JP2002129456A

JP2002129456A - クッション部材及びその製造方法

Info

Publication number: JP2002129456A
Application number: JP2000322522A
Authority: JP
Inventors: Kimio Kitano; 公男北野; Takuo Ishihara; 卓夫石原; Akira Nakamura; 彰中村; Shigeru Tomita; 茂冨田; Kazuo Masuda; 一男桝田
Original assignee: Kurabo Industries Ltd; Kurashiki Spinning Co Ltd; Osaka Gas Co Ltd; Osaka Gas Chemicals Co Ltd
Current assignee: Kurabo Industries Ltd; Kurashiki Spinning Co Ltd; Osaka Gas Co Ltd; Osaka Gas Chemicals Co Ltd
Priority date: 2000-10-23
Filing date: 2000-10-23
Publication date: 2002-05-09

Abstract

(57)【要約】【課題】優れた難燃性を示すとともに、長期間に亘り
へたりの少ないクッション部材を提供する。【解決手段】炭素繊維がバインダー樹脂で接合した炭
素繊維ウェブ１ａの積層体で構成され、厚み方向に対し
て直交する横方向に前記炭素繊維ウェブ１ａが積層され
ており、横方向に圧縮されている成形ブロック１で構成
されたクッション部材を製造する。前記成形ブロック
と、少なくともこの成形ブロックと接触又は近接して配
設された繊維ウェブとで構成したクッション部材を、少
なくとも荷重が作用する座面の部位に炭素繊維ウェブの
積層方向を横方向に向けて配設し、椅子を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、航空機、鉄道車
両、自動車等の乗り物の椅子や、ベッド等に用いられる
クッション部材及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、椅子や布団、ベッド等のクッ
ション部材としては、様々な部材が使用されている。椅
子のクッション部材としては、例えば、ポリウレタン発
泡体や、密度の異なるウレタン発泡体を複数個組み合わ
せた部材、ポリエステル発泡体等が繁用されている。ま
た、布団には綿や羽毛等が繁用され、ベッドには布団綿
や化学繊維（例えば、ポリエステル繊維、ポリウレタン
繊維等）と機械バネとを組み合わせた部材などが繁用さ
れている。

【０００３】しかし、これらのクッション部材では、長
時間の使用で繰り返し荷重がかかるとへたりが生じ、比
較的早い段階で、クッション性が低下する。また、これ
らのクッション部材の殆どは可燃性であり、燃焼した場
合には、有毒ガスを発生する。

【０００４】一方、炭素繊維で構成されたクッション部
材は、難燃性であると共に、２００万回の繰り返し圧縮
に対しても数％のへたりが生じるにすぎず、長期の安定
性も優れ、例えば、特開平９−２９４６４９号公報に
は、炭素繊維及びバインダー樹脂で形成された三次元網
目構造体で構成された椅子のクッション部材が開示され
ている。しかし、炭素繊維で構成されたクッション部材
は、高密度でなければ、底付き感（クッションの下部に
ある物体の感触）が残り、クッション性とのバランスが
悪い。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、優れた難燃性を示すとともに、長期間に亘りへたり
の少ないクッション部材及びその製造方法並びにそのク
ッション部材を含む椅子を提供することにある。

【０００６】また、本発明の他の目的は、クッション性
に優れるとともに、底付き感の解消されたクッション部
材及びその製造方法並びにそのクッション部材を含む椅
子を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記従来
技術の問題点に鑑み、鋭意検討を重ねた結果、炭素繊維
ウェブを厚み方向に対して直交する横方向に圧縮して積
層した構造とすることにより、優れた難燃性を示すとと
もに、長期間に亘りへたりの少ないクッション部材が得
られることを見出した。

【０００８】すなわち、本発明のクッション部材は、炭
素繊維がバインダー樹脂で接合した炭素繊維ウェブの積
層体で構成されたクッション部材であって、厚み方向に
対して直交する横方向に前記炭素繊維ウェブが積層され
ており、横方向に圧縮されている。前記クッション部材
は、炭素繊維がバインダー樹脂で接合した炭素繊維ウェ
ブの積層体で構成され、厚み方向に対して直交する横方
向に前記炭素繊維ウェブが積層されており、横方向に圧
縮されている成形ブロックで構成されていてもよい。本
発明のクッション部材は、前記構成を有するため、横方
向に比べて厚み方向の圧縮変形度が小さい。従って、本
発明のクッション部材は、密度が比較的低くても、クッ
ション性に優れるとともに、へたりが生じず、例えば、
１０〜５０ｋｇ／ｍ³、好ましくは２０〜４０ｋｇ／ｍ³
程度の密度でよい。本発明のクッション部材は、前記バ
インダー樹脂の割合が、炭素繊維１００重量部に対して
１〜５０重量部、好ましくは５〜３０重量部程度であ
る。本発明のクッション部材は、前記成形ブロックと、
少なくともこの成形ブロックと接触又は近接して配設さ
れた繊維ウェブとで構成されていてもよい。

【０００９】本発明には、炭素繊維にバインダー樹脂を
付着させた炭素繊維ウェブを積層し、積層方向に圧力を
作用させて成形するクッション部材の製造方法も含まれ
る。また、本発明には、少なくとも荷重が作用する座面
の部位に、炭素繊維ウェブの積層方向を横方向に向けて
前記クッション部材が配設されている椅子も含まれる。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下に、必要に応じて添付図面を
参照しつつ本発明を詳細に説明する。

【００１１】［クッション部材］図１は本発明のクッシ
ョン部材の一例を示す概略斜視図であり、図２は本発明
のクッション部材の他の例を示す概略斜視図であり、図
３は図２のクッション部材のＡ−Ａ線概略断面図であ
る。

【００１２】本発明のクッション部材は、炭素繊維がバ
インダー樹脂で接合し、かつ繊維がランダムに絡み合っ
た炭素繊維ウェブ（炭素繊維ウェブ層）１ａの積層体で
構成されている。この積層体は、図１に示すように、厚
み方向（図１のＺ方向）に対して直交する横方向（図１
のＸ方向）に前記炭素繊維ウェブ（炭素繊維ウェブ層）
が積層（配向）され、四方体ブロック状に成形（圧縮成
形）されている。換言すれば、炭素繊維ウェブ層１ａの
積層面方向（図１のＹ方向）が、厚み方向（Ｚ方向）に
略並列に位置している。

【００１３】前記成形ブロック１（積層体）は、横方向
（Ｘ方向）に圧縮して成形されているため、横方向（Ｘ
方向）に比べて厚み方向（Ｚ方向）の圧縮変形度（圧縮
歪み）が小さい。すなわち、厚み方向に垂直な面方向
（図１のＸＹ面）［及び側面方向（図１のＸＺ面）］
は、厚み方向の面（図１のＹＺ面）よりも炭素繊維が密
な状態である。そして、ＹＺ面方向に配列した炭素繊維
ウェブ層１ａでは炭素繊維が不規則に絡み合い、かつＸ
Ｙ面［及びＸＺ面］では炭素繊維ウェブがＸ方向に略層
状に配列している。

【００１４】炭素繊維ウェブは、互いに繊維が不規則に
絡み合った状態であればよく、この状態には巻縮、曲線
状等も含まれる。また、カード機などのカーディング手
段でシート状ウェブを形成したものでもよい。

【００１５】本発明のクッション部材は、前記配向又は
層構造を有するため、炭素繊維が低密度であっても、厚
み方向における強度が優れる。従って、本発明のクッシ
ョン部材は、従来の炭素繊維で構成されたクッション部
材に比べて、低密度であっても底付き感を解消できる。
すなわち、本発明のクッション部材は、クッション性に
優れるとともに、底付き感が解消される。

【００１６】炭素繊維としては、例えば、ピッチ系炭素
繊維、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維、フ
ェノール樹脂系炭素繊維、再生セルロース系炭素繊維
（例えばレーヨン系炭素繊維、ポリノジック系炭素繊維
等）、セルロース系炭素繊維、ポリビニルアルコール系
炭素繊維等が例示できる。これらの炭素繊維は、単独で
又は二種以上組合わせて使用できる。

【００１７】炭素繊維の平均繊維径は、例えば、５〜３
０μｍ、好ましくは６〜２５μｍ程度であり、平均繊維
径１０〜２０μｍ程度の炭素繊維を用いる場合が多い。
炭素繊維としては、通常、短繊維が用いられる。短繊維
の繊維長は、例えば、０．１〜２００ｍｍ、好ましくは
１〜１００ｍｍ、さらに好ましくは３〜５０ｍｍ程度で
ある。

【００１８】バインダー樹脂としては、熱可塑性樹脂
（例えば、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系
樹脂、ポリエステル系樹脂、熱可塑性ポリウレタン系樹
脂、ポリアミド系樹脂等）、熱硬化性樹脂等（例えば、
ポリウレタン系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、フェ
ノール系樹脂等）の接着剤が使用できる。これらのバイ
ンダー樹脂のうち、熱硬化性樹脂の接着剤が好ましく使
用できる。

【００１９】熱硬化性樹脂としては、ポリウレタン系樹
脂、アミノ系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹
脂、不飽和ポリエステル系樹脂、熱硬化性アクリル系樹
脂、ポリイミド系樹脂等が例示できる。これらの熱硬化
性樹脂のうち、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂
等、特に、ポリウレタン系樹脂が好ましい。ポリウレタ
ン系樹脂としては、溶液型、エマルジョン型、二液型、
湿気（水蒸気）硬化型ポリウレタン系樹脂等が使用でき
る。

【００２０】これらのバインダー樹脂は、単独で又は二
種以上組み合わせて使用できる。バインダー樹脂の割合
は、炭素繊維１００重量部に対して１〜５０重量部（例
えば、２〜５０重量部）、好ましくは２〜３０重量部
（例えば、５〜３０重量部）、さらに好ましくは５〜２
０重量部程度である。

【００２１】クッション部材を構成する炭素繊維ウェブ
には、有機繊維（例えば、ポリオレフィン系繊維、ポリ
エステル系繊維、ナイロン系繊維、ポリビニルアルコー
ル系繊維、ビニロン繊維、ポリ塩化ビニル系繊維、アク
リル系繊維、レーヨン繊維、アセテート繊維、ポリウレ
タン繊維等の合成繊維や天然繊維等）、無機繊維（例え
ば、ガラス繊維、アルミノケイ酸繊維、酸化アルミニウ
ム繊維、炭化ケイ素繊維、ホウ素繊維、金属繊維等）が
含まれていてもよい。三次元的な絡み合い構造を形成す
るため、加熱により、炭素繊維に対して接着性を示す熱
接着性繊維であってもよい。これらの繊維のうち、難燃
性有機繊維、無機繊維が好ましい。これらの繊維は、単
独で又は二種以上組合わせて使用できる。

【００２２】クッション部材の平均密度は、例えば、１
０〜５０ｋｇ／ｍ³、好ましくは２０〜４０ｋｇ／ｍ³程
度である。本発明のクッション部材は、特定の配向性を
有する構造であるため、密度が比較的低くても、クッシ
ョン性に優れるとともに、へたりが生じない。

【００２３】本発明のクッション部材は、少なくとも前
記炭素繊維ウェブの積層体で構成されていればよく、図
２及び図３に示されるように、１つの前記成形ブロック
１と、この成形ブロック１と接触して配設された炭素繊
維ウェブ２とで構成してもよい。成形ブロック１は、炭
素繊維ウェブ層１ａの積層方向を縦方向（座面に対して
直交する方向）に向けて配設されている。炭素繊維ウェ
ブ２は、成形ブロック１全体を覆うように配設され、成
形されている。炭素繊維ウェブ２は、成形ブロック１と
は逆に厚み方向に積層されている炭素繊維ウェブ積層体
であってもよく、成形ブロック１の周囲にランダムに配
設してもよい。このクッション部材３は、航空機の椅子
に用いられるクッション部材として好適な形態である。
このクッション部材は、後述するように、型枠内に樹脂
含浸炭素繊維ウェブ２を敷設した後、成形ブロック１を
配設し、樹脂含浸炭素繊維ウェブ２で全体を覆い、加熱
加圧成形することにより得ることができる。なお、この
椅子用クッション部材３は、椅子の座面に配置される。

【００２４】繊維ウェブの配設方法としては、１つの成
形ブロック全体を覆う方法の他、複数の成形ブロックを
覆う方法、複数の成形ブロック間に充填する方法、成形
ブロックの周囲に配設する方法等が例示でき、これらの
方法を組み合わせた方法も挙げられる。繊維ウェブの種
類は、炭素繊維の他、前記有機繊維、無機繊維等で構成
されている繊維ウェブ等でもよい。繊維ウェブは、前記
成形ブロックとは逆に厚み方向に積層して配設してもよ
い。

【００２５】［クッション部材の製造方法］図４は、図
１のクッション部材の製造方法を説明するための概略図
であり、図５は図２のクッション部材の製造方法を説明
するための概略図である。

【００２６】成形ブロック１は、例えば、図４に示され
るように、バインダー樹脂を含浸した炭素繊維ウェブ４
を、一定の型枠（図示せず）内に複数枚積み重ね、所定
の密度となるように、積層方向に圧力を作用させる。そ
して、この積層体を水蒸気などの加熱手段により、バイ
ンダー樹脂を熱硬化して炭素繊維ウェブを接合し、積層
体５を得る。さらに、積層体５の厚み方向に所定の形状
及びサイズで切断することにより、成形ブロック１を得
ることができる。

【００２７】積層は、カーディング機から炭素繊維ウェ
ブを折り畳みながら、連続的に積層してもよく、複数の
炭素繊維ウェブを積み重ねてもよい。

【００２８】炭素繊維ウェブの積層枚数は、成形ブロッ
クの大きさによって異なるが、通常、１０〜５００枚、
好ましくは２０〜１００枚程度である。

【００２９】積層した炭素繊維ウェブに作用させる圧力
は、所望する密度に応じて選択できる。通常、０〜１０
００Ｐａ、好ましくは１００〜５００Ｐａ程度である。

【００３０】椅子用クッション部材３は、例えば、図５
に示されるように、金型の受け型６に、バインダー樹脂
（ポリウレタン系接着剤）が付着した炭素繊維ウェブ４
を配設し（図５(a))、成形ブロック１を、クッション部
材３の厚み方向に対して直交する横方向に炭素繊維ウェ
ブ層が配向するように配設する（図５(b))。さらに、こ
の成形ブロック１の上及び側面にもバインダー樹脂が付
着した炭素繊維ウェブ４を配設して、成形ブロック１を
炭素繊維ウェブ４で覆い（図５(c))、その上から、金型
の上型７を被せる（図５(d))。そして、この金型を熱処
理炉で加熱し、バインダー樹脂を熱硬化させて、椅子用
クッション部材３を得る。

【００３１】成形ブロックの配設方法は、座面に対して
交差（特に直交）する方向に炭素繊維ウェブ層を向けて
配設すればよい。すなわち、厚み方向に対して直交する
縦方向に炭素繊維ウェブ層が積層するように配設する限
り、特に限定されず、１つの成形ブロックに限らず、複
数の成形ブロックを配設してもよい。例えば、図６や図
７に示されるように、互いに隣接して水平及び／又は垂
直方向に複数の成形ブロック１１，２１を配設してもよ
い。これらの複数の成形ブロックにおいて、炭素繊維ウ
ェブ層の向きは、互いに交差又は直交してもよい。尚、
図７で示される２段に積層した成形ブロックは、ずれに
対して強い。

【００３２】図６や図７に示されるように、成形ブロッ
クは、直方体状、長方体状等の四方体状に制限されず、
多角形の方体状や円柱形状等の形状に切断してもよい。
また、積層体を切断する工程を経ることなく、成形工程
のみで型枠の形状にしてもよい。複数のブロック間、上
下等の周囲には、炭素繊維ウェブを接触又は近接して配
設してもよい。さらに、成形ブロックの段数も、特に制
限されず、厚み方向に２段以上（例えば、２〜５段）に
積層して配設してもよい。

【００３３】炭素繊維ウェブへのバインダー樹脂の付与
方法は、バインダー樹脂溶液に含浸する方法に限らず、
バインダー樹脂溶液をスプレーする方法、バインダー樹
脂を直接塗布又は散布する方法等が挙げられる。

【００３４】バインダー樹脂溶液の濃度は、溶媒１００
重量部に対して、バインダー樹脂０．１〜３０重量部、
好ましくは１〜２０重量部、さらに好ましくは１〜１０
重量部程度である。

【００３５】溶媒としては、用いるバインダー樹脂の種
類によって異なるが、慣用の溶媒を用いることができ、
例えば、水、アルコール類（例えば、エタノール、イソ
プロパノール等）、ハロゲン化炭化水素類（例えば、塩
化メチレンなど）、ケトン類（例えば、アセトン、メチ
ルエチルケトン等）、エステル類（酢酸エチルなど）、
エーテル類（例えば、ジエチルエーテル、テトラヒドロ
フラン等）、セロソルブ類（例えば、メチルセロソル
ブ、エチルセロソルブ等）、芳香族炭化水素類（トルエ
ンなど）、脂肪族炭化水素類（ヘキサンなど）、脂環族
炭化水素類（シクロヘキサンなど）等が例示できる。

【００３６】バインダー樹脂を熱硬化させるための温度
は、バインダー樹脂の種類によって異なるが、通常、５
０〜１５０℃、好ましくは７０〜１２０℃程度あり、硬
化時間は、通常、０．１〜２４時間、好ましくは０．１
〜１２時間程度である。

【００３７】［椅子］本発明の椅子は、少なくとも荷重
が作用する座面の部位に、炭素繊維ウェブの積層方向を
縦方向に向けて（すなわち、座面に対して炭素繊維ウェ
ブ層が交差又は直交する方向に向けて）前記クッション
部材が配設されている。前記クッション部材は、難燃性
及び耐久性にも優れ、様々な分野、例えば、航空機、船
舶、鉄道車両、自動車の乗り物用椅子、一般家庭、公
園、オフィス等の椅子や、ベッド等のクッションとして
用いることができる。また、前記クッション部材は、ク
ッション性と底付き感を解消したクッション部材である
ため、これらの用途の中でも、難燃性などの安全性とと
もに、疲労感を緩和するための座り心地を要求される用
途（航空機、船舶、鉄道車両、自動車等の乗り物の椅
子、特に、航空機の椅子に用いられるクッション）に有
用である。

【００３８】

【発明の効果】本発明では、優れた難燃性を示すととも
に、長期間に亘りへたりの少ないクッション部材が得ら
れる。また、クッション性に優れるとともに、底付き感
の解消されたクッション部材が得られる。従って、この
クッション部材は、航空機、鉄道車両、自動車等の乗り
物の椅子や、ベッド等に用いられるクッションとして有
用である。

【００３９】

【実施例】以下、実施例及び比較例を示し、本発明を詳
細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定される
ものではない。なお、本実施例において、クッション部
材の性能は、以下に示す方法で測定した。

【００４０】（圧縮硬さ）ＪＩＳＫ６４０１に準じ
て測定した。数値が高いほど硬い。

【００４１】（圧縮応力比）帝人法に準じて、縦４５０
ｍｍ×横４５０ｍｍ×厚み５０ｍｍ又は１００ｍｍの試
験体に、加圧板（ＪＩＳＥ７１０４）で一定の速度
で荷重を掛け、元の厚みの７５％まで圧縮し、直ちに同
じ速度で荷重を減らし、元の厚さまで戻す。この時の応
力−ひずみ線図から、６５％圧縮した時の応力と、２５
％圧縮した時の応力との比で圧縮応力比を表す。数値が
低いほど、椅子のクッション部材として用いた際に、沈
み込みが急で揺れが大きく、安定性に劣る。

【００４２】（圧縮回復率）前記圧縮応力比の試験にお
いて、７５％圧縮するための仕事量と、その圧縮から回
復するための仕事量との比で表す。この数値が高いほど
弾力性に優れる。

【００４３】実施例１炭素繊維ウェブ（ドナーカーボマット・Ｓ２１０、
（株）ドナック製）を、バインダー樹脂溶液に含浸し
た。炭素繊維ウェブに付着したバインダー樹脂を滴下さ
せ、軽く絞って、炭素繊維ウェブ１００重量部に対し
て、バインダー樹脂を１０重量部程度付着させた。この
バインダー樹脂溶液が付着した炭素繊維ウェブを、一定
の型枠に、一定の密度になるように加圧して積層した。
これを水蒸気下、８０℃で２時間加熱して塩化メチレン
を蒸発させ、硬化させ、厚み５００ｍｍのクッション部
材（密度３５ｋｇ／ｍ³）を得た。

【００４４】なお、バインダー樹脂溶液としては、ポリ
ウレタン樹脂（一液・水蒸気硬化型、イソシアネート基
含有量６〜７重量％、２５℃での粘度５０００ｃｐｓ、
セメダイン（株）製）３重量部を塩化メチレン１００重
量部に溶解した溶液を用いた。

【００４５】実施例２実施例１と同様の方法で、図４に示すように、クッショ
ン部材を製造し（積層方向の厚み５００ｍｍ）、縦３０
ｍｍ×横３００ｍｍに切断して（横方向は切断せず）、
四方体状ブロック成形体を得た。次に、図５に示すよう
に、この１つのブロック成形体と、実施例１と同様のバ
インダー樹脂溶液が付着した炭素繊維ウェブとを用い
て、椅子用クッション部材（密度３７ｋｇ／ｍ³）を製
造した。なお、金型は、８０℃の熱処理炉で２時間加熱
した。

【００４６】実施例３積層方向の厚みを５０ｍｍとする以外は実施例１と同様
の方法で、クッション部材を製造し、縦３０ｍｍ×横３
００ｍｍに切断して、四方体状ブロック成形体（積層方
向の厚み５０ｍｍ）を得た。次に、図６に示すように、
複数のブロック成形体を縦方向に配設する以外は実施例
２と同様にして、椅子用クッション部材（密度３７ｋｇ
／ｍ³）を製造した。このクッション部材の性能を評価
した結果を表１に示す。また、このクッション部材の荷
重（応力）とひずみとの関係を示すグラフを図８に示
す。

【００４７】実施例４クッション部材を縦５０ｍｍ×横３００ｍｍに切断し
て、四方体状ブロック成形体（積層方向の厚み５０ｍ
ｍ）を得る以外は実施例３と同様にして、椅子用クッシ
ョン部材（密度３７ｋｇ／ｍ³）を製造した。このクッ
ション部材の性能を評価した結果を表１に示す。また、
このクッション部材の荷重（応力）とひずみとの関係を
示すグラフを図８に示す。

【００４８】比較例１四方体状ブロック成形体の代わりに、バインダー樹脂溶
液が付着した炭素繊維ウェブを厚み方向に積層して用い
る以外は実施例２と同様にして、椅子用クッション部材
を製造した。このクッション部材の性能を評価した結果
を表１に示す。このクッション部材の荷重（応力）とひ
ずみとの関係を示すグラフを図８に示す。

【００４９】

【表１】表１の結果より、実施例のクッション部材は、圧縮硬
さ、圧縮応力比及び圧縮回復率の全てについて良好な結
果を示す。これに対して、比較例１のクッション部材
は、圧縮硬さが充分でない。また、図８の結果より、実
施例のクッション部材は、ひずみが少なく、比較例１の
クッション部材に比べて、底付き感が解消されている。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明のクッション部材の一例を示す
概略斜視図である。

【図２】図２は、本発明のクッション部材の他の例を示
す概略斜視図である。

【図３】図３は、図２のクッション部材のＡ−Ａ線概略
断面図である。

【図４】図４は、図１のクッション部材の製造方法を説
明するための概略図である。

【図５】図５は、図２のクッション部材の製造方法を説
明するための概略図である。

【図６】図６は、クッション部材の製造方法において、
成形ブロックの他の配設例を示す概略図である。

【図７】図７は、クッション部材の製造方法において、
成形ブロックの更に他の配設例を示す概略図である。

【図８】図８は、実施例３，４及び比較例１のクッショ
ン部材における荷重（応力）とひずみの関係を示すグラ
フである。

【符号の説明】

１…成形ブロック１ａ…炭素繊維ウェブ層２…炭素繊維ウェブ３…椅子用クッション部材４…バインダー樹脂溶液が付着した炭素繊維ウェブ５…積層体６…金型の受け型７…金型の下型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者北野公男大阪市中央区平野町四丁目１番２号大阪瓦斯株式会社内 (72)発明者石原卓夫大阪市中央区平野町四丁目１番２号大阪瓦斯株式会社内 (72)発明者中村彰大阪市中央区備後町三丁目６番14号大阪ガスケミカル株式社内 (72)発明者冨田茂大阪市中央区久太郎町２丁目４番31号倉敷紡績株式会社内 (72)発明者桝田一男大阪市中央区久太郎町２丁目４番31号倉敷紡績株式会社内Ｆターム(参考） 4L047 AA03 AB02 BA16 BC12 CA02 CB01 CB10 CC06

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】炭素繊維がバインダー樹脂で接合した炭
素繊維ウェブの積層体で構成されたクッション部材であ
って、厚み方向に対して直交する横方向に前記炭素繊維
ウェブが積層されており、横方向に圧縮されているクッ
ション部材。
【請求項２】炭素繊維がバインダー樹脂で接合した炭
素繊維ウェブの積層体で構成され、厚み方向に対して直
交する横方向に前記炭素繊維ウェブが積層されており、
横方向に圧縮されている成形ブロックで構成されている
請求項１記載のクッション部材。
【請求項３】横方向に比べて厚み方向の圧縮変形度が
小さい請求項１記載のクッション部材。
【請求項４】密度が１０〜５０ｋｇ／ｍ³である請求
項１記載のクッション部材。
【請求項５】バインダー樹脂の割合が、炭素繊維１０
０重量部に対して１〜５０重量部である請求項１記載の
クッション部材。
【請求項６】炭素繊維が、炭素繊維１００重量部に対
して５〜３０重量部のバインダー樹脂で接合したクッシ
ョン部材であって、密度が２０〜４０ｋｇ／ｍ³であ
り、厚み方向に対して直交する横方向に前記炭素繊維ウ
ェブが積層されており、かつ横方向に比べて厚み方向の
圧縮変形度が小さい請求項１記載のクッション部材。
【請求項７】請求項２記載の成形ブロックと、少なく
ともこの成形ブロックと接触又は近接して配設された繊
維ウェブとで構成されているクッション部材。
【請求項８】炭素繊維にバインダー樹脂を付着させた
炭素繊維ウェブを積層し、積層方向に圧力を作用させて
成形するクッション部材の製造方法。
【請求項９】少なくとも荷重が作用する座面の部位
に、炭素繊維ウェブの積層方向を横方向に向けて請求項
１記載のクッション部材が配設されている椅子。