JP2784421B2 - ヘッドレストの製造方法 - Google Patents
ヘッドレストの製造方法Info
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- JP2784421B2 JP2784421B2 JP1018786A JP1878689A JP2784421B2 JP 2784421 B2 JP2784421 B2 JP 2784421B2 JP 1018786 A JP1018786 A JP 1018786A JP 1878689 A JP1878689 A JP 1878689A JP 2784421 B2 JP2784421 B2 JP 2784421B2
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- headrest
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/36—Feeding the material to be shaped
- B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
- B29C44/385—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length using manifolds or channels directing the flow in the mould
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、自動車のヘッドレストを製造する際にクッ
ションフォームをフレーム並びに表皮と一体に発泡成形
するのに適用されるヘッドレストの製造方法に関するも
のである。
ションフォームをフレーム並びに表皮と一体に発泡成形
するのに適用されるヘッドレストの製造方法に関するも
のである。
従来の技術 一般に、自動車用のヘッドレストには第５図に示す如
くヘッドレストステーＴと一体に形成されたヘッドレス
トフレームＦを備え、クッションフォームＰを表皮Ｃ並
びにヘッドレストフレームＦと一体に発泡樹脂から発泡
成形するものがある。
くヘッドレストステーＴと一体に形成されたヘッドレス
トフレームＦを備え、クッションフォームＰを表皮Ｃ並
びにヘッドレストフレームＦと一体に発泡樹脂から発泡
成形するものがある。
そのヘッドレストを製造するには、第６図に示すよう
にスラブ材Ｓを片面にラミネートした表皮Ｃを成形型Ｋ
の型内に組み付けると共に、ヘッドレストフレームＦを
成形型Ｋの上型側より一体に設けられたヘッドレストス
テーＴで掛け下げて表皮Ｃの内側に挿置した後に、発泡
樹脂Ｅを上型K1の注入口K2より表皮Ｃの内側に注入させ
てクッションフォームをヘッドレストフレームＦ並びに
表皮Ｃと一体に発泡成形することが行われている。
にスラブ材Ｓを片面にラミネートした表皮Ｃを成形型Ｋ
の型内に組み付けると共に、ヘッドレストフレームＦを
成形型Ｋの上型側より一体に設けられたヘッドレストス
テーＴで掛け下げて表皮Ｃの内側に挿置した後に、発泡
樹脂Ｅを上型K1の注入口K2より表皮Ｃの内側に注入させ
てクッションフォームをヘッドレストフレームＦ並びに
表皮Ｃと一体に発泡成形することが行われている。
然し、このヘッドレストの製造方法では発泡樹脂Ｅを
上型K1の注入口K2から表皮Ｃのスラブ材Ｓに向けて直接
流し込むため、発泡樹脂Ｅが流し込まれた部分のスラブ
材Ｓに多量に含浸することにより、スラブ材Ｓの硬度が
部分的に高くなってクッション性が損なわれる。
上型K1の注入口K2から表皮Ｃのスラブ材Ｓに向けて直接
流し込むため、発泡樹脂Ｅが流し込まれた部分のスラブ
材Ｓに多量に含浸することにより、スラブ材Ｓの硬度が
部分的に高くなってクッション性が損なわれる。
その発泡樹脂Ｅの含浸を抑えるには、非通気性フィル
ムを表皮材の内側に備え付けることが行われている。然
し、この非通気性フィルムを備えるヘッドレストではク
ッションフォームＰが蒸れ易くなるばかりでなく、クッ
ションフォームＰと表皮Ｃとが剥離し或いはセル荒れを
起し易いところからクッション性を損なう原因となりし
かも非通気性フィルムが高価なものでコスト高を招く。
ムを表皮材の内側に備え付けることが行われている。然
し、この非通気性フィルムを備えるヘッドレストではク
ッションフォームＰが蒸れ易くなるばかりでなく、クッ
ションフォームＰと表皮Ｃとが剥離し或いはセル荒れを
起し易いところからクッション性を損なう原因となりし
かも非通気性フィルムが高価なものでコスト高を招く。
それに加えて、ヘッドレストフレームＦはクッション
フォームＰの内部に単に埋め込まれているのにすぎない
ため、クッションフォームＰとヘッドレストフレームＦ
とがずれ易く、クッションフォームＰが変形したりまた
は擦れ合いによる異音が発生する虞れがある。
フォームＰの内部に単に埋め込まれているのにすぎない
ため、クッションフォームＰとヘッドレストフレームＦ
とがずれ易く、クッションフォームＰが変形したりまた
は擦れ合いによる異音が発生する虞れがある。
発明が解決しようとする課題 本発明は、高価な非通気性フィルム等を用いず、上述
の注入口から注入される発泡樹脂が表皮のスラブ材に多
量に含浸するのを抑えてクッション性を良好に保てると
共に、フレームをクッションフォームと強固に一体成形
できてクッションフォームの変形や擦れ合いによる異音
の発生も防止可能なヘッドレストの製造方法を提供する
ことを目的とする。
の注入口から注入される発泡樹脂が表皮のスラブ材に多
量に含浸するのを抑えてクッション性を良好に保てると
共に、フレームをクッションフォームと強固に一体成形
できてクッションフォームの変形や擦れ合いによる異音
の発生も防止可能なヘッドレストの製造方法を提供する
ことを目的とする。
課題を解決するための手段 本発明に係るヘッドレストの製造方法においては、ス
ラブ材で裏打ちされた表皮を成形型の型内に組付け配置
すると共に、支持パイプと一体に形成されたフレームを
成形型の上型側より支持パイプで掛け下げて表皮の内側
に組み付けた後、発泡樹脂を成形型の上型側より型内に
注入させてクッションフォームをフレーム並びに表皮と
一体に発泡成形するべく、成形型の上型側より注入され
る発泡樹脂の受け部と、その受け部に注入された発泡樹
脂の流出口とを有するフレームを備え、成形型の上型側
より注入される発泡樹脂をフレームの受け部で受け取
り、この受け部の内部に注入された発泡樹脂を樹脂発泡
の進行に伴ってフレームの流出口より表皮の内部に流し
込んで、クッションフォームをフレーム並びに表皮と一
体に発泡成形するようにされている。
ラブ材で裏打ちされた表皮を成形型の型内に組付け配置
すると共に、支持パイプと一体に形成されたフレームを
成形型の上型側より支持パイプで掛け下げて表皮の内側
に組み付けた後、発泡樹脂を成形型の上型側より型内に
注入させてクッションフォームをフレーム並びに表皮と
一体に発泡成形するべく、成形型の上型側より注入され
る発泡樹脂の受け部と、その受け部に注入された発泡樹
脂の流出口とを有するフレームを備え、成形型の上型側
より注入される発泡樹脂をフレームの受け部で受け取
り、この受け部の内部に注入された発泡樹脂を樹脂発泡
の進行に伴ってフレームの流出口より表皮の内部に流し
込んで、クッションフォームをフレーム並びに表皮と一
体に発泡成形するようにされている。
作用 このヘッドレストの製造方法では、成形型の上型側よ
り注入される発泡樹脂をフレームの受け部で受け取り、
この受け部の内部に注入された発泡樹脂を樹脂発泡の進
行に伴ってフレームの流出口より表皮の内部に流し込む
ことから、発泡樹脂が表皮のスラブ材に部分的に多量に
含浸するのを防げる。
り注入される発泡樹脂をフレームの受け部で受け取り、
この受け部の内部に注入された発泡樹脂を樹脂発泡の進
行に伴ってフレームの流出口より表皮の内部に流し込む
ことから、発泡樹脂が表皮のスラブ材に部分的に多量に
含浸するのを防げる。
このため、非通気性フィルム等を介在させないでクッ
ションフォームをレーム並びに表皮と一体に発泡成形し
ても、スラブ材の硬度が部分的に高くなるのを防げてク
ッション性の良好なヘッドレストとして製造することが
できる。
ションフォームをレーム並びに表皮と一体に発泡成形し
ても、スラブ材の硬度が部分的に高くなるのを防げてク
ッション性の良好なヘッドレストとして製造することが
できる。
また、クッションフォームはフレームに設けた流出口
より受け部の内部に埋込み成形されるから、フレームと
強固に一体化できて変形や擦れ合いによる異音の発生も
防ぐことができる。
より受け部の内部に埋込み成形されるから、フレームと
強固に一体化できて変形や擦れ合いによる異音の発生も
防ぐことができる。
実施例 以下、第１〜４図を参照して説明すれば、次の通りで
ある。
ある。
図示のヘッドレストは、第１図で示すヘッドレストフ
レーム１をクッションフォームと一体に発泡成形される
フレームとすることにより構成されている。そのヘッド
レストフレーム１は、予め合成樹脂から略コ字状に折り
曲げられたヘッドレストステー10と一体にブロー成形さ
れている。このヘッドレストフレーム１は発泡樹脂の受
け部11を内部空間とし、発泡樹脂の流出口12,12を受け
部11の底面より適宜な高さに位置させて受け部11の側壁
に設け、更に、ブロー成形孔を発泡樹脂の受け口13とし
た中空な立体構造に形成されている。
レーム１をクッションフォームと一体に発泡成形される
フレームとすることにより構成されている。そのヘッド
レストフレーム１は、予め合成樹脂から略コ字状に折り
曲げられたヘッドレストステー10と一体にブロー成形さ
れている。このヘッドレストフレーム１は発泡樹脂の受
け部11を内部空間とし、発泡樹脂の流出口12,12を受け
部11の底面より適宜な高さに位置させて受け部11の側壁
に設け、更に、ブロー成形孔を発泡樹脂の受け口13とし
た中空な立体構造に形成されている。
そのヘッドレストフレーム１を組み付けてヘッドレス
トを製造するには、まず、第2a図で示すようにスラブ材
20で裏打ちされた表皮２を成形型の下型５に組付け配置
した後、ヘッドレストステー10を支持パイプとして成形
型の上型４に設けた挾持穴40,40で挿通保持させて掛け
下げることにより下型５の内部に組み付けられた表皮２
の内側に挿置する。
トを製造するには、まず、第2a図で示すようにスラブ材
20で裏打ちされた表皮２を成形型の下型５に組付け配置
した後、ヘッドレストステー10を支持パイプとして成形
型の上型４に設けた挾持穴40,40で挿通保持させて掛け
下げることにより下型５の内部に組み付けられた表皮２
の内側に挿置する。
そのヘッドレストフレーム１並びに表皮２の組付け
後、上型４の注入口41を介して発泡樹脂３をヘッドレス
トフレーム１の受け口13より適量注入させて受け部11の
内部に充填する。この後、上型４の注入口41を閉めてか
ら、第2b図で示すように発泡樹脂３を樹脂発泡の進行に
伴ってヘッドレストフレーム１の流出口12,12より流出
させて表皮２の内部に流し込む。その発泡樹脂３の発泡
が終了すると、第2c図で示すようにクッションフォーム
30を発泡樹脂３からヘッドレストフレーム１並びに表皮
２と一体に発泡成形することができる。
後、上型４の注入口41を介して発泡樹脂３をヘッドレス
トフレーム１の受け口13より適量注入させて受け部11の
内部に充填する。この後、上型４の注入口41を閉めてか
ら、第2b図で示すように発泡樹脂３を樹脂発泡の進行に
伴ってヘッドレストフレーム１の流出口12,12より流出
させて表皮２の内部に流し込む。その発泡樹脂３の発泡
が終了すると、第2c図で示すようにクッションフォーム
30を発泡樹脂３からヘッドレストフレーム１並びに表皮
２と一体に発泡成形することができる。
このようにヘッドレストを製造すると、発泡樹脂３を
表皮２のスラブ材20に向けて直接注入しないで、ヘッド
レストフレーム１の受け部11で一旦受け取り、また、発
泡樹脂３を樹脂発泡の進行に伴ってヘッドレストフレー
ム１の流出口12,12より流出させて表皮２の内部に流し
込むから、発泡樹脂３が表皮２のスラブ材20に部分的に
多量に含浸するのを防げる。そのため、スラブ材20の硬
度が部分的に高くなるのを防げ、クッション性の良好な
ヘッドレストとして製造することができる。
表皮２のスラブ材20に向けて直接注入しないで、ヘッド
レストフレーム１の受け部11で一旦受け取り、また、発
泡樹脂３を樹脂発泡の進行に伴ってヘッドレストフレー
ム１の流出口12,12より流出させて表皮２の内部に流し
込むから、発泡樹脂３が表皮２のスラブ材20に部分的に
多量に含浸するのを防げる。そのため、スラブ材20の硬
度が部分的に高くなるのを防げ、クッション性の良好な
ヘッドレストとして製造することができる。
また、クッションフォーム30はヘッドレストフレーム
１の流出口12,12より受け部11の内部に埋込み成形され
るから、ヘッドレストフレーム１と強固に一体化できて
変形や擦れ合いによる異音の発生も防ぐことができる。
１の流出口12,12より受け部11の内部に埋込み成形され
るから、ヘッドレストフレーム１と強固に一体化できて
変形や擦れ合いによる異音の発生も防ぐことができる。
なお、上述したヘッドレストフレーム１に代えて、第
３図に示す如く皿状体に樹脂成形し或いは金属薄板を折
り曲げ成形したヘッドレストフレーム６を用いることも
できる。このヘッドレストフレーム６では、発泡樹脂の
受け部61を皿状に形成すると共に、その受け部61のフラ
ンジ部を切り欠いて流出口62,62を設ければよい。
３図に示す如く皿状体に樹脂成形し或いは金属薄板を折
り曲げ成形したヘッドレストフレーム６を用いることも
できる。このヘッドレストフレーム６では、発泡樹脂の
受け部61を皿状に形成すると共に、その受け部61のフラ
ンジ部を切り欠いて流出口62,62を設ければよい。
また、スラブ材20に対する発泡樹脂３の含浸量を更に
抑えるには、第４図に示すように上型７の締付面70の全
周に亘って凹部71を設けると共に、この凹部71からキャ
ビティ内に通じる隙間72を設け、発泡樹脂３の発泡過程
において空気を凹部71に適量供給するとよい。
抑えるには、第４図に示すように上型７の締付面70の全
周に亘って凹部71を設けると共に、この凹部71からキャ
ビティ内に通じる隙間72を設け、発泡樹脂３の発泡過程
において空気を凹部71に適量供給するとよい。
発明の効果 以上の如く、本発明に係るヘッドレストの製造方法に
依れば、表皮のスラブ材に含浸する発泡樹脂の含浸を抑
えてスラブ材の部分的な硬化を防ぐことによりクッショ
ン性の良好なクッションフォームを形成することができ
る。また、クッションフォームをヘッドレストフレーム
と強固に発泡成形できるため、クッションフォームとヘ
ッドレストフレームの変形や擦れ合いによる異音の発生
を防ぐことができる。
依れば、表皮のスラブ材に含浸する発泡樹脂の含浸を抑
えてスラブ材の部分的な硬化を防ぐことによりクッショ
ン性の良好なクッションフォームを形成することができ
る。また、クッションフォームをヘッドレストフレーム
と強固に発泡成形できるため、クッションフォームとヘ
ッドレストフレームの変形や擦れ合いによる異音の発生
を防ぐことができる。
第１図は本発明に係るヘッドレストの製造方法で用いら
れるヘッドレストフレームを示す斜視図、第２図ａ〜ｃ
は同ヘッドレストの製造方法における発泡樹脂の注入か
ら発泡成形工程を示す説明図、第３図は同ヘッドレスト
の製造方法で用いられる別のヘッドレストフレームを示
す斜視図、第４図は同ヘッドレストの製造方法で使用可
能な空気の供給凹部を設けた成形型を示す部分横断面
図、第５図は一般例に係るヘッドレストを部分的に切り
欠いて示す斜視図、第６図は従来例に係るヘッドレスト
の製造方法を示す説明図である。 1:フレーム、2:表皮、3:発泡樹脂、4,5:成形型、10:支
持パイプ、11:受け部、12,12:流出口、20:スラブ材、3
0:クッションフォーム。
れるヘッドレストフレームを示す斜視図、第２図ａ〜ｃ
は同ヘッドレストの製造方法における発泡樹脂の注入か
ら発泡成形工程を示す説明図、第３図は同ヘッドレスト
の製造方法で用いられる別のヘッドレストフレームを示
す斜視図、第４図は同ヘッドレストの製造方法で使用可
能な空気の供給凹部を設けた成形型を示す部分横断面
図、第５図は一般例に係るヘッドレストを部分的に切り
欠いて示す斜視図、第６図は従来例に係るヘッドレスト
の製造方法を示す説明図である。 1:フレーム、2:表皮、3:発泡樹脂、4,5:成形型、10:支
持パイプ、11:受け部、12,12:流出口、20:スラブ材、3
0:クッションフォーム。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (1)
- 【請求項１】スラブ材（20）で裏打ちされた表皮（２）
を成形型（4,5）の型内に組付け配置すると共に、支持
パイプ（10）と一体に形成されたフレーム（１）を成形
型（4,5）の上型側より支持パイプ（10）で掛け下げて
表皮（２）の内側に組み付けた後、発泡樹脂（３）を成
形型（4,5）の上型側より型内に注入させてクッション
フォーム（30）をフレーム（１）並びに表皮（２）と一
体に発泡成形するヘッドレストの製造方法において、 成形型（4,5）の上型側より注入される発泡樹脂（３）
の受け部（11）と、その受け部（11）に注入された発泡
樹脂（３）の流出口（12,12）とを有するフレーム
（１）を備え、 成形型（4,5）の上型側より注入される発泡樹脂（３）
をフレーム（１）の受け部（11）で受け取り、この受け
部（11）の内部に注入された発泡樹脂（３）を樹脂発泡
の進行に伴ってフレーム（１）の流出口（12,12）より
表皮（２）の内部に流し込んで、クッションフォーム
（30）をフレーム（１）並びに表皮（２）と一体に発泡
成形するようにしたことを特徴とするヘッドレストの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1018786A JP2784421B2 (ja) | 1989-01-27 | 1989-01-27 | ヘッドレストの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1018786A JP2784421B2 (ja) | 1989-01-27 | 1989-01-27 | ヘッドレストの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02198810A JPH02198810A (ja) | 1990-08-07 |
| JP2784421B2 true JP2784421B2 (ja) | 1998-08-06 |
Family
ID=11981297
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1018786A Expired - Fee Related JP2784421B2 (ja) | 1989-01-27 | 1989-01-27 | ヘッドレストの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2784421B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002160229A (ja) * | 2000-11-28 | 2002-06-04 | Mitsuboshi Belting Ltd | インサート付き表皮一体発泡成形体及びその製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60154016A (ja) * | 1984-01-24 | 1985-08-13 | Ikeda Bussan Co Ltd | ヘツドレストの製造方法 |
-
1989
- 1989-01-27 JP JP1018786A patent/JP2784421B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02198810A (ja) | 1990-08-07 |
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Legal Events
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