍｍ〜６ｍｍに設定される。

次に図２及び図３（ａ）を参照して、シートパッド１の製造方法について説明する。シートパッド１を製造するには、まず、下型１１及び上型（図示せず）を開いた状態で、作業者は、線状部材５０を下型１１に取り付ける。このとき作業者は、横線部５３近くの縦線部５２を左右の手の指で摘まみ（図７参照）、横線部５３を第１面６２に沿わせながら、指で摘まんだ縦線部５２近くの横線部５３の左右方向両側を立設部１３の第２縁部１５に当接させる。立設部１３の左右方向中央側に位置する凸部７０には、横線部５３の左右方向両側を立設部１３の第２縁部１５に当接させると横線部５３が吸着される位置に、磁石部１６が埋設されている。よって、線状部材５０の横線部５３が第２縁部１５に当接されることで、横線部５３が第２面６３に対して所定の距離に離隔され、磁石部１６により吸着固定される。これにより横線部５３の位置決めができる。

次いで、第２縁部１５に当接された横線部５３を中心にして縦線部５２を第１突条６６に近づけ、凸起部６８に埋設された磁石６８ａに縦線部５２を吸着させ、第１突条６６（磁石６８ａ）及び凸部７０（磁石部１６）に第１部材５１を固定する。また、第２部材５４を第２突条６７に近づけ、凸起部６９に埋設された磁石６９ａに第２部材５４を吸着させ、第２突条６７に第２部材５４を固定する。上型（図示せず）に補強布４３（図６参照）を配設した後、下型１１に発泡樹脂原料（ポリウレタン原液）を注入し、上型を下型１１に被せて型閉めする。下型１１と上型との間に形成されたキャビティ６５に発泡樹脂原料を発泡充填させることで、シートパッド１の表面に沿って線状部材５０が埋設一体化されたシートパッド１が成形される。成形後、上型を開いて脱型することにより、シートパッド１が得られる。なお、シートパッド１は、後端部４４ｃの左右方向両側の２箇所に、立設部１３により凹溝部３（図１参照）が形成される。

以上説明した第１実施の形態によれば、立設部１３の第２縁部１５はキャビティ６５を臨むので、発泡成形されるシートパッド１の外形に接する。その第２縁部１５に当接される線状部材５０は、シートパッド１に埋設される。位置決め部１２は、第２縁部１５に対峙する部位が第１面６２に設けられていないので、線状部材５０を下型１１に取り付ける作業者は、左右の指で摘まんだ線状部材５０（第１部材５１）を第１面６２に沿わせて、手前（第２面６３側）に引き寄せることで、横線部５３を立設部１３の第２縁部１５に当接させて位置決めができる。横線部５３（線状部材５０）の位置決め及び取付を手指の感覚で行うことができるので、線状部材の取付作業性を向上できる。

仮に、第２縁部１５に対峙する部位（例えばＶ字状の小片７２（図９参照））が第１面６２に設けられていると、第２縁部１５と、その第２縁部１５に対峙する部位との間に線状部材５０を挿入して、線状部材５０の位置決めを行う必要がある。その場合には、第２縁部１５と、その第２縁部１５に対峙する部位との間に形成される隙間は、位置決め精度を高めるため、線状部材５０の外径より少し大きめに設定される。その隙間に線状部材５０を挿入する作業は、隙間が狭いので、作業者は隙間の位置を目や指で確認しながら取付作業を行う必要がある。そのため、線状部材５０の取付作業性が低下する。

これに対し、第１実施の形態によれば、第２縁部１５に対峙する部位を省略して、キャビティ６５を臨むように第２縁部１５を設けたので、位置決め用の隙間を目や指で確認しながら線状部材５０を挿入する取付作業を省略できる。隙間の位置を確認することなく、線状部材５０を第１面６２に沿わせて第２縁部１５に当接させることで線状部材５０の取付作業ができるので、線状部材５０の取付作業性を向上できる。

また、板状の立設部１３は第１縁部１４により第２面６３に連結されているので、第２面６３と立設部１３との間に隙間が形成されることを防止できる。そのため、立設部１３と第２面６３との隙間に線状部材５０が誤って取り付けられてしまう不具合を防止できる。

また、第２縁部１５は、第２面６３から離れるに連れて次第に第１面６２に近づくように形成されている。そのため、線状部材５０を取り付けるときに、線状部材５０を第２縁部１５に沿わせて第２縁部１５の根元の第１面６２に導くことができる。よって、第２面６３の方向からも線状部材５０の取付作業ができるので、線状部材５０の取付作業性を向上できる。

また、線状部材５０の取付作業を行う場合に、作業者は、指で摘まんだ縦線部５２近くの横線部５３の左右方向両側を立設部１３の第２縁部１５に当接させることができる。その結果、立設部１３の第２縁部１５に横線部５３が当接したことを作業者に意識させ易くできる。立設部１３の位置は第２面６３の影になって確認し難いのであるが、作業者は立設部１３に当接される横線部５３の左右方向両側近傍を手の指で摘まんでいるので、指の近くを作業者に意識させることで、目視で確認し易くできる。その結果、線状部材５０の取付間違いの発生を抑制できる。

なお、横線部５３の左右方向両端側を立設部１３の第２縁部１５に当接したときに、磁石部１６により横線部５３の左右方向中央部が吸着固定される。これにより、線状部材５０（第１部材５１）の横線部５３が下型１１に固定される。一対の縦線部５２は横線部５３で連結されているので、縦線部５２を別々に第１面６２に取り付ける場合と比較して、取付作業性を向上できる。

また、立設部１３は、厚さＷ（図３（ｃ）参照）が２ｍｍ〜６ｍｍに設定されているので、立設部１３の機械的強度を確保して耐久性を確保できると共に、立設部１３によるシートパッド１の欠損を小さくできる。ここで、立設部１３の厚さＷが２ｍｍより薄くなると、立設部１３の機械的強度が低下して、線状部材５０が当接することで、立設部１３が損傷し易くなる。立設部１３の厚さＷが６ｍｍより厚くなると、立設部１３によって形成される凹溝部３の溝幅が大きくなるので、シートパッド１の欠損が大きくなる。

また、第２縁部１５（上縁１５ａ）は、第１面６２に対する傾斜角度θが２５°〜７５°に設定されているので、線状部材５０を第２縁部１５に当接して行う線状部材５０の取付作業性を確保できると共に、立設部１３によるシートパッド１の欠損を小さくできる。ここで、第１面６２に対する第２縁部１５（上縁１５ａ）の傾斜角度θが２５°より小さくなると、線状部材５０が第２縁部１５に係止され難くなるので、線状部材５０を位置決めし難くなり、線状部材５０の取付作業性が低下すると共に取付精度が低下する。第１面６２に対する第２縁部１５（上縁１５ａ）の傾斜角度θが７５°より大きくなると、立設部１３によって形成される凹溝部３の深さが大きくなるので、シートパッド１の欠損が大きくなる。

また、第２縁部１５は、上縁１５ａの下端から第１面６２に向かって略鉛直方向に下降する下縁１５ｂを備えているので、線状部材５０を第２縁部１５（下縁１５ｂ）に係止させ易くなる。その結果、線状部材５０を位置決めし易くなるので、線状部材５０の取付作業性および取付精度を確保できる。

次に図４（ａ）を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、立設部１３の第２縁部１５の上縁１５ａが、第２面６３から第１面６２に向かって略直線状に下降傾斜する場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、立設部２３の第２縁部２５の上縁２５ａが第１面６２と略平行に形成され、下縁２５ｂが第１面６２に向かって略直線状に下降傾斜する場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図４（ａ）は第２実施の形態における成形型（下型２１）の一部を拡大して示した成形型（下型２１）の拡大断面図である。

図４（ａ）に示すように、立設部２３は、下型２１の第１面６２（凸部７０）に立設される部位であり、第２面６３に連結される第１縁部２４と、キャビティ６５を臨む第２縁部２５とを備える板状に形成されている。第２縁部２５は、第１面６２と略平行に形成される直線状の上縁２５ａと、上縁２５ａの先端から第１面６２に向かって略直線状に下降傾斜する下縁２５ｂとを備えている。下縁２５ｂは、長さが、上縁２５ａの長さより大きく設定されており、第１面６２に対する傾斜角度θが、第１面６２に対する上縁２５ａの傾斜角度より大きく設定されている。

なお、第２縁部２５の一部（下縁２５ｂ）は、第２面６３から前方（図４（ａ）左側）に向かって離れるにつれて、次第に第１面６２に近づくように形成されている。また、第２面６３から第１面６２に向かって下降傾斜する第２縁部２５の下縁２５ｂは、第１面６２に対する傾斜角度θが２５°〜７５°に設定される。さらに、立設部２３の厚さ（図４（ａ）紙面垂直方向寸法）は、２ｍｍ〜６ｍｍに設定される。

以上説明した第２実施の形態によれば、第１実施の形態と同様の作用効果を実現できる。さらに、立設部２３は、上縁２５ａ、下縁２５ｂ及び第１縁部２４により側面視において略台形状に形成されるので、立設部２３の体積を確保することで機械的強度を確保できる。

次に図４（ｂ）を参照して第３実施の形態について説明する。第１実施の形態では、立設部１３の第２縁部１５の上縁１５ａが、第２面６３から第１面６２に向かって略直線状に下降傾斜する場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、立設部３３の第２縁部３５が湾出する曲線状に形成されると共に、第２面６３から第１面６２に向かって第２縁部３５が曲線状に下降傾斜する場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図４（ｂ）は第３実施の形態における成形型（下型３１）の一部を拡大して示した成形型（下型３１）の拡大断面図である。

図４（ｂ）に示すように、立設部３３は、下型３１の第１面６２（凸部７０）に立設される部位であり、第２面６３に連結される第１縁部３４と、キャビティ６５を臨む第２縁部３５とを備える板状に形成されている。第２縁部３５は、湾出状に形成されると共に第２面６３から第１面６２に向かって曲線状に下降傾斜する。これにより、第２縁部３５は、第２面６３から前方（図４（ｂ）左側）に向かって離れるにつれて、次第に第１面６２に近づくように形成されている。なお、立設部３３の厚さ（図４（ｂ）紙面垂直方向寸法）は、２ｍｍ〜６ｍｍに設定される。

以上説明した第３実施の形態によれば、第１実施の形態と同様の作用効果を実現できる。さらに、立設部３３は、湾出する曲線状に第２縁部３５が形成されるので、摩損し易い角を第２縁部３５から少なくすることができ、立設部３３（第２縁部３５）の耐久性を向上できる。

次に図４（ｃ）を参照して第４実施の形態について説明する。第３実施の形態では、湾出する曲線状に第２縁部３５が形成される場合について説明した。これに対し第４実施の形態では、第２縁部４５の上縁４５ａが湾入する曲線状に形成される場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図４（ｃ）は第４実施の形態における成形型（下型４１）の一部を拡大して示した成形型（下型４１）の拡大断面図である。

図４（ｃ）に示すように、立設部４３は、下型４１の第１面６２（凸部７０）に立設される部位であり、第２面６３に連結される第１縁部４４と、キャビティ６５を臨む第２縁部４５とを備える板状に形成されている。第２縁部４５は、第２面６３から第１面６２に向かって湾入する曲線状に下降傾斜する上縁４５ａと、上縁４５ａの下端から第１面６２に向かって略鉛直方向に下降傾斜する下縁４５ｂとを備えている。下縁４５ｂは、長さが、上縁４５ａの長さより小さく設定されている。

なお、第２縁部４５は、第２面６３から前方（図４（ｃ）左側）に向かって離れるにつれて、次第に第１面６２に近づくように形成されている。また、第２面６３から第１面６２に向かって下降傾斜する第２縁部４５の上縁４５ａは、上縁４５ａの下端における接線の第１面６２に対する傾斜角度θが２５°〜７５°に設定される。さらに、立設部４３の厚さ（図４（ｃ）紙面垂直方向寸法）は、２ｍｍ〜６ｍｍに設定される。

以上説明した第４実施の形態によれば、第１実施の形態と同様の作用効果を実現できる。さらに、立設部４３は、湾入する曲線状に第２縁部４５の上縁４５ａが形成されるので、立設部４３の体積を小さくすることができ、立設部４３によってシートパッド１に形成される凹溝部３（欠損）を小さくできる。

以下、実施例により本発明の効果を具体的に説明する。なお、本発明は以下の実施例に基づいて限定されるものではない。

背景技術で説明した従来の成形型６０（図８参照）を用いて、第１部材５１（線状部材５０）の取付作業を行ったところ、小片７２，７３（図９参照）間の正規の位置に横線部５３が挿入されなかった不具合（取付間違い）の発生率は４％であった。不具合の内容を分析したところ、第２面６３と小片７３との間（図９のＡ）に横線部５３が挿入された不具合より、小片７２の前方（図９のＢ）に横線部５３が配置された不具合の方が、発生率が高かった。また、第１部材５１（線状部材５０）の取付作業に要する時間は９秒であった。

これに対し、第１実施の形態で説明した成形型１０（図２参照）を用いて第１部材５１（線状部材５０）の取付作業を行ったところ、立設部１３の根元に横線部５３が配置できなかった不具合（取付間違い）の発生率は０％であった。また、第１部材５１（線状部材５０）の取付作業に要する時間は６秒であった。

この実施例によれば、線状部材５０の取付間違いを防止できると共に、線状部材５０の取付作業工数を削減できることが明らかである。線状部材５０の取付作業工数の削減により、シートパッド１の生産ラインのラインスピードをさらに高速化することも可能である。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、成形型１０に形成される凸部７０の数や、立設部１３，２３，３３，４３の数は一例であり、適宜設定することができる。

上記各実施の形態では、下型１１，２１，３１，４１に線状部材５０を取り付けるため、下型１１，２１，３１，４１に立設部１３，２３，３３，４３及び磁石部１６が設けられる場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、シートパッド１の要求仕様によっては、上型に立設部１３，２３，３３，４３及び磁石部１６を設けることは当然可能である。

上記各実施の形態では、クッションパッドを構成するシートパッド１について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、バックパッドを構成するシートパッド等、他のシートパッドに本発明を適用することは当然可能である。

上記各実施の形態では、第１部材５１（線状部材５０）の横線部５３が直線状に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、シートパッド１の要求仕様によって、屈曲させたものや湾曲させたものを採用することは当然可能である。

上記第１実施の形態では、立設部１３（第２縁部１５）が直線状に下降傾斜する上縁１５ａの下端から鉛直方向に下降する下縁１５ｂを有する場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、下縁１５ｂを省略して、第２縁部１５を直線状に形成することは当然可能である。

また、上記第２実施の形態では、立設部２３（第２縁部２５）が第１面６２と略平行に形成される直線状の上縁２５ａを有する場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、上縁２５ａを、第１面６２に向かって略直線状または曲線状に下降傾斜するように形成することは当然可能である。上縁２５ａを第１面６２に向かって下降傾斜するように形成することで、線状部材５０を取り付けるときに、線状部材５０を第２縁部２５に沿わせて第２縁部２５の根元に導くことができる。

１ シートパッド
１０ 成形型
１２ 位置決め部
１３，２３，３３，４３ 立設部
１４，２４，３４，４４ 第１縁部
１５，２５，３５，４５ 第２縁部
１６ 磁石部
２１，３１，４１ 下型（成形型の一部）
５０ 線状部材
５２ 縦線部
５３ 横線部
６２ 第１面
６３ 第２面
６５ キャビティ

Claims (6)

1. シートパッドの表面または裏面を形成する第１面と、前記第１面に連設される面であって前記シートパッドの側面を形成する第２面と、前記第１面の所定位置に線状部材を位置決めする位置決め部とを有する成形型の前記位置決め部により前記線状部材の位置決めを行い前記第１面に沿って前記線状部材を配置する配置工程と、
   前記配置工程により線状部材が配置された成形型内に発泡樹脂原料を注入してキャビティに発泡充填させ、前記線状部材を埋設一体化する発泡工程とを備えるシートパッドの製造方法において、
   前記位置決め部は、互いに所定の間隔をあけて前記第１面の複数箇所に立設される板状の立設部を備え、
   前記立設部は、前記第２面に連結される第１縁部と、前記キャビティを臨む第２縁部とを備えていることを特徴とするシートパッドの製造方法。
2. 前記第２縁部は、前記第２面から離れるに連れて次第に前記第１面に近づくように形成されていることを特徴とする請求項１記載のシートパッドの製造方法。
3. 前記線状部材は、前記シートパッドの前後方向に延びる左右一対の縦線部と、前記左右一対の縦線部の一端同士を連結すると共に前記シートパッドの左右方向に延びる横線部とを備え、前記横線部および前記縦線部が磁性材料により一体に形成され、
   前記位置決め部は、前記立設部より前記第１面の左右方向中央側に埋設されると共に、前記横線部の左右方向両端側を前記立設部の第２縁部に当接したときに前記横線部の左右方向中央部を吸着固定する磁石部を備えていることを特徴とする請求項１又は２に記載のシートパッドの製造方法。
4. 前記立設部は、厚さが２〜６ｍｍに設定されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のシートパッドの製造方法。
5. 前記第２縁部は、前記第１面に対する傾斜角度が、２５°〜７５°に設定されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のシートパッドの製造方法。
6. シートパッドの表面または裏面を形成する第１面と、前記第１面に連設される面であって前記シートパッドの側面を形成する第２面と、前記第１面の所定位置に線状部材を位置決めする位置決め部とを備え、注入された発泡樹脂原料によりキャビティに発泡充填され、前記線状部材が埋設一体化される成形型において、
   前記位置決め部は、互いに所定の間隔をあけて前記第１面の複数箇所に立設される板状の立設部を備え、
   前記立設部は、前記第２面に連結される第１縁部と、前記キャビティを臨む第２縁部とを備えていることを特徴とする成形型。

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