JP4836678B2

JP4836678B2 - クッション体の製造方法

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Publication number: JP4836678B2
Application number: JP2006166936A
Authority: JP
Inventors: 浩孝和田
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2006-06-16
Filing date: 2006-06-16
Publication date: 2011-12-14
Anticipated expiration: 2026-06-16
Also published as: EP1867455A3; US20070290542A1; JP2007331277A; EP1867455A2; CN101088435A; EP1867455B1

Description

本発明は、クッション体の製造方法に関し、特には自動車、鉄道、飛行機等の座席用クッション体として好適で、しかも難燃性が良好なクッション体の製造方法に関する。

従来、自動車、鉄道及び飛行機等の旅客輸送機械等に搭載される座席用クッション体は、クッション性や耐久性に加え、燃費向上の観点から軽量性の向上が求められ、さらに火災時の延焼をできるだけ抑えるために高い難燃性が要求される。

また、難燃性の向上及びへたり防止を目的として、クッション体の厚み方向に対し直交する横方向に炭素繊維ウェブを積層すると共に、横方向に圧縮した構造のクッション体が提案されている（特許文献１）。

また、難燃性の向上を目的として、細かく粉砕した布帛の廃材を樹脂粉体で接着固化してクッション体とする際、膨張性黒鉛を混入することが提案されている（特許文献２）。

しかし、前記の炭素繊維ウェブあるいは粉砕した布帛の廃材を用いるクッション体にあっては、へたりが少ないように配慮されているとはいえ、炭素繊維ウェブ及び布帛が繊維体からなるため、長期使用や使用頻度の高い場合にへたりを十分に抑えることが難しく、特に、バスや鉄道、あるいは飛行機等における座席用クッション体のように、不特定多数の人が連日のように着座するものにあっては、依然として耐久性が十分とは言えなかった。しかも、前記のように自動車（バスを含む）や鉄道、飛行機等に搭載される座席用クッション体には難燃性や耐久性の他に、クッション性や軽量性も求められるが、従来では、難燃性、クッション性、耐久性及び軽量性の要求に十分応えられるクッション体を得ることができなかった。

特開２００２−１２９４５６号公報特開２００５−１０２９５０号公報

本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、難燃性、クッション性、耐久性及び軽量性が良好なクッション体の製造方法の提供を目的とする。

請求項１の発明は、予め発泡硬化させた樹脂発泡体からなる芯材を発泡成形型内に型面から離して配置し、難燃剤が添加された液状樹脂発泡体原料を前記発泡成形型内で発泡硬化させることにより、前記難燃剤の分散した樹脂発泡体からなる表層材を前記芯材の周囲を覆って形成するクッション体の製造方法であって、前記芯材はメラミン樹脂発泡体からなり、前記発泡成形型は上型と下型を有し、前記上型の型面には第１ピンと前記第１ピンより短い第２ピンが突設されていると共に、前記第１ピンは先端が前記芯材に突き刺し可能な先端が尖った針状からなり、一方、前記第２ピンは柱状からなって先端の表面を平坦にすることにより前記第１ピンよりも先端が太くされており、前記芯材を発泡成形型内に配置する際、前記芯材を前記上型の前記第１ピンに突き刺すと共に前記第２ピンの先端に略当接するようにして前記上型に取り付け、前記難燃剤を膨張性黒鉛とし、前記難燃剤が添加された液状樹脂発泡体原料として前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料を前記下型に注入し、前記発泡成形型の閉型により前記芯材を前記型面から離して前記発泡成形型内に配置し、前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料を前記発泡成形型内で発泡硬化させることにより、前記膨張性黒鉛の分散したポリウレタン樹脂発泡体からなる表層材を前記メラミン樹脂発泡体からなる芯材の周囲を覆って形成することを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１において、前記芯材は、前記クッション体の厚み方向に略沿った貫通孔を有し、前記貫通孔に前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料を進入させて発泡硬化させることを特徴とする。

請求項１の発明によれば、製造されたクッション体がメラミン樹脂発泡体からなる芯材を有することにより、クッション体の軽量性を向上させることができると共に、膨張性黒鉛の分散したポリウレタン樹脂発泡体からなる表層材を、芯材の周囲を覆って設けたことにより、膨張性黒鉛による高い難燃性と、ポリウレタン樹脂発泡体による良好なクッション性を発揮することができる。さらに、ポリウレタン樹脂発泡体は弾性復元性の高いものであるため、表層材全体が弾性復元性の高いものとなり、その表層材でメラミン樹脂発泡体からなる芯材の周囲を覆っているため、着座によりクッション体が押圧されても、表層材の存在によりメラミン樹脂発泡体からなる芯材の座屈、すなわち応力集中により芯材一部が変形して回復することのない状態の発生を抑えることができ、良好な耐久性を発揮することができる。

請求項１の発明によれば、予め発泡硬化させたメラミン樹脂発泡体からなる芯材を発泡成形型内に型面から離して配置し、膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料を前記発泡成形型内で発泡硬化させているため、膨張性黒鉛の分散したポリウレタン樹脂発泡体からなる表層材で前記メラミン樹脂発泡体からなる芯材の周囲を覆ったクッション体を容易に製造することができる。

請求項１の発明によれば、膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料の発泡によって前記芯材に対し上方向への押圧が加わった際に、前記第２ピンの先端（下端）が前記芯材の上面と圧接して前記芯材の上昇を防ぐことができ、前記発泡成形型内における芯材の高さ位置を一定に保つことができる。したがって、芯材をクッション体の中央に位置決めできると共に芯材の高さ位置のバラツキによって、クッション体のクッション性、芯材の座屈、難燃性等が変化するのを防ぐことができ、クッション性、耐久性、難燃性等が一定したクッション体を容易に製造することができる。

請求項２の発明によれば、前記芯材が、前記クッション体の厚み方向に略沿った貫通孔を有し、前記貫通孔に前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料を進入させて発泡硬化させる構成としたことにより、クッション体の芯材と表層材の一体性が一層高くなり、着座時等の際に芯材の両面と表層材間でずれを生じ難くできる。さらに前記貫通孔部分では、充填された表層材、すなわち膨張性黒鉛の分散したポリウレタン樹脂発泡体が柱状となっており、着座時等におけるクッション体の押圧を、前記芯材内の貫通孔部分における柱状の樹脂発泡体で効果的に受けることができ、前記メラミン樹脂発泡体からなる芯材の座屈をより効果的に抑えることができ、クッション体の耐久性をさらに良好とすることができる。

以下本発明の実施形態を詳細に説明する。図１は本発明の一実施形態に係るクッション体の斜視図、図２は図１の２−２断面図、図３は同実施形態における芯材の平面図、図４は本発明の一実施形態の製造方法における発泡成形型の断面図、図５は同実施形態における上型の型面を示す図、図６は同実施形態における芯材の取付及び原料注入を示す発泡成形型の断面図、図７は同実施形態における発泡硬化時の状態を示す発泡成形型の断面図、図８は同実施形態におけるクッション体の脱型時の状態を示す発泡成形型の断面図である。

図１及び図２に示すクッション体１０は、自動車（バスを含む）や鉄道、飛行機等の旅客輸送機械の座席（座部及び背もたれ部の場合を含む）として用いられるものであり、芯材１１と表層材１５とよりなり、搭載される自動車や鉄道の車両、飛行機等に応じた形状とされている。

前記芯材１１は、公知のメラミン樹脂発泡体からなり、図示の例では所定厚みの略平板状からなる。前記メラミン樹脂発泡体は、メラミンホルムアルデヒド縮合物及び発泡剤を主成分とする樹脂組成物を発泡させて得られるものであり、軽量性に優れている。メラミン樹脂発泡体の製造において用いられる成分は、メラミンホルムアルデヒド樹脂あるいはその発泡体を製造する際に使用されるものとして知られている各種の成分を用いることができる。なお、メラミン樹脂発泡体の製造方法は、例えば、特開昭５５−１４２６２８号公報や特開昭５６−１５２８４８号公報に記載されている。前記メラミン樹脂発泡体としては、ＢＡＳＦ社製のバソテクト（登録商標）を挙げることができる。前記芯材１１は、厚みが一定の平板状のものに限られず、クッション体の厚み変化部位に応じて厚みを部分的に変化させたものでもよい。芯材１１の厚みは、軽量性を高め、かつ表層材１５による良好なクッション性を得るため、クッション体１０の厚みに対して４０〜６０％が好ましい。前記芯材１１の位置は、前記クッション体１０の表面１０ａと裏面１０ｂよりも内部に位置すればよく、前記表面１０ａ及び裏面１０ｂからの距離は適宜設定される。また、前記芯材１１の平面形状は、図示の例では略長方形からなるが、四角形に限られない。例えば、前記芯材１１を前記クッション体１０の平面形状と略相似形状として、部分的に幅を変化させたり、角を丸くしたもの等でもよい。

さらに、前記芯材１１は、前記クッション体１０の厚み方向Ｔに略沿って前記芯材１１の両面を貫通する貫通孔１２が形成されており、前記貫通孔１２には前記表層材１５が入り込んで充填され、表層材１５の柱状部分１５ａが形成されている。前記貫通孔１２は、図示の例では、図３に示すように、前記芯材１１の中央に１個形成されているが、中央に限られず、また個数も複数であってもよい。前記貫通孔１２の直径は、前記表層材１５の発泡成形時に表層材１５の原料（後述の膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料）が進入して発泡硬化可能な大きさであればよく、適宜決定される。特には、前記表層材１５の柱状部分１５ａによって前記芯材１１と前記表層材１５の一体性を一層高め、着座等の際に前記芯材１１の両面と前記表層材１５の間でずれを生じにくくすると共に、着座等による押圧力の一部を前記表層材１５の柱状部分１５ａによって効果的に受けることができるようにして、前記芯材１１の座屈をより効果的に抑えることができるようにするため、前記貫通孔１２の直径を３０〜１５０ｍｍとするのが好ましい。

前記表層材１５は、前記芯材の周囲を覆って形成されており、前記芯材１１と一体に結合している。さらに前記表層材１５は前記芯材１１の貫通孔１２にも充填されており、前記芯材１１の厚み方向両面１１ａ，１１ｂ間で前記芯材１１内の貫通孔１２を通って連結されている。なお、前記のように、前記貫通孔１２に充填された前記表層材１５の部分は柱状部分１５ａとなっている。

前記表層材１５は、膨張性黒鉛が分散したポリウレタン樹脂発泡体からなり、膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料から発泡形成されたものである。前記膨張性黒鉛は、天然黒鉛を硫酸、硝酸等の混合液に浸漬し、過酸化水素や塩酸等の酸化剤を添加したものなど、公知の膨張性黒鉛を使用することができる。特には、膨張開始温度が１５０〜３００℃程度、膨張容積が１５０〜２５０ｃｃ／ｇ程度、膨張前の平均粒径が１００〜１０００μｍものが好ましい。また、前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料は、ポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤、触媒等からなる公知のポリウレタン樹脂発泡体原料に前記膨張性黒鉛が添加されたものであり、前記クッション体１０に求められる硬度等に応じて適宜配合が調整される。

また、前記クッション体１０の密度（ＪＩＳＫ７２２２準拠）は４５〜７０ｋｇ／ｍ^３、硬さ（ＪＩＳＫ６４００−２準拠）は１６０〜２４０Ｎ／３１４ｃｍ^２、圧縮歪（ＪＩＳＫ６４００−４準拠）は３〜８％が好ましい。

次に本発明におけるクッション体の製造方法の実施形態について説明する。前記クッション体の製造方法は、芯材取付工程、原料注入工程、発泡硬化工程、脱型工程からなる。

前記芯材取付工程では、図４及び図６に示すように、予め発泡硬化させた樹脂発泡体からなる芯材１１を発泡成形型３０に取り付ける。予め発泡硬化させた樹脂発泡体からなる芯材１１としては種々の樹脂発泡体を使用することができる。具体的には、ポリオレフィン系樹脂発泡体、エチレン酢酸ビニル樹脂発泡体、メラミン樹脂発泡体、ゴムスポンジ等を挙げることができる。以下においては、メラミン樹脂発泡体からなるものとして説明する。前記芯材１１には、前記貫通孔１２が形成されている。前記芯材１１における厚みや形状、前記貫通孔１１の位置や個数、寸法等は前記のとおりである。

前記発泡成形型３０は、上型３１と下型３７とよりなり、製造するクッション体の外面形状に合わせた上型型面３２と下型型面３８を有する。前記上型型面３２には、下向きに第１ピン３３と第２ピン３５が突設されている。前記第１ピン３３は、先端（下端）３４が前記芯材１１に突き刺し可能な細い、あるいは尖ったものとされている。一方、前記第２ピン３５は、前記第１ピン３３より短くされて前記上型型面３２からの突出長が少なくされていると共に、前記第２ピン３５の先端（下端）３６が前記第１ピン３３の先端３４よりも太くされて前記芯材１１に突き刺され難くされている。前記第２ピン３５の先端３６の表面（下端面）形状は、平坦（図示の例）あるいは緩やかな曲面とされるのが好ましい。前記第１ピン３３に前記芯材１１を突き刺すと共に、前記芯材１１を前記第２ピン３５の先端３６に略当接させて前記第２ピン３５が突き刺ささっていない状態で上型３１に前記芯材１１を取り付ける。前記上型型面３２からの前記第２ピン３５の突出長さは、前記のように第１ピン３３に前記芯材１１を突き刺すと共に前記芯材１１を前記第２ピン３５の先端３６に略当接させて上型３１に取り付けて、図７に示すように、前記上型３１を前記下型３５に被せて前記発泡成形型３０を閉型した場合に、前記芯材１１を前記型面３２，３８から離して前記発泡成形型３０内で宙に浮かした状態に配置できる長さに設定される。

前記第１ピン３３及び前記第２ピン３５の数は、適宜の数とされるが、前記芯材１１を安定して保持するためには複数が好ましい。また、前記第１ピン３３及び前記第２ピン３５の位置は、前記芯材１１の貫通孔１２の位置と一致しないように設定される。前記芯材１１をクッション体の外形形状に関係なく水平に保持するためには、複数の前記第２ピン３５を前記上型３１の型面３２における前記芯材１１の配置部分に、偏りなく均等に離して設けるのが好ましい。また、前記芯材１１を傾斜させて保持するために、前記第２ピン３５の高さを適宜変更することもできる。図５には、前記芯材１１の貫通孔１２と対応する位置の周囲四箇所に、所定間隔で前記第１ピン３３及び前記第２ピン３５を設けた例の上型型面３２を示す。

前記原料注入工程では、図６に示すように、難燃剤が添加された液状樹脂発泡体原料Ｐが前記下型３７に所定量注入される。前記難燃剤が添加された液状樹脂発泡体原料Ｐは、種々のものを使用することができる。前記難燃剤としては、膨張性黒鉛、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、ポリリン酸アンモニウム、赤リン等のリン系、シリコーンパウダー、オルガノポリシロキサン等のシリコーン系等を挙げることができる。また、前記液状樹脂発泡体原料には、フェノール樹脂発泡体原料、ポリウレタン樹脂発泡体原料、シリコーン樹脂発泡体原料等を挙げることができる。以下の説明では、前記難燃剤を膨張性黒鉛とすると共に、前記液状樹脂発泡体原料をポリウレタン樹脂発泡体原料としたもの、すなわち膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料として説明する。前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料Ｐの内容は、既に説明したとおりである。また、前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料Ｐの注入量は、発泡時に前記発泡成形型３０内を満たすことができ、かつ目的とするクッション体の硬さや密度等に応じて決定される。

前記発泡硬化工程では、図７の（７−Ａ）に示すように、前記上型３１を前記下型３７に被せて前記発泡成形型３０を閉型し、これにより前記芯材１１を前記発泡成形型３０内に前記型面３２，３８から離して配置し、図７の（７−Ｂ）、（７−Ｃ）に示すように、前記膨張性黒鉛が添加された液状樹脂発泡体原料Ｐを前記発泡成形型３０内で発泡硬化させ、難燃剤の分散した樹脂発泡体からなる表層材１５、ここでは、前記膨張性黒鉛の分散したポリウレタン樹脂発泡体からなる表層材１５を前記芯材１１の周囲を覆って形成する。その際、前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料Ｐは、発泡の進行に伴う体積増加によって前記下型３７の型面３８側から液面が上昇し、その上昇途中で、図７の（７−Ｂ）に示すように前記芯材１１の下面と接触し、前記芯材１１を上方向へ押圧する。前記芯材１１の上方向への押圧に対し、前記第２ピン３５の先端（下端）３６が前記芯材１１の上面と圧接して前記第２ピン３５で前記芯材１１の上昇を防ぎ、前記発泡成形型３０内における前記芯材１１の高さ位置（上下位置）を維持する。前記芯材１１の高さ位置（上下位置）を維持した状態で、前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料Ｐが前記発泡成形型３０内に充満する。また、前記発泡時に前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料Ｐは、一部が前記芯材１１の貫通孔１２に進入して前記貫通孔１２を満たした後、前記芯材１１の上面と前記上型３１の型面３２間に至り、一方、残りの一部が前記芯材１１の外周に沿って上方へ流動し前記貫通孔１２を満たして上昇してきた部分と合流し、前記芯材１１の周囲を覆う。また、公知のように、ポリウレタン樹脂発泡体原料は発泡時に接着性を発揮することから、前記芯材１１の周囲を覆って形成された前記表層材１５は、前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料Ｐの発泡時の接着性により、前記芯材１１と接着して一体に形成される。

前記脱型工程では、図８に示すように、前記上型３１と前記下型３５を離して前記発泡成形型３０を開き、前記芯材１１と前記表層材１５が一体となった前記クッション体１０を前記第１ピン３３及び前記第２ピン３５から抜いて脱型する。

なお、前記脱型により得られた前記クッション体１０は、前記上型３１の型面３２で形成されたクッション体の裏面１０ｂに前記第１ピン３３及び前記第２ピン３５による孔３３ａ，３５ａが残るが、通常、前記クッション体１０は、外周に表面材が被着されて使用されるため、前記第１ピン３３及び前記第２ピン３５による孔３３ａ，３５ａが隠蔽され、使用時に美観を損なうおそれがない。

以下、図４〜図８に示した前記上型３１と前記下型３７からなる発泡成形型３０を用いて、自動車、鉄道、飛行機等の座席用クッション体を製造する例について説明する。

前記発泡成形型３０は、前記上型の型面３２と前記下型の型面３８間で構成される成形空間における最大厚み（高さ）が１５０ｍｍ、最小厚み（高さ）が５０ｍｍ、平面寸法が略４５０×５００ｍｍ、容積が１９０００ｍｌからなる。前記第１ピン３３は、先端が尖った針状からなり、長さ７０ｍｍ、基部の直径が２ｍｍである。一方、前記第２ピン３５は、直径６ｍｍ、長さ２５ｍｍの柱状からなり、先端（下端）３６の表面が平坦となっている。前記第１ピン３３と前記第２ピン３５の数及び位置は図５に示した通りであり、前記第２ピン３５の間隔が２５０ｍｍ、各第２ピン３５とその両側の第１ピン３１との間隔が３０ｍｍである。

前記芯材１１は、ＢＡＳＦ社製のメラミン樹脂発泡体（登録商標：バソテクト）を４０×３４０×３４０ｍｍとした平板からなり、その中央に前記貫通孔１２を直径８０ｍｍで形成した。

前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料Ｐは、表１に示す配合からなる。表１におけるポリオール１は、ポリエーテルポリオール（品名：ＦＡ７０３、三洋化成工業株式会社製、分子量５０００、官能基数３，水酸基価３６）、ポリオール２はポリマーポリオール（品名：ＦＡ７２８、三洋化成工業株式会社製、分子量５０００、官能基数３，水酸基価２８）、アミン触媒１はジエタノールアミン、アミン触媒２はトリメチレンジアミン、発泡剤は水、整泡剤はシリコーン系（品名：ＳＦ２９６１、東レ株式会社製）、膨張性黒鉛は膨張開始温度３００℃、膨張前の平均粒径１２０μｍ（品名：８０９９、住金ケミカル株式会社製）、ポリイソシアネートはトリレンジイソシアネート（品名：Ｔ−８０、日本ポリウレタン工業株式会社製）である。

このようにして得られたクッション体に対して、全体重量、密度、硬さ、圧縮歪、繰返し歪、難燃性を測定した。密度はＪＩＳＫ７２２２、硬さはＪＩＳＫ６４００−２、圧縮歪はＪＩＳＫ６４００−４、繰返し歪はＪＩＳＫ６４００−４にしたがって測定した。難燃性は、５０ｍｍ、１００ｍｍ厚の試験片について鉄道車両用材料燃焼試験法（Ａ−Ａ基準）にしたがって測定した。その測定結果を表１の下部に示す。なお、密度は軽量性の判断、硬さはクッション性の判断、圧縮歪及び繰返し歪みは耐久性の判断に使用した。測定結果からわかるように、実施例のクッション体は、軽量性、クッション性、耐久性、難燃性において優れるものであった。

本発明の一実施形態に係るクッション体の斜視図である。図１の２−２断面図である。同実施形態における芯材の平面図である。本発明の一実施形態の製造方法における発泡成形型の断面図である。同実施形態における上型の型面を示す図である。同実施形態における芯材の取付及び原料注入を示す発泡成形型の断面図である。同実施形態における発泡硬化時の状態を示す発泡成形型の断面図である。同実施形態におけるクッション体の脱型時の状態を示す発泡成形型の断面図である。

符号の説明

１０クッション体
１１芯材
１２芯材の貫通孔
１５表層材
３０発泡成形型
３１上型
３２上型の型面
３３第１ピン
３５第２ピン
３７下型
３８下型の型面
Ｐ難燃剤が添加された液状樹脂発泡体原料（膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料）

Claims

予め発泡硬化させた樹脂発泡体からなる芯材を発泡成形型内に型面から離して配置し、難燃剤が添加された液状樹脂発泡体原料を前記発泡成形型内で発泡硬化させることにより、前記難燃剤の分散した樹脂発泡体からなる表層材を前記芯材の周囲を覆って形成するクッション体の製造方法であって、
前記芯材はメラミン樹脂発泡体からなり、
前記発泡成形型は上型と下型を有し、
前記上型の型面には第１ピンと前記第１ピンより短い第２ピンが突設されていると共に、前記第１ピンは先端が前記芯材に突き刺し可能な先端が尖った針状からなり、一方、前記第２ピンは柱状からなって先端の表面を平坦にすることにより前記第１ピンよりも先端が太くされており、
前記芯材を発泡成形型内に配置する際、前記芯材を前記上型の前記第１ピンに突き刺すと共に前記第２ピンの先端に略当接するようにして前記上型に取り付け、
前記難燃剤を膨張性黒鉛とし、前記難燃剤が添加された液状樹脂発泡体原料として前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料を前記下型に注入し、
前記発泡成形型の閉型により前記芯材を前記型面から離して前記発泡成形型内に配置し、
前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料を前記発泡成形型内で発泡硬化させることにより、
前記膨張性黒鉛の分散したポリウレタン樹脂発泡体からなる表層材を前記メラミン樹脂発泡体からなる芯材の周囲を覆って形成することを特徴とするクッション体の製造方法。
前記芯材は、前記クッション体の厚み方向に略沿った貫通孔を有し、
前記貫通孔に前記膨張性黒鉛が添加されたポリウレタン樹脂発泡体原料を進入させて発泡硬化させることを特徴とする請求項１に記載のクッション体の製造方法。