JPH01247119A - 表皮一体成形シートの成形方法 - Google Patents

表皮一体成形シートの成形方法

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JPH01247119A
JPH01247119A JP63074641A JP7464188A JPH01247119A JP H01247119 A JPH01247119 A JP H01247119A JP 63074641 A JP63074641 A JP 63074641A JP 7464188 A JP7464188 A JP 7464188A JP H01247119 A JPH01247119 A JP H01247119A
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Youichi Omata
尾又　陽一
Fumio Saotome
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    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
    • B29C44/145—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining the lining being a laminate
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    • B29C44/083—Increasing the size of the cavity after a first part has foamed, e.g. substituting one mould part with another
    • B29C44/086—Increasing the size of the cavity after a first part has foamed, e.g. substituting one mould part with another and feeding more material into the enlarged cavity

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、車両用シートなどに用いる表皮−体成形シ
ートの成形方法に関し、特に発泡パッド層を部分的に異
硬度に形成する方法に関する。
［従来の技術］ 表皮一体成形シートは、パッドの発泡成形時に表皮を一
体に貼着し、表皮のパッドに対する固定の手間を省略し
たシートである。
一体化の方法としては、発泡成形金型の製品表面側を構
成する下型の型面に、予め縫製或いは高周波ウエルダー
手段によって製品外観形状に形成された袋状の表皮をセ
ットし：次いで下型の開口部に上型を係合し、両者のパ
ーティング面に表皮の周縁部をピンチした状態でその内
部のキャビティ部分に発泡性樹脂を注入充填し、発泡硬
化させることで型形状に応じた発泡パッドとその表面の
表皮とを一体に形成できる。
ところで、一般に車両用シートでは、荷重に対する変形
量を部分的に変える必要かある場合が多い。
例えばパケットタイプのシートクツションの形状は、座
面部とその両側に一段高く突出するサイドサポート部に
二分割される。そして、座面部は体圧を主として受ける
部分であるなめ、その体圧分布に応じて適度な弾性を有
する必要がある。
これに対してサイドサポート部は、体側をホールドする
必要上比較的硬度が高くなければならない。
［発明が解決しようとする課題１ しかしながら、前記表皮一体成形シートでは、例えばチ
ップ材などのインサート材を挿入しなければ異硬度分布
を作り畠すことは出来ず、もっばらパッド層の厚みや、
パッド層の底面に配置されるスプリング圧力の調整によ
ってあたり具合の調整を行うようにしていた。
本発明は以上の問題点に鑑みてなされたもので、成形工
程を二工程とし、表皮の背面部分を構成するワディング
に対する発泡樹脂の含浸量を変えることによって部分的
異硬度を作り出すようにした表皮一体成形シートの成形
方法を提供するものである。
［課題を解決するための手段］ 前記目的を達成するため、この発明は、表皮として表皮
材の背面にワディングを一体にラミネートした素材を用
いて表皮一体成形シートを成形するにあたり、下型の型
面に前記表皮を設置し、この状態で第一の上型を下型に
係合し、発泡性樹脂を注入充填して発泡させ、表皮の背
面のワディングの特定部位に第一の発泡パッド層を形成
する第一の発泡成形工程と、 前記第一の上型を除去し、第二の上型を下型に係合して
第一の発泡パッド層およびワディングを含む背面全体を
キャビティとして発泡性樹脂を注入充填して前記第一の
発泡パッド層を含む表皮の背面全体に第二の発泡パッド
層を形成する第二の発泡成形工程とからなり、 いずれかの発泡成形工程において、発泡時におけるガス
抜き状態を変化させることによって前記ワディングに対
する含浸量を変え、含浸量の相違に応じて前記第一、第
二の成形工程における表皮の表面硬度を異硬度に形成し
た。
し作　用］ 以上の構成によれば、−回目と二回目の発泡時において
ガス抜き製を変えることによって、ガス抜き量が多い方
の工程ではワディングに対する含浸量が多く、ガス抜き
Ｉの小さいほうの工程ではワディングに対する含浸量か
小さくなる。含浸蓋が多いと表皮の表面硬度は高くなり
、小さいと表面硬度は低くなるため、ガス抜き状態を変
化させることで表皮の表面硬度を部分的に異なるように
できる。
［実　施　例］ 以下、この発明の一実施例を図面を用いて詳細に説明す
る。
第１図〜第４図はこの発明の成形順序を示している。
まず、第１図は第一工程を示しており、１はシートクツ
ションの成形品表面を構成する下型、２は下型１の上面
開口に係合する第一の上型である。
下型１の型面には表皮３が配置固定される。
表皮３は、ビニールレザーまたは天然皮革、或いは布地
からなる表皮材４の背面にスラブウレタンなどのワディ
ング５を予めラミネートしたものであり、表皮材４の背
面に、ワディング５による通気性の連続気泡部分を形成
している。
前記下型１は、シートクツションの外形状に応じて座面
部１ａとその両側に突出するサイドサポート部１ｂ（図
では片側のみを示している）からなっている。
前記第一の上型２は、シートクツションのサイドサポー
ト部分を形成するためのもので、下型に形成されたサイ
ドサポート部１ｂとの間にのみ所定のキャビティｄ１を
形成した状態で下型１に係合する。
なお、第一の上型２と下型１のパーティング面には前記
表皮３の端末が挟持され、また、座面部１ａにおいて第
一の上型２と下型１との係合部分では前記表皮３が挟持
されることになる。
また、キャビティｄ、は、両型１，２の締付は力に応じ
て前記ワディング５を介して発泡時のガス抜きが行われ
るようになっている。
なお、前記ガス抜き調整は、両型１．２の締付は力を変
える以外に両者間に介在されるバッキング（図示省略）
の厚みを調整することによっても変更できる。
したがって、図示のごとく型締めした後、図示しない注
入ヘッドから発泡性ウレタン原液をキャビティｄ１内部
に注入し、発泡硬化させれば、ガス発生を伴いつつ発泡
硬化する。このときに発生するガスは、キャビティｄ１
内に予め溜まっている空気を追い出しつつワディング５
の内部の連続気泡部分を通じて外部に放出され、また、
発泡性ウレタンはワディング５の内部に含浸し、この部
分で硬化する。
したがって、サイドサポート部１ｂにおいては、ガスの
放出量が大で、ワディング内部に対する樹脂の含浸量が
大きくなり、第２図に示すようにワディング５を硬い層
に変化させた状態で第一の発泡パッド層６を形成する。
次に第一の発泡パッド層６の成形完了後、第一の上型２
を取り除き、第３図に示すように、シー′トクッション
の全体形状を構成するための第二の上型７を下型１に係
合し、両者間に形成された第二のキャビティｄ２に発泡
性ウレタン原液を注入充填し、発泡硬化させる。
この場合、前記第二の上型７と下型１間にはガス抜きが
よりしにくく設定され、したがって、第４図に示すよう
に、この部位、すなわち座面部１ａに露出するワディン
グ５に対する発泡樹脂の含浸量は小さく、この部位を軟
らかな層のままの状態とした第二の発泡パッド層８が前
記第一の発泡パッド層６を含む表皮３の裏面に一体に形
成されることになる。
なお、前記実施例では、ガス抜きの調整手段として両型
１．２の締付は力を調整することによって行ったが、−
ｍに上型にはガス抜き用のベント孔が形成されており、
これの径または数を第一。
第二の上型で違えれば、ガス抜き証に応じてワディング
に対する含浸量を異ならせた成形部分を得られることに
なる。
［発明の効果］ 以上実施例によって詳細に説明したように、この発明に
係る表皮一体成形シートの成形方法にあっては、−回目
と二回目の発泡時においてガス抜き量を変えることによ
って、ガス抜き量が多い方の工程ではワディングに対す
る含浸量が多く、ガス抜き量の小さいほうの工程ではワ
ディングに対する含浸量が小さくなる。含浸型が多いと
表皮の表面硬度は高くなり、小さいと表面硬度は低くな
るため、ガス抜き状態を変化させることで表皮の表面硬
度を部分的に異なるようにできる。
したがって、この発明方法によれば、この種の表皮一体
成形シートであっても、シートの各部分の要求硬度にマ
ツチして成形できる。
【図面の簡単な説明】
第１図ないし第４図はこの発明に係る表皮一体成形シー
トの成形順序を示す説明用断面図である。 １・・・下型　　　　　　２・・・第一の上型３・・・
表皮　　　　　　６・・・第一の発泡パッド層７・・・
第二の上型　　　８・・・第二の発泡パッド層特許出願
人　　　　池田物産株式会社 代理人　弁理士　　山　本　秀　樹

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）表皮として表皮材の背面にワディングを一体にラ
    ミネートした素材を用いて表皮一体成形シートを成形す
    るにあたり、下型の型面に前記表皮を設置し、この状態
    で第一の上型を下型に係合し、発泡性樹脂を注入充填し
    て発泡させ、表皮の背面のワディングの特定部位に第一
    の発泡パッド層を形成する第一の発泡成形工程と、 前記第一の上型を除去し、第二の上型を下型に係合して
    第一の発泡パッド層およびワディングを含む背面全体を
    キャビティとして発泡性樹脂を注入充填して前記第一の
    発泡パッド層を含む表皮の背面全体に第二の発泡パッド
    層を形成する第二の発泡成形工程とからなり、 いずれかの発泡成形工程において、発泡時におけるガス
    抜き状態を変化させることによって前記ワディングに対
    する含浸量を変え、含浸量の相違に応じて前記第一、第
    二の成形工程における表皮の表面硬度を異硬度に形成し
    たことを特徴とする表皮一体成形シートの成形方法。
JP63074641A 1988-03-30 1988-03-30 表皮一体成形シートの成形方法 Granted JPH01247119A (ja)

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