JP6510195B2 - モータ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、洗濯機の駆動モータなどに好適な、回転軸方向の厚みが薄い薄型のモータに関する。

本発明に関連する先行技術としては、例えば、特許文献１〜７がある。

特許文献１は、後述する第１実施形態に関連し、特許文献２〜４は、第２実施形態に関連している。特許文献５、６は、第３実施形態に関連し、特許文献７は、第４実施形態に関連している。

特許文献１には、帯状の分割コアを湾曲させ、この湾曲された複数の分割コアを金型内に収納し、インサート成形により、複数の分割コアを樹脂でモールドして、環状のステータコアを形成する方法が記載されている。

特許文献２には、外径が大きく扁平なモータが開示されている。そこでのステータには、円環状のベースから複数のティースが外向きに突出した主コアが備えられている（アウターロータ型）。主コアのティースには、絶縁性のインシュレータを介してコイルが形成されている。

特許文献２の第２実施形態には、弱磁性体をプレス加工して形成された補助コアが主コアに装着されている。補助コアは、主コアの上面を覆うように設置される円環状のプレートと、このプレートの外周から下方に折曲された複数の遮断部とを有しており、これら遮断部が隣接するティースの先端間に位置するように配置されている。ただし、そこでの遮断部はティースに固着されていない。

隣接するティースの先端間を塞ぐ固着構造は、例えば特許文献３や特許文献４に開示されている。

特許文献３では、隣接したティースの先端間に、非磁性の接着剤や樹脂が固着されている。

特許文献４では、ティース先端における円周方向の側面に、軸方向に延びる溝が形成されており、これら溝に、矩形板形状をしたセラミック製の連結部材が差し込まれて接着されている。

１本のワイヤで集中巻することにより、３相の各コイルを形成する巻線の方式には、ノズル巻き方式とフライヤー方式とがある。

図１は、これらの方式の概略を表したものであり、（ａ）はフライヤー方式を、（ｂ）はノズル巻方式を表している。

フライヤー方式では、ステータコア１０１の各ティース１０１ａに対し、先端からワイヤＷを引き出しながらフライヤー１０２を高速回転及び進退させることでティース１０１ａにワイヤＷを巻き付けて、コイルを形成する。

それに対し、ノズル巻き方式では、ステータコア１０１の各ティース１０１ａに対し、ノズル１０３の先端からワイヤＷを引き出しながら、ノズル１０３を上下動及びステータコア１０１を回動させて、ティース１０１ａの周囲にノズル１０３を周回させることでティース１０１ａにワイヤＷを巻き付けて、コイルを形成する。

フライヤー方式は、高速での巻き付けが可能であるが、整列巻（ワイヤを整列させた状態でティースに巻き付ける）が困難で、複数の相のコイルが同時に巻けないという特徴がある。

対して、ノズル巻き方式は、高速での巻き付けは困難であるが、整列巻が可能で、ノズルを増やすことで、複数の相のコイルを同時に巻けるという特徴がある。

渡り線の配線構造に関しては、特許文献５、６がある。これらの先行技術では、異相間での交わり回避やスペースの有効利用などが解決課題とされている。

特許文献５には、３相のコイルの渡り線が配線される、上下に分かれた上段用渡り線線路及び下段用渡り線線路が形成されたステータが開示されている。各相の渡り線は、順次巻き付けられ、１相目は上段用渡り線線路に配置され、２相目は上段用渡り線線路及び下段用渡り線線路に配置され、３相目は下段用渡り線線路に配置されている。

特許文献６には、３相のコイルの渡り線のうち、１相をステータの上カバー側に配置し、他の２相をステータの下カバー側に配置したステータが開示されている。

ロータに関しては、例えば、図２に示すように、複数の磁石片１１１が埋め込まれたロータコア１１０と、回転軸を嵌合支持する支持板１２０とが、樹脂１３０によって一体成形されているロータが開示されている（特許文献７）。

特開２００３−１４３８１４号公報 特開２００７−１５９３９６号公報 特開２０００−１８４６４８号公報 特開２０００−１３４８４９号公報 特開２００７−１８１３７２号公報 特開平１０−４６４５号公報 特開２００６−３２０１４１号公報

特許文献１に記載された方法では、複数の分割コアを樹脂でモールドすることによって、ある程度、ステータコアの剛性が得られる。周知のように、ステータの剛性を上げることは、モータの振動・騒音の低減に有効な手段である。

しかしながら、洗濯機や電気自動車等の駆動に用いられるモータでは、高出力化が進み、ステータコアが大型化、薄型化している。そのため、ステータコアの剛性は、さらに高める必要がある。

そこで本発明の目的は、高性能な薄型のモータを提供することにあり、その主な目的の１つは、ステータコアの剛性を高めることができる、高性能な薄型のモータを提供することにある。

開示する第１のモータは、回転軸を中心に回転するロータと、前記ロータと隙間を隔てて対向するステータと、を備えたモータである。前記ステータは、複数の分割コアを連結して構成された円環状の連結コアと、インサート成形によって前記連結コアの周りを覆うように形成されたインシュレータと、を備え、前記連結コアの内径が、連結時に弧状に湾曲される前記分割コアの内径よりも小さく設定されている。

従って、この第１のモータによれば、弧状の分割コアを連結して構成される円環状の連結コアの内径が、分割コアの内径よりも小さいため、連結コアには、スプリングバック力、すなわち各分割コアが元の内径に戻ろうとして径方向外側に拡張しようとする力が、連結コアの全周にわたって作用する。

従って、このスプリングバック力の作用により、連結コアの剛性を高めることができる。

開示する第２のモータは、回転軸を中心に回転するロータの周囲にステータが配置されたインナーロータ型のモータである。

前記ステータは、インサート成形により、合成樹脂からなるインシュレータに磁性体からなるコア本体が埋設された状態で一体化され、円筒状のヨーク部と、当該ヨーク部の内周面から中心に向かって延び、放射状に配置された複数のティース部と、を有するステータコアと、前記ティース部の各々に巻回して形成された複数のコイルと、合成樹脂を用いて一体成形され、回転軸の方向の少なくとも一方から前記ステータコアに取り付けられるエンクロージャーと、を備えている。

前記エンクロージャーは、前記コイルに被さる環状基部と、前記環状基部の内周縁から垂下して、互いに隣接する前記ティース部の先端の間の隙間を塞ぐ複数の隙間遮蔽部と、を有している。前記ティース部の先端部における周方向の両側の各々に、回転軸の方向に延びて中心側に面する接合面が設けられている。そして、前記隙間遮蔽部の各々の両側部が、前記接合面に溶着されている。

この第２のモータによれば、詳細は後述するが、ステータの防炎性や耐久性、生産性を高めることができると同時に、ティース部の剛性を高めることができる。

開示する第３のモータは、円筒状のヨーク部と、前記ヨーク部から周方向に等間隔で放射状に延びた複数のティース部とを有し、前記ヨーク部及び前記ティース部が、絶縁性のインシュレータで被覆されているステータコアを備えたモータである。前記ティース部ごとにワイヤを巻き付けてコイルを形成する集中巻により、第１〜第３の各相のコイル群が設けられている。

各相の前記コイル群は、１本のワイヤを用いて形成され、間に１つ以上の前記コイルを挟んで位置する２つのコイルを繋ぐ渡り線を有している。前記インシュレータは、回転軸方向に面する一方の環状の端部に立設され、互いに隙間を隔てて同心円状に配置された内側ガイド壁部及び外側ガイド壁部を有している。

前記内側ガイド壁部及び外側ガイド壁部の各々の上端縁には、当該上端縁が凹むことにより、前記渡り線が通過する複数の横断線路が形成されている。前記内側ガイド壁部と前記外側ガイド壁部との間に、前記渡り線の配線を可能にする内側線路が設けられ、前記外側ガイド壁部の外側に前記渡り線の配線を可能にする外側線路が設けられている。

そして、第１相の前記コイル群の渡り線が前記内側線路に配線され、第２相の前記コイル群の渡り線が前記外側線路に配線され、第３相の前記コイル群の渡り線が、第１相又は第２相の前記コイル群の渡り線の上方を通るようにして、前記内側線路又は前記外側線路に配線されている。

この第３のモータによれば、詳細は後述するが、少ない工数で各相のコイルを形成することができ、モータの薄型化を図ることができる。

開示する第４のモータは、回転軸を中心に回転するロータの周囲にステータが配置されたインナーロータ型のモータである。前記ロータは、ロータコア及び複数の磁石片を有する環状の回転体と、前記回転体の径方向内側に設けられ、回転軸を中心に回転するシャフトを嵌合支持する支持体と、を有している。

前記回転体及び前記支持体は、インサート成形により、樹脂で一体成形されており、
前記回転体を覆う第１の樹脂部の内周面と、前記支持体を覆う第２の樹脂部の外周面とは、第３の樹脂部からなる連結部で連結されており、前記連結部を構成する第３の樹脂部は、前記第１の樹脂部の内周面の軸方向中央部で連結している。

この第４のモータによれば、詳細は後述するが、回転体の軸方向の傾きを防止し、また回転体の半径方向への振れ精度を向上させることができる。

開示する第５のモータは、回転軸を中心に回転するロータの周囲にステータが配置されたインナーロータ型のモータである。前記ステータは、インサート成形による樹脂モールドにより、インシュレータで覆われたコアを有している。前記ロータは、ロータコア及び複数の磁石片を有する環状の回転体と、前記回転体の径方向内側に設けられ、回転軸を中心に回転するシャフトを嵌合支持する支持体と、を有している。

インサート成形による樹脂モールドにより、前記回転体及び前記支持体は、樹脂で一体成形されている。前記ステータの前記インシュレータに、複数の樹脂の注入跡であるステータ側樹脂注入跡が、周方向に略等間隔で複数形成されている。前記ロータに、複数の樹脂の注入跡であるロータ側樹脂注入跡が、周方向に略等間隔で複数形成されている。

そして、前記ステータ側樹脂注入跡の個数と、前記ロータ側樹脂注入跡の個数とが、１以外の公約数を持たない関係にある。

前記ステータ側樹脂注入跡の個数と前記ロータ側樹脂注入跡の個数との最小公倍数が、前記ステータのスロット数及び前記ロータの磁極数よりも大きい関係にあってもよい。

このような第５のモータによれば、詳細は後述するが、モータの振動や騒音が抑制できる。

本発明によれば、高性能な薄型のモータを提供することができる。

巻線方式を示す概略図である。（ａ）はフライヤー方式を、（ｂ）はノズル巻方式を表している。 従来のモータのロータの構成を示した断面図である。 本実施形態における洗濯機を示す概略断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第１実施形態において、帯状の分割コアを用意する工程を示した図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第１実施形態において、帯状の分割コアを湾曲させる工程を示した図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第１実施形態において、弧状に湾曲された分割コアを結合して、円環状の連結コアを形成する工程を示した図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第１実施形態において、インサート成形により、円環状の連結コアを樹脂モールドする工程を示した図である。 分割コアを結合して形成した連結コアの内径のイメージ図である。 （ａ），（ｂ）は、補強リングの取り付けを示す概略図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第１実施形態の変形例を示した図である。 第１実施形態の他の変形例を示した図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第１実施形態の他の変形例を示した図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第１実施形態の他の変形例を示した図である。 第１実施形態の他の変形例を示した図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第１実施形態の他の変形例を示した図である。 第２実施形態のモータを示す概略斜視図である。 ステータの分解斜視図である。ステータの側は一部を省略して表示している。図に向かって左側はコイルが形成されている状態を、図に向かって右側はコイルが形成されていない状態を表している。 ステータの内周面の一部を中心側から見た概略図である。 図１８におけるＸ−Ｘ線での概略断面図である。 図１８におけるＹ−Ｙ線での概略断面図である。 溶着処理時の状態を示す概略図である。 溶着処理時の状態を示す概略図である。 第２実施形態の変形例を示す概略斜視図である。 第２実施形態の変形例を示す概略図である。 第３実施形態のモータの要部を示す概略斜視図である。 第３実施形態のステータを示す概略図である。 各相のコイル群の接続を示す結線図である。 ３つのノズルを用いたノズル巻き方式による巻線の過程を説明する図である。（ａ）は平面図であり、（ｂ）は中心側から見た側面図である。 配線構造の要部を示す概略斜視図である。 配線構造の要部を示す概略斜視図である。 配線構造の要部を示す概略斜視図である。 巻線の過程を説明する図であり、ステータの一部を軸方向から見た図である。 巻線の過程を説明する図であり、図３２に相当する図である。 図３５における矢印Ｇ方向から見た概略斜視図である。 巻線の過程を説明する図であり、図３２に相当する図である。 （ａ）は、図３７における矢印Ｈ方向から見た概略斜視図であり、（ｂ）は、図３７における矢印Ｉ方向から見た概略斜視図である。 巻線の過程を説明する図であり、図３２に相当する図である。 （ａ）は、図３９における矢印Ｊ方向から見た概略斜視図であり、（ｂ）は、図３９における矢印Ｋ方向から見た概略斜視図である。 巻線の過程を説明する図であり、図３２に相当する図である。 巻線の過程を説明する図であり、図３２に相当する図である。 変形例の巻線パターンを説明する図３２に相当する図である。 変形例の巻線パターンを説明する図３２に相当する図である。 傾斜側面部の配置例を説明する概略図である。 （ａ），（ｂ）は、第３実施形態のモータの変形例を説明する概略図である。 第４実施形態のモータにおけるロータを示す概略断面図である。 ロータの概略斜視図である。 （ａ）は、回転体の構成を示した平面図、（ｂ）は、その部分拡大図である。 磁石片を着磁ヨークで着磁する方法を示した図である。 第４実施形態のモータの変形例を示す概略斜視図である。 磁石片を着磁ヨークで着磁する方法を示した図である。 第５実施形態のモータにおけるロータを示す概略平面図である。（ａ）は上面図、（ｂ）は下面図である。 第５実施形態のモータにおけるロータの成形時の状態を示す概略断面図である。 （ａ）〜（ｄ）は、抜け穴、樹脂注入跡の例を示す概略図である。 第５実施形態のモータにおけるステータの成形時の状態を示す概略断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。また、本発明の効果を奏する範囲を逸脱しない範囲で、適宜変更は可能である。

＜本実施形態のモータの概要＞
図３に、本実施形態のモータの適用事例の一つとして全自動式の洗濯機１を示す。洗濯機１の内部には、ドラム２（洗濯槽）が横置きされている。ドラム２の背面には、ドラム２を直接的に、つまりは減速機構無しで回転駆動するモータ（ダイレクトドライブモータ、ＤＤモータ３）が配置されており、このＤＤモータ３が、回転中心を一致させた状態でドラム２と連結されている（ＤＤモータ３が、本実施形態のモータに相当）。

ＤＤモータ３は、低速域で高トルクが発揮できる性能が求められるうえに、薄型化も求められる。そのため、ＤＤモータ３は、扁平で大径の円盤形状に形成されている。このＤＤモータ３は、インナーロータ型のモータであり、詳細は後述するように、ロータ５０やステータ２０などで構成されている。

ロータ５０は、回転軸を中心に回転し、ステータ２０は、ロータ５０と隙間を隔てて径方向に対向するように配置されている。なお、洗濯機１は一例であり、ドラム２が縦置きされている機種にも、本実施形態のモータは適用可能である。

＜第１実施形態＞
第１実施形態では、主にＤＤモータ３に備えられているステータ２０の剛性を高める工夫について説明する。図４〜図８に、そのステータ２０の製造方法を模式的に示す。

まず、図４の（ａ）に示すように、ヨークコア５ａと、複数のティースコア５ｂとを備えた帯状の分割コア５を用意する。帯状の分割コア５は、鋼板を、図４の（ａ）に示すような形に打ち抜き、その打ち抜いたものを、図４の（ｂ）に示すように積層して形成する。

なお、ヨークコア５ａは、図４の（ａ）に示すように、隣接するティースコア５ｂの間に、溝部７が形成されている。溝部７の形状は、特に限定されないが、例えば、Ｖ字形状に形成することができる。

次に、図５の（ａ）に示すように、帯状の分割コア５を、複数のティースコア５ｂを内側にして、円弧状に湾曲させる。このとき、帯状の分割コア５は、図５の（ｂ）に示すように、隣接するティースコア５ｂの間に形成した溝部７の開口部が閉合されて、円弧状に湾曲される。

そして、このときの円弧状に湾曲された分割コアの内径の大きさをＲに設定する。また、分割コア５の両端部には、図５の（ａ）に示すように、お互いに嵌合可能な凹部８及び凸部９が形成されている。

次に、図６の（ａ）に示すように、円弧状に湾曲された分割コア５を複数個（図では、５Ａ〜５Ｄの４個）、環状に配置し、隣接する分割コア５同士を結合して、円環状の連結コア１０を形成する。このときの円環状の連結コア１０の内径の大きさｒを、図５の（ａ）に示した円弧状に湾曲された分割コア５の内径の大きさＲよりも小さく（ｒ＜Ｒ）設定する。これにより、各分割コア５に、スプリングバック力を内在させることができる。

ここで、複数の分割コア５を結合させて、所定の内径の大きさｒを有する円環状の連結コア１０を形成するには、治具を用いて行う。例えば、分割コア５の内周側に、半径ｒの円形冶具を置き、次に、分割コア５の外周側から、均一な力で内周側に押しながら、分割コア５を軸方向に移動させ、順次凹部８及び凸部９を嵌合させる。

そして、嵌合部を溶接などにより固定する。すなわち、各分割コア５Ａ〜５Ｄの結合部Ａ〜Ｄは、図６の（ｂ）に示すように、分割コア５の両端部に形成された凹部８及び凸部９が、互いに嵌合して結合されている。なお、凹部８および凸部９が無くても、冶具により固定しながら結合部を溶接などのみで固定しても良い。凹部８及び凸部９を構成する方が取り扱い、位置決めが容易である。

また、分割コアの結合部Ａ〜Ｄの固定は、外周側から溶接して行うことができるが、他の方法（例えば、接着剤による接着等）で行ってもよい。また、溝部７の開口部が閉合された部位を、内周側から溶接して固定してもよい。

本実施形態では、４個の分割コア５Ａ〜５Ｄを結合して連結コア１０を構成したが、結合する分割コア５の個数は、特に制限されない。

次に、図７の（ａ）に示すように、円環状の連結コア１０を金型（不図示）内に装填した後、インサート成形により、円環状の連結コア１０を樹脂モールドする。これにより、ヨークコア５ａ及びティースコア５ｂの周りは、インシュレータ２４で覆われる。

ところで、分割コア５Ａ〜５Ｄでは、スプリングバック力が内在するが、各結合部Ａ〜Ｄでは、スプリングバック力が働かないため、各結合部Ａ〜Ｄと、それ以外の部分とでは、連結コア１０が円形になろうとする力が不均一になり、図８のイメージ図で示すように、真円度精度が低下する。

そこで、真円度精度を高めるために、インサート成形時に、隣接する分割コアの結合部Ａ〜Ｄを、スライドピンＰで、外周側から内周側に向かって押さえながら、円環状の連結コア１０を樹脂モールドする。これにより、各結合部Ａ〜Ｄにおける真円度精度の悪化分を矯正することができるため、真円度の高い連結コア１０を形成することができる。

このとき、連結コア１０を覆うインシュレータ２４の外周面には、図７の（ｂ）に示すように、インサート成形時に、分割コア５Ａ〜５Ｄの結合部Ａ〜Ｄを、外周側から内周側に向かって押さえたスライドピンＰの抜け跡である抜き穴１３が形成される。

なお、スライドピンＰで押す位置は、分割コアの結合部Ａ〜Ｄに限らず、その近傍であってもよい。この場合、結合部Ａ〜Ｄを挟んだ２箇所をスライドピンＰで押せば、バランスよく矯正することができる。また、成形後の樹脂収縮力のバランスを取るために、全周に設けても良い。

本実施形態において、インサート成形時に、図７の（ａ）に示すように、ステータを取り付ける複数の取付部１２を、樹脂で一体成形してもよい。

図９に示すように、インサート成形時に、連結コア１０の外周部に補強リングＲを取り付けてもよい。この場合、補強リングＲには、スライドピンＰが貫通する貫通孔１８を形成するのが好ましい。

本実施形態の製造方法により製造されたステータは、スプリングバック力が内在する分割コア５で、連結コア１０を構成しているため、ステータの剛性を高めることができる。また、インサート成形時に、分割コア５の結合部Ａ〜Ｄ又はその近傍を、スライドピンＰで押しながら、連結コアを樹脂モールドするため、真円度の精度が高いステータを実現することができ、さらに、振動・騒音を低減することができる。

（第１実施形態の変形例）
図１０の（ａ）、（ｂ）は、第１実施形態の変形例を示した図である。

図１０の（ａ）に示すように、帯状の分割コア５に形成された溝部７は、帯状の分割コア５を環状に湾曲したときに、閉合されない穴部７ａを有している。これにより、帯状の分割コア５を円弧状に湾曲したとき、図１０の（ｂ）に示すように、環状に湾曲した分割コア５は、閉合された部位に加え、閉合されない（開口された）部位７ａを有する。

これにより、閉合接触面を減らし、安定したスプリングバック力を得ることができ、かつ、インサート成形時に、当該部位７ａに樹脂が充填されるため、連結コアの剛性をさらに高めることができる。

図１１は、第１実施形態の他の変形例を示した図である。

図１１に示すように、円弧状に湾曲された分割コア５は、両端部における内径の大きさＲ１が、中央部における内径の大きさＲ２よりも小さいく（Ｒ１＜Ｒ２）設定されている。なお、Ｒ１及びＲ２は、円環状の連結コア１０の内径の大きさｒ（図３（ａ）を参照）よりも大きく設定されている。

これにより、分割コア５には、スプリングバック力が内在するとともに、スプリングバック力のない分割コア５の結合部Ａ〜Ｄとの力のバランスを取ることができ、真円度をさらに向上させることができる。

図１２の（ａ）、（ｂ）は、第１実施形態の他の変形例を示した図である。

図１２の（ａ）、（ｂ）に示すように、インサート成形時に、ステータを取り付ける複数の取付部１２ａ〜３１ｄを樹脂で一体成形した場合、取付部１２ａ〜３１ｄは、少なくとも、隣接する分割コア５の結合部Ａ〜Ｄから離れた部位であって、円環状の連結コア１０の周方向に沿って分散されて配置されている。

本実施形態のステータは、分割コア５にスプリングバック力を内在させることによって、連結コア１０の剛性を高めている。一方、分割コア５の結合部Ａ〜Ｄは、溶接等により固定されているため、元々、剛性が高められている。

従って、結合部Ａ〜Ｄから離れた部位の分割コア５の剛性は、結合部Ａ〜Ｄにおける剛性より低い。そこで、当該部位に、樹脂で一体成形された取付部１２ａ〜１２ｄを、補強材を兼ねて形成することによって、分割コア５の取付後の剛性をさらに高めることができる。

図１２の（ａ）に例示した連結コア１０は、４個の分割コア５に対して、４個の取付部１２ａ〜１２ｄを配置したものである。この場合、取付部１２ａ〜１２ｄは、分割コア５の結合部Ａ〜Ｄの中間地点に配置することが好ましい。これにより、最も効果的に分割コア５の剛性を高めることができる。

図１２の（ｂ）に例示した連結コア１０は、４個の分割コア５に対して、６個の取付部１２ａ〜１２ｆを配置したものである。この場合、取付部１２ａ〜１２ｆは、分割コア５の結合部Ａ〜Ｄと最も近い距離Ｌが最大となる地点に配置することが好ましい。これにより、補強材としての取付部１２ａ〜１２ｆが、連結コア１０の周方向に沿って、バランスよく配置されるため、最も効果的に分割コア５の剛性を高めることができる。

図１３の（ａ）、（ｂ）は、第１実施形態の他の変形例を示した図である。

図１３の（ａ）は、隣接する分割コア５同士を結合して形成した円環状の連結コア１０ａ、１０ｂを、軸方向に積層した状態を示した図である。図１３の（ａ）に示すように、連結コア１０ａにおける分割コア５の結合部Ａ１、Ｂ１と、連結コア１０ｂにおける分割コア５の結合部Ａ２とは、軸方向から見て、周方向にずれた位置に配置されている。

本実施形態において、連結コア１０のインサート成形時に、隣接する分割コア５の結合部、又はその近傍を、スライドピンＰで、外周側から内周側に向かって押さえることによって、各結合部における真円度を矯正することができるが、スプリングバック力が大きいため、その矯正が必ずしも十分でない場合もある。

従って、連結コア１０を積層してステータを構成する場合、各連結コア１０における分割コア５の結合部を、周方向にずらして配置することによって、エアギャップ部の磁気エネルギーを均一化し、真円度の精度の高い連結コアと等価的な効果を実現することができる。

本変形例において、積層する連結コア１０の個数は制限されないが、各層の分割コア５の結合部は、軸方向から見て、周方向に沿って均等に配置されていることが好ましい。これにより、エアギャップ部の磁気エネルギーをより均一化し、真円度の精度の高い連結コアと等価的な効果を効率的に高めることができる。

なお、図１３の（ａ）において、連結コア１０を覆う樹脂の外周面に形成された抜き穴１３は、インサート成形時に、分割コア５の結合部Ａ１、Ｂ１、Ａ２を挟んだ２箇所から、分割コア５を押さえたスライドピンＰの抜け跡を示している。

ところで、結合部における真円度が低下すると、真円度が低下した結合部が磁気的変動の要因となり、その結果、モータを回転させたとき、磁気的振動が生じるおそれがある。

図１３の（ｂ）は、このような磁気的振動を抑制した連結コアの構成を模式的に示したイメージ図である。

図１３の（ｂ）に示すように、４個の分割コアからなる３つの連結コア１０ａ〜１０ｃが、軸方向に積層されている。そして、各連結コア１０ａ〜１０ｃの結合部Ａ１〜Ｄ１、Ａ２〜Ｄ２、Ａ３〜Ｄ３は、軸方向から見て、周方向に沿って均等に配置されている。すなわち、１２個の結合部Ａ１〜Ｄ３が、周方向に沿って均等に配置されている。

このようなステータに対向して、例えば、磁極数が５６極のロータを配置してモータを構成した場合、結合部における磁気的変動の成分は、１６８（結合部の総数（１２）と磁極数（５６）の最小公倍数）回／回転となり、非常に高次となる。

これにより、モータを回転させたときの磁気的振動が低減される。すなわち、ロータの磁極数を、分割コア５の結合部の総数の倍数にならないように設定することによって、低次の磁気的変動成分を減らすことができ、これにより、モータを回転させたときの磁気的振動を低減することができる。

図１４は、第１実施形態の他の変形例を示した図である。

図１４は、連結コア１０のインサート成形時において、ティースコア５ｂの先端を、連結コア１０の内周側に配置された金型１５に当接させて配置した状態を示した図である。ここで、ティースコア５ｂの先端に当接する金型１５の接触面１６は、真円の一部（円弧）、または直線状になっている。

これにより、分割コア５の結合部又はその近傍を、スライドピンＰで、外周側から内周側に向かって押さえながら、複数の分割コアを樹脂でモールドすることによって、真円度の高い連結コア１０を実現することができる。

また、図１４に示すように、金型１５は、ティースコア５ｂの先端の幅をガイドするガイド面１７を有している。これにより、ティースコア５ｂを、金型１５内で精度よく位置決めすることができるため、連結コア１０のティースコア５ｂの位置、および真円度を高めることができる。

図１５の（ａ）、（ｂ）は、第１実施形態の他の変形例を示した図である。

図１５の（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、３個の連結コア１０ａ〜１０ｃが積層されたステータの内周面に対向してロータ５０を配置したモータを模式的に示した図である。

ロータ５０の軸方向の厚さをＬｍ、連結コア全体の軸方向の厚さをＬｓ、連結コアのうち、両外側の連結コア１０ａ、２０ｃの軸方向の厚さをＬｃ、内側の連結コア１０ｂの軸方向の厚さをＬｃａとしたとき、Ｌｓ＜Ｌｍの場合（図１５の（ａ））、Ｌｃ＜Ｌｃａを満たし、Ｌｓ＞Ｌｍの場合（図１５の（ｂ））、Ｌｃ＞Ｌｃａを満たす。

これにより、ロータ５０の厚みＬｍと、連結コア全体の厚みＬｓが異なっていても、磁力のバランスを取ることができ、真円度が低下したときの影響を抑制することができる。

第１実施形態及びその変形例は、改変が可能である。例えば、第１実施形態では、帯状の分割コア５を、複数のティースコア５ｂを内側にして、円弧状に湾曲させたが、帯状の分割コア５を、複数のティースコア５ｂを外側にして、円弧状に湾曲させてもよい。

この場合、インサート成形時に、隣接する分割コア５の結合部又はその近傍を、スライドピンＰで、内周側から外内周側に向かって押さえながら、円環状の連結コア１０を樹脂モールドすればよい。すなわち、本実施形態のステータは、インナーロータ型のモータだけでなく、アウターロータ型のモータにも適用することができる。

＜第２実施形態＞
第２実施形態のモータでは、主に、ステータの防炎性や耐久性、生産性を高める工夫について説明する。

（第２実施形態のモータの概要）
上述した特許文献２のように、補助コアを主コアに装着すれば、仮にコイルが発火しても炎の漏れ出しを防ぐことができるため、防炎性に優れる。ところが、ティース先端間は遮蔽部と固着されていないので、ティース先端の振動（特に軸方向の振動）を抑制する効果は得られない。

特許文献３や特許文献４のように、ティースの先端間を固着すれば、ティース先端の振動が抑制され、低騒音化を図ることができる。

しかし、特許文献３や特許文献４では、接着等によって固着されているため、耐久性等の面で難があるし、ティースが多いモータの場合には、それだけ作業工数も増えるため、生産性の面で難がある。

そこで、第２実施形態のモータには、ステータの防炎性や耐久性、生産性を高める工夫が施されている。

第２実施形態のモータは、インナーロータ型のモータである。前記ステータは、円筒状のヨーク部と、当該ヨーク部の内周面から中心に向かって延び、放射状に配置された複数のティース部とを有し、前記ティース部の各々に巻回して形成された複数のコイルと、合成樹脂を用いて一体成形され、回転軸の方向の少なくとも一方から前記ステータに取り付けられるエンクロージャーとを備える。

前記エンクロージャーは、前記コイルに被さる環状基部と、前記環状基部の内周縁から垂下して、互いに隣接する前記ティース部の先端の間の隙間を塞ぐ複数の隙間遮蔽部とを有している。

そして、前記ティース部の先端部における周方向の両側の各々に、回転軸の方向に延びて中心側に面する接合面が設けられ、前記隙間遮蔽部の各々の両側部が、前記接合面に溶着されている。

従って、このモータによれば、ステータのインシュレータがインサート成形されているため、ティース部が多数であってもその配置や寸法は高精度に成形できる。エンクロージャーもまた、合成樹脂を用いて一体成形されているため、その寸法等は高精度に成形できる。

エンクロージャーの環状基部がコイルに被さるので、防炎性に優れる。

そして、ステータが有する各ティース部の先端部における周方向の両側の各々に、回転軸の方向に延びて中心側に面する接合面が設けられていて、これら接合面に、エンクロージャーが有する複数の隙間遮蔽部の各々の両側部が溶着されている。

従って、ステータにエンクロージャーを取り付けるだけで、多数のティース部の先端の間の隙間に、隙間遮蔽部を配置することができ、生産性に優れる。

各隙間遮蔽部がティース部に溶着されて一体化されるため、耐久性に優れる。しかも、溶着部位の剪断方向が、周方向及び軸方向となっているため、ティース部の先端部に作用する振動を効果的に抑制することができ、低騒音化が図れる。

例えば、前記隙間遮蔽部の両側部の間に、前記ティース部の間に嵌まり込む厚肉部を設けるとよい。

そうすれば、隙間遮蔽部の強度、剛性を強化され、振動をより効果的に抑制することができ、エンクロージャーをステータコアに取り付ける際には、厚肉部は、嵌め込みガイドとして機能するため、より生産性を向上させることができる。

特に、前記隙間遮蔽部と前記接合面とは、超音波溶着するのが好ましい。そうすれば、より迅速かつ高精度に溶着できる。そして、前記ステータの内径を２００ｍｍ以上とすることで、超音波溶着機をステータの内側に配置して溶着することが可能になり、超音波溶着が安定して行える。

また、前記インシュレータ及び前記エンクロージャーの合成樹脂は同種であるのが好ましい。

そうすれば、一体化を促進することができ、より強固に溶着することができる。

また、前記隙間遮蔽部の先端に、前記ティース部の間への嵌め込みを誘導する傾斜部を設けてもよい。

そうすれば、エンクロージャーをステータに取り付ける際に、これら傾斜部により、各隙間遮蔽部を各スロット開口に容易に導くことができ、よりいっそう生産性が向上する。

また、前記環状基部に、コイル間の隙間に対向して位置する複数の貫通孔を設けてもよい。

そうすれば、通電によって発熱するコイルの熱を放熱させることができる。貫通孔はコイルと対向しないように配置されているため、エンクロージャーからの炎の漏れ出しを抑制することができる。

また、前記エンクロージャーは、周方向に連結される複数の分割パーツで構成してあってもよい。

パーツが小さくなって搬送等の面で有利となるし、組付け作業の自由度も高まる。

（第２実施形態のモータの具体例）
図１６に、第２実施形態におけるモータの要部を示す。

本実施形態のモータのロータ５０は、回転軸Ｊを中心に回転自在に支持されており、ロータコア５１や連結プレート５２などで構成されている。ロータ５０は、円盤状の部材であり、その周辺部には、Ｓ極とＮ極からなる複数（このモータ３では４８個）の磁極５１ａが周方向に交互に等間隔で設置されている。連結プレート５２は、ロータコア５１の一方の端面に設けられており、その中心部には、ドラム２が直接的に連結される接続部５２ａが設置されている。

ステータ２０は、ロータ５０の周囲に同軸に配置された厚みの薄い円筒状ないし円環状の部材である。ステータ２０の内周面は、ロータ５０の外周面と僅かな隙間を隔てて対向している。

図１７に示すように、ステータ２０は、ステータコア２１や複数（このモータ３では４８個）のコイル２２、エンクロージャー８０などで構成されている。なお、本実施形態のステータコア２１が、第１実施形態のステータ２０に相当している。

ステータコア２１は、金属板を積層して構成されたコア本体２３と、絶縁性のインシュレータ２４とで構成されている。

具体的には、ステータコア２１は、インサート成形によって形成されている。その結果、コア本体２３のほとんどの部分は、合成樹脂からなるインシュレータ２４に埋設され、インシュレータ２４と一体化されている。インシュレータ２４の素材には、剛性に優れたＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）が用いられている。

ステータコア２１は、円筒状のヨーク部２１ａと、ヨーク部２１ａの内周面から中心に向かって延び、周方向に等間隔で放射状に配置された複数（このモータ３では４８個）のティース部２１ｂとを有している。各ティース部２１ｂの先端面は、ロータ５０の外周面と対向するように断面円弧状に形成されている。

なお、ティース部２１ｂは、ステータコア２１の寸法の関係から、少なくとも２４個以上設けるのが好ましい。

隣り合った２つのティース部２１ｂ，２１ｂの間には、ワイヤが挿通されるスロットがティース部２１ｂと同数形成されている。隣り合った２つのティース部２１ｂ，２１ｂの先端部の間には、回転軸Ｊの方向に延びる細長い隙間（スロット開口７５）が開口している。

インサート成形することにより、ステータコア２１は高精度に形成することができる。例えば、ティース部２１ｂが多数であっても、高精度な各ティース部２１ｂの配置や寸法を安定して得ることができる。

それにより、各ティース部２１ｂの先端部における周方向の両側の各々には、略平坦な接合面７６が精度高く設けられている（図１８、図１９参照）。

各接合面７６は、ティース部２１ｂの先端部の側縁に沿うように回転軸Ｊの方向に延びており、ティース部２１ｂの回転軸Ｊの方向における一方の端部から他方の端部に至る範囲に形成されている。各接合面７６は、ステータコア２１の中心側に面している。

ステータコア２１の内径（各ティース部２１ｂの先端面によって構成される円の内径）は、後述するエンクロージャー８０の溶着を安定して高精度かつ迅速に行うために、２００ｍｍ以上に設計されている。

各コイル２２は集中巻によって形成されている。すなわち、ワイヤ（被覆導線）をティース部２１ｂの１つ１つに巻き付けて（巻回して）コイル２２が形成されている。

（エンクロージャー）
エンクロージャー８０は、ステータコア２１の一方の端面に、回転軸Ｊの方向から取り付けられるカバー部材であり、射出成形により、インシュレータ２４と同種の合成樹脂であるＰＢＴを用いて一体成形されている。

エンクロージャー８０は、円環状の環状基部８１と、環状基部８１の外周縁から屈曲して小さく張り出す円筒状のフランジ部８２と、環状基部８１の内周縁から、フランジ部８２が張り出す方向に垂下して延びる複数の隙間遮蔽部８３とを有している。このＤＤモータ３の場合、隙間遮蔽部８３は周方向に等間隔で４８個配置されている。

環状基部８１は、エンクロージャー８０をステータコア２１に取り付けたときに、ステータコア２１のコイル２２に被さるため、仮にコイル２２が発火しても、炎がエンクロージャー８０の外に出るのを防ぐことができる。

環状基部８１には、径方向に延びるスリット状の貫通孔８４が複数設けられている。これら貫通孔８４は、エンクロージャー８０をステータコア２１に取り付けたときに、隣り合ったコイル２２，２２間の隙間に対向して位置するように配置されている。

これら貫通孔８４により、通電によって発熱するコイル２２の熱を放熱させることができる。更に、これら貫通孔８４はコイル２２と対向しないように配置されているため、エンクロージャー８０からの炎の漏れ出しを抑制することができる。

エンクロージャー８０は、隙間遮蔽部８３を各スロット開口７５に嵌め込みながら、ステータコア２１に取り付けられる。

図１８に示すように、エンクロージャー８０をステータコア２１に適正に取り付けることで、各スロット開口７５は、各隙間遮蔽部８３によって塞がれた状態となる。

図１９に示すように、各隙間遮蔽部８３は、略凸形状の断面を有し、その両側部の間に、径方向外側の面が膨出して厚みが大きくなった厚肉部８３ａを有している。隙間遮蔽部８３は、厚肉部８３ａによってその強度、剛性が強化されている。隙間遮蔽部８３の両側部（薄肉部８３ｂ）の径方向外側に臨む面は接合面７６と接する平坦面となっており、厚肉部８３ａは、スロット開口７５に嵌まり込む。

各隙間遮蔽部８３の先端には、ティース部２１ｂの間への嵌め込みを誘導する傾斜部８５が設けられている。

具体的には、図１８に示すように、各隙間遮蔽部８３の先端部における周方向の両側が窄まるように傾斜している。また更に、図２０に示すように、各隙間遮蔽部８３の先端面が、径方向外側に臨むように傾斜している。これら傾斜によって傾斜部８５が構成されている。

各隙間遮蔽部８３における傾斜部８５が設けられている部分は、ティース部２１ｂから
回転軸Ｊの方向にコイル２２がはみ出す部分（コイルエンド）に位置し、接合面７６から外れるように設定されている。それにより、薄肉部８３ｂは、接合面７６のほぼ全域に接するようになっている。

エンクロージャー８０をステータコア２１に取り付ける際には、これら傾斜部８５により、隙間遮蔽部８３が多数であっても、各隙間遮蔽部８３を各スロット開口７５に容易に導くことができる。そして、いったん各隙間遮蔽部８３の先端が各スロット開口７５に嵌まり込むと、厚肉部８３ａがスロット開口７５に嵌まり込んでスライドするため、押し込むだけで後は簡単にエンクロージャー８０をステータコア２１の適正位置に取り付けることができる。

ステータコア２１に取り付けられたエンクロージャー８０は、各隙間遮蔽部８３の両薄肉部８３ｂ，３３ｂを、各ティース部２１ｂの接合面７６に超音波溶着することによってステータコア２１に固着されている。

具体的には、図２１に示すように、超音波溶着機９０をステータコア２１の内側に配置して溶着が行われる。超音波溶着機９０は、振動子９１やホーン９２などで構成されており、ホーン９２を溶着部位に圧接し、超音波振動を与えることによって発生する摩擦熱で溶着部位を溶着させる。

ステータコア２１の内側のスペースは限られるため、当初、振動子９１がステータコア２１の外側に位置するように配置して溶着を行ったところ、溶着が不安定になるという現象が認められた。

そこで、このＤＤモータ３では、ステータコア２１の内径を２００ｍｍ以上に設定し、ステータコア２１の内側にホーン９２及び振動子９１が直列に並んで配置できるようにしている。そうすることで、図２２に示すように、コーン５２を適切に溶着部位（接合面７６と薄肉部８３ｂとが面接触している部位）に圧接することが可能になり、超音波溶着を安定して行える。

しかも、超音波溶着であれば、１箇所当たり１秒以下で溶着することが可能で、例えば、ステータコア２１を回転しながら連続的に複数の溶着部位を溶着することができるので、エンクロージャー８０のステータコア２１への取付作業を、高精度かつ迅速に行うことができる。

溶着により、各隙間遮蔽部８３と各ティース部２１ｂとが一体化するため、耐久性に優れる。溶着部位の剪断方向が、周方向及び軸方向となっているため、ティース部２１ｂの先端部に作用する周方向及び軸方向の振動を効果的に抑制することができ、低騒音化が図れる。

特に、このＤＤモータ３では、エンクロージャー８０とインシュレータ２４とに同種の合成樹脂を用いているので、溶着による一体化が促進され、よりいっそうエンクロージャー８０とステータコア２１とを強固に固着することができる。

（第２実施形態の変形例）
例えば、図２３に示すように、エンクロージャー８０は、周方向に連結される複数の分割パーツ３０ａ，３０ａで構成してもよい。図２３では、エンクロージャー８０を２分割した例を示したが、３個以上に分割してもよい。

また、図２４に示すように、エンクロージャー８０は、回転軸Ｊの方向の両側から突き合わされる一対の反割れパーツ３０ｂ，３０ｂで構成してもよい。この場合、ステータコア２１における回転軸Ｊの方向の両端面は、エンクロージャー８０によって覆われる。

エンクロージャー８０に設けられる貫通孔８４は、スリット状に限らず、多数の孔で構成してもよい。

＜第３実施形態＞
第３実施形態のモータでは、主に、コイルの渡り線の工夫について説明する。

（第３実施形態のモータの概要）
上述した特許文献５及び特許文献６のステータは、いずれも各相のコイルが個別に形成されている。すなわち、１相目のコイルが全て形成された後に、２相目の全コイル、３相目の全コイルが順次形成されている。

これらの場合、巻線作業を３回繰り返す必要があり、工数が多く生産性に欠ける欠点がある。

そこで、第３実施形態のモータには、少ない工数で各相のコイルを形成することができ、モータの薄型化が図れる工夫が施されている。

第３実施形態のモータのステータは、円筒状のヨーク部と、前記ヨーク部から周方向に等間隔で放射状に延びた複数のティース部と、を有している。前記ティース部ごとにワイヤを巻き付けてコイルを形成する集中巻により、第１〜第３の各相のコイル群が設けられている。

各相の前記コイル群は、１本のワイヤを用いて形成されていて、間に１つ以上の前記コイルを挟んで位置する２つのコイルを繋ぐ渡り線を有している。前記インシュレータは、回転軸方向に面する一方の環状の端部に立設され、互いに隙間を隔てて同心円状に配置された内側ガイド壁部及び外側ガイド壁部を有している。前記内側ガイド壁部及び外側ガイド壁部の各々の上端縁には、当該上端縁が凹むことにより、前記渡り線が通過する複数の横断線路が形成されている。前記内側ガイド壁部と前記外側ガイド壁部との間に、前記渡り線の配線を可能にする内側線路が設けられている。前記外側ガイド壁部の外側に前記渡り線の配線を可能にする外側線路が設けられている。

そして、第１相の前記コイル群の渡り線が前記内側線路に配線され、第２相の前記コイル群の渡り線が前記外側線路に配線され、第３相の前記コイル群の渡り線が、第１相又は第２相の前記コイル群の渡り線の上方を通るようにして、前記内側線路又は前記外側線路に配線されている。

このステータでは、３相のコイル群の各コイルが、１本のワイヤを用いて集中巻によって形成されていて、第１相のコイル群の渡り線が内側線路に配線され、第２相のコイル群の渡り線が外側線路に配線され、第３相のコイル群の渡り線が、第１相又は第２相のコイル群の渡り線の上方を通るようにして、内側線路又は外側線路に配線されている。

従って、内側ガイド壁部及び外側ガイド壁部は、少なくともワイヤ２本を隙間を空けて配置できる高さがあればよいため、ステータの軸方向の高さを抑制することができ、モータの薄型化が図れる。

３つのノズルを用いたノズル巻き方式を用いることができるので、少ない工数で各相のコイルを形成することができる。

具体的には、第２相の前記コイル群の渡り線が通過している前記内側ガイド壁部及び外側ガイド壁部の各横断線路のうち、当該外側ガイド壁部の横断線路は、当該内側ガイド壁部の横断線路よりも底部が下方に位置するように形成され、当該渡り線を当該底部側に誘導する傾斜した側縁部を有しているようにするとよい。

そうすれば、異なる相の渡り線が交差しても接触を避けることができる。

（第３実施形態のモータの具体例）
図２５に、本実施形態のモータの要部を示す。

ロータ５０は、回転軸Ｊを中心に回転自在に支持されており、ロータコア５１や連結プレート５２などで構成されている。ロータ５０は円盤状の部材である。ロータ５０の周辺部には、Ｓ極とＮ極からなる複数の磁極が周方向に交互に等間隔で設置されており（図示せず）、ロータコア５１の中心部に、ドラム２が直接的に連結される連結プレート５２が設置されている。

ステータ２０は、ロータ５０の周囲に同軸に配置された厚みの薄い円筒状の部材である。ステータ２０の内周面は、ロータ５０の外周面と僅かな隙間を隔てて対向している。ステータ２０は、ステータコア２１や複数（このモータ３では４８個）のコイル２２などで構成されている。

なお、第２実施形態と同様に、本実施形態のステータコア２１が、第１実施形態のステータ２０に相当している。

図２６に示すように、ステータコア２１は、金属板を積層して構成されたコア本体２３を絶縁性のインシュレータ２４で被覆した部材からなる。ステータコア２１は、円筒状のヨーク部２１ａと、ヨーク部２１ａの内周面から周方向に等間隔で放射状に延びた複数（このモータ３では４８個）のティース部２１ｂとを有している。隣り合った２つのティース部２１ｂ，２１ｂの間には、ワイヤが挿通されるスロットＳがティース部２１ｂと同数形成されている。

ヨーク部２１ａ及びティース部２１ｂのうち、ティース部２１ｂの突端部分を除くほとんどの部分がインシュレータ２４で被覆されている。このＤＤモータ３では、インサート成型により、合成樹脂でコア本体２３を包み込むようにしてステータコア２１を一体に成形している。なお、ステータコア２１は、コア本体２３に別途形成したインシュレータ部材を被せ付けて構成してもよい。

各コイル２２は集中巻によって形成されている。すなわち、ワイヤ（被覆導線）をティース部２１ｂの１つ１つに巻き付けてコイル２２が形成されている。そうして、このステータ２０には、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相からなる３相のコイル群２５Ｕ，２５Ｖ，２５Ｗが設けられ、これらがスター結線によって接続されている（デルタ結線であってもよい）。

具体的には、図２７に示すように、各相のコイル群２５Ｕ，２５Ｖ，２５Ｗは、直列に接続された１６個のコイル２２で構成されており、その一端は中性点で連結されている。各相のコイル群２５Ｕ，２５Ｖ，２５Ｗの他端は、ステータ２０から引き出されて電源の各相の端子に接続される。

このステータ２０では、各相のコイル群２５Ｕ，２５Ｖ，２５Ｗは、１本のワイヤで形成されており、３つのノズルＮ１，Ｎ２，Ｎ３を備えたノズル巻き方式の巻線機を用いて同時に形成されている。従って、少ない工数で各相のコイル２２を形成することができ、生産性に優れている。

具体的には、図２８に示すように、巻線機には、各相ごとにワイヤを同期して巻き付けるノズルＮ１，Ｎ２，Ｎ３が備えられている。これらノズルＮ１，Ｎ２，Ｎ３は、先端部分からワイヤが引き出させるようになっており、ステータコア２１に対して軸方向及び径方向に変位可能である。また、巻線機にセットされたステータコア２１は、巻線機によって回転制御可能となっている。

巻線機は、巻線処理が開始されると、各相に対応した所定のティース部２１ｂにワイヤ
が巻き付けられていき、所定の巻線パターンで自動的に各相のコイル群２５Ｕ，２５Ｖ，２５Ｗを形成するように制御される。

詳しくは、各相の所定のティース部２１ｂに対して各ノズルＮ１，Ｎ２，Ｎ３が位置決めされた後、ワイヤの巻き付けが開始される。そうして、各ノズルＮ１，Ｎ２，Ｎ３の軸方向の変位とステータコア２１の回転とを、所定の順序で交互に繰り返しながら各ノズルＮ１，Ｎ２，Ｎ３を径方向に変位させることにより、ノズルＮ１，Ｎ２，Ｎ３から引き出されたワイヤがティース部２１ｂに巻き付けられていく。

図２６に示すように、本実施形態では、ティース部２１ｂを１つ飛ばしながら周方向に連続する３つのティース部２１ｂ，２１ｂ，２１ｂが、同時に形成される各相のティース部２１ｂとなっている。図２６に示す「Ｕ１」等は、その巻線パターンを表したものであり、「Ｕ１」の「Ｕ」はＵ相を表し、「１」は巻線の順番を表している。

例えば、Ｕ１、Ｗ１、Ｖ１は、１回目に同時に巻線処理が行われる各相のティース部２１ｂを表しており、Ｕ２、Ｗ２、Ｖ２は、２回目に同時に巻線処理が行われる各相のティース部２１ｂを表している。このステータ２０では、１６回の巻線処理が連続して行われることにより、各相のコイル群２５Ｕ，２５Ｖ，２５Ｗの全てのコイル２２が形成される。

なお、各巻線処理における各ティース部２１ｂへのワイヤの巻き付け方向は、ティース部２１ｂの先端側から見て、時計回り（ＣＷ）と反時計回り（ＣＣＷ）とがあるが、これについては後述する。

各相のコイル群２５Ｕ，２５Ｖ，２５Ｗにおいて、連続する２つのコイル２２，２２の間には、これらを繋ぐ渡り線２７が存在する。渡り線２７の長さは、巻線パターンによって様々ではあるが、このステータ２０では、隣り合った２つのコイル２２，２２を繋ぐ短い渡り線２７（第１渡り線２７ａ）と、間に４つのコイル２２を挟んで位置する２つのコイル２２，２２を繋ぐ長い渡り線２７（第２渡り線２７ｂ）とが存在している。

このステータ２０では、これら渡り線２７ａ，２７ｂの自動配線を容易にし、異相間でのワイヤの交わりを回避しながらステータ２０の薄型化も実現できるように、配線構造３０が工夫されている。

具体的には、図２８の（ａ）等に示すように、このステータ２０では、配線構造３０が、軸方向に面するヨーク部２１ａの一方の端部に設けられている。より具体的には、このヨーク部２１ａの端部は、インシュレータ２４の円環状の端面部２４ａで被覆されており、この端面部２４ａの上に、隙間を隔てて同心円状に配置された一対の円環状のガイド壁部３１，３２が立設されている（内側のガイド壁部を内側ガイド壁部３１、外側のガイド壁部を外側ガイド壁部３２ともいう）。

そうして、内側ガイド壁部３１と外側ガイド壁部３２との間に、第１渡り線２７ａ及び第２渡り線２７ｂの配線を可能にする環状の内側線路３８が設けられ、外側ガイド壁部３２の外側に第２渡り線２７ｂの配線を可能にする環状の外側線路３９が設けられている。

図２９〜図３１にも示すように、これら内側ガイド壁部３１及び外側ガイド壁部３２の各々の上端縁には、その上端縁が凹むことにより、渡り線２７の径方向への配線を可能にする横断線路３４，３６が複数形成されている。

内側ガイド壁部３１に形成されている各横断線路（内側横断線路３４）、及び外側ガイ
ド壁部３２に形成されている各横断線路（外側横断線路３６）は、それぞれ、各ティース部２１ｂの間、つまりは各スロットＳと対向する位置に形成されている。従って、外側横断線路３６と内側横断線路３４とは、径方向に対向している。

図２９に示すように、内側横断線路３４は、深さの異なる断面矩形の第１、第２の内側横断線路３４Ａ，３４Ｂを含む。第１内側横断線路３４Ａの底面３５（底部）は、端面部２４ａの上面で構成されている。それに対し、第２内側横断線路３４Ｂの底面３５（底部）は、内側ガイド壁部３１の中間部位に有り、端面部２４ａよりも上方に位置している。

詳しくは、第２内側横断線路３４Ｂの深さは、少なくともワイヤの外径の２倍以上の大きさに形成され、端面部２４ａの上面から第２内側横断線路３４Ｂの底面３５までの高さは、少なくともワイヤの外径の倍以上の大きさに形成されている。

第１内側横断線路３４Ａは、後述する第１相のコイル群２５Ｖにおける第２渡り線２７ｂの引き出し位置及び引き入れ位置に対応して配置されている。第２内側横断線路３４Ｂは、後述する第３相のコイル群２５Ｕにおける第２渡り線２７ｂの引き出し位置及び引き入れ位置に対応して配置されている。

また、第１内側横断線路３４Ａ及び第２内側横断線路３４Ｂは、第１渡り線２７ａの引き出し位置及び引き入れ位置にも各々対になって配置されている。

外側横断線路３６は、形態が異なる第１〜第３の外側横断線路３６Ａ，３６Ｂ，３６Ｃを含む。第１外側横断線路３６Ａは、図２９に示すように、第２内側横断線路３４Ｂと同様の形態を有している。

第２外側横断線路３６Ｂは、図３０に示すように、外側ガイド壁部３２を分断したような形態をしており、その一方の側面部３７は、逆バンク状に傾斜している。第２外側横断線路３６Ｂは、第２内側横断線路３４Ｂと対向配置されている。

詳しくは、第２外側横断線路３６Ｂの底面３５（底部）は、端面部２４ａの上面となっており、第２内側横断線路３４Ｂの底面３５よりも下方に位置している。そして、第２外側横断線路３６Ｂの一方の側面部３７が、底面３５側に面する向きに傾斜していて、底面３５側に切り込んだ傾斜側面部３７ａとなっている。

第３外側横断線路３６Ｃは、図３１に示すように、第２外側横断線路３６Ｂに対して、傾斜側面部３７ａが他方の側面部３７に設けられたものである。すなわち、第２外側横断線路３６Ｂと第３外側横断線路３６Ｃとでは、傾斜側面部３７ａが周方向に逆向きに形成されている。

第２外側横断線路３６Ｂ及び第３外側横断線路３６Ｃの各傾斜側面部３７ａは、所定の角度で傾斜している。

具体的には、図３０及び図３１に示すように、底面３５に直交する基準線に対する各傾斜側面部３７ａの傾斜角度θが、１０度以上となるように設定されている。この範囲で傾斜角度θを設定することにより、ワイヤを安定して下方に滑り込ませることが可能になる。

第１外側横断線路３６Ａは、後述する第３相のコイル群２５Ｕにおける第２渡り線２７ｂの引き出し位置及び引き入れ位置に対応して配置されている。第２外側横断線路３６Ｂ及び第３外側横断線路３６Ｃは、後述する第２相のコイル群２５Ｗにおける第２渡り線２７ｂの引き出し位置及び引き入れ位置に対応して配置されている。

（巻線の流れ）
次に、図３２〜図４０を参照しながら、このステータ２０の具体的な巻線処理の過程を順を追って説明する。

図３２に示すように、各相のコイル群２５Ｕ，２５Ｖ，２５Ｗは、Ｕ１、Ｗ１、Ｖ１の各ティース部２１ｂから巻始めてコイル２２の形成が開始され、３つのノズルＮ１，Ｎ２，Ｎ３が、ステータコア２１に対して反時計回りに変位制御されることによってコイル２２が順次形成されていく（時計回りでもよい）。なお、各図の、ＣＷ及びＣＣＷは、ワイヤの巻回方向である時計回り及び反時計回りを示し、Ｓ１等は、スロット番号を示している。

ノズル群Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３の変位方向に対して先頭に位置する第１ノズルＮ１により、第１相（このステータ２０ではＶ相）のコイル群２５Ｖが形成される。同様に、第１ノズルＮ１の隣に位置する第２ノズルＮ２により、第２相（このステータ２０ではＷ相）のコイル群２５Ｗが形成され、後尾に位置する第３ノズルＮ３により、第３相（このステータ２０ではＵ相）のコイル群２５Ｕが形成される。

図３２に示すように、Ｕ１、Ｗ１、Ｖ１の各ティース部２１ｂに各相のコイル２２が形成されると、それに引き続いてＵ２、Ｗ２、Ｖ２の各ティース部２１ｂに各相のコイル２２が形成される。その際、ワイヤはいったんスロットＳ１，Ｓ３，Ｓ５に対応した内側横断線路３４を通じて内側線路３８に引き出され、内側ガイド壁部３１に引っ掛けた後、スロットＳ２，Ｓ４，Ｓ６に対応した内側横断線路３４を通じて内側に引き入れられる。その結果、第１渡り線２７ａが３つ形成される。

そうして、図３３に示すように、Ｕ２、Ｗ２、Ｖ２の各ティース部２１ｂに各相のコイル２２が形成されると、それに引き続いてＵ３、Ｗ３、Ｖ３の各ティース部２１ｂに各相のコイル２２が形成される。そのために、各ワイヤは、離れて位置するスロットＳ７，Ｓ９，Ｓ１１まで引き回す必要があり、配線構造３０を利用して第２渡り線２７ｂが配線される。

このとき、第２渡り線２７ｂは、各相ごとに異なった状態で配線される。各ノズルＮ１，Ｎ２，Ｎ３の径方向の変位量を変えるだけで、異なった配線ができるように配線構造３０が工夫されている。

変位方向に先行する第１相（Ｖ）の第２渡り線２７ｂは、図３４、図３５に示すように、スロットＳ５に対応した第１内側横断線路３４Ａを通じて内側線路３８に引き出され、内側ガイド壁部３１に引っ掛けて内側線路３８の底部に沿って配線された後、第１内側横断線路３４Ａを通じてスロットＳ１１に引き入れられる。

第２相（Ｗ）の第２渡り線２７ｂは、図３６、図３７に示すように、スロットＳ３に対応した第２内側横断線路３４Ｂを通じて引き出され、第３外側横断線路３６Ｃの傾斜側面部３７ａに引っ掛けて外側線路３９の底部に沿って配線された後、第２外側横断線路３６Ｂの傾斜側面部３７ａに引っ掛けて、第２内側横断線路３４Ｂを通じてスロットＳ９に引き入れられる。

第２外側横断線路３６Ｂ及び第３外側横断線路３６Ｃは、第２内側横断線路３４Ｂよりも底部が下方に位置しているため、傾斜側面部３７ａによって第２相（Ｗ）の第２渡り線２７ｂを外側線路３９の底側に誘導しても、第２相（Ｗ）の第２渡り線２７ｂは、内側線路３８の底方に配線されている第１相（Ｖ）の第２渡り線２７ｂの上を跨ぐように配線さ
れる。従って、これらが交差していても接触を防ぐことができる。

後尾の第３相（Ｕ）の第２渡り線２７ｂは、図３８、図３９に示すように、スロットＳ１に対応した第２内側横断線路３４Ｂ及び第１外側横断線路３６Ａを通じて外側線路３９に引き出され、外側ガイド壁部３２に引っ掛けて外側線路３９の上側部分、第２相（Ｗ）の第２渡り線２７ｂの上方を通るようにして配線された後、第１外側横断線路３６Ａ及び第２内側横断線路３４Ｂを通じてスロットＳ７に引き入れられる。

第２相（Ｗ）の第２渡り線２７ｂは、傾斜側面部３７ａに引っ掛けることによって外側線路３９の底方に位置しているため、上下に位置していても第３相（Ｕ）の第２渡り線２７ｂとの接触を防ぐことができる。

３つのノズルＮ１，Ｎ２，Ｎ３を用いたノズル巻き方式の場合、各相のワイヤを上中下の３段に分けて配線するのが一般的であるが、この配線構造３０であれば、少なくともワイヤ２本を隙間を空けて配置できる高さがあればよいため、ステータ２０の軸方向の高さを抑制することができ、ＤＤモータ３の薄型化も図れる。

このようにして、ワイヤがスロットＳ７，Ｓ９，Ｓ１１に導入された後、図４０に示すように、Ｕ３、Ｗ３、Ｖ３の各ティース部２１ｂに各相のコイル２２が形成される。その後は、上述したＵ１、Ｗ１、Ｖ１のティース部２１ｂからＵ３、Ｗ３、Ｖ３のティース部２１ｂまでと同様の巻線処理が繰り返され、各相のコイル群２５Ｕ，２５Ｖ，２５Ｗが形成される。

（第３実施形態の変形例）
例えば、横断線路の形態は一例であり、本来の機能が損なわれない範囲で、仕様に応じて適宜変更できる。

巻線パターンもモータの仕様に応じて適宜変更できる。その一例を図４１及び図４２に示す。なお、基本的な配線構造３０は実施形態と同様であり、これらの渡り線の配線方法は実施形態と同様であるため、同様の機能を有する部材に同じ符号を付してその説明は省略する。

図４１のステータ２０’では、同時に形成される各相のティース部２１ｂが周方向に連続して配置されている。このステータ２０’では、渡り線２７は一種であり、間に２つのコイル２２を挟んで位置する２つのコイル２２，２２を繋ぐ渡り線２７で構成されている。これら渡り線２７が、実施形態の第２渡り線２７ｂと同様に配線される。

図４２のステータ２０’’では、同時に形成される各相のティース部２１ｂが、ティース部２１ｂを２つ飛ばしながら周方向に連続して配置されている。このステータ２０’’では、例えば、Ｕ３、Ｗ３、Ｖ３のティース部２１ｂに形成される各コイル２２と、Ｕ４、Ｗ４、Ｖ４のティース部２１ｂに形成される各コイル２２との間の渡り線２７が実施形態の第２渡り線２７ｂと同様に配線される。

第２外側横断線路３６Ｂ及び第３外側横断線路３６Ｃの各傾斜側面部３７ａの下端は、ワイヤの引き出し位置から周方向外側に外れて配置するのが好ましい。

具体的には、図４３に示すように、コイル２２の巻き終わり側に位置して、スロットＳから引き出されたワイヤが掛け止められる第３外側横断線路３６Ｃの傾斜側面部３７ａの下端は、周方向において、コイル２２からワイヤが引き出される位置Ｐ１よりも、巻線処理時に第２渡り線２７ｂが外側線路３９を進行する方向（巻線処理方向）に対して後側に
外れて位置させる。

同様に、コイル２２の巻き始め側に位置して、スロットＳに引き入れるワイヤが掛け止められる第２外側横断線路３６Ｂの傾斜側面部３７ａの下端は、周方向において、ティース部２１ｂにワイヤが巻き始められる位置Ｐ２よりも、巻線処理方向に対して前側に外れて位置させる。

そうすることにより、ワイヤを安定して所定位置に引っ掛けることができ、第２相（Ｗ）の第２渡り線２７ｂの配線を、適正な状態で、より安定して行える。

図４４の（ａ）に示すように、第２外側横断線路３６Ｂ及び第３外側横断線路３６Ｃの各傾斜側面部３７ａは、更に径方向外側に向かって傾斜させてもよい。そうすれば、ワイヤをよりいっそう安定して下方に滑り込ませることができる。

また、図４４の（ｂ）に示すように、外側横断線路３６と内側横断線路３４の各々を区画している側面は、断面円弧状の曲面とするのが好ましい。そうすれば、ワイヤの接触抵抗が軽減され、より安定した配線が行える。

＜第４実施形態＞
第４実施形態のモータでは、主にロータの工夫について説明する。

（第４実施形態のモータの概要）
図２に示したように、洗濯機等に使用されるモータのロータでは、環状に形成されたロータコア１１０の内側には、洗濯機の回転軸等が配設できるよう、一定の空間が確保されている。

そのため、支持板１２０は、ロータコア１１０に対して、回転軸方向の端部に配置されるとともに、ロータコア１１０と支持板１２０とを連結する樹脂部１３０も、その端部に形成されている。そのため、ロータコア１１０は、その端部において、ロータコア１１０と支持体１２０とを連結する樹脂部１３０によって支持されている。

その結果、ロータコア１１０を、インサート成形により、樹脂１３０で一体成形するとき、樹脂１３０の収縮によって、ロータコア１１０の軸方向が、回転軸に対して傾くおそれがある。ロータコア１１０の軸方向が傾くと、互いに対向するロータと固定子との間隔が、軸方向で変化するため、ロータの回転速度がばらつき、その結果、モータの振動が増加したり、特性が低下する等の問題が生じる。

そこで、第４実施形態のモータでは、ロータコアの軸方向の傾きが防止できるように、ロータに工夫が施されている。

すなわち、第４実施形態のモータのロータは、ロータコア及び複数の磁石片を有する環状の回転体と、回転体の径方向内側に設けられ、回転軸を中心に回転するシャフトを嵌合支持する支持体とを有している。回転体及び支持体は、インサート成形により、樹脂で一体成形されており、回転体を覆う第１の樹脂部の内周面と、支持体を覆う第２の樹脂部の外周面とは、第３の樹脂部からなる連結部で連結されており、連結部を構成する第３の樹脂部は、第１の樹脂部の内周面の軸方向中心部で連結している。

従って、このモータのロータによれば、回転体の軸方向の傾きを防止することができる。

（第４実施形態のモータの具体例）
図４５及び図４６に本実施形態のロータ５０を示す。ロータ５０は、環状の回転体５３と、回転体５３の径方向内側に設けられ、回転軸Ｊを中心に回転するシャフト６０を嵌合支持する中空円筒状の支持体５６とを備えている。

なお、本実施形態における支持体５６は、第２実施形態のロータ５０の接続部５２ａに相当し、後述する連結部は、第２実施形態の連結プレート５２に相当する。

ここで、回転体５３は、図４７の（ａ）に示すように、複数のロータコア５１と、複数の磁石片５４とが、環状に、互いに交互に配列して構成されている。なお、ロータコア５１の内側面には、図４７の（ｂ）に示すように、インサート成形時の位置決め用の溝５５が設けられている。なお、ロータコア５１は、複数の鋼板を積層した構成のものであってもよい。

回転体５３及び支持体５６は、インサート成形により、樹脂６０で一体成形されている。インサート成形は、周知の方法で行うことができ、具体的には、金型内に、複数のロータコア５１及び複数の磁石片５４、並びに支持体５６を装填した後、金型内に樹脂を注入して、ロータコア５１、磁石片５４、及び支持体５６を樹脂で固定することによって行うことができる。

インサート成形により形成されたロータ５０は、回転体５３を覆う第１の樹脂部６１の内周面と、支持体５６を覆う第２の樹脂部６２の外周面とは、第３の樹脂部６３からなる連結部で連結されている。そして、連結部を構成する第３の樹脂部６３は、第１の樹脂部６１の内周面の軸方向中心部で連結している。

すなわち、回転体５３は、軸方向中心部において、回転体５３と支持体５６とを連結する第３の樹脂部６３で支持されている。その結果、第３の樹脂部６３によって回転体５３を支持する軸方向の距離が短くなる（回転体５３を軸方向端部で支持する場合に比べて１／２）ため、インサート成形後に、樹脂６０の収縮が起きても、回転体５３の軸方向の傾きを抑制することができる。

また、第３の樹脂部６３と回転体５３との接続は、当該接続部と回転体５３の端面との軸方向の距離が離れている程、回転時の遠心力が接続部に働く為、第２の樹脂部６３と回転体５３との接続部の支持強度が必要となる。逆に、第３の樹脂部６３と回転体５３との接続が中心にある場合に、必要となる支持強度が最も小さい。

ロータ５０は、ロータ５０の外周面に対向して固定子が配置される組み合わせでモータを形成するため、回転時の遠心力により、回転体５３が軸方向で傾くと、ロータ５０と固定子との隙間が変化する。そのため、ロータ５０の回転速度がばらついて、モータの振動や騒音が増加し、モータの特性悪化や、ロータ５０が固定子と接触することによる異音の発生等の問題が生じる。

そのため、第３の樹脂部６３と回転体５３との接続は、回転体５３の軸方向の中心から２ｍｍ以上、８ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以上、５ｍｍ以下にするのが望ましい。

複数のロータコア５１及び複数の磁石片５４は、金型内に、環状に、交互に配列して装填されるが、インサート成形時に、図４７の（ｂ）に示した溝５５を、ピンで、内周側から外周側に押し当てることが好ましい。これにより、ロータコア５１は、外周側の金型で位置決めされるため、樹脂で固定されたロータコア５１の外径の真円度を高めることができる。

なお、インサート成形後は、図４５及び図４６に示すように、回転体５３を覆う第１の樹脂部６１の内周面には、溝５５に対応した位置に、インサート成形時に、溝５５を内周側から外周側に押し当てたピンの抜け跡である抜き穴６５が形成されている。

ここで、ロータコア５１の内側面に設けた溝５５は、ロータコア５１毎に設けることが好ましい。これにより、樹脂で固定されたロータコア５１の外径の真円度を、より高めることができる。

回転体５３と支持体５６とを連結する第３の樹脂部６３は、環状板状をなしている。この場合、第３の樹脂部６３の外周部６３ａは、図４５及び図４６に示すように、第１の樹脂部６１の内周面に連結され、第３の樹脂部６３の内周部６３ｃは、第２の樹脂部６２の外周面に連結されている。これにより、第３の樹脂部６３が回転体５３及び支持体５６を支持する強度を高くすることができる。

また、支持体５６は、回転体５３に対して、軸方向端部側に配置されている。これにより、例えば、モータを洗濯機等に使用した場合、回転体５３の径方向内側に、支持体５６に嵌合される洗濯機のシャフト等が配設される空間を確保することができる。

このとき、第３の樹脂部６３は、第１の樹脂部６１の内周面と連結する部位６３ａから、軸方向端部側に屈曲して、第２の樹脂部６２の外周面と連結している。これにより、第３の樹脂部６３が、第１の樹脂部６１の内周面の軸方向中央部で連結されていても、回転体５３の径方向内側に、十分な空間を確保することができる。

なお、第３の樹脂部６３が屈曲する部位６３ｂは、確保すべき空間の大きさや、第３の樹脂部６３の強度等を考慮して、適宜決めればよい。屈曲する部位６３ｂと第２の樹脂部６２の外周面に連結する部位６３ｃとの距離は、モータ接合部品との位置関係により、３０ｍｍ以下が好ましい。又は、屈曲部６３ｂの傾斜が無くてもよい。

回転体５３を構成する複数の磁石片５４は、インサート成形前に、着磁されたものでも、あるいは、インサート成形後に、着磁ヨークで着磁されたものでもよい。しかしながら、前者の場合、予め着磁された複数の磁石片を、複数のロータコア５１と交互に、金型内に配列する場合、磁石片の磁化方向を誤って配置するおそれがある。

そこで、このような配置間違いを防止するためには、インサート成形後に、磁石片５４を、着磁ヨークで着磁することが好ましい。

図４８は、インサート成形後に、磁石片５４を着磁ヨークで着磁する方法を示した図である。

図４５に示したように、回転体５３の径方向内側の空間は、第３の樹脂部６３を挟んで二つの空間に分割されている。そこで、図４８に示すように、回転体５３の径方向外側に、着磁ヨーク６６を配置し、回転体５３の径方向内側の分割された二つの空間に、それぞれ着磁ヨーク６６ａ、６６ｂを配設する。そうすることによって、回転体５３を構成する複数の磁石片５４を着磁することができる。

また、図４８に示すように、回転体５３の軸方向外側に、着磁ヨーク６６ｄ、６６ｅをさらに配設して、磁石片５４を着磁してもよい。ここで、着磁ヨーク６６、６６ａ、６６ｂ、６６ｄ、６６ｅは、コア部にコイルを巻き付けた構成からなる。

また、第３の樹脂部６３は、少なくとも、着磁ヨーク６６ａ、６６ｂを配設する部位において、軸方向に垂直な平坦形状であることが好ましい。これにより、着磁ヨーク６６ａ、６６ｂを、回転体５３に対して、安定した位置に配置することができる。

また、着磁ヨーク６６ａ、６６ｂを配設する部位における第３の樹脂部６３の厚みは、回転体５３を支持する強度を維持できる範囲において、磁石片５４の中心部まで、磁束を通すために薄いことが好ましく、好適には２〜５ｍｍ以下が望ましい。これにより、支持強度を確保し、かつ磁石片５４の性能を十分に確保する着磁を行うことができる。

なお、第３の樹脂部６３の厚みを、十分に薄くできない場合には、図４９に示すように、第３の樹脂部６３に、周方向に沿って、複数の貫通孔６８を形成してもよい。これにより、図５０に示すように、二つの空間にそれぞれ配設された着磁ヨーク６６ａ、６６ｂを、貫通孔６８に配設された着磁ヨーク６６ｃによって連結することができる。

その結果、着磁ヨークによる発生磁界を高めることができ、磁石片５４の着磁を効率よく行うことができる。なお、磁石片５４の着磁を均一に行うために、複数の貫通孔６８は、周方向に沿って、均等な間隔をもって形成されていることが好ましい。

ここで、貫通孔６８の形状は、特に限定されず、例えば、円形、四角形等の形状であってもよい。また、貫通孔６８は、第１の樹脂部６１の内周面まで開口したスリット状のものであってもよい。

（第４実施形態の変形例）
例えば、第４実施形態において、回転体５３を、複数のロータコア５１、及び複数の磁石片５４が、環状に、互いに交互に配列した構成にしたが、これに限定されず、例えば、環状のロータコアに、周方向に沿って、複数の溝を設け、この溝に、複数の磁石片をそれぞれ埋め込んだ構成のものであってもよい。

また、第４実施形態では、支持体５６を、回転体５３に対して、軸方向端部側に配置したが、これに限定されず、例えば、回転体５３に対して、軸方向中央部に配置してもよい。

また、第４実施形態では、第３の樹脂部６３を環状板状としたが、これに限定されず、例えば、第３の樹脂部６３の強度を高めるために、環状板状の部位に、補強リブ等を設けたものであってもよい。また、第３の樹脂部６３は、環状ではなく、第２の樹脂部６２の外周面から、第１の樹脂部６１の内周面に向かって、放射線状に延びる複数の連結部で構成されていてもよい。

＜第５実施形態＞
第５実施形態のモータでは、樹脂の成形段階において、モータの振動や騒音を抑制する工夫が施されている。

（第５実施形態のモータの概要）
本実施形態のモータでは、前記第３の樹脂部における、前記支持体の外周面と前記回転体の内周面との間を二等分する中間円より径方向外側の領域に、前記インサート成形時に、前記樹脂を注入した樹脂注入跡が形成されている。

すなわち、インサート成形時には、前記中間円より径方向外側の領域から樹脂が注入されている。そうすることで、径方向外側に配置されている回転体の側に、樹脂注入時に加わる樹脂圧を相対的に速く、強く作用させることができる。

回転体の外周面は、高精度な金型の内面で支持されるため、回転体を樹脂圧で径方向外側に押し付けることにより、成形中に回転体が金型に密着、安定化する。その結果、高精度に位置決めされ、振れ精度に優れたロータを形成することができる。

より具体的には、前記インサート成形時に、径方向に出退して前記回転体の内周面に押し当てられたピンの抜け跡が、前記樹脂注入跡と軸方向逆側に位置する前記第１の樹脂部の径方向内側に形成されている。

すなわち、インサート成形時には、樹脂の注入位置に対して軸方向逆側から、径方向にピンを出退させ、回転体の内周面にそのピンを押し当てて回転体を支持するようにしている。そうすることで、回転体をよりいっそう金型に密着させることができる。

樹脂の注入方向と軸方向の逆側からピンを出退させるので、互いに邪魔になることなく配置できる利点もある。

更には、前記ロータは、ロータコア及び複数の磁石片を有する環状の回転体と、前記回転体の径方向内側に設けられ、回転軸を中心に回転するシャフトを嵌合支持する支持体と、を有し、インサート成形による樹脂モールドにより、前記回転体及び前記支持体は、樹脂で一体成形されており、前記ステータの前記インシュレータに、複数の樹脂の注入跡であるステータ側樹脂注入跡が、周方向に略等間隔で複数形成され、前記ロータに、複数の樹脂の注入跡であるロータ側樹脂注入跡が、周方向に略等間隔で複数形成され、前記ステータ側樹脂注入跡の個数と、前記ロータ側樹脂注入跡の個数とが、１以外の公約数を持たない関係にあるように設定してもよい。

また、前記ステータ側樹脂注入跡の個数と前記ロータ側樹脂注入跡の個数との最小公倍数が、前記ステータのスロット数及び前記ロータの磁極数よりも大きい関係にあるようにしてもよい。

樹脂が硬化する際、樹脂注入箇所に対応して、僅かに樹脂変形が生じる場合がある。ロータとステータとで、樹脂の注入箇所が周方向に略等間隔に配置されていると、その樹脂変形もそれに応じて周方向に略等間隔で生じる。

そうした場合、モータが回転駆動されると、これら樹脂変形に起因して、相対的に回転するロータ及びステータの間で周期的に振動や騒音が発生するおそれがある。

すなわち、ロータとステータとの間の隙間の機械的精度が、周方向に略等間隔で変化し、その結果、回転時に周期的な磁気変動を招き、振動や騒音を発生する。

それに対し、この様な関係にモータを設定すれば、これら樹脂変形に起因する機械的精度変化を分散させることができるので、モータの振動を抑制することができる。

（第５実施形態のモータの具体例）
図５１及び図５２に本実施形態のロータ５０を示す。本実施形態で示すロータ５０は、第４実施形態において図４９に示したロータ５０と実質的に同一である。従って、同じ部材には同じ符合を用いてその説明は省略する。

図５１の（ａ）に示すように、第３の樹脂部６３の一方の面側には、インサート成型時に樹脂を注入した跡が複数形成されている（ロータ側樹脂注入跡２０１）。

樹脂注入跡２０１は、支持体５６の外周面と回転体５３の内周面との間を二等分する仮想の中間円ＭＣより径方向外側の領域に、周方向に略等間隔で形成されている。

詳しくは、回転軸Ｊが通る中心から支持体５６の外周面までの距離Ｒ１とし、回転体５３の内周面までの距離Ｒ２とし、中間円ＭＣの半径をＲ４とすると、Ｒ２＋Ｒ１＝２×Ｒ４の関係がある。そして、各樹脂注入跡２０１が、中心から距離Ｒ３離れた位置に形成されているとすると、Ｒ３＞Ｒ４の関係がある。

また、図５１の（ｂ）に示すように、第３の樹脂部６３の他方の面側には、インサート成形時に、回転体５３を内側から支持した支持ピンＨＰの抜け跡である抜き穴２０２が複数形成されている。

詳しくは、第１の樹脂部６１における径方向内側に面する内周面に、放射状に延びる抜き穴２０２が周方向に略等間隔で形成されている。これら抜き穴２０２は、第４実施形態の穴６５に相当する（図４５参照）。

図５２に、ロータ５０のインサート成型時の状態を示す。支持体５６及び回転体５３は、金型Ｋの内部の所定位置に支持されている。成形時には、金型の内部に、第１〜第３の樹脂部６１〜６３を形成する成形空間ＦＳが形成されている。

金型Ｋには、複数のゲートＧが設けられていて、これらゲートＧを通じて成形空間ＦＳに樹脂が注入される。また、金型Ｋには、成形空間ＦＳの内部に径方向に出退して、回転体５３の内周面に径方向内側から押し当てられる複数の支持ピンＨＰが、周方向に略等間隔で設けられている。

インサート成型時には、これら支持ピンＨＰにより、回転体５３は、金型Ｋに押し付けられる。そうすることで、回転体５３を高精度に位置決めすることができるため、真円度に優れたロータ５０を形成することができる。

ゲートＧとは軸方向の反対側に、これら支持ピンＨＰを配置することで、互いに干渉することなく配置できるため、それぞれ、適切な場所に多数設置することができる利点もある。

第３の樹脂６３の径方向外側寄りの部位から樹脂を注入することにより、径方向外側に位置する回転体５３に向かって内周にある支持体５６より速く樹脂圧が作用する。そのため、その樹脂圧で回転体５３を金型Ｋに押し付け、回転体５３を金型に密着させながら成形することができ、真円度に優れたロータ５０を形成することができる。

インサート成型後には、成形空間ＦＳに臨む各ゲートＧの注入口２０３が位置している部位に樹脂注入跡２０１が形成され、また、各支持ピンＨＰが位置している部位に抜き穴２０２が形成される。

図５３に、これら樹脂注入跡２０１及び抜き穴２０２の一例を示す。図５３の（ａ）は、抜け穴２０２の一例であり、細長い穴が樹脂の表面に凹み形成されている。図５３の（ｂ）は、樹脂注入跡２０１の一例であり、樹脂の表面に小さな凸部が形成されている。

抜け穴２０２は、後から樹脂等を抜け穴２０２に補充することにより、埋設してあってもよい。この場合、図５３の（ｃ）に示すように、断面を詳しく見れば、樹脂の状態が異なるため、抜け穴２０２の跡を見つけるができる。

また、樹脂注入跡２０１は、跡から研削等を施すことにより、平坦に後処理されていてもよい。この場合、図５３の（ｄ）に示すように、断面を詳しく見れば、樹脂の流動跡から樹脂注入跡２０１を見つけるができる。

第１実施形態の抜け穴等もこれらと同様である。

図５４に、本実施形態のステータ２０のインサート成型時の状態を示す。本実施形態のステータ２０は、第１実施形態のステータ２０と実質的に同一である。従って、同じ部材には同じ符合を用いてその説明は省略する。

スタータ２０の場合もロータ５０と同様であり、連結コア１０は金型Ｋの内部の所定位置に支持されている。成形時には、金型Ｋの内部に、インシュレータ２４を形成する成形空間ＦＳが形成されている。

金型Ｋには、径方向外側から中心に向かって延びる複数のゲートＧが、略等間隔で放射状に設けられている。樹脂は、これらゲートＧを通じて成形空間ＦＳに注入される。

従って、ステータ２０のインシュレータ２４にも、インサート成型後には、成形空間ＦＳに臨む各ゲートＧの注入口２０３が位置している部位に複数の樹脂注入跡が形成される（ステータ側樹脂注入跡）。

本実施形態のモータでは、ロータ５０において樹脂が注入された部位（ロータ側樹脂注入跡２０１の形成部位）の個数と、ステータ２０において樹脂が注入された部位（ステータ側樹脂注入跡の形成部位）の個数とを、特定の関係に設定することにより、モータの振動や騒音が抑制できるように工夫されている。

具体的には、ステータ側樹脂注入跡の個数と、ロータ側樹脂注入跡の個数とが、１以外の公約数を持たない関係にあるように設定されている。

例えば、ステータ側樹脂注入跡の個数が１６個であり、ロータ側樹脂注入跡の個数が８個であるとした場合、これら個数は、１以外にも公約数２，４，８を持つ関係にある。対して、ステータ側樹脂注入跡の個数が１６個であり、ロータ側樹脂注入跡の個数が７個であるとした場合、これら個数は、１以外の公約数を持たない関係にある。

前者の場合、ロータ５０がステータ２０に対して回転すると、ステータ側樹脂注入跡とロータ側樹脂注入跡とが径方向２つ以上重なり合う場合があり、周期的に磁気変動が発生し、振動や騒音を招く。

後者の場合、ロータ５０がステータ２０に対して回転しても、ステータ側樹脂注入跡とロータ側樹脂注入跡とが径方向２つ以上重なり合うことがないため、周期的に磁気変動が発生する機会が減少し、振動や騒音を抑制できる。

更には、ステータ側樹脂注入跡の個数とロータ側樹脂注入跡の個数との最小公倍数が、ステータのスロット数及びロータの磁極数よりも大きい関係にあるようにするとよい。

例えば、ステータ側樹脂注入跡の個数が８個、ロータ側樹脂注入跡の個数が４個であるとした場合、これらの個数の最小公倍数は８である。従ってこの場合、８回の周期で機械的精度変化が発生する。

そして、ステータ２０のスロット数及びロータ５０の磁極数を、これらよりも大きい４８個及び３２個とした場合、それぞれが８回の周期の倍数であることから、機械的精度変化の影響を受け易い。倍数でなくても同様の傾向がある。

それに対し、その８回の周期が、ステータ２０のスロット数及びロータ５０の磁極数よりも大きい関係にあれば、そのような状態にならないため、振動や騒音の発生を抑制できる。

１ 洗濯機
２ ドラム
３ モータ
５ 分割コア
１０ 連結コア
２０ステータ
２２ コイル
２４ インシュレータ
２５Ｕ，２５Ｖ，２５Ｗ コイル群
２７ 渡り線
２７ａ 第１渡り線
２７ｂ 第２渡り線
３０ 配線構造
３１ 内側ガイド壁部
３２ 外側ガイド壁部
３４ 内側横断線路
３４Ａ 第１内側横断線路
３４Ｂ 第２内側横断線路
３６ 外側横断線路
３６Ａ 第１外側横断線路
３６Ｂ 第２外側横断線路
３６Ｃ 第３外側横断線路
３７ 側面部
３７ａ 傾斜側面部
３８ 内側線路
３９ 外側線路
５０ ロータ
５３ 回転体
５４ 磁石片
５５ 溝
５６ 支持体
６０ 樹脂
６１ 第１の樹脂部
６２ 第２の樹脂部
６３ 第３の樹脂部
６５ 穴
６６、６６ａ、６６ｂ、６６ｃ、６６ｄ、６６ｅ 着磁ヨーク
６７ シャフト
６８ 貫通孔
７５ スロット開口
７６ 接合面
８０ エンクロージャー
８１ 環状基部
８２ フランジ部
８３ 隙間遮蔽部
Ｊ 回転軸
Ｓ スロット

Claims (17)

1. 回転軸を中心に回転するロータと、複数の分割コアを連結して構成された円環状の連結コアを有し、前記ロータと隙間を隔てて対向するステータとを備えたモータを製造する方法であって、
   ヨークコアと、複数のティースコアとを備えた帯状の前記分割コアを複数個、用意する工程（ａ）と、
   前記分割コアの各々を、前記ティースコアを内側にして、弧状に湾曲させる工程（ｂ）と、
   前記連結コアの内径が、連結時に弧状に湾曲される前記分割コアの内径よりも小さく設定されていて、弧状に湾曲された前記分割コアの各々を、円環状に配置し、隣接する前記分割コア同士を結合することにより、外部からの力の作用を受けることなくスプリングバック力を内在させた状態で、前記連結コアを形成する工程（ｃ）と、
   前記連結コアを金型内に装填した後、インサート成形により、当該連結コアを樹脂モールドしてインシュレータを形成する工程（ｄ）と、
   を有している、方法。
2. 請求項１に記載の方法において、
   前記モータが、前記インシュレータの外周面における前記分割コアの結合部又はその近傍に、スライドピンの抜け跡を有している、方法。
3. 請求項１に記載の方法において、
   前記モータが、前記連結コアの外周部に補強リングが一体成形され、
   前記補強リングが、少なくとも隣接する前記分割コアの少なくとも結合部又はその近傍に、スライドピンを貫通させる貫通孔を有している、方法。
4. 請求項１に記載の方法において、
   前記モータが、隣接する前記分割コアの結合部が外周側から溶接して固定されている、方法。
5. 請求項１に記載の方法において、
   前記ステータは、複数の前記連結コアが積層され、
   各層の前記分割コアの結合部は、軸方向から見て、周方向に沿って均等に配置され、
   前記ロータの磁極数は、前記分割コアの結合部の総数の倍数にならない、方法。
6. 請求項１に記載の方法において、
   前記ステータは、複数の前記連結コアが積層され、
   前記ロータの軸方向の厚さをＬｍ、前記連結コア全体の軸方向の厚さをＬｓ、前記連結コアのうち、両外側の連結コアの軸方向の厚さをＬｃ、内側の連結コアの軸方向の厚さをＬｃａとしたとき、
   Ｌｓ＜Ｌｍの場合、Ｌｃ＜Ｌｃａを満たし、Ｌｓ＞Ｌｍの場合、Ｌｃ＞Ｌｃａを満たす、方法。
7. 請求項１に記載の方法であって、
   前記工程（ａ）において、前記ヨークコアは、隣接する前記ティースコア間に、溝部が形成されており、
   前記工程（ｂ）において、前記分割コアは、前記溝部の開口部が閉合されて、弧状に湾曲され、
   前記工程（ｄ）において、インサート成形時に、少なくとも隣接する前記分割コアの結合部又はその近傍を、スライドピンで、外周側から内周側に向かって押さえながら、前記連結コアを樹脂モールドする方法。
8. 請求項７に記載の方法において、
   前記溝部は、前記工程（ｂ）において閉合されない穴部を有し、
   前記工程（ｄ）において、インサート成形時に、前記穴部に樹脂が充填される方法。
9. 請求項７に記載の方法において、
   前記工程（ｂ）において、前記分割コアは、両端部における内径が、中央部における内径よりも小さい方法。
10. 請求項７に記載の方法において、
    前記工程（ｄ）において、インサート成形時に、前記ステータを取り付ける複数の取付部が、樹脂で一体成形され、
    前記取付部は、少なくとも、隣接する前記分割コアの結合部から離れた部位において、前記連結コアの周方向に沿って分散されて配置されている方法。
11. 請求項７に記載の方法において、
    前記工程（ｃ）において、前記閉合された溝部は、内周側から溶接して固定されている方法。
12. 請求項７に記載の方法において、
    前記工程（ｃ）は、前記連結コアを、複数個、軸方向に積層する工程をさらに有し、
    各層の前記分割コアの結合部は、軸方向から見て、周方向に沿って略均等に配置されている方法。
13. 請求項７に記載の方法において、
    前記工程（ｄ）において、前記ティースコアの先端を、前記連結コアの内周側に配置された円形状の金型に当接させて、前記分割コアの結合部又はその近傍を、スライドピンで、外周側から内周側に向かって押さえながら、前記連結コアを樹脂でモールドする方法。
14. 請求項７に記載の方法において、
    前記工程（ｂ）において、前記分割コアを、前記ティースコアを内側にして、環状に湾曲させる代わりに、前記ティースコアを外側にして、環状に湾曲させ、
    前記工程（ｄ）において、インサート成形時に、少なくとも隣接する前記分割コアの結合部又はその近傍を、スライドピンで、内周側から外内周側に向かって押さえながら、前記連結コアを樹脂でモールドする方法。
15. 請求項１４に記載の方法において、
    前記工程（ｄ）において、前記ティースコアの先端を、前記連結コアの外周側に配置された円形状の金型に当接させて、前記分割コアの少なくとも結合部又はその近傍を、スライドピンで、内周側から外周側に向かって押さえながら、前記連結コアを樹脂でモールドする方法。
16. 請求項１３又は請求項１５に記載の方法において、
    前記工程（ｄ）において、前記金型は、前記ティースコアの先端の幅をガイドするガイド面を有している方法。
17. 回転軸を中心に回転するロータと、
    前記ロータと隙間を隔てて対向するステータと、
    を備えたモータであって、
    前記ステータは、
    複数の分割コアを連結して構成された円環状の連結コアと、
    インサート成形による樹脂モールドによって前記連結コアの周りを覆うように形成されたインシュレータと、
    を備え、
    前記連結コアの内径が、連結時に弧状に湾曲される前記分割コアの内径よりも小さく設定され、
    前記インシュレータの外周面における前記分割コアの結合部又はその近傍に、スライドピンの抜け跡を有しているモータ。

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