JP6853097B2 - 車両用クッションパッドの製造法 - Google Patents

Description

本発明は、車両用座席シートを構成する車両用クッションパッドの製造法に関する。

自動車等の車両に搭載される座席シートで、座部を構成するクッションパッドは快適なクッション性が得られるよう軟質ポリウレタン発泡体で専ら造られてきた。ただ近年になると、軽量化等の目的で、下層をポリスチロール発泡体やポリオレフィン系発泡体のビーズ発泡成形体に担わせたクッションパッドの発明が提案されるようになっている（特開平９−７０３３０号公報,実開昭５８−１７５７５６号公報）。さらに、乗り心地を良好にして軽量化を推し進めた発明も提案されている（例えば特許文献１）。

特許第５２７７９１２号公報

しかるに、特許文献１をはじめとする従来品は、表層パッドの発泡成形時に、裏層パッド（本発明の芯パッド）に形成される係止部（本発明の係止用溝）の対策に労力を費やさねばならなかった。特許文献１で説明すると、その段落００１５に示すごとく「裏層パッド５の裏面には、図３に示すように係止部５ｅが凹設されている。」。そして、「係止部５ｅは、裏層パッド５の裏面の外周部に沿って複数形成されている。」ことから、表層パッドで裏層パッドを側面まで覆う場合、表層パッドの発泡成形で、発泡原料がインサート品の裏層パッド裏面へ回り込んで係止部の溝へ浸入し易かった。裏層パッドのビーズ発泡成形体はその発泡成形で収縮する傾向もあって、係止部の溝への発泡原料の浸入が一層起こり易くなっていた。そこで、従来は、係止部の溝に入ったバリを後から取り除いたり、或いは、予め係止部の溝をテープで塞ぎ、且つ発泡成形後の後工程で該テープを剥がしたりする手間をかけていた。係止部の溝が裏層パッドの裏面の外周部に沿って複数形成されているので、労力負担が大きかった。

本発明は、上記問題を解決するもので、軽量化に役立つビーズ発泡成形体の裏面外周縁寄りに係止用溝を設けながら、バリ取りやテープで塞ぐことなしに、発泡成形時に軟質ポリウレタン発泡原料の該係止溝への浸入を防止し、作業者の労力負担解消、生産性向上に貢献する車両用クッションパッドの製造法を提供することを目的とする。

上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッドで形成した車両用クッションパッドの製造方法において、ビーズ発泡成形体であって、裏面外周縁寄りに表皮端部の係止用溝が設けられ、且つ該係止用溝が在る領域で、側壁と接する裏面部位に低面を有する段差部が裏面外周縁沿いに設けられた芯パッドを、該段差部の対応部位にリブが設けられた上型へ該リブの先端面に前記低面を合わせてセットし、次いで、下型キャビティ面に軟質ポリウレタン発泡原料を注入すると共に型閉じし、その後、芯パッドを埋設一体化し、前記リブと前記低面との重なる箇所が溝底となる横断面視凹状溝を前記側壁との境界部に形成して表層パッドを発泡成形することを特徴とする車両用クッションパッドの製造方法にある。請求項２の発明たる車両用クッションパッドの製造方法は、請求項１で、型閉じで、前記リブの先端面が前記低面との合わせ部分を一部にして、該先端面の残りが前記表層パッドのキャビティ側へせり出し、該低面よりも大きな溝底面を有する前記凹状溝を、前記側壁との境界部に形成したことを特徴とする。請求項３の発明たる車両用クッションパッドの製造方法は、請求項１又は２で、段差部が前記芯パッドの裏面外周縁に沿って全周に形成されたことを特徴とする。

本発明の車両用クッションパッドの製造法は、ビーズ発泡成形体の芯パッドを表層パッドが埋設一体化するクッションパッドにあって、表層パッド成形時に芯パッドに設ける係止用溝への発泡原料の浸入防止を可能にし、テープの貼着やバリ取り等の前処理加工,後処理加工を要せず、労力削減,生産性向上等に優れた効果を発揮する。

本発明のクッションパッドの一形態で、クッションパッドを裏面側から見た斜視図である。 図１のクッションパッドを表面側から見た斜視図である。 型開状態の上型に芯パッドをセットした断面図である。 図３の後、発泡原料を下型に注入する断面図である。 型閉じした断面図である。 芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した断面図である。 （イ）が図５の発泡原料が発泡していく様子の部分断面図、（ロ）が発泡成形を終えた図６の部分断面図である。 図７（イ）に対応し、成形収縮が大きくなった芯パッドを用いた場合で、（イ）が低面にリブ先端面が当接した断面図、（ロ）が段差面からリブ先端面も離れた断面図である。 リブを表層パッドのキャビティ側に配した対比説明断面図である。 リブ先端面全てを低面に当接させた断面図である。 （イ）が図７（ロ）のクッションパッドを脱型し、これに表皮を取付けた部分断面図、（ロ）が図１０のクッションパッドを脱型し、これに表皮を取付けた部分断面図である。

以下、本発明に係る車両用クッションパッド（以下、単に「クッションパッド」ともいう。）の製造方法について詳述する。
図１〜図８は本発明のクッションパッドの製造法の一形態で、車両後部座席のクッションパッドに適用する。図１はクッションパッドを裏面側から見た斜視図で、図２はそれを表面側から見た斜視図である。図３は型開状態の上型に芯パッドをセットした断面図、図４は発泡原料を下型に注入する断面図、図５は型閉じした断面図、図６は芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した断面図、図７は（イ）が図５の発泡原料が発泡していく様子の部分断面図、（ロ）が発泡成形を終えた図６の部分断面図、図８は図７（イ）に対応し、成形収縮が大きくなった芯パッドを用いた場合の断面図である。クッションパッドの裏面側を表す図１は紙面左上方がクッションパッドの車両前方になり、図２は車両設置の姿態にしたクッションパッドで、紙面右上方が車両前方になる。各図は図面を判り易くするため発明要部を強調図示し、また本発明と直接関係しない部分を簡略化又は省略する。

車両用クッションパッドの製造方法は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分３１を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成し、該軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド３の発泡成形で、その内面３ｂ側を軽量の芯パッド２に接合一体化させる製法である(図７）。クッションパッド１は乗員が当接する側が意匠面となる。ここでは、図２に示す車両後部座席の三人掛け座部用クッションパッド１に適用する。表層パッド３の発泡成形に先立ち、芯パッド２,発泡成形型７が用意される。

芯パッド２は、ビーズ発泡成形体であって、裏面外周縁２１寄りに表皮端部５１の係止用溝２２が設けられた芯部材である。そして、該係止用溝２２が在る領域で、側壁２３と接する芯パッド裏面２ｂの部位に低面２４１を有する段差部２４が裏面外周縁２１沿いに設けられている。芯パッド２はクッションパッド１の略下半部を構成し、表層パッド３が発泡成形されると、段差部２４は表層パッド３とで横断面視凹状溝４(以下、単に「凹状溝」ともいう。)を形成する。
本実施形態の芯パッド２は、発泡ポリプロピレン(ＥＰＰ)のビーズ発泡成形体で、その見掛け密度が軟質ポリウレタン発泡成形体からなる表層パッド３の見掛け密度よりも小さい。芯パッド２の裏面２ｂ側には、三人掛け座部に合わせて、メイン部３Ａの座部裏面側に小高い隆起部２５が形成される(図１)。側壁２３に接する芯パッド裏面２ｂの外周縁２１寄りには、矩形溝口の係止用溝２２が裏面外周縁２１に沿いの全周に亘って所定間隔で複数設けられる。図１は係止用溝２２を便宜的に１３個図示する。
そして、図１,図３に示すごとく、表層パッド３とで凹状溝４をつくる段差部２４が芯パッド２の裏面外周縁２１に沿って全周に形成される。段差部２４は、細長帯状の低面２４１に係る帯幅方向の一側が側壁２３に接し、他側が段差部２４近くの芯パッド裏面２ｂから段差をつくる立面２４２につながる。立面２４２は芯パッド裏面２ｂから低面２４１に向けて図７の横断面図で示す急峻な傾斜面にしている。

ここで、本発明でいう芯パッド裏面２ｂの「裏面」は、車両に取付けた姿勢での下側の面で、図２のクッションパッド１でいえば、紙面の「下面」，下方側の面になる。また、「ビーズ発泡成形体」とは、いわゆるビーズ発泡法によって得られた発泡成形体で、原料ビーズを予備発泡成形させた後、型内発泡成形によって成形されているブロック状発泡成形体をいう。ビーズ発泡法は単にビーズ法ともいう。ビーズ発泡成形体は、発泡スチロール、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン、又はこれらのうち一つを少なくとも含む成形体であるのが好ましい。気泡が内部に密閉されたビーズ発泡成形体となっており、且つ体積の大部分が気体で軽量にして、気密性,保形性があり、適度の保形維持が必要な芯パッド２に好都合となる。発泡倍率を上げることによって、その見掛け密度を軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも容易に小さくできる。

発泡成形型７は、図４ごとくの分割型で、下型８と上型９が開閉可能に接続されている。図５のごとく型閉じすると、全体が椀状にへこんで意匠面３ａになる受け面部分３１を形成する下型キャビティ面８１と、芯パッド２の裏面に合わせた上型キャビティ面９１とで、クッションパッド１のキャビティＣをつくる。上型９には芯パッド２のセットで、前記段差部２４に対応する上型キャビティ面９１に段差部２４の形状に合わせたリブ９４が突出形成されている。上型９への芯パッド２のセットで、リブ９４の先端面９４１に芯パッド２の段差部２４に係る低面２４１が合わさり（好ましくは当接し)、リブ側壁９４２の一側が段差部２４形成用の立面２４２に当接するよう設定される。リブ側壁９４２の他側は、型閉じで、表層パッド３の側部３２形成用キャビティＣに露出する(図７)。

本実施形態は、リブ９４の横断面形状が等脚台形であり、リブ９４の脚(リブ側壁)が上型９への芯パッド２のセットで立面２４２に当たり、リブ９４の上底(先端面)が芯パッド２の低面２４１に当たるよう設定される。そして、型閉じで、低面２４１に当接するリブ９４の先端面９４１が、低面２４１との合わせ部分９４１ａを一部にして、残り９４１ｂが表層パッド３のキャビティＣ側へせり出した図５,図７のような姿態にする。したがって、表層パッド３が発泡成形されると、低面２４１よりも大きな溝底面４１を有する図７ごとくの凹状溝４が、表層パッド３と芯パッド２の段差部２４とで造られる(詳細後述)。該段差部２４との対応部位に配するリブ９４は、芯パッド２の裏面外周縁２１に沿って外周全域に設けられる段差部２４に合わせて、上型キャビティ面９１からリング状に隆起形成する。符号８６は吊溝用隆起部、符号８９,符号９９は型合せ面を示す。
尚、図３〜図６の発泡成形型７は、車両設置状態に在る図２のクッションパッド１と上下が逆の姿態で、該クッションパッド１たる芯パッド２と一体の表層パッド３を造る型構造になっている。

前記発泡成形型７、芯パッド２を用いて、クッションパッド１が例えば次のように製造される。
まず、発泡成形型７の型開状態下、芯パッド２を上型９にセットする(図３)。上型９に設けたリブ９４の先端面９４１に、芯パッド２の段差部低面２４１を合わせるようにして、該芯パッド２を上型９にセットする。リブ９４の側壁９４２に段差部２４の立面２４２を滑らせて、芯パッド２をリング状リブ９４に嵌め入れ、隆起部２５は上型キャビティ面９１の凹みに嵌め込んで、該芯パッド２を上型９にセット保持する。

次いで、下型キャビティ面８１に表層パッド３成形用の軟質ポリウレタン発泡原料ｇ（以下、単に「発泡原料」ともいう。）を注入すると共に型閉じする。
椀状にへこむ下型キャビティ面８１上に、注入ノズルＮＬ等を使用して発泡原料ｇを所定量注入する(図４)。続いて、上型９を作動させ、型閉じする。上型９と下型８との型閉じで、芯パッド２がインサートセットされたクッションパッド１用キャビティＣができる。この型閉じで、吊溝用隆起部８６を芯パッド２の表面２ａに当てて、該芯パッド２を下から支えてキャビティＣ内で保持させてもよい。尚、上型９への芯パッド２のセット後、発泡原料ｇを注入し、その後、型閉じしたが、上型９に芯パッド２をセットした後、型閉じし、その後、発泡原料ｇを注入することもできる。

型閉じ後、主工程の表層パッド３の発泡成形に移る。図５の型閉じ状態を所定時間維持し、着座乗員が当接する意匠面３ａ側に受け面部分３１を有する軟質ポリウレタン発泡成形体からなる表層パッド３を発泡成形する(図６)。
発泡成形の初期段階は、発泡原料ｇの発泡が進み、受け面部分３１のキャビティＣを埋めた後、発泡原料ｇが上昇し、図７(イ)のように上型キャビティ面９１に近づいていく。この進行過程で、発泡原料ｇが芯パッド裏面２ｂに回り込んで係止用溝２２へ浸入しようとしても、段差部２４とリブ９４とで芯パッド２の裏面側浸入口を塞いで、発泡原料ｇの浸入を阻止する。リブ先端面９４１に低面２４１を合わせたことで、段差部２４における低面２４１とリブ９４の先端面９４１がシールして、発泡原料ｇの係止用溝２２への進行を止めたまま、図７(ロ)のごとく側部３２の裏面３２３まで埋め尽くす表層パッド３を発泡成形する。芯パッド２を埋設一体化し、リブ９４と低面２４１との重なる箇所が溝底４０となる凹状溝４を側壁２３との境界部に形成する表層パッド３を発泡成形する。上記リブ９４と低面２４１とが重なる箇所の本発明でいう溝底４０は、次に述べる溝底４０上へ発泡原料の浸入硬化物Ｆがあれば低面２４１上の該硬化物ｋを含めての溝底であり、該硬化物がなければ、低面２４１がそのまま溝底になる。

ここで、芯パッド２はその製品製造時に時に収縮が大きくなることがある。芯パッド２が図８(イ)の白抜矢印のごとく成形収縮を大きく起こしたインサート品が用いられると、芯パッド２の段差部立面２４２がリブ側壁９４２から離れ、隙間εができる。該隙間εができた場合でも、リブ９４の先端面９４１が芯パッド２の段差部低面２４１に当接しているので、発泡原料ｇの係止用溝２２への進行を防ぐことができる。リブ９４の先端面９４１と芯パッド２の段差部低面２４１との当接は、既述の吊溝用隆起部８６の支えによって支援させてもよい。
仮に、リブ９４の先端面９４１と段差部２４の低面２４１とが離れ、僅かな隙ε１ができ、図８(ロ)のような状態になっても、発泡原料ｇはリブ側壁９４と段差部２４の立面２４２間でつくる隙間εを通過する時間経過と共に発泡原料ｇの硬化が始まる。発泡原料ｇは係止用溝２２に達する前に硬化物ｋになる。芯パッド２の段差部立面２４２とリブ側壁９４２との隙間εよりも狭いリブ９４の先端面９４１と段差部２４の低面２４１との間にできる隙ε１を、発泡原料ｇが通過しなければならない。そして、該隙ε１を通過した発泡原料ｇは、隙間εが距離を有し、浸入した発泡原料ｇの貯留部の役割を果たすため、該隙間εを潜り抜けて係止用溝２２へ入り込むことはない。隙間εの幅は隙ε１の幅よりも大きい。型閉じ後の発泡成形で、発泡原料ｇは、芯パッド裏面２ｂに回り込むことなく表層パッド側部３２の裏面３２３まで到達する。上述のようにリブ９４の先端面９４１における低面２４１との合わせ面部分９４１ａは、互いに当接していた方が好ましいが、完全に当接していなくても問題ない。

図５の型閉じ状態を所定時間維持し、芯パッド２の裏面２ｂを露出させてこれを埋設一体化した表層パッド３を発泡成形する。受け面部分３１を形成すると共に、リブ９４と低面２４１との重なる箇所が溝底４０となる凹状溝４を側壁２３との境界部に形成し、意匠面３ａ側と反対の内面３ｂ側が芯パッド２の表面２ａに接合一体化した表層パッド３を発泡成形して、クッションパッド１を造る。
凹状溝４はリブ９４の形が転写された格好になっている。ここでのリブ９４は、型閉じで、図５,図７(イ)のごとくリブ先端面９４１が前記低面２４１との合わせ部分９４１ａを一部にして、該先端面９４１の残り９４１ｂが表層パッド３のキャビティＣ側へせり出すように配設している。したがって、低面２４１よりも大きな溝底面４１を有する凹状溝４を、段差部２４と表層パッド側部３２で形成する。合わせ部分９４１ａがつくる溝底４０に表層パッド側部３２の凹状溝形成用底面が加わった溝底面４１にして、凹状溝４の溝側壁４２は一方を段差部２４の立面２４２で構成し、他方を表層パッド側部３２の凹状溝形成用側壁３２１が担う所望のクッションパッド１になる(図７のロ)。

本実施形態は、図１〜図７のように段差部２４及びリブ９４を芯パッド２の裏面外周縁２１に沿って全周に形成したが、外周縁沿いの一部に段差部２４及びリブ９４を設けることもできる。例えば表層パッド３の発泡成形で、車両後方側の係止用溝２２に発泡原料ｇが浸入し易い傾向にあるので、この車両後方側の係止用溝２２が在る領域に段差部２４,リブ９４を限定配設してもよい。図１でいえば、車両後方側に在る四つの係止用溝２２をカバーする車両後方側の裏面外周縁２１に限った領域に発泡原料ｇ進入阻止の防波堤になる段差部２４及びリブ９４を設けて、前記四つの係止用溝２２への発泡原料ｇの進入阻止を図ることができる。

ところで、本発明のように芯パッド２の段差部２４側にリブ９４を配せず、リブ９４を表層パッド側部３２のキャビティＣのみに配することも考えられる。しかし、型閉じで、図９のようにリブ９４が表層パッド側部３２側のキャビティＣに限定セットされると、支障をきたす。収縮により正規寸法より小さくなった芯パッド２が上型９にセットされると、リブ９４のリブ側壁９４２と芯パッド２の側壁２３との間に隙ε２があき、発泡成形時の発泡原料ｇが、同図矢印のごとく芯パッド２の裏面外周縁２１に達し、裏面外周縁２１寄りに設けられた係止用溝２２へと入り込む問題が依然として残る。さらに、表層パッド３の成形を終えたクッションパッド１が出来上がっても、表層パッド側部３２の端縁が薄くなり、めくられやすくなる不具合も招く。

一方、図７のキャビティＣ側にリブ９４がせり出した分９４１ｂを芯パッド２の本体側へ移動させ、リブ９４を芯パッド２側のみに配する場合は本発明の範囲内にある。その低面２４１に合わせた先端面９４１を有する図１０のようなリブ９４を上型９に設けて、該上型９へ芯パッド２をセットし、表層パッド３を発泡成形する場合は、発泡原料ｇの係止用溝２２への浸入を防止できる。段差部２４の対応部位に該リブ９４が設けられた上型９へ芯パッド２をセットし、次いで、下型キャビティ面８１に発泡原料ｇを注入すると、図８(イ),(ロ)で説明したときと同様、隙間εができても、発泡原料ｇが貯留部となる隙間εを通過しなければならず、発泡原料ｇが係止用溝２２へ入り込むのは困難になる。図１０に示す段差部２４の対応部位に同図のようなリブ９４が設けられた上型９へ芯パッド２をセットし、次に、発泡原料ｇを注入すると共に型閉じし、その後、凹状溝４を段差部２４とで形成する表層パッド３を発泡成形しても、発泡原料ｇの係止用溝２２への浸入を防止する図７,図８の前述説明と同様の効果が得られる。
ただ、芯パッド２側だけに段差部２４とリブ９４を配設すると、図１０のように係止用溝２２を形成する壁の厚みｔ２が小さくなってしまう。カバー表皮５はクッションパッド裏面１ｂ側に隠れる分を無駄に大きくできず、係止用溝２２が芯パッド裏面２ｂで外周縁２１寄りに形成される。図１１(ロ)のごとく、表層パッド側部３２から係止用溝２２までの距離Ｌは短く設定され、係止用溝２２が芯パッド２の裏面外周縁２１寄りに設けられる。型閉じで、芯パッド２側だけにリブ９４を配する構成にすれば、段差部２４が係止用溝２２に接近する。クッションパッド１が表皮５に覆われると、表皮端部５１は同図白抜矢印方向へ引っ張られることから、段差形成用立面２４２が同図鎖線のごとく倒れる虞がある。

これに対し、本実施形態のように型閉じで、リブ９４の先端面９４１が低面２４１との当接部分９４１ａを一部にして、該先端面９４１の残り９４１ｂが表層パッド３のキャビティＣ側へせり出し(図７)、該低面２４１よりも大きな溝底面４１を有する凹状溝４を、段差部２４と表層パッド側部３２で形成したシートパッドであれば(図１１のイ)、係止用溝２２を形成する壁の厚みｔ１は、前記厚みｔ２よりも大きくなる。図１０のように係止用溝２２の形成用立面２４２が倒れる心配がなくなりより好ましくなる。バリ除去作業やテープ塞ぎの労力負担解消だけでなく、品質的にも優れた所望のクッションパッド１が出来上がる。
符号３９１,３９２は吊溝３９の縦溝、横溝、符号３Ｂはサイド部、符号３Ｄは斜面、符号３Ｅはバックレストとの合わせ部を示す。

このように構成した車両用クッションパッドの製造法は、保形性を有して極めて軽いビーズ発泡成形体の芯パッド２を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド３が埋設一体化しているので、クッションパッド１の軽量化が可能である。それでいて、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分３１を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド３で形成するので、乗員着座時の快適なクッション性が維持される。

そして、芯パッド２の裏面外周縁２１寄りには表皮端部５１の係止用溝２２が設けられるが、本クッションパッドの製造法によれば、芯パッド２に段差部２４を設け、且つ上型９にリブ９４を設けることによって、表層パッド３の発泡成形時に発泡原料ｇが係止用溝２２に浸入し易かった問題を解消する。該係止用溝２２が在る領域で、側壁２３と接する裏面部位に低面２４１を有する段差部２４が裏面外周縁２１沿いに設けられ、且つ該段差部２４の対応部位にリブ９４が設けられた上型９を採用することで、係止用溝２２への発泡原料ｇの浸入を防止できる。上型９への芯パッド２のセットで、段差部低面２４１をリブ先端面９４１に合わせて（当接して）、芯パッド裏面２ｂの浸入口にあたる裏面外周縁２１で封止するので、発泡原料ｇの浸入を有効阻止できる。該リブ９４が設けられた上型９へ芯パッド２をセット後、発泡原料ｇを注入すると共に型閉じし、その後、芯パッド２を埋設し、リブ９４と低面２４１との重なる箇所が溝底４０となる凹状溝４を段差部２４とで形成する表層パッド３を発泡成形すると、発泡成形時の発泡原料ｇが係止用溝２２へ浸入できなくなる。

さらにいえば、段差部２４に低面２４１を有し、該低面２４１にリブ９４の先端面９４１が当接すると、低面２４１と先端面９４１との面接触によりシール域が広いので、発泡原料ｇの係止用溝２２への浸入を効果的に防止できる。
芯パッド２を構成するビーズ発泡成形体はその発泡成形で収縮する傾向になるが、問題にならない。多少縮んでも低面２４１と先端面９４１との面接触でカバーできる範囲ならばシール性を維持でき、発泡原料ｇの係止用溝２２への浸入を防止できる。図８(イ)や(ロ)のように芯パッド２の収縮でリブ９４から離れて隙間εができてしまっても、表層パッド３の発泡成形において発泡原料ｇが係止用溝２２へ行き着くには、芯パッド２の裏面外周縁２１からリブ９４の先端面９４１と段差部２４の低面２４１との間の隙ε１を通過し、さらに段差部立面２４２とリブ側壁９４２との隙間εを通って該係止用溝２２まで辿り着かねばならならない。隙間εが大きくなっても、この隙間εが貯留部の役割を果たしており、逆に発泡原料ｇの通過に時間がかかり、発泡原料ｇは途中で硬化するので、係止用溝２２に発泡原料ｇが入り込むことはない。

本クッションパッド１のように、表層パッド３と芯パッド２との境界域にリブ９４の転写跡のような凹状溝４ができても、クッションパッド１の裏面１ｂ側であり支障をきたさない。クッションパッド１に係る低面２４１の面レベルが表層パッド３側へ延出して、該低面２４１よりも大きな溝底面４１を有する凹状溝４が該表層パッド３と段差部２４とで形成されると、図１０のように凹状溝４の壁が厚みｔ２と小さくならず、図７の必要厚みｔ１を確保できるので、表皮端部５１の係止用溝２２として機能維持できる。
型閉じで、リブ９４の先端面９４１が低面２４１との合わせ部分９４１ａを一部にして、該先端面９４１の残り９４１ｂが表層パッド３のキャビティＣ側へせり出し、該低面２４１よりも大きな溝底面４１を有する凹状溝４を段差部２４と表層パッド側部３２で形成すると、発泡原料ｇの係止用溝２２への浸入防止を確実にし、さらに図７(イ)に示す係止用溝２２を構成する側壁２３側の壁厚みｔ１を十分確保できる。芯パッド２の裏面外周縁２１寄りに設けられる表皮端部５１の係止用溝２２にあって、該係止用溝２２と芯パッド側壁２３の間に凹状溝４を設けても、表皮端部５１の係止用溝２２として問題なく機能発揮させることができる。

加えて、段差部２４が芯パッド２の裏面外周縁２１に沿って全周に形成されると、該段差部２４の対応部位に設けられるリブ９４とで、芯パッド裏面２ｂの外周縁寄りで裏面外周縁２１に沿って所定間隔で設けられる係止用溝２２の全てに対し、表層パッド３の発泡成形で、発泡原料ｇの該係止用溝２２への浸入を防止できる。
このように、係止用溝２２に前処理のテープ貼りして表層パッド３の成形後に該テープを剥がしたり、表層パッド３の成形で係止用溝２２に入ったバリを後から取り除いたりする従来の作業工程を要せず且つ品質も安定するなど、労力負担軽減,品質安定,生産性向上等に優れた効果を発揮する。

尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。芯パッド２,係止用溝２２,段差部２４,表層パッド３,凹状溝４,発泡成形型７,リブ９４等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。

１ クッションパッド
２ 芯パッド
２１ 裏面外周縁
２２ 係止用溝
２３ 側壁
２４ 段差部
２４１ 低面
３ 表層パッド
３１ 受け面部分
４ 凹状溝（横断面視凹状溝）
４０ 溝底
８１ 下型キャビティ面
９ 上型
９４ リブ
９４１ 先端面
９４１ａ 合わせ部分

Claims (3)

1. 少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッドで形成した車両用クッションパッドの製造方法において、
   ビーズ発泡成形体であって、裏面外周縁寄りに表皮端部の係止用溝が設けられ、且つ該係止用溝が在る領域で、側壁と接する裏面部位に低面を有する段差部が裏面外周縁沿いに設けられた芯パッドを、該段差部の対応部位にリブが設けられた上型へ該リブの先端面に前記低面を合わせてセットし、次いで、下型キャビティ面に軟質ポリウレタン発泡原料を注入すると共に型閉じし、その後、芯パッドを埋設一体化し、前記リブと前記低面との重なる箇所が溝底となる横断面視凹状溝を前記側壁との境界部に形成して表層パッドを発泡成形することを特徴とする車両用クッションパッドの製造方法。
2. 前記型閉じで、前記リブの先端面が前記低面との合わせ部分を一部にして、該先端面の残りが前記表層パッドのキャビティ側へせり出し、該低面よりも大きな溝底面を有する前記凹状溝を、前記側壁との境界部に形成した請求項１記載の車両用クッションパッドの製造方法。
3. 前記段差部が前記芯パッドの裏面外周縁に沿って全周に形成された請求項１又は２に記載の車両用クッションパッドの製造方法。

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