JP2021045365A - 車両用シートパッドの製造方法及びその製造用発泡成形型 - Google Patents

Abstract

【課題】歩留り向上に貢献する車両用シートパッド及びその製造用発泡成形型を提供する。
【解決手段】裏面が露出して下層になる第一発泡体２上に、着座乗員が当接する側の表層３１が積層された第二発泡体３を発泡成形する車両用シートパッドの製造方法において、前記第二発泡体３よりも硬くして単位重量小に、前記第一発泡体２を発泡成形し、且つ該第一発泡体２の裏面で、溝方向を合わせた複数の凹溝２１を離間形成する一方、前記各凹溝２１に対応する上型９のキャビティ面９１に、該凹溝２１の溝長Ｌ２よりもクリップ長Ｌ９を短くした弾性クリップ９２が該溝長Ｌ２域内に収まるようにして突設する発泡成形型７を用いて、前記第一発泡体２の裏面２ｂ側を上向きにして、前記凹溝２１へ前記弾性クリップ９２を弾性変形させて挿入し、その弾性復元力で上型９に該第一発泡体２を係止、セットした後、下型キャビティ面８１上に第二発泡体用発泡原料ｇを注入すると共に型閉じし、しかる後、第二発泡体３を発泡成形した。
【選択図】図８

Description

本発明は、車両用座席シートを構成する車両用シートパッドの製造方法及びその製造用発泡成形型に関する。

自動車等の車両用座席シートで、座部を形成するシートパッドは軟質ポリウレタン発泡成形体で造られてきたが、軽量化対策で、下層側をビーズ発泡成形体の別部材に置き換える動きが進んでいる。例えばシートパッドのうち座部側のクッションパッドは、車両設置の状態と上下を逆にした発泡成形型を用いて、その上型に予め成形されたビーズ発泡成形体をセットした後、軟質ポリウレタン発泡成形体を発泡成形している。
ただ、上記ビーズ発泡成形体(本発明の第一発泡体)は、その発泡成形で予測がつかない寸法バラツキが発生する。従来、図１２(イ)の白抜矢印のようにビーズ発泡体裏面ｍ１の隆起部ｍ２を上型キャビティ面Ｔ１の凹所Ｔ０に嵌め込んで、上型Ｔにビーズ発泡成形体ｍをセットし、次工程へと進むが、ビーズ発泡成形体ｍに寸法のバラツキがあると、同図(ロ)の黒矢印のように上型Ｔから脱落する場合があった。脱落しなくてもセットが不十分で、ビーズ発泡成形体ｍの裏面ｍ１に発泡原料ｇが入り込んで硬化し、支障をきたしている。
こうしたことから、上型へのビーズ発泡成形体のセットで脱落を防止し、セットを良好にする発明がいくつか提案されている（例えば特許文献１）。

特許第６５２６０７８号公報

特許文献１の発明は、請求項１に記載のごとく、「…前記第１型（本発明の上型）は、前記凹状部における前記凸状部を挟む壁面に、該凹状部に嵌る該凸状部と干渉するように該壁面から突出する突部を有していることを特徴とする成形型。」である。段落００３０に記載のように「…ビーズ発泡体特有の弾性を有する第１層部１２の凸状部１６と第１型２２の突部３０との干渉によって、第１型２２に取り付けた第１層部１２の脱落や位置ずれなどを防止」できる。第１層部（本発明の第一発泡体）が設計寸法よりも小さい場合は、型面から突出する突部と第１層部との干渉によって寸法誤差を吸収して、第１層部を第１型に脱落させずに取り付け可能になる。
しかし、第１層部が設計寸法よりも大きくなると、凹状部に凸状部を嵌め合わせが難しくなる問題を抱える。第一発泡体の寸法精度は季節によっても変化するが、寸法のばらつきがより大きくなると、嵌め合わせること自体に支障をきたす。

本発明は、上記問題を解決するもので、第二発泡体の発泡成形で、寸法がばらつく第一発泡体にあって、上型へセットできる第一発泡体の許容範囲を広げて、該第一発泡体の歩留り向上に貢献する車両用シートパッド及びその製造用発泡成形型を提供することを目的とする。

上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、裏面が露出して下層になる第一発泡体上に、着座乗員が当接する側の表層が積層された第二発泡体を発泡成形する車両用シートパッドの製造方法において、前記第二発泡体よりも硬くして単位重量小に、前記第一発泡体を発泡成形し、且つ該第一発泡体の裏面で、溝方向を合わせた複数の凹溝を離間形成する一方、前記各凹溝に対応する上型のキャビティ面に、該凹溝の溝長よりもクリップ長を短くした弾性クリップが該溝長域内に収まるようにして突設する発泡成形型を用いて、前記第一発泡体の裏面側を上向きにして、前記凹溝へ前記弾性クリップを弾性変形させて挿入し、その弾性復元力で上型に該第一発泡体を係止、セットした後、下型キャビティ面上に第二発泡体用発泡原料を注入すると共に型閉じし、しかる後、第二発泡体を発泡成形したことを特徴とする車両用シートパッドの製造方法にある。請求項２の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項１で、第二発泡体を軟質ポリウレタン発泡成形体とし、前記第一発泡体をビーズ発泡成形体としたことを特徴とする。請求項３の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項１又は２で、弾性クリップを、基板部の両側から起立延在する一対の板片部が離間状態で対向し、且つ両板片部は側面視で中間高さ部位をくの字状又は弧状に外方へ出っ張る形状にして、前記凹溝の溝幅よりも両板片部間の距離を弾性変形で狭めて、該凹溝へ両板片部を挿入し、その弾性復元力で前記上型に前記第一発泡体を係止、セットすることを特徴とする。請求項４の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項１〜３で、第一発泡体の裏面で、その長手方向の中央域に凸部又は凹部の基準部を設ける一方、該基準部に対応する上型キャビティ面の部位に該基準部に嵌合する凹部又は凸部の嵌入部を設けて、前記基準部を該嵌入部に嵌合させて、前記上型に前記第一発泡体をセットすることを特徴とする。請求項５の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項１〜４で、凹溝が表皮の係止用クリップを挿入して係止保持する表皮の係止用溝であり、且つ前記弾性クリップのクリップ長よりも該係止用クリップのクリップ長を長くし、さらに該係止用クリップのクリップ長よりも前記係止用溝の溝長を長くしたことを特徴とする。
請求項６に記載の発明の要旨は、裏面が露出して下層になる第一発泡体上に、着座乗員が当接する側の表層が積層された第二発泡体を発泡成形する車両用シートパッドの製造用発泡成形型であって、前記第二発泡体よりも硬くして単位重量小で発泡成形された第一発泡体で、且つこの裏面に溝方向を合わせて複数の凹溝を離間形成した該第一発泡体の裏面と当接する上型キャビティ面で、前記各凹溝のそれぞれの対応部位に、該凹溝の溝長よりもクリップ長が短い弾性クリップを該溝長域内に収められるようにして突出形成した上型と、型閉じにより、上型とでシートパッドのキャビティを形成する下型と、を具備し、前記凹溝へ前記弾性クリップを弾性変形させて挿入し、その弾性復元力で上型に該第一発泡体をセットすると共に、下型のキャビティ面上に第二発泡体用発泡原料を注入して第二発泡体の発泡成形で、前記凹溝を形成した前記第一発泡体と一体のシートパッドを製造することを特徴とする車両用シートパッドの製造用発泡成形型にある。請求項７の発明たる車両用シートパッドの製造用発泡成形型は、請求項６で、第二発泡体が軟質ポリウレタン発泡成形体であり、前記第一発泡体がビーズ発泡成形体であることを特徴とする。請求項８の発明たる車両用シートパッドの製造用発泡成形型は、請求項６又は７で、弾性クリップを、基板部の両側から起立延在する一対の板片部が離間状態で対向し、且つ両板片部は側面視で中間高さ部位をくの字状又は弧状に外方へ出っ張る形状にして、前記凹溝の溝幅よりも両板片部間の距離を弾性変形で狭めて、該凹溝へ両板片部を挿入し、その弾性復元力で前記上型に前記第一発泡体を係止、セットすることを特徴とする。請求項９の発明たる車両用シートパッドの製造用発泡成形型は、請求項６〜８で、第一発泡体の裏面で、その長手方向の中央域に凸部又は凹部の基準部を設けると共に、該基準部に対応する上型キャビティ面の部位に該基準部へ嵌合する凹部又は凸部の嵌入部を設けて、該嵌入部を前記基準部に嵌合させて、基準部を有する前記第一発泡体と一体のシートパッドを製造することを特徴とする。請求項１０の発明たる車両用シートパッドの製造用発泡成形型は、請求項６〜９で、凹溝が表皮の係止用クリップを挿入して係止保持する表皮の係止用溝であることを特徴とする。

本発明の車両用シートパッド及びその製造用発泡成形型は、成形収縮等で寸法がばらつく第一発泡体であっても、ばらつく許容範囲を広げて、これをインサート品にして第二発泡体の発泡成形を良好に実施でき、歩留まり向上,生産性向上等に優れた効果を発揮する。

本発明のシートパッドの製造方法及びその製造用発泡成形型の一形態で、実施例１のシートパッドの裏面側斜視図と弾性クリップの斜視図である。 図１の第一発泡体の裏面側斜視図である。 図２のIII-III線断面で図示した第一発泡体を上型にセットする断面図である。 (イ)が図３の弾性クリップの斜視図で、(ロ)が(イ)に代わる他態様図である。 上型への第一発泡体のセット後、発泡原料を注入する説明断面図である。 (イ)が図５のVI-VI線断面図、(ロ)が(イ)に代わる他態様図である。 型閉じの断面図である。 第二発泡体を発泡成形した説明断面図である。 第一発泡体がプラスの寸法誤差になった時のシートパッドの説明図である。 第一発泡体がマイナスの寸法誤差になった時のシートパッドの説明図である。 実施例２のシートパッドの裏面側斜視図と、弾性クリップと表皮の斜視図である。 従来技術の説明断面図である。

以下、本発明に係る車両用シートパッドの製造方法及びその製造用発泡成形型について詳述する。
図１〜図１１は本発明のシートパッドの製造方法及びその製造用発泡成形型の一形態で、図１はシートパッドの裏面側斜視図と弾性クリップの斜視図、図２は図１の第一発泡体の裏面側斜視図、図３は図２のIII-III線断面で図示した第一発泡体を上型にセットする断面図、図４は(イ)が図３の弾性クリップの斜視図で、(ロ)が(イ)に代わる他態様図である。図５は上型への第一発泡体のセット後、発泡原料を注入する断面図、図６は(イ)が図５のVI-VI線断面図、(ロ)が(イ)に代わる他態様図である。図７は型閉じの断面図、図８は第二発泡体を発泡成形した断面図、図９は第一発泡体がプラスの寸法誤差になった時のシートパッドの説明図、図１０は第一発泡体がマイナスの寸法誤差になった時のシートパッドの説明図、図１１は図１に代わる他態様のシートパッドの裏面側斜視図と、弾性クリップと表皮の斜視図である。各図は図面を判り易くするため発明要部を強調図示し、また本発明と直接関係しない部分を簡略化又は省略する。図６は弾性クリップ９２の断面を示すハッチング表示、及びビス９２５の図示を省く。図１,図２,図１１は、上型９に固着される弾性クリップ９２を、凹溝２１との位置関係を表すために便宜的に図示する。

（１−１）実施例１
車両用シートパッドの製造方法は、少なくとも着座乗員が当接する側の表層３１を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成し、該軟質ポリウレタン発泡成形体の第二発泡体３の発泡成形で、その内面３ｂ側を該第二発泡体３よりも硬くて軽量の第一発泡体２に接合一体化させる製法である(図８)。シートパッド１は、車両用座席シートの座部や背もたれに使用される。ここでは図１に示す車両後部座席の座部用クッションパッドに適用する。図１は車両設置状態とは上下が逆になった姿態で、紙面下方が車両設置時の上方を示す。この上方を本発明でも「上方」という。
車両用シートパッド１(以下、単に「シートパッド」ともいう。)の製造に先立ち、第一発泡体２と発泡成形型７が準備される。

第一発泡体２は、シートパッド１の下層を占める嵩上げ用発泡成形体である(図１,図２)。第二発泡体３よりも単位重量小で見掛け密度が小さいが、硬度は大とする。例えば、いわゆるビーズ発泡法によって得られた発泡成形体で構成される。原料ビーズを予備発泡成形させた後、型内発泡成形によって成形されているブロック状ビーズ発泡体である。ビーズ発泡体は、発泡スチロール、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン、又はこれらのうち一つを少なくとも含む成形体であるのが好ましい。気泡が内部に密閉されたビーズ発泡体は、体積の大部分が気体で軽量にして第二発泡体３よりも硬く、シートパッド用嵩上げ部材としての硬度と保形性がある。

第一発泡体２の裏面２ｂには、該裏面の長手方向に溝方向を合わせた凹溝２１が該長手方向に離間して複数形成される。本実施形態は、図１,図６(イ)のような第一発泡体裏面２ｂの長手方向が車幅方向になる後部座席シートで、横断面矩形の凹溝２１が溝方向を車幅方向に一致するように設けられる。凹溝２１は、溝壁２１１を形成する長壁２１１ａと短壁２１１ｂとで、平面視横長の長方形になる(図２)。車両前方寄り裏面に二つの凹溝２１が同一の溝ライン上で離れて設けられ、また車両後方寄りにも二つの凹溝２１が別の同一溝ライン上に離れて設けられる。計四個の凹溝２１が、第一発泡体裏面２ｂの中央から略等しく四方に離れて、後部座席メイン部３Ａの裏面に形成される。

また、上型９へのセットで、第一発泡体２側の固定基準点にする凸部又は凹部の基準部２５が、第一発泡体裏面２ｂの長手方向の中央域に設けられる。ここでは、第一発泡体裏面２ｂの中央に凹部の基準部２５を形成する。凹部は図示ごとくの四角穴からなる角穴とする。
二つの凹溝２１が一の溝ライン上に、また別の二つの凹溝２１が他の溝ライン上に存在するが、基準部２５は、これら四つの凹溝２１から等しい距離に形成する。基準部２５は、一の溝ライン上にある二つの凹溝２１に対して、第一発泡体裏面２ｂの長手方向の座標軸だけで見ると、両凹溝２１,２１間の距離を略二等分する中間点に位置する。この中間点に基準部２５を設けることによって、第一発泡体２が長手方向で大きく伸長又は収縮する両端でも、第一発泡体２の最大寸法誤差を半減(詳細後述)させて、発泡成形型７へのセットが可能になる。

発泡成形型７は、裏面２ｂが露出して下層になる第一発泡体２上に、着座乗員が当接する側の表層３１が積層された第二発泡体３を発泡成形するシートパッド１の製造用発泡成形型７である。図５ごとくの分割型で、下型８と上型９が開閉可能に接続されている。型閉じすると、全体が椀状に凹んで表層３１の意匠面を形成する下型キャビティ面８１と、第一発泡体２の裏面２ｂに合わせた全体が略平坦な上型キャビティ面９１とで、シートパッド用キャビティＣができる(図７)。上型９への第一発泡体２のセットで、該第一発泡体２の裏面２ｂと当接する上型キャビティ面９１で、各凹溝２１のそれぞれの対応部位に弾性クリップ９２を突出形成する。各凹溝２１のそれぞれの対応部位で、該凹溝２１の溝長Ｌ２よりもクリップ長Ｌ９が短い弾性クリップ９２を、第一発泡体裏面２ｂの長手方向において該溝長Ｌ２域内に収めることができるようにして突出形成する(図１〜図３)。
前記第一発泡体２の裏面側を上向きにして、弾性クリップ９２を凹溝２１へ弾性変形させて挿入し、その弾性復元力で上型９に該第一発泡体２を係止、セットできる。溝長Ｌ２の寸法中央にクリップ長Ｌ９の寸法中央を合せて、弾性クリップ９２を凹溝２１に対応形成すると、上型９に第一発泡体２がセットされたとき、弾性クリップ９２の両外側に均等の余裕代α,βができ(図５)、より好ましくなる。

前記弾性クリップ９２は、基板部９２１の両側から起立延在する一対の板片部９２２が離間状態で対向し、且つ両板片部９２２は、図６の側面視で高さｈ方向の途中箇所となる中間高さ部位がくの字状又は弧状に外方へ出っ張る、板バネ構造の金属製クリップである。板片部９２２の板面が凹溝２１の長壁２１１ａと平行に配設される。また、無負荷状態にある両板片部９２２間の距離Ｗ９は前記凹溝２１の溝幅Ｗ２よりも大きく設定される。しかし、弾性クリップ９２の両側から外力を加えて凹溝２１へ押し込めば、凹溝２１の溝幅Ｗ２よりも両板片部９２２間の距離Ｗ９を弾性変形で狭めて、凹溝２１へ両板片部９２２を挿入できる。両板片部９２２の弾性復元力で上型９に第一発泡体２が係止、セット可能になる。

本実施形態の弾性クリップ９２は、図１,図４(イ)のごとく、上型９へビス９２５で固定される基板部９２１と、この両側縁から外方へ上昇傾斜して外方出張部分９２２ａを形成し、その先を内方へ上昇傾斜した一対の板片部９２２と、を備える。図６(イ)の紙面垂直方向に略等断面形状の弾性クリップ９２である。第一発泡体２の凹溝２１内へ挿入し易くするため、板片部９２２の内方へ上昇傾斜した先端で向き合う両板辺を接近させている。図４(ロ)は弾性クリップ９２の他態様図を示す。同図は、基板部９２１の両側から平板部分９２２２が垂直起立し、その先端から外方水平に延在した後、内方へ上昇傾斜する傾斜部分９２２１を延在させた板片部９２２とする。図４(イ),(ロ)共に、くの字状に外方へ出っ張る外方出張部分９２２ａを有する板片部９２２であるが、図示しない弧状に外方へ出っ張る板片部９２２としてもよい。
弾性クリップ９２は、外方出張部分９２２ａの最も突き出たライン９２２ａ１が、第一発泡体２のセット時における凹溝２１の溝方向に一致するようにして、上型キャビティ面９１に固着される。既述のごとく、クリップ長Ｌ９を凹溝２１の溝長Ｌ２よりも短く設定するので、弾性クリップ９２を凹溝２１に挿入し、第一発泡体２を上型９にセットしたとき、弾性クリップ９２と凹溝２１の短壁２１１ｂとの間に、図５のような空きスペースをつくる余裕代α,βを確保できる。

さらに、前記基準部２５に対応する上型キャビティ面９１の部位に、該基準部２５に嵌合する凹部又は凸部の嵌入部９５を設ける。基準部２５に該嵌入部９５を嵌合し、上型９に第一発泡体２を位置決めして、シートパッド１を製造する発泡成形型７でもある。本実施形態の嵌入部９５は、前記基準部２５の凹部に嵌合する凸部とする。角柱凸部の嵌入部９５が上型キャビティ面９１の略中央に形成される。該嵌入部９５が角穴からなる基準部２５と嵌合するので、自動的に第一発泡体２が上型キャビティ面９１への位置決めセットにつながる。上型９に設けた嵌入部９５への基準部２５の嵌合で、基準部２５が第二発泡体３の発泡成形における第一発泡体２の固定基準点となる。

そして、基準部２５の嵌合と略同時に、各弾性クリップ９２が対向する各凹溝２１に挿入、係止されるが、凹溝２１の溝長Ｌ２は弾性クリップ９２のクリップ長Ｌ９よりも長い。この溝長Ｌ２の長い凹溝２１を設けることで、成形収縮等を起こした第一発泡体２でも、凹溝２１が裏面長手方向に融通性を確保し、余裕をもって上型９にセットできる発泡成形型７になる。弾性クリップ９２の弾性復元力で上型９に第一発泡体２をセットして、下型８のキャビティ面８１上に第二発泡体３用発泡原料ｇを注入し、第二発泡体３の発泡成形で、第一発泡体２と一体のシートパッド１を製造する所望の発泡成形型７になっている。
尚、発泡成形型７は図８のごとくシートパッド１を上下が逆になった形で成形する。

シートパッド１の製法は、まず、前記第一発泡体２と前記発泡成形型７を準備し、型開状態にする。次いで、第一発泡体２の裏面２ｂ側を上にして、凹部の基準部２５に凸部の嵌入部９５を嵌め込むのと一緒に、複数(ここでは四つ)の凹溝２１にそれぞれの弾性クリップ９２を嵌め込んで、第一発泡体２を上型９にセットする。
上型キャビティ面９１で、角穴基準部２５の対応位置には角柱嵌入部９５が設けられており、第一発泡体２の基準部２５を嵌入部９５に嵌合させると、第一発泡体２は上型キャビティ面９１上で嵌入部９５を中心に回転ズレしなくなり位置決めされる。また、上型キャビティ面９１で、各凹溝２１の対応位置には弾性クリップ９２が設けられている。基準部２５と嵌入部９５の嵌合に並行して、凹溝２１へ弾性クリップ９２を弾性変形させて挿入し、その弾性復元力で上型９に該第一発泡体２を係止、セットする。

詳しくは、上型キャビティ面９１に第一発泡体２を押し当てるようにしてセットする。上型９に固着された各弾性クリップ９２が図２の矢印に示すごとく凹溝２１に入り込む。弾性クリップ９２に係る両板片部９２２間の距離Ｗ９が凹溝２１の溝幅Ｗ２よりも大きいが(図１)、弾性変形可能な板片部９２２が、図６(イ)のように両板片部９２２間の距離Ｗ９を、破線の当初位置から弾性変形で縮めて、凹溝２１に挿入される。挿入後の実線で示す板片部９２２は、弾性復元力で凹溝２１の長壁２１１ａを押圧し、上型９に第一発泡体２を係止、セットする。セットを終えると、各板片部９２２の弾性復元力によって、各凹溝２１周りの第一発泡体２の部分が弾性クリップ９２によって上型９に保持されるので、第一発泡体２が上型９から脱落しない。
尚、図６(ロ)は運転席シートパッドに係る第一発泡体２に本弾性クリップ９２を適用した図である。

また、各凹溝２１に対応する上型９のキャビティ面９１に、該凹溝２１の溝長Ｌ２よりもクリップ長Ｌ９を短くした弾性クリップ９２が、第一発泡体裏面２ｂの長手方向で該溝長Ｌ２域内に収まるようにして突設する発泡成形型７を用いている。よって、凹溝２１へ弾性クリップ９２を挿入し、上型９に第一発泡体２を係止、セットすると、図５のごとく弾性クリップ９２と凹溝２１の短壁２１１ｂとの間に余裕代α,βを確保できる。弾性クリップ９２を凹溝２１に挿着したとき、該弾性クリップ９２と双方の短壁２１１ｂとの間に余裕代α,βが設けられると、第一発泡体２が大きく成形された場合や小さく成形された場合のいずれにも対応でき、より好ましくなる。
凹溝２１の溝長Ｌ２を長くするのに応じて、該余裕代α,βは大きくなる。余裕代α,βが大きくなれば、上型９へセットする第一発泡体２の寸法ばらつき許容範囲を広げることができる。
かくのごとくして、凹溝２１へ弾性クリップ９２を挿入して、上型９に第一発泡体２がセットされる。

その後、下型キャビティ面８１上に、注入ノズルＮＬ等を使用して第二発泡体３用発泡原料ｇを注入する(図５)。
続いて、上型９を作動させ型閉じする(図７)。上型９と下型８との型閉じで、第一発泡体２がインサートセットされたシートパッド１用キャビティＣができる。本実施形態は発泡原料ｇの注入後に型閉じしたが、型閉じ後に発泡原料ｇを注入することもできる。

型閉じ後、第二発泡体３の発泡成形に移る。意匠面３ａ側に当たり面部分３１１を有し、且つその反対側の内面３ｂを第一発泡体２の天面２ａに当接させて表層３１を形成した第二発泡体３を発泡成形する。図７の型閉じ状態を所定時間維持し、軟質ポリウレタン発泡成形体の第二発泡体３を発泡成形する。下型キャビティ面８１で当たり面部分３１１を形成すると共に、当たり面部分３１１と反対側の内面３ｂを第一発泡体２の天面２ａに当接させた表層３１を有する第二発泡体３を発泡成形する(図８)。第二発泡体３は表層３１の周縁から第一発泡体側面２ｄを被う側周層３２が延在する。
第二発泡体３の発泡成形を完了させ脱型すれば、第一発泡体２の組み込みによる軽量化を実現した所望のシートパッド１が得られる(図１)。
符号２１１ｃは凹溝２１の溝底、３Ｂはサイド部、３Ｃは補助席部、３Ｅはバックレストとの合せ部、３ｆは第二発泡体の外周露出裏面、符号８６は吊溝３６用突部、符号８９,９９は下型８側,上型９側の型合せ面を示す。

（１−２）実施例２
図１１に図１に代わる他態様のシートパッド１を示す。第一発泡体裏面２ｂの外周縁沿いには、表皮４の係止用溝２２が設けられている。表皮カバー本体４１の周縁に止具４３で係止用クリップ４２が取付けられており、該係止用クリップ４２を係止用溝２２に挿し込んで、シートパッド１が表皮４で覆われる。
本実施例では、第一発泡体裏面２ｂの外周縁沿いに設けられた表皮４の係止用溝２２のうち、第一発泡体裏面２ｂの長手方向に溝方向がほぼ一致する複数の係止用溝２２に本発明の凹溝２１の役目を担わせる。図１〜図１０で示した凹溝２１に代え、表皮４の係止用クリップ４２を挿入し、係止保持する表皮４の係止用溝２２を凹溝２１として採用するシートパッドの製造方法及びその製造用発泡成形型とする。係止用溝２２を凹溝２１として用いるにあたり、弾性クリップ９２のクリップ長Ｌ９よりも該係止用クリップ４２のクリップ長Ｌ４を長くし、さらに該係止用クリップ４２のクリップ長Ｌ４よりも係止用溝２２の溝長Ｌ２を長く設定する。
後は、実施例１と同様である。第一発泡体２の裏面２ｂ側を上向きにして、係止用溝２２へ弾性クリップ９２を弾性変形させて挿入し、その弾性復元力で上型９に第一発泡体２を係止、セットする。次いで、下型キャビティ面８１上に第二発泡体３用発泡原料ｇを注入すると共に型閉じし、しかる後、第二発泡体３を発泡成形してシートパッド１を製造する。
尚、図１１では凹溝２１として使用しない係止用溝２２の図示を省略する。符号２２１は係止用溝２２の溝壁、符号Ｌ２２は係止用溝２２の溝長、符号Ｗ２２は係止用溝２２の溝幅で、凹溝２１の溝壁２１１、溝長Ｌ２、溝幅Ｗ２に対応する。符号Ｗ４は係止用クリップ４２のクリップ厚みである。
他の構成は実施例１と同様で、その説明を省く。実施例１と同一符号は同一又は相当部分を示す。

（２）効果
このように構成した車両用シートパッドの製造方法及びその製造用発泡成形型によれば、成形された第一発泡体２の寸法に大きなばらつきがあっても、上型９に第一発泡体２をセットして、第二発泡体３を発泡成形できる。

請求項１,請求項５のように、第一発泡体２の裏面２ｂ側を上向きにして、凹溝２１へ弾性クリップ９２を弾性変形させて挿入し、その弾性復元力で上型９に該第一発泡体２を係止すると、弾性クリップ９２が有する弾性復元力で簡便に第一発泡体２を上型９にセットできる。そして、各凹溝２１に対応する上型キャビティ面９１で、凹溝２１の溝長Ｌ２よりもクリップ長Ｌ９を短くした弾性クリップ９２が、該溝長Ｌ２域内に収まると、凹溝２１へ弾性クリップ９２を挿入して上型９に第一発泡体２をセットすることによって、弾性クリップ９２と凹溝２１の短壁２１１ｂとの間に余裕代α,βを確保できる。

前記余裕代α,βの区域が空きスペースになるので、余裕代α,βに応じて、弾性クリップ９２は凹溝２１の溝方向の移動に対し融通がきく。よって、例えば第一発泡体２がその発泡成形で裏面２ｂの長手方向に伸長して寸法誤差（凹溝２１の位置ズレ)を生んでも、弾性クリップ９２が余裕代α,βの区域内を寸法誤差分だけずれるだけで済む。図９でいえば、内方余裕代β１が小さくなり、外方余裕代α１が大きくなる。凹溝２１へ弾性クリップ９２を難なく挿入でき、上型９に第一発泡体２を係止、セットできる。
一方、第一発泡体２がその発泡成形で裏面長手方向に収縮して寸法誤差（凹溝２１の位置ズレ)を生んでも、弾性クリップ９２が余裕代α,βの区域内を寸法誤差分だけずれて、凹溝２１への弾性クリップ９２の挿入を難なくこなし、上型９に第一発泡体２を係止、セットできる。図１０でいえば、内方余裕代β２が大きくなり、外方余裕代α２が小さくなる。凹溝２１へ弾性クリップ９２を挿入でき、上型９に第一発泡体２を係止、セットできる。上型９へセットできる第一発泡体２の許容範囲を広げて、該第一発泡体２の歩留り向上に貢献する。
尚、第一発泡体２が図９,図１０の鎖線で示した正規の大きさから、裏面長手方向にも伸長や収縮して実線で示す大きさの寸法誤差有り品２ＢＧになっても、大きさの変動部分は側周層３２用キャビティ部分Ｃ３２で吸収できる。側周層３２の厚みが変わるが、シートパッド１の寸法精度は維持されるので、シートパッド１の寸法品質が保たれる。

また、仮に発泡体の成形収縮等による寸法誤差(弾性クリップ９２の位置ズレ)が想定以上に大きくなった場合でも、これに応じて凹溝２１の溝長Ｌ２を長くする対策を講じれば簡単に解決できる。成形収縮等で寸法規格外になっていた第一発泡体２でも適用可能として、採用できるものが大幅に増える。特許文献１に比べても、寸法バラツキで規格外の不良品となるものを、断然多く救済し、その後の第二発泡体３の発泡成形を良好に実施できる。特に、長手方向に伸長して寸法誤差を生むケースで、特許文献１では救済困難な図９のケースも救済可能になる。歩留まり向上,生産性向上等に寄与する。
さらに、凹溝２１と弾性クリップ９２によって、上型キャビティ面９１への第一発泡体２のセットも良好になるので、その後の第二発泡体３の発泡成形時に第一発泡体裏面２ｂへの発泡原料ｇの浸入を抑えることができる。

請求項２,請求項６のごとく、第二発泡体３を軟質ポリウレタン発泡成形体とし、第一発泡体２をビーズ発泡成形体とすると、嵩上げ用下層が硬くて軽量のビーズ発泡成形体にして、着座乗員が当接する側が軟質ポリウレタン発泡成形体でクッション性に富むので、快適性を維持して軽量化を達成できる。
請求項３,請求項７のごとく、両板片部９２２が側面視で中間高さ部位をくの字状又は弧状に外方へ出っ張る形状になると、両板片部９２２間の距離を弾性変形で狭めて、該凹溝２１へ両板片部９２２を容易に挿入できる。そして、第一発泡体２が軽量なので、板片部９２２の弾性復元力でも上型９に十分保持できる。簡便構造にして、図２の凹溝２１への弾性クリップ９２の挿入だけでなく、図１における脱型時のシートパッド１と上型９に固着されている弾性クリップ９２の分離が円滑に進む。

請求項４,請求項７のごとく、第一発泡体２の裏面で、長手方向の中央域に基準部２５が設けられ、且つこれを該嵌入部９５に嵌合させて、上型９に第一発泡体２をセットすると、基準部２５の箇所が上型キャビティ面９１上に固定される。基準部２５が嵌入部９５に嵌合固定されると、第一発泡体裏面２ｂの長手方向の寸法誤差が大きくても、基準部２５から長手方向の両サイドに向けて寸法誤差が積み重ねられていくので、両端でも最大誤差の半分にできる(図９)。基準部２５,嵌入部９５の嵌合地点から各凹溝２１までの寸法誤差が小さくなる。寸法誤差が小さくなる分、シートパッド１用として第一発泡体２の使用できる範囲が広がり、歩留まり向上に貢献する。

請求項５,請求項１０のごとく、凹溝２１が表皮４の係止用クリップ４２を挿入して係止保持する表皮４の係止用溝２２であると、上型９に第一発泡体２をセットする凹溝２１としての役目も担うので、凹溝２１を設けるに及ばない。従来品の第一発泡体２のまま対応でき、低コスト化できる。弾性クリップ９２のクリップ長Ｌ９よりも該係止用クリップ４２のクリップＬ４を長くすると、弾性クリップ９２の凹溝２１への挿入で、凹溝２１の長壁２１１ａに傷等をつけて損傷させても、損傷を受けてない長壁２１１ａの箇所に係止用クリップ４２を当てて確実に係止させることができる。

尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。シートパッド１,第一発泡体２,凹溝２１,基準部２５,第二発泡体３,発泡成形型７,弾性クリップ９２,嵌入部９５等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。実施形態のシートパッド１はクッションパッドとしたが、バックパッドにも適用できる。

１ シートパッド
２ 第一発泡体
２１ 凹溝
Ｌ２ 凹溝の溝長
２２ 係止用溝（表皮の係止用溝）
２５ 基準部
３ 第二発泡体
４２ 係止用クリップ
Ｌ４ 係止用クリップのクリップ長
７ 発泡成形型
９ 上型
９１ 上型キャビティ面
９２ 弾性クリップ
９２１ 基板部
９２２ 板片部
９２２ａ 外方張出部分（外方へ出っ張る形状部分）
Ｌ９ 弾性クリップのクリップ長
Ｗ９ 両板片部間距離
９５ 嵌入部
ｇ 発泡原料（第二発泡体用発泡原料）

Claims (10)

1. 裏面が露出して下層になる第一発泡体上に、着座乗員が当接する側の表層が積層された第二発泡体を発泡成形する車両用シートパッドの製造方法において、
   前記第二発泡体よりも硬くして単位重量小に、前記第一発泡体を発泡成形し、且つ該第一発泡体の裏面で、溝方向を合わせた複数の凹溝を離間形成する一方、前記各凹溝に対応する上型のキャビティ面に、該凹溝の溝長よりもクリップ長を短くした弾性クリップが該溝長域内に収まるようにして突設する発泡成形型を用いて、
   前記第一発泡体の裏面側を上向きにして、前記凹溝へ前記弾性クリップを弾性変形させて挿入し、その弾性復元力で上型に該第一発泡体を係止、セットした後、
   下型キャビティ面上に第二発泡体用発泡原料を注入すると共に型閉じし、
   しかる後、第二発泡体を発泡成形したことを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
2. 前記第二発泡体を軟質ポリウレタン発泡成形体とし、前記第一発泡体をビーズ発泡成形体とした請求項１記載の車両用シートパッド。
3. 前記弾性クリップを、基板部の両側から起立延在する一対の板片部が離間状態で対向し、且つ両板片部は側面視で中間高さ部位をくの字状又は弧状に外方へ出っ張る形状にして、
   前記凹溝の溝幅よりも両板片部間の距離を弾性変形で狭めて、該凹溝へ両板片部を挿入し、その弾性復元力で前記上型に前記第一発泡体を係止、セットする請求項１又は２に記載の車両用シートパッドの製造方法。
4. 前記第一発泡体の裏面で、その長手方向の中央域に凸部又は凹部の基準部を設ける一方、該基準部に対応する上型キャビティ面の部位に該基準部に嵌合する凹部又は凸部の嵌入部を設けて、前記基準部を該嵌入部に嵌合させて、前記上型に前記第一発泡体をセットする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車両用シートパッドの製造方法。
5. 前記凹溝が表皮の係止用クリップを挿入して係止保持する表皮の係止用溝であり、且つ前記弾性クリップのクリップ長よりも該係止用クリップのクリップ長を長くし、さらに該係止用クリップのクリップ長よりも前記係止用溝の溝長を長くした請求項１乃至４のいずれか１項に記載の車両用シートパッドの製造方法。
6. 裏面が露出して下層になる第一発泡体上に、着座乗員が当接する側の表層が積層された第二発泡体を発泡成形する車両用シートパッドの製造用発泡成形型であって、
   前記第二発泡体よりも硬くして単位重量小で発泡成形された第一発泡体で、且つこの裏面に溝方向を合わせて複数の凹溝を離間形成した該第一発泡体の裏面と当接する上型キャビティ面で、前記各凹溝のそれぞれの対応部位に、該凹溝の溝長よりもクリップ長が短い弾性クリップを該溝長域内に収められるようにして突出形成した上型と、
   型閉じにより、上型とでシートパッドのキャビティを形成する下型と、を具備し、
   前記凹溝へ前記弾性クリップを弾性変形させて挿入し、その弾性復元力で上型に該第一発泡体をセットすると共に、下型のキャビティ面上に第二発泡体用発泡原料を注入して第二発泡体の発泡成形で、前記凹溝を形成した前記第一発泡体と一体のシートパッドを製造することを特徴とする車両用シートパッドの製造用発泡成形型。
7. 前記第二発泡体が軟質ポリウレタン発泡成形体であり、前記第一発泡体がビーズ発泡成形体である請求項６記載の車両用シートパッドの製造用発泡成形型。
8. 前記弾性クリップを、基板部の両側から起立延在する一対の板片部が離間状態で対向し、且つ両板片部は側面視で中間高さ部位をくの字状又は弧状に外方へ出っ張る形状にして、
   前記凹溝の溝幅よりも両板片部間の距離を弾性変形で狭めて、該凹溝へ両板片部を挿入し、その弾性復元力で前記上型に前記第一発泡体を係止、セットする請求項６又は７記載の車両用シートパッドの製造用発泡成形型。
9. 前記第一発泡体の裏面で、その長手方向の中央域に凸部又は凹部の基準部を設けると共に、該基準部に対応する上型キャビティ面の部位に該基準部へ嵌合する凹部又は凸部の嵌入部を設けて、
   該嵌入部を前記基準部に嵌合させて、基準部を有する前記第一発泡体と一体のシートパッドを製造する請求項６乃至８のいずれか１項に記載の車両用シートパッドの製造用発泡成形型。
10. 前記凹溝が表皮の係止用クリップを挿入して係止保持する表皮の係止用溝である請求項６乃至９のいずれか１項に記載の車両用シートパッドの製造用発泡成形型。

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