JP5317526B2

JP5317526B2 - 複合クッション体及びその製造方法

Info

Publication number: JP5317526B2
Application number: JP2008119807A
Authority: JP
Inventors: 裕伊藤; 悟小野; 達浩本多; 旬志福嶋
Original assignee: Kuraray Fastening Co Ltd; Maeda Kosen Co Ltd
Current assignee: Kuraray Fastening Co Ltd; Maeda Kosen Co Ltd
Priority date: 2008-05-01
Filing date: 2008-05-01
Publication date: 2013-10-16
Anticipated expiration: 2028-05-01
Also published as: JP2009268579A

Description

本発明は自動車等の車両、室内用などの座席のクッション材として使用される、複合クッション体及びその製造方法に関する。

自動車などの座席のクッション材においては、一般に弾力性に優れるポリウレタン発泡体（以下、単に「クッション材」ということがある）の成形体が、シート用パッドとして用いられている。自動車等の座席は、このようなクッション材を、支持フレームの上に装着し、繊維布帛などから成る表皮材で被覆して構成される。
該クッション材は、表面強度が低いので、織物層と単繊維からなる不織布層を積層一体化した補強材により、表面構造を改良して、支持フレームとの摩擦を改善する提案などがなされている（特許文献１）。

また、自動車用等のシートアッセンブリにおける、シートクッション、シートバックのシートサイドのコーナー部のカバー張り上がり状態、及びシートバックボードとの合わせ部の出来栄えが、シートの外観、品質の優劣の判断基準とされることから、特許文献２には、シートパッドのサイド部にウレタンを含浸させて高硬度としたハーフニードルパンチを施したポリエステル綿を一体的に取り付けたシートパッドが提案されている。
この特許文献２によるシートパッドでは、シートパッドのサイド部は、ウレタンを含浸させることで高硬度となったハーフニードルパンチを施したポリエステル綿で構成されることになり、その上に大きい張力でカバーが張られてもその張力に負けることがなく、コーナー部の形状がシャープで見栄えのよいものとすることができるとされている。

また、ポリウレタンフォーム等の発泡体からなるクッション材は、通気性が悪いために人間と密着する部材では蒸れを起こすこと、燃焼時に含窒素系の有毒ガスを発生する可能性が高いこと、あるいは製造時に使用するフロンガスが大気圏上層のオゾン層を破壊することなど、安全性や環境保護の立場から問題点も指摘されている。

一方、通気性の向上や環境保護への配慮又はリサイクル化を目標にして、合成繊維を主体とし、バインダー繊維等で固着されてなる固綿あるいは不織布を用いることが提案されているが、従来の合成繊維を主体とする固綿あるいは不織布等の繊維固綿は、カード機を通してウエブ化された後、バインダー繊維等により接着されてなる、いわゆるマット状のものであるため、平面状又は平面状に近い成型物には容易に使用できるが、不定型なものあるいは深絞りの成型物には使用が困難であり、不定型なものや深絞りのものにおける成型物の安定性、繊維密度の均一性が劣るという問題があった。また、工程数が多いためコスト面において問題があった。

そこで、近年では、成型性の向上、安定化のために、上記のようなマット状の合成繊維固綿を粉砕機等によって角状にカットした粉砕品を形成し、この粉砕品を成型型内に投入し不定型な固綿を形成する方法（例えば、特許文献３参照）や、ポリエステル系短繊維と熱接着性繊維とが絡み合った玉状綿を吹き込み成形により製造される繊維構造体（例えば、特許文献４参照）が提案されている。

さらに、特許文献５には、合成繊維からなる固綿の成型安定性、繊維密度の均一性、コスト面などに優れ、クッション体や吸音材等に用いられる繊維固綿、特に不定型なものや深絞り成形体であっても容易に得ることができる繊維固綿及びその製造方法として繊維長１〜１０ｍｍで捲縮を有する主体繊維と、同様のバインダー繊維からなる繊維固綿が提案されている。
しかし、特許文献３〜５に記載の繊維構造体によるクッション材は、ウェブ化の工程や、吹き込み成型用の専用の型が必要であるため高コストであり、また、得られる繊維固綿も、圧縮に対してへたり易いことや、あるいは、表皮材を取り付けるための係合素子を成型時に一体的に取着できない等の基本的な問題点を有している。

特開２００５−１７７１９８号公報特開平７−１１７０６０号公報特開平１１−１４７２３０号公報特開２００１−２０７３６０号公報特開２００１−２６２４５５号公報

発泡体からなるクッション材に関して、底部や側部の補強材として繊維不織布を併用して改善することはなされているが、例えば、ウレタン発泡体自体の問題点、即ち柔軟性の調整、吸湿性の改善などは行われていない。座席のクッション材、特に自動車の座席は、長時間使用されることが多く、そのような用途のクッション材は、座席の部位に対応した柔軟性の調整や、人体から発する湿気を吸収し放出する吸湿性の改善されたクッション材が望まれている。

本発明者らは、クッション材の上記問題、特に、座席の部位に対応した柔軟性の調整や、人体から発する湿気を吸収し放出する吸湿性の改善できるクッション材を開発すべく鋭意検討の結果、合成樹脂発泡体からなるクッション層と、該合成樹脂発泡体の内部又は少なくともその１表面に露出した繊維集積体とを組み合わせることで解決できることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、
（１）係止部材および繊維集積体を配置した発泡体成形型内に成形用樹脂組成物を充填し、該成形用樹脂組成物を発泡させて得られる複合クッション体であって、合成樹脂発泡体からなるクッション層と、該合成樹脂発泡体の内部に完全に被包された状態、又はその表面の一部が合成樹脂発泡体の表面に露出した状態の繊維集積体とを含み、該繊維集積体と合成樹脂発泡体が一体化され、かつ繊維集積体の周面から１〜１０ｍｍは該成形用樹脂組成物が繊維集積体側へ浸入して、合成樹脂含浸層が殻として形成されており、さらに該合成樹脂発泡体の表面に該係止部材が露出した状態で固定されてなることを特徴とする複合クッション体、
（２）前記繊維集積体が、前記合成樹脂発泡体の内部に完全に被包された状態又はその表面が合成樹脂発泡体の裏面に露出した状態として、前記係止部材が固定された合成樹脂発泡体の表面と繊維集積体との間に、開口を有する複数の連通孔を設けてなる前記（１）に記載の複合クッション体、
（３）発泡体成形型の底面から上部に延在する突起の上面に設けた凹部に係止部材を配置し、さらに該発泡体成形型の底面の所定の位置に繊維集積体を配置した後、蓋で封鎖した発泡体成形型に、成形用樹脂組成物を充填し、該成形用樹脂組成物を発泡させて成形する工程を含むことを特徴とする複合クッション体の製造方法、
（４）発泡体成形型の底面から上部に延在する突起の上面に設けた凹部に係止部材を配置し、成形用樹脂組成物を型内に一定量導入した後、内側面に繊維集積体を付設した成形型の蓋を成形型に装着し、さらに成形用樹脂組成物を成形型に充填して、該成形用樹脂組成物を発泡させて成形する工程を含むことを特徴とする複合クッション体の製造方法、
（５）発泡体成形型の底面から上部に延在する突起の上面に設けた凹部に係止部材を配置し、成形用樹脂組成物を型内に一定量導入した後、成形型の底面又は成形型の蓋の内面に設けられた複数の支持体で支持された繊維集積体を配置し、さらに成形用樹脂組成物を成形型に充填して、該成形用樹脂組成物を発泡させて、繊維集積体を発泡体で完全に被包する工程、又はその表面が合成樹脂発泡体の裏面に露出した繊維集積体とする工程を含むことを特徴とする複合クッション体の製造方法、
（６）前記支持体が合成樹脂発泡体からなるクッション層と同一の発泡体で成形されてなる前記（５）に記載の複合クッション体の製造方法、
（７）繊維集積体を含んでなる複合クッション体を成形した後、該複合クッション体の係止部材を固定した表面側と、発泡体で完全に被包された繊維集積体、又はその表面が合成樹脂発泡体の裏面に露出した繊維集積体との間に、開口した複数の連通孔を機械的に開設する前記（４）〜（６）のいずれかに記載の複合クッション体の製造方法、及び
（８）前記支持体が、成形用樹脂組成物が浸入しない樹脂成形体又は金属成形体であり、成形用樹脂組成物を発泡成形した後、該支持体を除去することによって、係止部材を固定した表面側と、発泡体で完全に被包された繊維集積体、又はその表面が合成樹脂発泡体の裏面に露出した繊維集積体との間に、開口した複数の連通孔を設ける前記（５）に記載の複合クッション体の製造方法、
を提供するものである。

本発明は上記したように、ウレタン発泡体クッション層に繊維集積体を埋設することにより、クッション材の柔軟性の調整を可能にし、該繊維集積体に連通する開口を設けることにより吸湿性を付与することができる。さらに、繊維集積体に相当する容積の発泡樹脂量を低減でき、かつ、繊維集積体は回収が可能なので、ウレタン発泡体クッション層の廃棄、処理に要する負荷を低減することができる。
また、繊維集積体のみによるクッション材では、表皮材取り付けのための係合素子を一体的に取り付けることは難しいが、本願発明の複合クッション材では、従来の発泡体成形に採用されている、いわゆるモールドイン成形が可能なので、所望の位置に係合素子を配置した成形型を用いることにより、クッション材の多岐なデザインに合わせた、係合素子付き複合クッション体を得ることができる。

本発明は、合成樹脂発泡体からなるクッション層と、該合成樹脂発泡体の内部に完全に被包された状態、又はその表面の一部が合成樹脂発泡体の表面に露出した状態の繊維集積体とを含むことを特徴とする複合クッション体である。
合成樹脂発泡体からなるクッション層として、ポリウレタン樹脂の発泡体が汎用されているが、ウレタンだけから成るクッション材は均質である反面、シート用クッション材において、中央や側部などの各部位に対応してその柔軟性、換言すれば硬度を調整することが難しい。長時間使用するクッション材においては、中央部と側部での柔軟性の調整は重要である。クッション材の底部中央には、最大重量がかかり、クッション材のへたりが激しく、その回復も困難となるので、高い硬度が望まれる。他方、側部には重量がかかることは少ないので、むしろ高い柔軟性が好ましいことが多い。
本発明では、合成樹脂発泡体の表面、中央、裏面などの任意の部位に、繊維集積体を複合一体化して、繊維集積体の柔軟性・硬度を調整することにより、複合クッション体全体の柔軟性を高範囲に調整するようにするのである。また、必要に応じては、発泡体より柔軟な繊維集積体を埋設して、発泡体だけのクッション材よりも柔軟性の高い構造とすることもできる。

本発明の合成樹脂発泡体の成形用樹脂組成物としては、クッション材に使用される任意の樹脂が使用でき、例えば、ポリウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、各種合成ゴムなどから選ばれた樹脂に、発泡剤、滑剤、充填剤、着色剤、難燃剤、各種安定剤などから選ばれた所望の添加剤を配合した樹脂組成物を挙げることができる。通常、気泡の安定性や弾性特性、耐久性などの観点から、ポリウレタン系樹脂組成物が好ましく用いられる。
ポリウレタン系樹脂組成物としては、従来公知の発泡性ポリウレタン系組成物が好適に使用できる。その硬化物の硬度も公知技術の範囲内で調整可能である。
より具体的な発泡ポリウレタンについて説明すると、発泡ポリウレタンは、ポリオールや、ポリオール中でアクリロニトリルやスチレンをラジカル重合させて得られたポリマー粒子が分散したポリマーポリオール、発泡剤としての水、シリコーン系界面活性剤等の整泡剤、アミンや錫化合物等の触媒、必要により架橋剤等と、難燃剤、顔料、各種安定剤等と有機ポリイソシアネートを混合することにより製造される。ポリオールとしては、ポリグリセリンにプロピレンオキサイドやエチレンオキサイドを付加させた平均分子量が４００〜１００００、好ましくは１５００〜６０００のポリエーテルポリオールが代表例として挙げられ、またポリイソシアネートとしては、２，４−又は２，６−トリレンジイソシアネート、４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネートなどが代表例として挙げられる。また、アミンとしては、トリエチルアミン、トリブチルアミン、ジメチルエタノールアミン等の三級アミン類が挙げられ、錫化合物としては、ジブチルチンラウレートが代表例として挙げられる。
なお、市販されている発泡ウレタン用の原料液は、上記ポリオールに水や触媒等が予め添加された液とイソシアネートからなる液の二液からなり、この二液を金型に注入する直前に撹拌混合し、混合液を直ちに金型内に注入して発泡と同時に重合・成形を行う方法が用いられる。

本発明で使用される繊維集積体としては、短繊維の絡合体、長繊維の絡合体、不織布及びその積層体等内部に多くの空隙を有する上記繊維集積体等を挙げることができる。それらにニードルパンチング、部分融着などの処理をしたものも含まれる。これらの繊維集積体は、柔軟性の調整、吸湿性の調整に有効である。
部分融着をすることにより、繊維集積体の長期間荷重による体積減少いわゆるへたりを改善することができる。すなわち、繊維集積体層に部分融着構造を存在させることにより、繊維集積体内に、線状又は面状の融着部分を構成することができ、融着結合部分の繊維同士の移動が制限されて、荷重に抗する構造となる。
繊維集積体の繊維の具体例としては、ポリエステル系，ポリアミド系，ポリオレフィン系，ポリビニルアルコール、鞘成分を低融点ポリマーとした芯鞘型熱融着性複合繊維等の合成繊維、綿，羊毛などの天然繊維、及びそれらの混合物を挙げることができる。
また、該繊維集積体にポリビニルアルコール、エチレン−ビニルアルコール共重合体系等の湿熱融着性繊維を混入して、その内部に任意の空隙、ボイドを形成することもできる。かかるボイドにより、繊維集積体の硬度、重量、吸湿性、通気性などをさらに調節することができる。
弾力性、嵩高性、耐久性、ポリウレタンとの密着性などの点からは、ポリエステル系繊維が好ましい。また、水分の拡散、吸放湿性を高めるには親水性ポリエステル繊維が特に好ましい。

さらに、クッション体としての繊維集積体は、上記の繊維から繊維集積体を製造するに当たって、当該繊維のカット長、繊度、捲縮の形態等を適宜選択した短繊維、スライバー等を開繊し、適宜の混合比率で調合した後、カードレイヤー方式やエアレイヤー方式によりコンベア上に送積し、必要に応じて吸引してコンベア上にウエブを形成し、さらにこのウエブを所定の見かけ密度に圧縮し、所定温度の熱風もしくは加熱蒸気により成形するか、あるいはまた、コンベア上のウエブをニードルパンチングにより規定の厚み及び規定の見かけ密度に仕上げ、同様に熱処理を行うなどの方法で、そのクッション性等を調節することができる。

発泡体からなるクッション層と繊維集積体の質量比は、得られる複合体の目的により調整することができ、硬度調整のためには繊維集積体が３０〜６０質量％、吸湿性改善のためには２０〜５０質量％、通気性改善のためには４０〜７０質量％が好ましい。

また、本発明では、合成樹脂発泡体の表面に係止部材が露出した状態で固定されてなる複合クッション体とすることができる。係止部材が露出した状態で固定することにより、布地などの表皮材を取り付ける際の利便性、表皮材の交換をする際の利便性が得られる。
係止部材が露出した状態で固定とは、係止部材の係合素子が、表面外方に向かって、事後に取り付ける表皮材などに取り付けられた相手側の係合素子等と係合可能に取着されている状態を言い、当該係止部材の裏面側と合成樹脂発泡体とが接着、又は、係止部材の裏面に突設された部材を埋設した状態で、合成樹脂発泡体に固着することをいう。

本発明で用いられる係止部材としては、面ファスナーが好適である。面ファスナーとしては、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリ塩化ビニル系繊維、アクリル系繊維、酢酸セルロースなどのセルロース誘導体繊維などから選ばれた繊維を主体として製編織して得た編織製面ファスナー、又はポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン、オレフィン酢酸ビニル共重合体あるいはその鹸化物、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、その他の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂などの合成樹脂を成形して得た成形面ファスナーを挙げることができる。

上記係止部材としての面ファスナーは、基材の一面に、例えば、ループ状、鈎状、きのこ状、膨頭状などの係合機能を有する係合素子群を立設し、基材の他の面は基材そのまま、又は編織布あるいは網状物を積層してもよい。面ファスナーと成形体との剥離強力を高めるために、基材の他の面に、例えば、ループ状、鈎状、膨頭状、凹凸状、毛羽状、角状、レール状などの埋設素子群を立設してもよい。

本発明の複合クッション体では、繊維集積体が、前記合成樹脂発泡体の内部に完全に被包された状態又はその表面が合成樹脂発泡体の裏面に露出した状態として、前記係止部材が固定された合成樹脂発泡体の表面と繊維集積体との間に、開口を有する複数の連通孔を設けることができる。
複合クッション体における繊維集積体の配置位置によって、座り心地を調整することができる。また、係止部材が固定された合成樹脂発泡体の表面と繊維集積体との間に、開口を有する複数の連通孔を設けることによって、座面の身体から発散される汗等が、連通孔を通じて吸湿機能を有する繊維集積体に吸湿され、不使用時には、繊維集積体に吸湿した湿気を、連通孔を通じて開口から放湿できるので、座席シートを不快な湿気から開放できる。
連通孔の孔径や数は、合成樹脂発泡体の硬度等に応じて適宜設定される。

本発明の複合クッション体は、合成樹脂発泡体を得るための金型成形又はモールドインなどと言われる公知の方法により製造される。本発明の第一の成形方法は、発泡体成形型の底面から上部に延在する突起の上面に設けた凹部に係止部材を配置し、さらに該発泡体成形型の底面の所定の位置に繊維集積体を配置した後、蓋で封鎖した発泡体成形型に、成形用樹脂組成物を充填し、該成形用樹脂組成物を発泡させて製造する。この製造方法によれば、繊維集積体が発泡成形体の表面に露出した複合クッション体を形成される。また、この方法により、発泡体の表面に係止部材が露出した状態で埋設されてなる複合クッション体が得られる。
成形型の底面の所定の位置に繊維集積体を配置するには、底面に繊維集積体を係止できるピン状突起を設け、当該ピン状突起に繊維集積体を突刺さす等の方法を採用できる。

本発明の第二の成形方法は、発泡体成形型の底面から上部に延在する突起の上面に設けた凹部に係止部材を配置し、成形用樹脂組成物を型内に一定量導入した後、内側面に繊維集積体を付設した成形型の蓋を成形型に装着し、さらに成形用樹脂組成物を成形型に充填して、該成形用樹脂組成物を発泡させて成形することにより、発泡成形体の裏面側に繊維集積体が露出した複合クッション体を製造することができる。
成形型の蓋の内側の所定の位置に繊維集積体を配置するには、蓋の内側に、繊維集積体を係止できるピン状突起を設け、当該ピン状突起に繊維集積体を突刺さす等の方法が採用できる。

また、本発明の第三の成形方法は、発泡体成形型の底面から上部に延在する突起の上面に設けた凹部に係止部材を配置し、成形用樹脂組成物を型内に一定量導入した後、成形型の底面又は成形型の蓋の内面に設けられた複数の支持体で支持された繊維集積体を配置し、さらに成形用樹脂組成物を成形型に充填して、該成形用樹脂組成物を発泡させて、繊維集積体を発泡体で完全に被包して一体化した複合クッション体を得る方法である。

発泡体と同一の樹脂成形体で予め製造した支持体、例えばポリウレタン系発泡体によるときは、発泡ウレタンのスラブ等を使用し、成形型の底面に、繊維集積体の質量を保持できる本数の当該スラブ等を所定の位置に配置して、その上に繊維集積体を固定して発泡性樹脂組成物を流入すれば、支持体が発泡体と同質化するので、繊維集積体は発泡体内部に、見かけ上支持体なしで埋設することができる。

また、前記の第三の製造方法において、該支持体を発泡性樹脂組成物が浸入しない樹脂成形体又は金属成形体で構成すると、複合クッション体の発泡成形後該支持体を除去することにより、跡が空隙となり、発泡体の表面から繊維集積体に開口した複数の連通孔を設けることができる。支持体の断面積、本数、長さなどを調整することにより、吸湿性、通気性や柔軟性をも調整することができる。
より具体的には、成形型の底面側から繊維集積体を保持するため、繊維集積体を成形型の底面側から所定の位置で保持できる、発泡性樹脂組成物が浸入しない合成樹脂成形体又は金属成形体によるピン状の支持体を所要本数立設した支持具を成形型の底面の所定位置に配置する方法等が採用できる。

本発明の複合クッション体の製造方法において、成形型において繊維集積体と液状の発泡性の成形用樹脂組成物とが接触すると、繊維集積体の周面から、１〜１０ｍｍ程度は成形用樹脂組成物が繊維集積体側へ浸入して、発泡性樹脂含浸層が形成される。この発泡性樹脂含浸層は、繊維集積体を構成する繊維を補強繊維とする繊維強化発泡性樹脂層を形成する。従って、構成繊維を補強繊維として捉え、その物性や密度、発泡性樹脂組成物との接着性等を考慮して、当該発泡性樹脂含浸層を殻として設計することにより、当該殻が一体として挙動し、着座による荷重を分散したり、車体側からの振動の伝播を分散したりする機能を付与できる。

発泡体への連通孔の開設は、前記の支持体を使用するほかに、発泡体の表面側から繊維集積体へ、ドリル、回転刃物などで、機械的に貫通孔を開設する方法、又は機械的な開設と前記の支持体による開設とを併用することも可能である。

本発明を実施例により以下に説明するが、本発明は、下記実施例のみに限定されるものではない。

実施例及び比較例には、以下に記載する係止部材を使用し、以下の測定方法で評価した。
・係止部材：ポリプロピレン製の幅１０ｍｍの帯状の成形フックファスナー（クラレファスニング社製、Ｘ６３２３−３）を用いた。
（１）通気度の測定：ＪＩＳＬ１０９６Ａ法（フラジール法）に準じて測定した。
（２）クッション体の硬さの測定：ＪＩＳＫ６４０１法に準じて測定した。
（３）着用試験
（i）蒸れ防止性：２８±１℃、６５±５％ＲＨの環境下の人工気候室内に複合クッション体又は発泡クッション材を置き、その上に体重６５〜７０ｋｇの４人の男性が６０分間着座した後、蒸れ感を下記の点数で官能評価し、４人の平均点を求めた。
３点：蒸れ感がない。
２点：蒸れ感をやや感じる。
１点：蒸れ感を非常に感じる。
（ii）クッション性及び座り心地：前記蒸れ試験時に、着座時の沈み込み及び１時間着座間の座り心地を下記の点数で官能評価し、４人の平均点を求めた。
３点：着座時の沈み込みがなく良好。座り心地良好。
２点：着座時の沈み込みがやや大きい。座り心地やや劣る。
１点：着座時の沈み込みが大きい。座り心地劣る。

実施例１
先ず、太さ１５ｄｔｅｘのポリエステル繊維と、太さ６ｄｔｅｘで芯部の融点が１６０℃以上で、鞘部の融点が１３０℃以下の芯鞘型ポリエステル系バインダー繊維とを６０：４０の質量比率で混綿及びニードリング絡合し、１５０℃で１分間熱処理された厚さ５０ｍｍ、密度０．０４５ｇ／ｃｍ³の繊維集積体を準備した。

この繊維集積体を用いて、複合クッション体を製造した。以下、図面を参照して説明する。図１は、本発明に係る複合クッション体１０の製造法の一例を示したものである。図１（Ａ）及び（Ａ−１）に示したように、係止部材３を成形型１の底面から上部に延在する突起１ａの上面に設けた凹部２に装着した状態で、図１（Ｂ）に示すように、発泡性ポリウレタン原料液２種〔三井武田ケミカル社製、レジンプレミックス「ＭＨＲ２４５０」(水と触媒を含む)及びイソシアネート「ＴＭ２０」〕を成形用樹脂組成物４として、各々の樹脂タンクから取り出し、１００：４５の重量比率で混合し、直ちに成形型１内に一定量注入し、内側面中央部に繊維集積体５が付設された型の蓋１'を閉じて、型温６５℃で６分間維持し発泡させた。樹脂の発泡硬化後に図２（Ａ）に示すように成形型の蓋を開けて、複合クッション体を外部に取り出した。この複合クッション体１０の表面には係止部材３が一体的に埋め込まれ、裏面の中央部には繊維集積体５が露出された図３（Ｃ）に示す断面の複合クッション体１０が得られた。この複合クッション体１０の表面から内部の繊維集積体に連通する３ｍｍφの孔（開口）６を１０００個／ｍ²の密度で開けた。
なお、本実施例１では、冒頭記載の繊維集積体及び係止部材を用い、図１（Ａ−１）に示すように、成形フックファスナー３を成形型凹部２にウレタン液がフック表面に染み込まないように嵌めこんだ。
得られた複合クッション体１０の中央部の厚さは８０ｍｍで、複合クッション体中の繊維集積体の質量比は４０％であった。また、得られた複合クッション体の密度は０．０４３ｇ／ｃｍ³であった。
なお、成形型蓋部１'の中央部表面には図２（Ａ）に示すように、繊維集積体と係合可能なピン７を配置し、図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように繊維集積体５を蓋部１'に仮留めして実施した。
得られた複合クッション体の中央部の硬さはＪＩＳＫ６４０１法で測定した値は９０Ｎであった。周辺部の硬さは硬度８０Ｎであった。通気度は、３０ｃｍ³／（ｃｍ²・sec）であった。
また、得られた複合クッション体を切断して断面を観察したところ、図３（Ｄ）に示すように繊維集積体層５側へ発泡性樹脂が、繊維集積体層５の周表面約５ｍｍの部分迄移行し、発泡性樹脂含浸層８が形成されていた。
本実施例で得られた複合クッション体に、ポリエステル加工糸ニットからなる表皮材を被覆して、４名のパネラーにより着用試験をした結果、蒸れ感もなく、着座時の沈み込みも少なく良好であった。
なお、着座時の沈み込みが少ないのは、発泡性樹脂含浸層が、繊維強化発泡樹脂による殻状を呈しており、複合クッション体への圧縮負荷に対して、圧力を当該殻状の発泡性樹脂含浸層８の全体で受ける作用があり、着座時の沈み込みを抑制していることが考えられる。
結果をまとめて表１に示す。

比較例１
実施例１において、繊維集積体を用いることなく、ポリウレタンフォームのみからなるクッション体を得た。得られたクッション体の密度は、０．０４２ｇ／ｃｍ³、中央部の硬さは８５Ｎ、周辺部の硬さは８４Ｎで、通気度は３ｃｍ³／（ｃｍ²・sec）で、蒸れ感が大で長時間着座していると座り心地が悪いものであった。
結果をまとめて表１に示す。

本発明の複合クッション体は、合成樹脂からなるクッション層と、繊維集積体とを複合しているので、クッション材の柔軟性の調整を可能にし、また、繊維集積体に開口を有する複数の連通孔を設けることにより吸湿性を付与することができるので、自動車等の座席の着座部や背もたれ部のクッション材、居住用椅子、事務用椅子、応接ソファー、ベッドなどのクッション材として有効に利用できる。
また、本発明の複合クッション体の製造方法は、前記の有用な複合クッション体を、従来公知の発泡体の金型成形やモールドイン成形法を改良した方法で得ることが出来、クッション材の簡便かつ製造コストを低減できる製造方法として利用できる。

実施例１により複合クッション体を製造する工程の説明図である。（Ａ）成形型への係止部材配置状況説明図、（Ａ−１）係止部材配置状況の詳細説明図、（Ｂ）発泡性樹脂流入工程説明図、（Ｃ）閉蓋した発泡工程の説明図（Ａ）発泡成形後、蓋を開けた状態を示す図、（Ｂ）成形型より取り出した複合クッション体を示す図である。本発明の複合クッション体の３態様を示す模式断面図で、（Ａ）繊維集積体を表面側に配置した例、（Ｂ）繊維集積体を合成樹脂発泡体に完全に被包された状態で配置した例、（Ｃ）実施例１により得られた繊維集積体を裏面側に配置した例、（Ｄ）図３（Ｃ）の発泡体層と繊維集積体との境界の発泡性樹脂含浸層を示す部分拡大図である。

符号の説明

１発泡体成形型
１' 発泡体成形型の蓋
２凹部
３係止部材
４発泡性樹脂
５繊維集積体
６連通孔
７ピン
８発泡性樹脂含浸層
１０複合クッション体
Ｆ発泡体クッション層

Claims

係止部材および繊維集積体を配置した発泡体成形型内に成形用樹脂組成物を充填し、該成形用樹脂組成物を発泡させて得られる複合クッション体であって、合成樹脂発泡体からなるクッション層と、該合成樹脂発泡体の内部に完全に被包された状態、又はその表面の一部が合成樹脂発泡体の表面に露出した状態の繊維集積体とを含み、該繊維集積体と合成樹脂発泡体が一体化され、かつ繊維集積体の周面から１〜１０ｍｍは該成形用樹脂組成物が繊維集積体側へ浸入して、合成樹脂含浸層が殻として形成されており、さらに該合成樹脂発泡体の表面に該係止部材が露出した状態で固定されてなることを特徴とする複合クッション体。
前記繊維集積体が、前記合成樹脂発泡体の内部に完全に被包された状態又はその表面が合成樹脂発泡体の裏面に露出した状態として、前記係止部材が固定された合成樹脂発泡体の表面と繊維集積体との間に、開口を有する複数の連通孔を設けてなる請求項１に記載の複合クッション体。
発泡体成形型の底面から上部に延在する突起の上面に設けた凹部に係止部材を配置し、さらに該発泡体成形型の底面の所定の位置に繊維集積体を配置した後、蓋で封鎖した発泡体成形型に、成形用樹脂組成物を充填し、該成形用樹脂組成物を発泡させて成形する工程を含むことを特徴とする複合クッション体の製造方法。
発泡体成形型の底面から上部に延在する突起の上面に設けた凹部に係止部材を配置し、成形用樹脂組成物を型内に一定量導入した後、内側面に繊維集積体を付設した成形型の蓋を成形型に装着し、さらに成形用樹脂組成物を成形型に充填して、該成形用樹脂組成物を発泡させて成形する工程を含むことを特徴とする複合クッション体の製造方法。
発泡体成形型の底面から上部に延在する突起の上面に設けた凹部に係止部材を配置し、成形用樹脂組成物を型内に一定量導入した後、成形型の底面又は成形型の蓋の内面に設けられた複数の支持体で支持された繊維集積体を配置し、さらに成形用樹脂組成物を成形型に充填して、該成形用樹脂組成物を発泡させて、繊維集積体を発泡体で完全に被包する工程、又はその表面が合成樹脂発泡体の裏面に露出した繊維集積体とする工程を含むことを特徴とする複合クッション体の製造方法。
前記支持体が合成樹脂発泡体からなるクッション層と同一の発泡体で成形されてなる請求項５に記載の複合クッション体の製造方法。
繊維集積体を含んでなる複合クッション体を成形した後、該複合クッション体の係止部材を固定した表面側と、発泡体で完全に被包された繊維集積体、又はその表面が合成樹脂発泡体の裏面に露出した繊維集積体との間に、開口した複数の連通孔を機械的に開設する請求項４〜６のいずれかに記載の複合クッション体の製造方法。
前記支持体が、成形用樹脂組成物が浸入しない樹脂成形体又は金属成形体であり、成形用樹脂組成物を発泡成形した後、該支持体を除去することによって、係止部材を固定した表面側と、発泡体で完全に被包された繊維集積体、又はその表面が合成樹脂発泡体の裏面に露出した繊維集積体との間に、開口した複数の連通孔を設ける請求項５に記載の複合クッション体の製造方法。