JPH0970836A - 自動車用シートバックの製造方法 - Google Patents
自動車用シートバックの製造方法Info
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- JPH0970836A JPH0970836A JP7248600A JP24860095A JPH0970836A JP H0970836 A JPH0970836 A JP H0970836A JP 7248600 A JP7248600 A JP 7248600A JP 24860095 A JP24860095 A JP 24860095A JP H0970836 A JPH0970836 A JP H0970836A
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/1285—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being foamed
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- B29C44/1271—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed parts being partially covered
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/58—Upholstery or cushions, e.g. vehicle upholstery or interior padding
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Seats For Vehicles (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 簡単な作業で正確な位置に、しかも正しく衝
撃吸収パッドを埋設できる自動車用シートバックの製造
方法を提供する。 【解決手段】 下型１１と上型２１間に中型３１が挿入
される構造の成形型内１０に衝撃吸収パッド５１を配置
し、該成形型内に発泡原料Ｐを注入して発泡させること
により、下向きに開口した袋部を裏側上部に有し、側部
に前記衝撃吸収パッドが埋設された自動車用シートバッ
クを製造するに際し、前記中型の側部３２に突部３３を
設けるとともに、該突部の圧入が可能な凹部５２を前記
衝撃吸収パッドの表面にあらかじめ形成し、該衝撃吸収
パッドの凹部に前記中型の突部を圧入して、当該衝撃吸
収パッドを前記中型に脱着可能に装着する。
撃吸収パッドを埋設できる自動車用シートバックの製造
方法を提供する。 【解決手段】 下型１１と上型２１間に中型３１が挿入
される構造の成形型内１０に衝撃吸収パッド５１を配置
し、該成形型内に発泡原料Ｐを注入して発泡させること
により、下向きに開口した袋部を裏側上部に有し、側部
に前記衝撃吸収パッドが埋設された自動車用シートバッ
クを製造するに際し、前記中型の側部３２に突部３３を
設けるとともに、該突部の圧入が可能な凹部５２を前記
衝撃吸収パッドの表面にあらかじめ形成し、該衝撃吸収
パッドの凹部に前記中型の突部を圧入して、当該衝撃吸
収パッドを前記中型に脱着可能に装着する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、下向きに開口し
た袋部を裏側上部に有し、側部に前記衝撃吸収パッドが
埋設された自動車用シートバックの製造方法に関する。
た袋部を裏側上部に有し、側部に前記衝撃吸収パッドが
埋設された自動車用シートバックの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用シートバックとして、図７に示
すように下向きに開口した袋部８１を上部裏側に有し、
該袋部８１にシートフレームＦの上部を挿入するものが
ある。符号８２はヘッドレストスティ挿通孔、また、８
３はシートフレームＦを包むためにシートバック８０の
裏側両側部に内向きに形成されたひれである。
すように下向きに開口した袋部８１を上部裏側に有し、
該袋部８１にシートフレームＦの上部を挿入するものが
ある。符号８２はヘッドレストスティ挿通孔、また、８
３はシートフレームＦを包むためにシートバック８０の
裏側両側部に内向きに形成されたひれである。
【０００３】また近年、走行時における乗員の姿勢保持
を向上させるため、および自動車側面からの衝突に対す
る乗員保護をより高めるため、図７の８−８断面を示す
図８のように、シートバック８０の側部８４，８４に硬
質ウレタンフォーム、発泡ポリプロピレン等からなる衝
撃吸収パッド８５を埋設したものが提案されるようにな
った。
を向上させるため、および自動車側面からの衝突に対す
る乗員保護をより高めるため、図７の８−８断面を示す
図８のように、シートバック８０の側部８４，８４に硬
質ウレタンフォーム、発泡ポリプロピレン等からなる衝
撃吸収パッド８５を埋設したものが提案されるようにな
った。
【０００４】ところで、従来、前記袋部８１を裏側上部
に有するシートバックの製造は、図９および図１０に示
すような成形型８６を用いて行われている。この成形型
８６は、下型８７と、上型８８と、該上型８８に吊り下
げられて閉型時に上型８８と下型８７間に挿入される中
型８９とよりなるものである。前記中型８９は、前記袋
部８１を形成するためのもので、その先端には、前記ヘ
ッドレストスティ挿通孔８２を形成する棒状体９０を備
える。そして、図１１に示すように前記下型８７にウレ
タン原料等の発泡原料Ｐを注入し、閉型して発泡させる
ことにより前記シートバックが製造される。
に有するシートバックの製造は、図９および図１０に示
すような成形型８６を用いて行われている。この成形型
８６は、下型８７と、上型８８と、該上型８８に吊り下
げられて閉型時に上型８８と下型８７間に挿入される中
型８９とよりなるものである。前記中型８９は、前記袋
部８１を形成するためのもので、その先端には、前記ヘ
ッドレストスティ挿通孔８２を形成する棒状体９０を備
える。そして、図１１に示すように前記下型８７にウレ
タン原料等の発泡原料Ｐを注入し、閉型して発泡させる
ことにより前記シートバックが製造される。
【０００５】また、前記衝撃吸収パッド８５を埋設した
シートバックの製造については、前記成形型８６から成
形品を脱型した後に衝撃吸収パッドを接着する方法、あ
るいは前記成形型８６内に衝撃吸収パッド８５を配置し
て、前記発泡原料の注入および発泡を行うことにより衝
撃吸収パッドの埋設されたシートバックを発泡成形する
方法がある。
シートバックの製造については、前記成形型８６から成
形品を脱型した後に衝撃吸収パッドを接着する方法、あ
るいは前記成形型８６内に衝撃吸収パッド８５を配置し
て、前記発泡原料の注入および発泡を行うことにより衝
撃吸収パッドの埋設されたシートバックを発泡成形する
方法がある。
【０００６】しかし、前記衝撃吸収パッドを後から接着
する方法は、接着作業が余分に必要となるのみならず、
一定位置に接着するのが容易ではない問題がある。さら
には衝撃吸収パッドを後から接着できるようにするため
には、その接着予定部を衝撃吸収パッドに相当する大き
さの凹部にして成形品を発泡成形しなければならないた
め、成形品にアンダーカット形状を生じ、脱型しずらい
問題がある。
する方法は、接着作業が余分に必要となるのみならず、
一定位置に接着するのが容易ではない問題がある。さら
には衝撃吸収パッドを後から接着できるようにするため
には、その接着予定部を衝撃吸収パッドに相当する大き
さの凹部にして成形品を発泡成形しなければならないた
め、成形品にアンダーカット形状を生じ、脱型しずらい
問題がある。
【０００７】一方、前記成形型内に衝撃吸収パッドを配
置してシートバックを発泡成形する方法としては、図１
２に示すように、下型９０に衝撃吸収パッド８５を受け
るためのピン９１を立設し、そのピン９１に衝撃吸収パ
ッド８５を載置して発泡成形する方法と、図１３に示す
ように、中型９２に設けたクリップ９４により衝撃吸収
パッド８５の一部を挟持して発泡成形する方法が知られ
ている。
置してシートバックを発泡成形する方法としては、図１
２に示すように、下型９０に衝撃吸収パッド８５を受け
るためのピン９１を立設し、そのピン９１に衝撃吸収パ
ッド８５を載置して発泡成形する方法と、図１３に示す
ように、中型９２に設けたクリップ９４により衝撃吸収
パッド８５の一部を挟持して発泡成形する方法が知られ
ている。
【０００８】しかし、前記下型のピンに衝撃吸収パッド
を載置する方法にあっては、衝撃吸収パッドの位置決め
が難しく、閉型時に衝撃吸収パッドの位置ずれや、傾き
を生じ易い問題がある。また、前記下型のピンによりシ
ートバックの表面に孔が開くため、脱型後にシートバッ
クに被せた表皮が前記孔の部分で窪み、外観が損なわれ
る問題もある。
を載置する方法にあっては、衝撃吸収パッドの位置決め
が難しく、閉型時に衝撃吸収パッドの位置ずれや、傾き
を生じ易い問題がある。また、前記下型のピンによりシ
ートバックの表面に孔が開くため、脱型後にシートバッ
クに被せた表皮が前記孔の部分で窪み、外観が損なわれ
る問題もある。
【０００９】それに対して、前記クリップで衝撃吸収パ
ッドを挟む方法にあっては、クリップを広げながら衝撃
吸収パッドを差し込まねばならないため、作業が煩わし
く、しかも、衝撃吸収パッドのクリップ挟持部分に亀裂
を生じて、後から亀裂の修正作業が必要となることもあ
る。さらに、前記クリップは露出しているため発泡原料
が前記クリップに付着して硬化し、シートバックの脱型
を妨げる問題も生じやすい。また、シートバックの裏面
を補強するための織布等からなる裏面補強材を、中型の
表面に配置して発泡成形する場合には、前記衝撃吸収パ
ッド配置部分において、裏面補強材が単に衝撃吸収パッ
ドと中型で挟まれ、中型に直接係止されないため、前記
クリップで衝撃吸収パッドを挟む際に前記裏面補強材が
ずれやすく、それにより衝撃吸収パッドもずれやすい問
題もある。
ッドを挟む方法にあっては、クリップを広げながら衝撃
吸収パッドを差し込まねばならないため、作業が煩わし
く、しかも、衝撃吸収パッドのクリップ挟持部分に亀裂
を生じて、後から亀裂の修正作業が必要となることもあ
る。さらに、前記クリップは露出しているため発泡原料
が前記クリップに付着して硬化し、シートバックの脱型
を妨げる問題も生じやすい。また、シートバックの裏面
を補強するための織布等からなる裏面補強材を、中型の
表面に配置して発泡成形する場合には、前記衝撃吸収パ
ッド配置部分において、裏面補強材が単に衝撃吸収パッ
ドと中型で挟まれ、中型に直接係止されないため、前記
クリップで衝撃吸収パッドを挟む際に前記裏面補強材が
ずれやすく、それにより衝撃吸収パッドもずれやすい問
題もある。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記の問
題をことごとく解決して、簡単な作業で正確な位置に、
しかも正しく衝撃吸収パッドを埋設できる自動車用シー
トバックの製造方法を提供しようとするものである。
題をことごとく解決して、簡単な作業で正確な位置に、
しかも正しく衝撃吸収パッドを埋設できる自動車用シー
トバックの製造方法を提供しようとするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】この発明は、下型と上型
間に中型が挿入される構造の成形型内に衝撃吸収パッド
を配置し、該成形型内に発泡原料を注入して発泡させる
ことにより、下向きに開口した袋部を裏側上部に有し、
側部に前記衝撃吸収パッドが埋設された自動車用シート
バックを製造するに際し、前記中型の側部に突部を設け
るとともに、該突部の圧入が可能な凹部を前記衝撃吸収
パッドの表面にあらかじめ形成し、該衝撃吸収パッドの
凹部に前記中型の突部を圧入して、当該衝撃吸収パッド
を前記中型に脱着可能に装着することを特徴とする。
間に中型が挿入される構造の成形型内に衝撃吸収パッド
を配置し、該成形型内に発泡原料を注入して発泡させる
ことにより、下向きに開口した袋部を裏側上部に有し、
側部に前記衝撃吸収パッドが埋設された自動車用シート
バックを製造するに際し、前記中型の側部に突部を設け
るとともに、該突部の圧入が可能な凹部を前記衝撃吸収
パッドの表面にあらかじめ形成し、該衝撃吸収パッドの
凹部に前記中型の突部を圧入して、当該衝撃吸収パッド
を前記中型に脱着可能に装着することを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１はこの発明のシートバックの製
造方法の一例に関し、その製造時を示す成形型の概略断
面図、図２はその一部を拡大して示す断面図、図３は同
実施例における衝撃吸収パッドの装着時を示す中型の概
略斜視図、図４は同実施例における突部を拡大して示す
斜視図、図５は他の例の突部を拡大して示す斜視図、図
６はさらに他の例の突部を形成した中型の側部の斜視図
である。
を詳細に説明する。図１はこの発明のシートバックの製
造方法の一例に関し、その製造時を示す成形型の概略断
面図、図２はその一部を拡大して示す断面図、図３は同
実施例における衝撃吸収パッドの装着時を示す中型の概
略斜視図、図４は同実施例における突部を拡大して示す
斜視図、図５は他の例の突部を拡大して示す斜視図、図
６はさらに他の例の突部を形成した中型の側部の斜視図
である。
【００１３】図１および図２に示す成形型１０は、下型
１１と上型２１と中型３１とからなり、図９ないし図１
０で示した成形型８６と同様、中型３１が上型２１に吊
り下げられた状態で開閉し、閉型によって下型１１と上
型２１間に中型３１が挿入される。また、それらの構造
に加え、この成形型１０では、前記中型３１の側部３２
に衝撃吸収パッド装着用の突部３３が、下型１１の型面
１２に向けて形成されている。この突部３３は、後記す
る衝撃吸収パッド５１に形成された凹部５２に圧入され
て、その凹部５２内面と圧接して該衝撃吸収パッド５１
を中型３１に正しく保持するためのものである。なお、
この実施例で前記突部３３が形成される中型３１の側部
３２は、図７に示したシートフレームＦの座席取り付け
部９５を収納する凹部を形成するため、盛り上がった形
状となっている。
１１と上型２１と中型３１とからなり、図９ないし図１
０で示した成形型８６と同様、中型３１が上型２１に吊
り下げられた状態で開閉し、閉型によって下型１１と上
型２１間に中型３１が挿入される。また、それらの構造
に加え、この成形型１０では、前記中型３１の側部３２
に衝撃吸収パッド装着用の突部３３が、下型１１の型面
１２に向けて形成されている。この突部３３は、後記す
る衝撃吸収パッド５１に形成された凹部５２に圧入され
て、その凹部５２内面と圧接して該衝撃吸収パッド５１
を中型３１に正しく保持するためのものである。なお、
この実施例で前記突部３３が形成される中型３１の側部
３２は、図７に示したシートフレームＦの座席取り付け
部９５を収納する凹部を形成するため、盛り上がった形
状となっている。
【００１４】前記突部３３は、衝撃吸収パッド５１の凹
部５２内面と圧接する種々の形状とされるが、この実施
例では図４の二点鎖線Ｓで示すように側部３４，３５の
外周形状が略長方形からなる。この側部の外周形状が長
方形からなる突部３３は、一方向に長く、しかも側面が
平面であるため、一つあるいは少ない数の突部でもって
衝撃吸収パッド５１を傾きのない正しい姿勢で中型３１
に保持できる利点がある。特に突部の数が複数となる
と、この突部と対応して形成される衝撃吸収パッドの凹
部も複数になるので、前記突部と凹部の位置合わせが面
倒になり易い。そのため、この実施例の突部３３のよう
に、側部の外周形状が略長方形のものを一つ設けるのが
好ましい。
部５２内面と圧接する種々の形状とされるが、この実施
例では図４の二点鎖線Ｓで示すように側部３４，３５の
外周形状が略長方形からなる。この側部の外周形状が長
方形からなる突部３３は、一方向に長く、しかも側面が
平面であるため、一つあるいは少ない数の突部でもって
衝撃吸収パッド５１を傾きのない正しい姿勢で中型３１
に保持できる利点がある。特に突部の数が複数となる
と、この突部と対応して形成される衝撃吸収パッドの凹
部も複数になるので、前記突部と凹部の位置合わせが面
倒になり易い。そのため、この実施例の突部３３のよう
に、側部の外周形状が略長方形のものを一つ設けるのが
好ましい。
【００１５】また、前記突部３３は、衝撃吸収パッド５
１の凹部５２に圧入される際に、該凹部５２の周縁を損
傷するのを防止するため、図４に示すように、先端のコ
ーナー部３６を角のない曲面形状とし、さらに前記凹部
への圧入を容易とするため、側面形状を基部で大、先端
で小の台形とするのが好ましい。この実施例では、基部
の幅Ａ：１０ｍｍ、先端の幅ａ：９ｍｍ、基部の長さ
Ｂ：２４ｍｍ、先端の長さｂ：１６ｍｍ、基部と先端間
の距離（高さ）：１１ｍｍとなっている。
１の凹部５２に圧入される際に、該凹部５２の周縁を損
傷するのを防止するため、図４に示すように、先端のコ
ーナー部３６を角のない曲面形状とし、さらに前記凹部
への圧入を容易とするため、側面形状を基部で大、先端
で小の台形とするのが好ましい。この実施例では、基部
の幅Ａ：１０ｍｍ、先端の幅ａ：９ｍｍ、基部の長さ
Ｂ：２４ｍｍ、先端の長さｂ：１６ｍｍ、基部と先端間
の距離（高さ）：１１ｍｍとなっている。
【００１６】なお、前記中型３１には、ヘッドレストス
ティ挿通孔を形成するための棒状体３７が先端に形成さ
れ、また、表面には裏面補強材６１を保持するためのセ
ットピン３８が立設されている。
ティ挿通孔を形成するための棒状体３７が先端に形成さ
れ、また、表面には裏面補強材６１を保持するためのセ
ットピン３８が立設されている。
【００１７】次に前記成形型１０を用いるシートバック
の製造例を示す。まず、上型２１を上げた状態とし、図
３に示すように中型３１に裏面補強材６１をセットす
る。この裏面補強材６１は、図７に示したシートフレー
ムＦがシートバックの発泡体と直接接触して発泡体を傷
つけるのを防ぐためのもので、不織布等からなる可撓性
のものが用いられる。この裏面補強材６１には、前記中
型の棒状体３７を通すための孔６２や、前記セットピン
３８を通すための孔６３の他に、前記突部３３を通すた
めの孔６４が形成されている。この孔６４に前記突部３
３を通すことによって、前記裏面補強材６１は衝撃吸収
パッド５１が装着される中型３１の側部で位置固定され
るため、その後における衝撃吸収パッド５１装着時に裏
面補強材６１が位置ずれせず、衝撃吸収パッド５１の正
しい装着を助けることができる。
の製造例を示す。まず、上型２１を上げた状態とし、図
３に示すように中型３１に裏面補強材６１をセットす
る。この裏面補強材６１は、図７に示したシートフレー
ムＦがシートバックの発泡体と直接接触して発泡体を傷
つけるのを防ぐためのもので、不織布等からなる可撓性
のものが用いられる。この裏面補強材６１には、前記中
型の棒状体３７を通すための孔６２や、前記セットピン
３８を通すための孔６３の他に、前記突部３３を通すた
めの孔６４が形成されている。この孔６４に前記突部３
３を通すことによって、前記裏面補強材６１は衝撃吸収
パッド５１が装着される中型３１の側部で位置固定され
るため、その後における衝撃吸収パッド５１装着時に裏
面補強材６１が位置ずれせず、衝撃吸収パッド５１の正
しい装着を助けることができる。
【００１８】続いて、衝撃吸収パッド５１を前記中型３
１の側部３２に装着する。この衝撃吸収パッド５１は、
大なる衝撃により破壊されて衝撃を吸収する発泡体、例
えば硬質ウレタンフォーム等からなるもので、あらかじ
め所要の形状に成形されている。また、この衝撃吸収パ
ッド５１の中型装着面５３には、前記中型３１の突部３
３が圧入可能な凹部５２があらかじめ形成されている。
そして、その凹部５２に前記突部３３を圧入することに
より、衝撃吸収パッド５１が中型３１の正しい位置に、
しかも正しい姿勢で装着され、その後の閉型時にも衝撃
吸収パッド５１のずれが防止される。さらに、前記裏面
補強材６１も中型３１の側部で中型３１と衝撃吸収パッ
ド５１とで挟持されるため、閉型時に中型３１から離れ
ることがない。
１の側部３２に装着する。この衝撃吸収パッド５１は、
大なる衝撃により破壊されて衝撃を吸収する発泡体、例
えば硬質ウレタンフォーム等からなるもので、あらかじ
め所要の形状に成形されている。また、この衝撃吸収パ
ッド５１の中型装着面５３には、前記中型３１の突部３
３が圧入可能な凹部５２があらかじめ形成されている。
そして、その凹部５２に前記突部３３を圧入することに
より、衝撃吸収パッド５１が中型３１の正しい位置に、
しかも正しい姿勢で装着され、その後の閉型時にも衝撃
吸収パッド５１のずれが防止される。さらに、前記裏面
補強材６１も中型３１の側部で中型３１と衝撃吸収パッ
ド５１とで挟持されるため、閉型時に中型３１から離れ
ることがない。
【００１９】前記凹部５２は、その内面の少なくとも一
部が前記突部３３の表面と圧接して、その圧接面の摩擦
抵抗により衝撃吸収パッド５１を突部３３に保持する。
前記凹部５２の寸法は、前記突部３３と凹部５２の圧接
が可能なように、凹部５２の少なくとも一組の対向する
内面間の距離が、その内面と対応する突部３３の外面間
の距離よりも僅かに小さくされる。その小さくする程度
は、前記突部３３の圧入が僅かな力で行なえ、しかも衝
撃吸収パッド５１が自重で落下しない程度の前記摩擦抵
抗が得られるよう設定される。したがって前記小さくす
る程度は、衝撃吸収パッド５１の材質等により異なる
が、硬質ウレタンフォームからなる場合には、通常、
０．５〜１．０ｍｍ程度とされる。この実施例の凹部５
２にあっては、前記突部３３の外面と略相似形の内面を
有する長方形の内周形状からなり、前記突部３３の幅Ａ
（ａ）と対応する凹部５２内面間の距離が前記Ａ（ａ）
の値よりも０．５ｍｍ小さくされ、一方、前記Ｂ（ｂ）
と対応する凹部５２内面間の距離がＢ（ｂ）と等しくさ
れている。
部が前記突部３３の表面と圧接して、その圧接面の摩擦
抵抗により衝撃吸収パッド５１を突部３３に保持する。
前記凹部５２の寸法は、前記突部３３と凹部５２の圧接
が可能なように、凹部５２の少なくとも一組の対向する
内面間の距離が、その内面と対応する突部３３の外面間
の距離よりも僅かに小さくされる。その小さくする程度
は、前記突部３３の圧入が僅かな力で行なえ、しかも衝
撃吸収パッド５１が自重で落下しない程度の前記摩擦抵
抗が得られるよう設定される。したがって前記小さくす
る程度は、衝撃吸収パッド５１の材質等により異なる
が、硬質ウレタンフォームからなる場合には、通常、
０．５〜１．０ｍｍ程度とされる。この実施例の凹部５
２にあっては、前記突部３３の外面と略相似形の内面を
有する長方形の内周形状からなり、前記突部３３の幅Ａ
（ａ）と対応する凹部５２内面間の距離が前記Ａ（ａ）
の値よりも０．５ｍｍ小さくされ、一方、前記Ｂ（ｂ）
と対応する凹部５２内面間の距離がＢ（ｂ）と等しくさ
れている。
【００２０】なお、前記凹部５２を有する衝撃吸収パッ
ド５１は、後加工により刃物等で凹部を形成したものよ
り、前記凹部５２に対応する突部が型面に形成された衝
撃吸収パッド成形型内に発泡原料を注入し、発泡させる
ことにより、前記凹部５２を有する状態で型成形（モー
ルド成形）したものが好ましい。このモールド成形され
た衝撃吸収パッド５１は、前記衝撃吸収パッド成形型の
型面と接触して形成された表面部分が密度の高いスキン
層となり、内部が密度の低い発泡層となる。そのため、
前記凹部５２表面も密度の高いスキン層で構成されて強
度が高くなるので、前記圧入によって凹部５２表面が押
された際に、復元力が確実に発生し、前記摩擦抵抗が十
分なものとなって、良好な衝撃吸収パッド保持性を発揮
する。
ド５１は、後加工により刃物等で凹部を形成したものよ
り、前記凹部５２に対応する突部が型面に形成された衝
撃吸収パッド成形型内に発泡原料を注入し、発泡させる
ことにより、前記凹部５２を有する状態で型成形（モー
ルド成形）したものが好ましい。このモールド成形され
た衝撃吸収パッド５１は、前記衝撃吸収パッド成形型の
型面と接触して形成された表面部分が密度の高いスキン
層となり、内部が密度の低い発泡層となる。そのため、
前記凹部５２表面も密度の高いスキン層で構成されて強
度が高くなるので、前記圧入によって凹部５２表面が押
された際に、復元力が確実に発生し、前記摩擦抵抗が十
分なものとなって、良好な衝撃吸収パッド保持性を発揮
する。
【００２１】さらに、この実施例の衝撃吸収パッド５１
は、前記中型装着面５３が、略Ｌ字形に窪んだ形状から
なり、該中型装着面５３を前記中型の側面３９と該側面
３９から略直角に屈曲する中型の表面４０に配置される
ようになっている。そのため、この衝撃吸収パッド５１
を中型３１に装着する際には、前記中型装着面５３の一
方の面５４が中型３１の側面３９に裏面補強材６１を介
して当接し、ガイド作用をするため、前記突部３３と凹
部５２の位置を容易に合わせることができる。さらに、
この実施例の衝撃吸収パッド５１は、中型装着面５３の
二方向の面５４，５５が前記裏面補強材６１を介して中
型３１の側面３９と表面４０とに当接するので、より確
実に正しい姿勢に保持される。
は、前記中型装着面５３が、略Ｌ字形に窪んだ形状から
なり、該中型装着面５３を前記中型の側面３９と該側面
３９から略直角に屈曲する中型の表面４０に配置される
ようになっている。そのため、この衝撃吸収パッド５１
を中型３１に装着する際には、前記中型装着面５３の一
方の面５４が中型３１の側面３９に裏面補強材６１を介
して当接し、ガイド作用をするため、前記突部３３と凹
部５２の位置を容易に合わせることができる。さらに、
この実施例の衝撃吸収パッド５１は、中型装着面５３の
二方向の面５４，５５が前記裏面補強材６１を介して中
型３１の側面３９と表面４０とに当接するので、より確
実に正しい姿勢に保持される。
【００２２】その後、ポリウレタン原料等の発泡原料Ｐ
を下型１１内に注入し、前記上型２１を下ろして成形型
１０を閉じる。これによって、図１および図２に示すよ
うに中型３１が下型１１と上型２１間に挿入され、前記
衝撃吸収パッド５１が成形型１０内に正しく配置され
て、位置ずれなく保持される。そして、前記発泡原料Ｐ
が発泡して成形型１０内に充満し、前記衝撃吸収パッド
５１が側部に埋設されたシートバックが形成される。こ
の発泡時、前記衝撃吸収パッド５１の凹部５２と中型３
１の突部３２は、衝撃吸収パッド５１と中型３１とによ
って隠蔽された状態となるため、発泡原料Ｐが凹部５２
と突部３３の部分まで入り込んで付着することがない。
しかも、前記中型３１の側面３９と、前記衝撃吸収パッ
ド５１の中型装着面５３の一方の面５４との間に介在す
る裏面補強材６１が、シール材の作用をするため、前記
発泡原料Ｐが凹部５２および突部３３に向けて入り込む
のを一層確実に阻止できる。
を下型１１内に注入し、前記上型２１を下ろして成形型
１０を閉じる。これによって、図１および図２に示すよ
うに中型３１が下型１１と上型２１間に挿入され、前記
衝撃吸収パッド５１が成形型１０内に正しく配置され
て、位置ずれなく保持される。そして、前記発泡原料Ｐ
が発泡して成形型１０内に充満し、前記衝撃吸収パッド
５１が側部に埋設されたシートバックが形成される。こ
の発泡時、前記衝撃吸収パッド５１の凹部５２と中型３
１の突部３２は、衝撃吸収パッド５１と中型３１とによ
って隠蔽された状態となるため、発泡原料Ｐが凹部５２
と突部３３の部分まで入り込んで付着することがない。
しかも、前記中型３１の側面３９と、前記衝撃吸収パッ
ド５１の中型装着面５３の一方の面５４との間に介在す
る裏面補強材６１が、シール材の作用をするため、前記
発泡原料Ｐが凹部５２および突部３３に向けて入り込む
のを一層確実に阻止できる。
【００２３】その後、上型２１を上げて成形型１０を開
け、衝撃吸収パッド５１が埋設されたシートバックを脱
型する。その際、前記のように発泡原料が衝撃吸収パッ
ド５１の凹部５２と中型３１の突部３３に付着してない
ため、シートバックの脱型が妨げられたり、脱型時に発
泡体が破れることがない。このようにして得られたシー
トバックは、その後裏側に前記シートフレームが配置さ
れ、また表面が表皮で覆われて自動車に取り付けられ
る。
け、衝撃吸収パッド５１が埋設されたシートバックを脱
型する。その際、前記のように発泡原料が衝撃吸収パッ
ド５１の凹部５２と中型３１の突部３３に付着してない
ため、シートバックの脱型が妨げられたり、脱型時に発
泡体が破れることがない。このようにして得られたシー
トバックは、その後裏側に前記シートフレームが配置さ
れ、また表面が表皮で覆われて自動車に取り付けられ
る。
【００２４】なお、この発明とは異なり、前記突部３３
に代えて針を中型に立設し、その針を衝撃吸収パッドに
突き刺すことにより衝撃吸収パッドを保持してシートバ
ックの製造を行なうことも考えられるが、その場合に
は、針と衝撃吸収パッドとの接触面積が小さく、針と衝
撃吸収パッド間の摩擦力も小さくなる。さらに、前記の
ようにモールド成形された衝撃吸収パッドは、表面は密
度の高いスキン層となるものの、内部は密度の低い脆い
発泡層となるため、前記針の大部分が脆い発泡層に位置
して十分に衝撃吸収パッドを保持できなくなる。したが
って、閉型時に衝撃吸収パッドがずれたり、中型から脱
落し易くなり、良好なシートバックが得られなくなる問
題がある。
に代えて針を中型に立設し、その針を衝撃吸収パッドに
突き刺すことにより衝撃吸収パッドを保持してシートバ
ックの製造を行なうことも考えられるが、その場合に
は、針と衝撃吸収パッドとの接触面積が小さく、針と衝
撃吸収パッド間の摩擦力も小さくなる。さらに、前記の
ようにモールド成形された衝撃吸収パッドは、表面は密
度の高いスキン層となるものの、内部は密度の低い脆い
発泡層となるため、前記針の大部分が脆い発泡層に位置
して十分に衝撃吸収パッドを保持できなくなる。したが
って、閉型時に衝撃吸収パッドがずれたり、中型から脱
落し易くなり、良好なシートバックが得られなくなる問
題がある。
【００２５】また、この発明における前記突部は、前記
実施例のものに限られず、数も一つに限られない。図５
に他の実施例の突部７１を示す。この突部７１は、先端
側面に突出部７２が形成されたものである。この突出部
７２は、前記衝撃吸収パッドの凹部５２内面をより強く
押圧して凹部５２との圧接をより確実にするためのもの
である。この実施例では、突部７２の側面７３からの突
出量が２ｍｍ、上下幅が５ｍｍからなる。符号７４は中
型の側部を示す。
実施例のものに限られず、数も一つに限られない。図５
に他の実施例の突部７１を示す。この突部７１は、先端
側面に突出部７２が形成されたものである。この突出部
７２は、前記衝撃吸収パッドの凹部５２内面をより強く
押圧して凹部５２との圧接をより確実にするためのもの
である。この実施例では、突部７２の側面７３からの突
出量が２ｍｍ、上下幅が５ｍｍからなる。符号７４は中
型の側部を示す。
【００２６】図６にさらに他の実施例の突部７５を示
す。この実施例の突部７５は、柱状のものからなり、中
型の側部７６に所定距離離して二つ設けられている。こ
の場合、前記衝撃吸収パッドには突部７５形状に合わせ
た凹部（図示せず）が、突部間隔に合わせて形成される
のは言うまでもない。前記突部の柱状形状は、図６のよ
うな円柱状に限らず、角柱状でもよい。さらに、この柱
状の突部と、図４または図５に示した側部外周形状を略
長方形とする突部との両方を中型の側部に設けてもよ
い。
す。この実施例の突部７５は、柱状のものからなり、中
型の側部７６に所定距離離して二つ設けられている。こ
の場合、前記衝撃吸収パッドには突部７５形状に合わせ
た凹部（図示せず）が、突部間隔に合わせて形成される
のは言うまでもない。前記突部の柱状形状は、図６のよ
うな円柱状に限らず、角柱状でもよい。さらに、この柱
状の突部と、図４または図５に示した側部外周形状を略
長方形とする突部との両方を中型の側部に設けてもよ
い。
【００２７】また、前記実施例においては、両側部に衝
撃吸収パッドを埋設したシートバックを製造する場合に
ついて示したが、片側の側部にのみ衝撃吸収パッドを埋
設したシートバックの製造についても、この発明は適用
される。その場合、中型の片側の側部のみに前記突部が
形成され、その突部の形成された側部に衝撃吸収パッド
が装着される。さらに、前記実施例においては、裏面補
強材を用いる例を示したが、裏面補強材を用いないシー
トバックの製造にもこの発明は適用される。
撃吸収パッドを埋設したシートバックを製造する場合に
ついて示したが、片側の側部にのみ衝撃吸収パッドを埋
設したシートバックの製造についても、この発明は適用
される。その場合、中型の片側の側部のみに前記突部が
形成され、その突部の形成された側部に衝撃吸収パッド
が装着される。さらに、前記実施例においては、裏面補
強材を用いる例を示したが、裏面補強材を用いないシー
トバックの製造にもこの発明は適用される。
【００２８】
【発明の効果】以上、図示し説明したように、この発明
の製造方法によれば、衝撃吸収パッドを中型に装着して
シートバックを発泡成形するだけで、衝撃吸収パッドを
シートバックに埋設でき、後作業で衝撃吸収パッドを接
着する必要がないため、作業が簡単となる。
の製造方法によれば、衝撃吸収パッドを中型に装着して
シートバックを発泡成形するだけで、衝撃吸収パッドを
シートバックに埋設でき、後作業で衝撃吸収パッドを接
着する必要がないため、作業が簡単となる。
【００２９】また、この発明の製造方法によれば、中型
の突部を衝撃吸収パッドの凹部に圧入することにより衝
撃吸収パッドを中型に装着するため、衝撃吸収パッドを
簡単に成形型内の正しい位置に配置できる。しかも、前
記圧入によって生じる突部外面と凹部内面間の摩擦抵抗
により衝撃吸収パッドを中型に保持するため、閉型時等
の際に衝撃吸収パッドがずれたり外れたりすることがな
い。その結果、衝撃吸収パッドを正しい位置に、しかも
正しい姿勢で埋設したシートバックを簡単に得ることが
できる。
の突部を衝撃吸収パッドの凹部に圧入することにより衝
撃吸収パッドを中型に装着するため、衝撃吸収パッドを
簡単に成形型内の正しい位置に配置できる。しかも、前
記圧入によって生じる突部外面と凹部内面間の摩擦抵抗
により衝撃吸収パッドを中型に保持するため、閉型時等
の際に衝撃吸収パッドがずれたり外れたりすることがな
い。その結果、衝撃吸収パッドを正しい位置に、しかも
正しい姿勢で埋設したシートバックを簡単に得ることが
できる。
【図１】この発明の製造方法の一例を示す成形型の概略
断面図である。
断面図である。
【図２】図１の一部を拡大して示す断面図である。
【図３】同実施例における衝撃吸収パッドの装着時を示
す中型の概略斜視図である。
す中型の概略斜視図である。
【図４】同実施例における突部を拡大して示す斜視図で
ある。
ある。
【図５】他の例の突部を拡大して示す斜視図である。
【図６】さらに他の例の突部を形成した中型の側部を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図７】シートバックの一例を示す斜視図である。
【図８】図６の７−７断面図である。
【図９】シートバックの成形型の一例を示す断面図であ
る。
る。
【図１０】同成形型の型開き状態を示す断面図である。
【図１１】同成形型の下型に液状発泡原料を注入する際
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図１２】従来における衝撃吸収パッドの成形型内配置
を示す下型の断面図である。
を示す下型の断面図である。
【図１３】従来における衝撃吸収パッドの成形型内配置
の他の例を示す成形型の断面図である。
の他の例を示す成形型の断面図である。
１０：成形型 １１：下型 ２１：上型 ３１：中型 ３２：側部 ３３，７１，７５：突部 ５１：衝撃吸収パッド ５２：凹部 ５３：中型装着面 ７２：突出部
Claims (5)
- 【請求項１】 下型と上型間に中型が挿入される構造の
成形型内に衝撃吸収パッドを配置し、該成形型内に発泡
原料を注入して発泡させることにより、下向きに開口し
た袋部を裏側上部に有し、側部に前記衝撃吸収パッドが
埋設された自動車用シートバックを製造するに際し、 前記中型の側部に突部を設けるとともに、該突部の圧入
が可能な凹部を前記衝撃吸収パッドの表面にあらかじめ
形成し、該衝撃吸収パッドの凹部に前記中型の突部を圧
入して、当該衝撃吸収パッドを前記中型に脱着可能に装
着することを特徴とする自動車用シートバックの製造方
法。 - 【請求項２】 請求項１において、中型の突部がその側
部外周形状を略長方形としてなることを特徴とする自動
車用シートバックの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２において、中型
の突部がその先端側面に突出部を有することを特徴とす
る自動車用シートバックの製造方法。 - 【請求項４】 請求項１ないし請求項３のいずれかにお
いて、中型の衝撃吸収パッドが装着される部分に突部を
一つまたは複数設けたことを特徴とする自動車用シート
バックの製造方法。 - 【請求項５】 請求項１ないし請求項４のいずれかにお
いて、衝撃吸収パッドの中型装着面を略Ｌ字形に窪んだ
形状とし、該中型装着面を前記中型の側面と該側面から
略直角に屈曲する中型の表面に配置することを特徴とす
る自動車用シートバックの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7248600A JP2974948B2 (ja) | 1995-09-01 | 1995-09-01 | 自動車用シートバックの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7248600A JP2974948B2 (ja) | 1995-09-01 | 1995-09-01 | 自動車用シートバックの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0970836A true JPH0970836A (ja) | 1997-03-18 |
| JP2974948B2 JP2974948B2 (ja) | 1999-11-10 |
Family
ID=17180537
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7248600A Expired - Fee Related JP2974948B2 (ja) | 1995-09-01 | 1995-09-01 | 自動車用シートバックの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2974948B2 (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001346652A (ja) * | 2000-06-07 | 2001-12-18 | Kanto Auto Works Ltd | シートパッドの発泡成形方法 |
| JP2008079948A (ja) * | 2006-09-28 | 2008-04-10 | Bridgestone Corp | シートパッドの成形方法 |
| JP2009112582A (ja) * | 2007-11-07 | 2009-05-28 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 車両用シートパッド及びその製造方法 |
| WO2009150939A1 (ja) * | 2008-06-13 | 2009-12-17 | 株式会社ブリヂストン | シートパッド、その成形方法及び金型 |
| JP2009297286A (ja) * | 2008-06-13 | 2009-12-24 | Bridgestone Corp | シートパッド及びその成形方法 |
| JP2009297285A (ja) * | 2008-06-13 | 2009-12-24 | Bridgestone Corp | シートパッド、その成形方法及び金型 |
| JP2010017392A (ja) * | 2008-07-11 | 2010-01-28 | Bridgestone Corp | シートパッド及びその成形方法 |
| JP2010193922A (ja) * | 2009-02-20 | 2010-09-09 | Bridgestone Corp | シートパッド |
| JP2010273963A (ja) * | 2009-05-29 | 2010-12-09 | Bridgestone Corp | シートパッド |
| JP2013248829A (ja) * | 2012-06-01 | 2013-12-12 | Inoac Corp | 車両用シートパッドの製造方法 |
| EP3028832A4 (en) * | 2013-07-31 | 2016-08-10 | Bridgestone Corp | PROCESS FOR PRODUCING FOAM-MOLDED ELEMENT AND SHOCK-ABSORBING ELEMENT |
| JP2021045365A (ja) * | 2019-09-19 | 2021-03-25 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用シートパッドの製造方法及びその製造用発泡成形型 |
-
1995
- 1995-09-01 JP JP7248600A patent/JP2974948B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001346652A (ja) * | 2000-06-07 | 2001-12-18 | Kanto Auto Works Ltd | シートパッドの発泡成形方法 |
| JP2008079948A (ja) * | 2006-09-28 | 2008-04-10 | Bridgestone Corp | シートパッドの成形方法 |
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| WO2009150939A1 (ja) * | 2008-06-13 | 2009-12-17 | 株式会社ブリヂストン | シートパッド、その成形方法及び金型 |
| JP2009297286A (ja) * | 2008-06-13 | 2009-12-24 | Bridgestone Corp | シートパッド及びその成形方法 |
| JP2009297285A (ja) * | 2008-06-13 | 2009-12-24 | Bridgestone Corp | シートパッド、その成形方法及び金型 |
| JP2010017392A (ja) * | 2008-07-11 | 2010-01-28 | Bridgestone Corp | シートパッド及びその成形方法 |
| JP2010193922A (ja) * | 2009-02-20 | 2010-09-09 | Bridgestone Corp | シートパッド |
| JP2010273963A (ja) * | 2009-05-29 | 2010-12-09 | Bridgestone Corp | シートパッド |
| JP2013248829A (ja) * | 2012-06-01 | 2013-12-12 | Inoac Corp | 車両用シートパッドの製造方法 |
| EP3028832A4 (en) * | 2013-07-31 | 2016-08-10 | Bridgestone Corp | PROCESS FOR PRODUCING FOAM-MOLDED ELEMENT AND SHOCK-ABSORBING ELEMENT |
| JPWO2015016158A1 (ja) * | 2013-07-31 | 2017-03-02 | 株式会社ブリヂストン | 発泡成形部材の製造方法および衝撃吸収部材 |
| US9815232B2 (en) | 2013-07-31 | 2017-11-14 | Toyota Boshoku Kabushiki Kaisha | Molded foam member manufacturing method, and shock absorbing member |
| JP2021045365A (ja) * | 2019-09-19 | 2021-03-25 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用シートパッドの製造方法及びその製造用発泡成形型 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2974948B2 (ja) | 1999-11-10 |
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