JP6727572B2 - 多層からなる防音材 - Google Patents

Description

本発明は遮音性および吸音性の二つを有して優れた防音性能を発揮することができる多層からなる防音材に関する。

従来から、自動車等の各種車両や土木及び建築の分野における防音対策に、例えばポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を相互に略全面で融着するように成形した遮音性に優れた発泡成形体や、発泡粒子間に空隙を有するように相互に点融着するように成形した吸音性に優れた発泡成形体が利用されていた。ただし、各々が目的に応じて単独で使用されるのが普通であった。

一方、最近では防音材ではないが、制振性を有する発泡成形体層と通気性を有する発泡成形体層を積層した多層からなる発泡複合成形体（例えば、特許文献１を参照）や、発泡成形体層からなる芯層の表面を特定の配合からなる融着性に優れた発泡成形体層で積層したもの（特許文献２を参照）などが提案されている。このように、機能の異なる複数の発泡成形体層を積層した場合は、それぞれの発泡成形体層が特有の効果を発揮するため、使用用途に対応して優れた材料を提供することができる。

また、本件出願人自身も通気性を有しない発泡成形体層と、通気性を有する発泡成形体層を積層した防音材を開発し、先に特許出願している（特許文献３を参照）。
しかしながら、従来の多層からなる防音材は、それぞれの発泡成形体層を別々に成形しておき、後工程で接着剤により貼り合せて一体化するものであった。しかも、それぞれの発泡成形体層を所定の大きさに切断加工して貼り合せるため、作業が煩雑で長時間かかるという問題があった。また製造コストも高くなるという問題もあった。

特開平１１−４２７２５号公報 特許第５８２９７１７号公報 特許第４０７９８５１号公報

そこで、１つの成形型で一体的に成形する多層からなる防音材の開発が望まれていたが、発泡成形の工程上、蒸気または加熱空気の通過による加熱工程が不可欠であり、通気性を有しない発泡成形体層がある場合はそれが蒸気等の流通を妨げるため、１つの成形型において多層のものを一体的に成形することはできないという技術的課題があった。
本発明は上記のような従来の問題点を解決して、通気性を有しない発泡成形体層と通気性を有する発泡成形体層の異なる複数の発泡成形体層を積層した発泡成形体を、二次加工で貼り合せるのではなく、１つの成形型で一体的に成形することができる多層からなる防音材を提供することを目的とするものである。

上記課題を解決するためになされた本発明は、遮音性を有する第１の発泡成形体層と、吸音性を有する第２の発泡成形体層を積層一体化した多層からなる防音材であって、
前記第１の発泡成形体層と第２の発泡成形体層の接合面が融着しているとともに、
前記第１の発泡成形体層には厚み方向に貫通する第１呼吸穴が形成されており、この第１呼吸穴の内部に第２の発泡成形体層が食い込んだ状態で融着していることを特徴とする多層からなる防音材であり、これを請求項１に係る発明とする。

その他の好ましい実施形態によれば、前記第１の発泡成形体層を中心層として、前記第２の発泡成形体層と反対側には吸音性を有する第３の発泡成形体層が積層一体化されており、
また、前記第１の発泡成形体層および前記第２の発泡成形体層には厚み方向に貫通する第２呼吸穴が形成されていて、この第２呼吸穴の内部に前記第３の発泡成形体層が食い込んだ状態で融着している請求項１に記載の多層からなる防音材であり、これを請求項２に係る発明とする。

その他の好ましい実施形態によれば、前記第１の発泡成形体層は、発泡粒子からなる原料ビーズが相互に略全面で融着するように成形されたものであり、前記第２と第３の発泡成形体層は、発泡粒子からなる原料ビーズが発泡粒子間に空隙を有するように相互に点融着するように成形されたものであることが好ましく、これを請求項３に係る発明とする。
また、前記第１の発泡成形体層の空隙率は５％未満であり、前記第２および第３の発泡成形体層の空隙率は１０〜４０％であることが好ましく、これを請求項４に係る発明とする。

また、その他の好ましい実施形態によれば、前記第１呼吸穴および前記第２呼吸穴の内径を、２５〜５０ｍｍとすることが好ましく、これを請求項５に係る発明とする。また、前記第１呼吸穴および第２呼吸穴の取付ピッチを、１００〜３００ｍｍとすることが好ましく、これを請求項６に係る発明とする。

請求項１に係る発明では、第１の発泡成形体層には厚み方向に貫通する第１呼吸穴が形成されており、この第１呼吸穴の内部に第２の発泡成形体層が食い込んだ状態で融着しているので、第１の発泡成形体層と第２の発泡成形体層の結合をより強固なものとすることができる。また、通気性を有しない第１の発泡成形体層と、通気性を有する第２の発泡成形体層を型内で積層一体化することができる。

請求項２に係る発明では、第１の発泡成形体層を中心層として、第２の発泡成形体層と反対側には吸音性を有する第３の発泡成形体層が積層一体化されており、また、前記第１の発泡成形体層および第２の発泡成形体層には厚み方向に貫通する第２呼吸穴が形成されていて、この第２呼吸穴の内部に第３の発泡成形体層が食い込んだ状態で融着しているので、第１の発泡成形体層と第２の発泡成形体層と第３の発泡成形体層の結合をより強固なものとすることができる。また、通気性を有しない第１の発泡成形体層を芯材とし、両側に通気性を有する第２の発泡成形体層と第３の発泡成形体層を設けた三層の防音材を、型内で積層一体化することができる。

請求項３に係る発明では、前記第１の発泡成形体層は、発泡粒子からなる原料ビーズが相互に略全面で融着するように成形されたものであり、第２と第３の発泡成形体層は、発泡粒子からなる原料ビーズが発泡粒子間に空隙を有するように相互に点融着するように成形されたものであるので、第１の発泡成形体層が遮音性を発揮し、第２と第３の発泡成形体層が吸音性を発揮して、全体として優れた防音性能を発揮することができる。

請求項３に係る発明では、前記第１の発泡成形体層の空隙率は５％未満であり、第２および第３の発泡成形体層の空隙率は１０〜４０％としたので、それぞれの層が異なる特性を有しており積層体として複合化した優れた特性を奏することができる。

請求項５に係る発明では、第１呼吸穴および第２呼吸穴の内径を２５〜５０ｍｍとし、また請求項６に係る発明では、第１呼吸穴および第２呼吸穴の取付ピッチを１００〜３００ｍｍとしたので、第１呼吸穴および第２呼吸穴の内部に発泡成形体層が食い込んだ状態となって、各発泡成形体層の結合をより強固なものとすることができる。また、通気性を有しない第１の発泡成形体層を有する多層からなる防音材を、型内で積層一体化することができる。

２層からなる本発明の実施形態を示す斜視図である。 図１の要部を示す拡大断面図である。 ３層からなる本発明の実施形態を示す斜視図である。 図３の要部を示す拡大断面図である。 ２層からなる発泡成形体の成形工程における１次キャビティへの原料ビーズの充填工程を示す説明図である。 冷却工程を示す説明図である。 ２次キャビティを形成する工程を示す説明図である。 加熱工程を示す説明図である。 冷却工程を示す説明図である。 ３層からなる発泡成形体の成形工程における１次キャビティへの原料ビーズの充填工程を示す説明図である。 冷却工程を示す説明図である。 ２次キャビティを形成する工程を示す説明図である。 加熱工程を示す説明図である。 ３次キャビティを形成する工程を示す説明図である。 ３次キャビティへの原料ビーズの充填工程を示す説明図である。 冷却工程を示す説明図である。 ２層からなる発泡成形体と３層からなる発泡成形体の周波数と吸音率の関係を示すグラフである。

以下に、図面を参照しつつ本発明の好ましい実施の形態を示す。
図１は、本発明に係る２層からなる防音材の斜視図、図２は、図１の要部の拡大断面図、図３は、本発明に係る３層からなる防音材の斜視図、図４は、図３の要部の拡大断面図である。

図１〜図４において、１は多層からなる防音材であり、１ａは第１の発泡成形体層、１ｂは第２の発泡成形体層、１ｃは第３の発泡成形体層である。
前記第１の発泡成形体層１ａは、発泡粒子からなる原料ビーズが相互に略全面で融着するように成形されたもので、通気性を有しないため優れた遮音性を有するものである。また、第２の発泡成形体層１ｂと第３の発泡成形体層１ｃは、発泡粒子からなる原料ビーズが発泡粒子間に空隙を有するように相互に点融着するように成形されたもので、通気性を有しているため優れた吸音性を有するものするものである。

図２に示されるように２層からなる場合は、前記第１の発泡成形体層１ａには厚み方向に貫通する第１呼吸穴８ａが形成されており、この第１呼吸穴８ａの内部に第２の発泡成形体層１ｂが食い込んだ状態で融着している。
また、図４に示されるように３層からなる場合は、前記構成に加えて更に、前記第１の発泡成形体層１ａおよび第２の発泡成形体層１ｂには厚み方向に貫通する第２呼吸穴８ｂが形成されていて、この第２呼吸穴８ｂの内部に第３の発泡成形体層１ｃが食い込んだ状態で融着している。
このような構造の積層体とすることで、各発泡成形体層の結合をより強固なものとしている。なお、前記呼吸穴８ａ、８ｂは、成形時における加熱用蒸気等の流通路としての役割を果たす意味もあり、この点については後述する。

このように、本発明の多層からなる防音材は、遮音性を有する第１の発泡成形体層１ａと、吸音性を有する第２の発泡成形体層１ｂを積層一体化した２層からなるものである。あるいは、遮音性を有する第１の発泡成形体層１ａを中心層として、その両側に吸音性を有する第２の発泡成形体層１ｂと吸音性を有する第３の発泡成形体層１ｃをサンドイッチ状に積層一体化した３層からなるものである。

第１の発泡成形体層１ａは、通気性を有しないため音が通らず優れた遮音性を発揮する。一方、第２の発泡成形体層１ｂおよび第３の発泡成形体層１ｃは、粒子間空隙とこの粒子間空隙を相互に連通させる細い通路とを有する。そして、この粒子間空隙と細い通路は、進行する音と反射する音とが干渉し合って音の減衰を促進させることにより優れた吸音性を発揮することとなる。

なお、第１の発泡成形体層１ａの空隙率は５％未満とし、第２および第３の発泡成形体層１ｂ、１ｃの空隙率は１０〜４０％とすることが好ましい。第１の発泡成形体層１ａの空隙率が５％以上では、遮音性を発揮するのが難しいからである。また、第２および第３の発泡成形体層１ｂ、１ｃの空隙率が１０％未満では、十分な吸音性を発揮するのが難しく、一方、４０％より大きいと成形体としての強度が弱くなるからである。
以上のように、異なった層からなる多層の成形体とすることにより、それぞれの層の特徴を発揮して、従来にない複数の効果を奏する複合体を提供することができる。しかも、本発明の吸音材は、従来のように別々に成形したものを貼り合せて一体化したものではなく、発泡成形機により１サイクルで一体成形することができたものであり、効率よく安価に生産することができる。

前記第１〜第３の発泡成形体層は、熱可塑性樹脂からなるものである。具体的には、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等からなるものが好ましい。あるいは、これらの樹脂を２種類以上混合した樹脂からなるものとすることもできる。なお、成形性、機械的強度、融着性等の観点からポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、またはこれらの混合樹脂が特に好ましい。

前記第１呼吸穴８ａおよび第２呼吸穴８ｂの内径は、２５〜５０ｍｍの範囲が好ましい。また、第１呼吸穴８ａおよび第２呼吸穴８ｂの取付ピッチは、１００〜３００ｍｍの範囲とするのが好ましい。これは、第１呼吸穴８ａおよび第２呼吸穴８ｂの内部に発泡成形体層が食い込んだ状態とすることによって、各発泡成形体層の結合を強固なものとしており、十分な結合を得るには上記の範囲とする必要があるからである。更には、通気性を有しない第１の発泡成形体層１ａを有した多層からなる防音材を、型内で積層一体成形するには、前記第１呼吸穴８ａおよび第２呼吸穴８ｂの内径および取付ピッチを上記の範囲として加熱用蒸気等の流通を図る必要があるからである。

（２層からなる発泡成形体の製造方法）
次に、本発明の多層からなる防音材の製造方法について説明する。
図５において、２は凹型の固定型、３は凸型の移動型、４ａはこれらの一対の固定型２と移動型３で形成した１次キャビティである。５は固定型２の背面に設けた原料ビーズの充填器、６ａは呼吸穴形成用の第１ピンである。

先ず、図５に示すように、一対の固定型２と移動型３で形成した１次キャビティ４ａ内（厚み：ｔ１）に、呼吸穴形成用の第１ピン６ａを侵入させた状態で、充填器５から原料ビーズを充填する。なお、前記第１ピン６ａは、例えばエアシリンダ７によって出没自在としてある。なお、厚み：ｔ１は、５＜ｔ１＜２００ｍｍの範囲が好ましい。

次いで、型の背面側にあるチャンバ室に加熱媒体（加熱蒸気）を供給して加熱処理を行い、発泡粒子からなる原料ビーズを相互に略全面で融着させた後、型の背面側にあるチャンバ室に冷却媒体（冷却エア）を供給して冷却処理を行い、通気性を有しない第１の発泡成形体層１ａ（厚み：ｔ１）を成形する（図６を参照）。

次いで、前記第１ピン６ａをその先端部が固定型２の底面と面一となる位置まで後退させた後、図７に示すように、前記移動型３を第１の発泡成形体層１ａとともに後退させて、固定型２と第１の発泡成形体層１ａの間に２次キャビティ４ｂ（厚み：ｔ２）を形成する。なお、厚み：ｔ２は、５＜ｔ１＜２００ｍｍの範囲が好ましい。

次いで、前記２次キャビティ４ｂ内に原料ビーズを充填後、図８に示すように、型の背面側にあるチャンバ室に加熱媒体（加熱蒸気）を供給して加熱処理を行い、発泡粒子からなる原料ビーズを発泡粒子間に空隙を有するように相互に点融着させる。この時、通気性を有しない第１の発泡成形体層１ａが介在しているが、前記加熱媒体は第１呼吸穴８ａを通じて型背面側にあるチャンバ室間を流通するので、十分に加熱処理を行うことができる。

その後、図９に示すように、型の背面側にあるチャンバ室に冷却媒体（冷却エア）を供給して冷却処理を行う。この時も冷却媒体は第１呼吸穴８ａを通じて型背面側にあるチャンバ室間を流通するので、十分に冷却処理を行うことができる。
この結果、通気性を有しない第１の発泡成形体層１ａと通気性を有する第２の発泡成形体層１ｂとが積層一体化されるうえに、前記第１呼吸穴８ａ内には第２の発泡成形体樹脂が入り込んだ状態となっているので、より強固に接合した２層からなる発泡成形体が成形されることとなる。
最後に、移動型３が後退させられた後、エジェクトピン（図示せず）の作動により、発泡成形体は固定型２の外へ排出されて、成形の１サイクルが終了する。

（３層からなる発泡成形体の製造方法）
次に、３層からなる発泡成形体の製造方法について説明する。
図１０に示すように、一対の固定型２と移動型３で形成した１次キャビティ４ａ内（厚み：ｔ１）に、呼吸穴形成用の第１ピン６ａおよび第２ピン６ｂを侵入させた状態で、充填器５から原料ビーズを充填する。お、前記第１ピン６ａおよび第２ピン６ｂは、例えばエアシリンダ７によって出没自在としてある。

次いで、型の背面側にあるチャンバ室に加熱媒体（加熱蒸気）を供給して加熱処理を行い、発泡粒子からなる原料ビーズを相互に略全面で融着させた後、図１１に示すように、型の背面側にあるチャンバ室に冷却媒体（冷却エア）を供給して冷却処理を行い、通気性を有しない第１の発泡成形体層１ａ（厚み：ｔ１）を成形する。

次いで、前記第１ピン６ａをその先端部が固定型２の底面と面一となる位置まで後退させた後、図１２に示すように、前記移動型３を第１の発泡成形体層１ａとともに後退させて、固定型２と第１の発泡成形体層１ａの間に２次キャビティ４ｂ（厚み：ｔ２）を形成する。なお、８ａは第１呼吸穴である。

次いで、２次キャビティ４ｂ内に充填器５から原料ビーズを充填する。この時、第１呼吸穴８ａにも原料ビーズが充填される。次いで、図１３に示すように、型の背面側にあるチャンバ室に加熱媒体（加熱蒸気）を供給して加熱処理を行い、発泡粒子からなる原料ビーズを発泡粒子間に空隙を有するように相互に点融着させる。この時、通気性を有しない第１の発泡成形体層１ａが介在しているが、前記加熱媒体は第１呼吸穴８ａを通じて型背面側にあるチャンバ室間を流通するので、十分に加熱処理を行うことができる。

その後、型の背面側にあるチャンバ室に冷却媒体（冷却エア）を供給して冷却処理を行う。この時も冷却媒体は第１呼吸穴８ａを通じて型背面側にあるチャンバ室間を流通するので、十分に冷却処理を行うことができる。
この結果、通気性を有しない第１の発泡成形体層１ａと通気性を有する第２の発泡成形体層１ｂとが積層一体化され、更に、前記第１呼吸穴８ａ内には第２の発泡成形体樹脂が入り込んだ状態となるため、より強固に接合した状態の２層からなる発泡成形体が成形されることとなる。

次いで、図１４に示すように、２層からなる発泡成形体を固定型２に残して移動型３のみを後退させ、移動型３と第１の発泡成形体層１ａとの間に３次キャビティ４ｃ（厚み：ｔ３）を形成する。なお、厚み：ｔ３は、５＜ｔ１＜２００ｍｍの範囲が好ましい。
その後、前記第２ピン６ｂをその先端部が固定型２の底面と面一となる位置まで後退させて、厚み方向に貫通した第２呼吸穴８ｂを形成し、次いで、図１５に示すように、移動型側にある充填器９から３次キャビティ４ｃ内に原料ビーズを充填する。この時、前記第２呼吸穴８ａ内にも原料ビーズが充填される。

次いで、型の背面側にあるチャンバ室に加熱媒体（加熱蒸気）を供給して加熱処理を行い、発泡粒子からなる原料ビーズを発泡粒子間に空隙を有するように相互に点融着させる。この時、通気性を有しない第１の発泡成形体層１ａが介在しているが、前記加熱媒体は第２呼吸穴８ｂを通じて型背面側にあるチャンバ室間を流通するので、十分に加熱処理を行うことができる。

その後、図１６に示すように、型の背面側にあるチャンバ室に冷却媒体（冷却エア）を供給して冷却処理を行う。この時も冷却媒体は第２呼吸穴８ｂを通じて型背面側にあるチャンバ室間を流通するので、十分に冷却処理を行うことができる。
この結果、通気性を有しない第１の発泡成形体層１ａを中心層として、その両側に通気性を有する第２の発泡成形体層１ｂと第３の発泡成形体層１ｃとが積層一体化される。しかも、前記第１呼吸穴８ａ内には第２の発泡成形体樹脂が入り込み、また前記第２呼吸穴８ｂ内には第３の発泡成形体樹脂が入り込んだ状態となっているので、より強固に接合した３層からなる発泡成形体が成形されることとなる。
最後に、移動型３が後退させられた後、エジェクトピン（図示せず）の作動により、発泡成形体は固定型２の外へ排出されて、成形の１サイクルが終了する。

このようにして得られた本発明の防音材は、遮音性を有する第１の発泡成形体層１ａと吸音性を有する第２の発泡成形体層１ｂを積層一体化した多層からなるものであり、前記第２の発泡成形体層１ｂを音の発生側（例えば、車両用の防音材であれば、車体側）、第１の発泡成形体層１ａをその内側（車両用の防音材であれば、車内側）に設置する。
これにより、発生した音は先ず第２の発泡成形体層１ｂで吸音され、次いで、ここで吸音できなかった音が第１の発泡成形体層１ａで反射されて、再び第２の発泡成形体層１ｂへ入射される。再度入射した音は第２の発泡成形体層１ｂで更に吸音されるため、防音効果は非常に高いものとなる。

また本発明の防音材は、従来のようにそれぞれの発泡成形体層を別々に成形しておき、後工程で接着剤により貼り合せて一体化するものでなく、１つの成形型で一体的に成形することができるので、短時間かつ安価に製造することができる。しかも、前記第１の発泡成形体層１ａには厚み方向に貫通する第１呼吸穴８ａが形成されており、この第１呼吸穴８ａの内部に第２の発泡成形体層１ｂが食い込んだ状態で融着しているので、両者の結合をより強固なものとすることができる。

（実施例１）
図１に示すように、ポリスチレンからなる発泡ビーズを用いて、図５〜図９に示す製法により第１の発泡成形体層と第２の発泡成形体層を積層一体化した防音材（厚さ３０ｍｍ）を得た。遮音性を有する第１の発泡成形体層は厚さ１０ｍｍ、吸音性を有する第２の発泡成形体層は厚さ２０ｍｍで、騒音が吸音性を有する第２の発泡成形体層から入射するようにして使用に供する。また、前記第１の発泡成形体層の空隙率は３％、第２の発泡成形体層の空隙率は４０％であった。また、第１の呼吸穴の内径は３０ｍｍで穿孔ピッチは２００ｍｍとした。

得られた防音材の吸音率を、ＪＩＳ Ａ １４０５「管内法による建築材料の垂直入射吸音率の測定方法」で規定された垂直入射吸音率で測定した。図１７に測定結果を線図Ａとして示す。図１７のグラフから明らかなように、本発明の防音材は１ｋＨｚ以上の周波数に対して高い吸音率を示すことが確認できた。

（実施例２）
図３に示すように、ポリスチレンからなる発泡ビーズを用いて、図１0〜図１６に示す方法により第１の発泡成形体層を中心層として、第２の発泡成形体層と第３の発泡成形体層を積層一体化した防音材（厚さ５０ｍｍ）を得た。遮音性を有する第１の発泡成形体層は厚さ１０ｍｍ、吸音性を有する第２の発泡成形体層と第３の発泡成形体層は厚さ２０ｍｍであった。また、前記第１の発泡成形体層の空隙率は３％、第２の発泡成形体層の空隙率は４０％であった。また、第１の呼吸穴の内径は３０ｍｍで穿孔ピッチは２００ｍｍであった。

得られた防音材の吸音率を、実施例１と同様に、ＪＩＳ Ａ １４０５「管内法による建築材料の垂直入射吸音率の測定方法」で規定された垂直入射吸音率で測定した。図１７に測定結果を線図Ｂとして示す。図１７のグラフから明らかなように、３層からなる防音材は１ｋＨｚ以上の周波数に対して高い吸音率を示し、また前記の２層からなる防音材よりも高い吸音率を示すことが確認できた。

１ 発泡成形体
１ａ 第１の発泡成形体層
１ｂ 第２の発泡成形体層
１ｃ 第３の発泡成形体層
２ 固定型
３ 移動型
４ａ １次キャビティ
４ｂ ２次キャビティ
４ｃ ３次キャビティ
５ 充填器
６ａ 第１ピン
６ｂ 第２ピン
７ エアシリンダ
８ａ 第１呼吸穴
８ｂ 第２呼吸穴
９ 充填器

Claims (6)

1. 遮音性を有する第１の発泡成形体層と、吸音性を有する第２の発泡成形体層を積層一体化した多層からなる防音材であって、
   前記第１の発泡成形体層と第２の発泡成形体層の接合面が融着しているとともに、
   前記第１の発泡成形体層には厚み方向に貫通する第１呼吸穴が形成されており、この第１呼吸穴の内部に第２の発泡成形体層が食い込んだ状態で融着していることを特徴とする多層からなる防音材。
2. 前記第１の発泡成形体層を中心層として、前記第２の発泡成形体層と反対側には吸音性を有する第３の発泡成形体層が積層一体化されており、
   また、前記第１の発泡成形体層および前記第２の発泡成形体層には厚み方向に貫通する第２呼吸穴が形成されていて、この第２呼吸穴の内部に前記第３の発泡成形体層が食い込んだ状態で融着している請求項１に記載の多層からなる防音材。
3. 前記第１の発泡成形体層は、発泡粒子からなる原料ビーズが相互に略全面で融着するように成形されたものであり、前記第２および第３の発泡成形体層は、発泡粒子からなる原料ビーズが発泡粒子間に空隙を有するように相互に点融着するように成形されたものである請求項２に記載の多層からなる防音材。
4. 前記第１の発泡成形体層の空隙率は５％未満であり、前記第２および第３の発泡成形体層の空隙率は１０〜４０％である請求項２〜３のいずれかに記載の多層からなる防音材。
5. 前記第１呼吸穴および前記第２呼吸穴の内径が、２５〜５０ｍｍである請求項２〜４のいずれかに記載の多層からなる防音材。
6. 前記第１呼吸穴および前記第２呼吸穴の穿孔ピッチが、１００〜３００ｍｍである請求項２〜５のいずれかに記載の多層からなる防音材。