JP6406244B2 - 把持部材を装着してなる筆記具の軸筒及びその軸筒を使用した筆記具 - Google Patents

Description

本発明は、把持部材を装着してなる筆記具の軸筒、及びその軸筒を使用した筆記具に関する。

従来から、軸筒の把持部に、把持部材を装着してなる筆記具はよく知られている。
このような把持部材は滑り止め効果を有したものや装飾や模様を有したものがあり、使用者は嗜好性に合わせて把持部材を装着してなる筆記具を選ぶことができる。
しかし、把持部材は使用中の負荷がかかり易く、長期による使用を続けると位置ズレやねじれが発生する場合があった。これらの問題を防止する為に様々な構造の提案がなされている。
その構造の一例が、特開２００３−２６０８９２号公報（特許文献１）に記載されている。

前記特許文献１では、筆記具の軸筒における把持部材（グリップ）の装着部外周面に、その円周方向に対して一方に略垂直面と他方に傾斜面を有した突起を、その外周寸法（外接円径）が把持部材の内径寸法に対して大となるように所要数形成している。そして、それら突起を点状にランダムに複数形成したり、軸筒外周面に沿って長く線状に複数形成したりすることで、グリップのねじれ変形を防止している。

特開２００３−２６０８９２号公報

前記特許文献１に記載の従来技術にあっては、把持部材装着部に突起を、その外周寸法が把持部材の内径寸法に対して大となるように点状にランダム、または、軸筒外周面に沿って長く線上に複数形成している。そのため、把持部材を軸筒に装着する際、把持部材内周面に前記突起上面が接触し挿入時の抵抗となり、結果として、生産性の低下につながる恐れがあった。

本発明は、上記問題点を鑑みてなされたものであり、把持部材を装着してなる筆記具の軸筒であって、その筆記具の軸筒には把持部材が装着される把持部材装着部が形成されており、その把持部材装着部の外周面であり半周未満の領域に第一突起を形成すると共に、前記把持部材装着部の後端に把持部材の内径と外接円径が略同径の第二突起を設け、更に、前記第一突起の外接円径が、前記把持部材の内径よりもやや大きいことを要旨とする。

本発明は、把持部材を装着してなる筆記具の軸筒であって、その筆記具の軸筒には把持部材が装着される把持部材装着部が形成されており、その把持部材装着部の外周面であり半周未満の領域に第一突起を形成すると共に、前記把持部材装着部の後端に把持部材の内径と外接円径が略同径の第二突起を設け、更に、第一突起の外接円径を、把持部材の内径よりもやや大きくしたので、把持部材の装着が容易になり、生産性が向上する。

図１は、本発明による第１実施例の製品全体の外観図である。 図２は、図１の状態から周方向に１８０度回転させた際の外観図である。 図３は、図１の状態から周方向に９０度回転させた際の縦断面図である。 図４は、図３における把持部材２６周辺の拡大図である。 図５は、図１におけるＡ−Ａ線断面図である。 図６は、図１におけるＢ−Ｂ線断面図である。 図７は、第１実施例の軸筒本体５の外観斜視図である。 図８は、図７におけるＣ−Ｃ線断面図である。 図９は、第１実施例における軸筒本体５への把持部材２６の装着途中の外観図である。 図１０は、図９におけるＤ−Ｄ線断面図（点線は第一突起２７の基部５１部分の径を表すための仮想線）である。 図１１は、本発明による変形例１の軸筒本体５の外観斜視図である。 図１２は、変形例１の製品全体の縦断面図である。 図１３は、図１２における把持部材２６周辺の拡大図である。 図１４は、本発明による変形例２の軸筒本体５の外観斜視図である。 図１５は、変形例２の製品全体の縦断面図である。 図１６は、図１５における把持部材２６周辺の拡大図である。 図１７は、第２実施例の製品全体の外観図である。 図１８は、図１７の状態から周方向に１８０度回転させた際の外観図である。 図１９は、図１７の状態から周方向に９０度回転させた際の縦断面図である。 図２０は、図１９における把持部材３９周辺の拡大図である。 図２１は、図１７におけるＥ−Ｅ線断面図（点線は第一突起３２の基部５３部分の径を表すための仮想線）である。 図２２は、図１７におけるＦ−Ｆ線断面図である。 図２３は、本発明による第２実施例の軸筒本体５の外観斜視図である。 図２４は、第２実施例の外グリップ３３の外観図である。 図２５は、図２４におけるＧ−Ｇ線断面図である。 図２６は、第２実施例の内グリップ３５の外観図である。 図２７は、図２６におけるＨ−Ｈ線断面図（点線は楕円突起３４の基部５９部分の径を表すための仮想線）である。 図２８は、変形例３における軸筒本体５の外観斜視図である。 図２９は、変形例３における製品全体の縦断面図である。 図２９におけるＩ−Ｉ線断面図である。 図３１は、変形例４における製品全体の外観図である。 図３２は、図３１の状態から周方向に９０度回転させた際の縦断面図である。 図３３は、図３２における把持部材３９周辺の拡大図である。 図３４は、図３１におけるＪ−Ｊ線断面図である。 図３５は、変形例４における軸筒本体５の外観斜視図である。 図３６は、変形例４における外グリップ３３の外観斜視図である。

作用について説明する。本発明は、把持部材を装着してなる筆記具の軸筒であって、その筆記具の軸筒には把持部材が装着される把持部材装着部が形成されており、その把持部材装着部の外周面であり半周未満の領域に第一突起を形成すると共に、前記把持部材装着部の後端に把持部材の内径と外接円径が略同径の第二突起を設け、更に、第一突起の外接円径が、把持部材の内径よりもやや大きくなっている。そのため、把持部材を装着する際に、第一突起を形成する面の対面に把持部材内周面をよせることで、軸筒の把持部材装着部の外周面と把持部材内周面との間に十分なクリアランスを保ちながら把持部材を容易に軸筒に挿入できる。そして、その装着の最後の段階で、前記第一突起により、把持部材が前記把持部材内径と外接円径がほぼ同径である第二突起へ案内され、挿入されることにより、把持部材と軸筒の中心が合い、把持部材の軸筒への装着を完了する
ことができる。結果として、軸筒への把持部材装着の生産性が向上する。

本発明の第１実施例を図１〜図１０に示し、説明する。尚、以下では、後述の先部材４側を前方と言い、押圧部材１８側を後方という。本実施例は、本発明をシャープペンシルに展開した例である。なお、本発明は、シャープペンシルに限らず、ボールペンやマーカーペン、万年筆、筆ペンなど、把持部材を装着してなる種々の筆記具に適用することが出来る。

軸筒１は、前方にステンレス製のパイプ２と内部に芯保持部材３が圧入固定されている先部材４と、その先部材４の後端に螺着により配置された軸筒本体５とから構成されており、その軸筒１の内部には芯繰り出しユニット（芯繰り出し機構）６が配置されている。前記軸筒本体５の前方外周部には、把持部材２６が装着される把持部材装着部２５が設けられており、その把持部材装着部２５の後端に把持部材２６の外径よりもやや大に形成されている段部５８と前記先部材４の後端とによって、把持部材２６が挟み込まれている。前記段部５８の外径を把持部材２６の外径よりもやや大に形成することで、把持部材２６に軸線方向の力がかかった際の把持部材２６の段部５８への乗り上げを防止している。また、前記軸筒本体５は、前記先部材４と前記芯繰り出しユニット６とで挟みこまれており、後述するように、前記先部材４と前記芯繰り出しユニット６とを螺着させることで、軸筒本体５を固定している。

芯繰り出しユニット（芯繰り出し機構）６は、芯を収納する芯タンク７を有し、その芯タンク７の前端には中継ぎ部材８が圧入によって固定されている。そして、その中継ぎ部材８の前方には、筆記芯Ｌを把持、解放するためのチャック体９が固定されており、そのチャック体９には、チャック体９の開閉を行うチャックリング１０が囲繞した状態で配置されている。チャック体９は、その前方に形成された大径部により、筆記芯Ｌの把持、解放を行う。更に、前記中継ぎ部材８、チャック体９、チャックリング１０を内包するように中ネジ部材１１が配置されている。その中ネジ部材１１の位置決めは、中ネジ部材１１の前方内部に形成された段部１２とチャックリング１０の後端面との当接、及び、中ネジ部材１１の後方部に形成された大径部１３の後端と前記芯タンク７前方の二種類の縮径部により形成された段部１４の前端との間に張設された弾撥部材（コイルスプリング）１５により、なされている。その弾撥部材１５は、芯繰り出しユニット６が、軸筒１内に配置された際に、チャック体９、中継ぎ部材８及び芯タンク７を軸筒１の後方に付勢する。また、芯タンク７の後端には、消しゴム受け部材１６とその消しゴム受け部材１６に圧入により保持された消しゴム１７、そして、押圧部材１８が着脱自在に取り付けられている。

ここで、先部材４と芯繰り出しユニット６による軸筒本体５の固定方法について詳述する。前記先部材４の後方内面には、雌螺子部１９が形成されており、一方、前記芯繰り出しユニット６における中ネジ部材１１の縮径部１４の外面には、雄螺子部２０が形成されている。また、前記軸筒本体５は、その前方内面に小径部２１を有し、その小径部２１によりその小径部２１の後端には段部２２が形成されている。その軸筒本体５の段部２２と前記中ネジ部材１１の大径部１３の前端とを当接するように構成することで、前記芯繰り出しユニット６の軸筒本体５内での位置決めをし、その軸筒本体５から突出した前記中ネジ部材１１の雄螺子部２０と先部材４の雌螺子部１９とを、先部材４と軸筒本体５とが当接するまで螺着せしめることで、軸筒本体５は固定される。
符号２３は、前記軸筒本体５の上部に取り付けられた金属製のクリップである。このクリップ２３は、前記軸筒本体５の後方に形成された凹部２４に嵌め込まれている。

前記軸筒本体５の前方部には、縮径した把持部材（グリップ）装着部２５が形成されており、その把持部材装着部２５には円筒状の把持部材２６が装着されている。尚、本実施例では、前記軸筒本体５はポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、前記把持部材２６は熱可塑性エラストマーにより形成しているが、これに限らず、任意の材料から軸筒本体５、把持部材２６を形成することができる。

この軸筒本体５の把持部材装着部２５について詳述する。把持部材装着部２５には、軸筒１の軸線方向に沿って縦長であり幅を有する長方形状の第一突起２７が形成されている（図７）。より詳細には、この第一突起２７は、クリップ２３を正面にした際の背面側の把持部材装着部２５に、軸筒１の軸線に沿って形成されている。その第一突起２７の側面４９は、第一突起２７の頂部５０から基部５１にかけて拡大するテーパがかけられている（図８）。この為、軸筒本体５の成形の際に離形し易くなる。さらに、第一突起２７前方部は把持部材装着部２５前端から間隔を設けて形成され、第一突起２７の頂部５０に連続するなだらかな傾斜面２８を形成している。この為、後述する軸筒本体５に把持部材２６を挿入する際に、把持部材２６が前記傾斜面２８によって案内され、第一突起２７を形成する把持部材装着部２５の面の背面に把持部材２６の内周面をよせ易くなる。ここで、本実施例においては、第一突起２７の幅方向（第一突起２７を形成している周方向）の端面位置を、前記第一突起２７の中心軸線から周方向に±４０°の位置としている。また、把持部材２６の内径をＸ、第一突起２７の基部５１部分における把持部材装着部２５の外径をＹとした際に、第一突起２７の高さを、（Ｘ―Ｙ）の７０％の大きさとしているが（図１０）、これに限らず、第一突起２７の外接円径が把持部材２６の内径よりもやや大きければ良い。次に、第二突起２９について詳述する。この第二突起２９は、その外径を把持部材２６内径とほぼ同径とし、把持部材装着部２５後端に全周にわたり形成されている。尚、本実施例においては、把持部材装着部２５の周方向全周にわたり第二突起２９を形成したが、その外径が把持部材２６内径と外接円径が略同径であれば３点に分割などしてもよく、その場合には把持部材２６の第二突起２９への挿入がより容易になる。また、前記第一突起と連続して形成し、その第一突起の後方部を複数形成した第二突起の一個としても良い。即ち、第二突起２９は、その外接円径が把持部材２６の内径とほぼ同径であり、軸筒本体５と把持部材２６の中心を合わせることができれば良い。

最後に、把持部材２６について詳述する。この把持部材２６は円筒状に形成されており、その内面形状は後方に向かって拡径するテーパ形状となっている。把持部材２６の外表面は凹凸の段差を設け、把持時の滑り止めとなる形状にしたり、装飾や模様を施したりしても良い。把持部材２６の後端内径部は拡径部３０となっており、軸筒本体５の第二突起２９とほぼ同寸に形成されている。尚、把持部材２６内径と第二突起２９外接円径がほぼ同寸であれば、把持部材２６の内径部は一定であっても良い。

前記把持部材２６の軸筒本体５への装着は、以下のように行う。把持部材装着部２５の前方から把持部材２６を挿入し、前記第一突起２７を形成する面の背面に把持部材２６内周面をよせる。そして、第一突起２７上面と把持部材２６内周面と間に十分なクリアランスを保ったまま、軸筒本体５の把持部材装着部２５の外周面と把持部材２６内周面が接触しないように移動させた状態で前記把持部材装着部２５の後端まで挿入を行う。装着の最後の段階で、前記第一突起２７により、把持部材２６が前記把持部材２６内径と外接円径がほぼ同径である第二突起２９へ案内され、挿入されることにより、把持部材２６と軸筒本体５の中心が合い、把持部材２６の軸筒本体５への装着が完了する。

以上のように、本実施例の軸筒１においては、軸筒本体５への把持部材２６の装着過程において、第一突起２７を形成する面の背面に把持部材２６内周面をよせることで、軸筒本体５の把持部材装着部２５外周面と把持部材２６内周面との間に十分なクリアランスを保ちながら把持部材２６を容易に軸筒本体５に挿入できる。そして、その装着の最後の段階で、前記第一突起２７により、把持部材２６が前記把持部材２６内径と外接円径がほぼ同径である第二突起２９へ案内され、挿入されることにより、把持部材２６と軸筒本体５の中心が合い、把持部材２６の軸筒本体５への装着を完了することができる。結果として、軸筒本体５への把持部材２６装着の生産性が向上する。

ここで、前述したように、本実施例においては、第一突起２７を形成する周方向の端面位置を第一突起２７の中心軸線から±４０°の位置として、第一突起２７を形成しているが、第一突起２７の形成領域はこれに限らず、把持部材装着部２５の外周面であり、半周未満の領域に形成されていれば良い。即ち、本実施例で述べれば、第一突起は、第一突起２７の中心軸線から周方向±９０°未満の領域に形成されていれば良い。把持部材装着部２５の外周面であり、半周未満の領域に第一突起２７を形成することで、第一突起２７を形成する面の背面に把持部材２６の内周面をよせた際に、確実に把持部材装着部２５外周面と把持部材２６内周面とのクリアランスを保つことができる。また、上記領域内に第一突起が形成されていれば、長方形状に限らず楕円形状、多角形形状、円錐形状など任意の形状、個数で形成しても良い。

この他、本実施例では、前記把持部材２６の軸筒本体５への装着の最後の段階で、第二突起２９に把持部材２６を挿入することにより、第一突起２７が把持部材２６内周面に密着及び／又は喰い込む。この為、把持部材２６を軸筒本体５に固定することができ、軸筒本体５へ把持部材２６を装着した後の把持部材２６の回転やねじれを防止することができる。

ここで、前述したように、本実施例においては、第一突起の高さを（Ｘ−Ｙ）の７０％としているが、軸筒本体５へ把持部材２６を装着した後の把持部材２６の回転やねじれを防止するためには、第一突起２７の高さは、（Ｘ−Ｙ）の６０％以上から９０％未満であることが好ましい。第一突起２７の高さが（Ｘ−Ｙ）の６０％未満であった場合、装着後の第一突起２７と把持部材２６内周面の密着及び／又は喰い込む量が少なく、把持部材２６が装着後に容易に回転またはねじれてしまう恐れがある。また、（Ｘ−Ｙ）の９０％以上であった場合、把持部材２６の内径や把持部材装着部２５の外径などのばらつきにより挿入時に十分なクリアランスが保てない恐れがある他、装着後に第一突起２７形成部の把持部材２６外表面が盛り上がり、「硬い」、「ひっかかる」など把持感覚を低下させてしまう可能性がある。上記の範囲内であれば高さの異なる第一突起２７を複数形成しても良いことは言うまでもない。

さらに、第一突起２７の変形例１として、図１１〜図１３に示すように、第一突起の形状をドーム状とし、複数形成しても良い（第一突起３１）。そのように構成することで、第一突起３１上面と把持部材２６内周面が点接触となり、第二突起２９への把持部材２６の挿入がよりスムーズになる。さらに、装着後は第一突起３１が把持部材２６内周面に喰い込み易い為、把持部材２６の回転、ねじれの防止も確実にできる。

また、第一突起２７の変形例２として、図１４〜図１６に示したように、第一突起を軸線方向に間隔をおいて２つ形成し（第一突起５６、５７）、把持部材装着部２５の前方の第一突起５６を後方の第一突起５７よりも幅広としても良い。そうすることで前方の把持部材内周面との接触面を増やすことができ、先部材４と軸筒本体５で把持部材２６を挟持している場合など、先部材４の螺合完了時に把持部材２６前端面と先部材４後端面の接触による抵抗で発生する把持部材の回転、ねじれを有効に防止することができる。把持部材２６の外周面に模様や装飾が施されている場合には、把持部材２６装着後の外周面の模様や装飾の位置ずれが解消される。

次に、本発明の第２実施例を図１７〜図２７に示し、説明する。第２実施例は、円筒状の外グリップと円筒状の内グリップからしてなる把持部材を装着した軸筒の例である。尚、以下では、第１実施例と同様の構成に関する説明は省略する。

本実施例においても軸筒本体５の前方部には、縮径部（把持部材装着部２５）が形成されている。そして、その把持部材装着部２５には、貫通孔を有する円筒状の外グリップ３３と、突起を有する円筒状の内グリップ３５からなる二層構造の把持部材３９が装着されている。
本実施例においては、クリップ２３を正面にした際の前記軸筒本体５の背面側把持部材装着部２５に、第一突起３２が、軸筒１の軸線方向に沿って縦長の長方形状に形成されており、より詳細には、後述の第二突起５２の前端部から連続して前記把持部材装着部２５の前方にまで形成されている。そして、前記第一突起３２の側面は、その頂部から基部５３にかけて拡大するテーパがかけられている（図２１）。この為、軸筒本体５の成形の際に離形し易くなる。さらに、第一突起３２前方部は把持部材装着部２５前端から間隔を設けて形成され、傾斜面５４となっている。ここで、本実施例においては、内グリップ３５内径をＸ、第一突起３２の基部５３部分における把持部材装着部２５外径をＹ、外グリップ３３内径をＸ’、内グリップ３５の楕円突起３４の基部５９部分における内グリップ３５外径をＹ’とした際に、第一突起３２の高さを｛（Ｘ−Ｙ）＋（Ｘ’−Ｙ’）｝の７５％の大きさとしている（図２１、図２４〜図２７）。この第一突起３２の高さは、これに限らず、第一突起３２の外接円径が内グリップ３５の内径よりもやや大きければ良い。次に、第二突起５２について詳述する。前記第二突起５２は、その外径が外グリップ３３内径と略同径であり、把持部材装着部２５の後端に全周にわたり形成されている。また、把持部材装着部２５側面にはＤカット部３６やゲート部溝３７を設け、前方には段差３８を設けている。いずれも軸筒本体５の成型時に発生するバリや、ゲート残りによる把持部材３９挿入時の抵抗の発生を防止する形状となっている。

本実施例における把持部材３９について詳述する。
本実施例の把持部材３９は、複数の貫通孔を有する円筒状の外グリップ３３と、その外グリップ３３に内包され、前記外グリップ３３の貫通孔から突出する突起を有する円筒状の内グリップ３５からなる。尚、本実施例では、外グリップ３３はステンレス鋼、内グリップ３５はシリコンにより形成しているが、これに限らず、任意の材料から外グリップ、内グリップを形成することができる。

前記外グリップ３３には、その前端部から後端部に渡り連続したスリット部４０が形成されており、外グリップ３３の側面には楕円形状の貫通孔（楕円貫通孔４１）が複数形成されている。より詳細には、この楕円貫通孔４１は、軸線方向に等間隔で４箇所配置された列と、その列の隣に位置し、軸線方向に等間隔に３箇所配置された列とからなる楕円貫通孔群４２が、周方向に等間隔に３箇所配置されている。本実施例においては、前記スリット部４０を外グリップ３３背面に形成し、そのスリット部４０の端面は当接するように形成している（当接部４３）。本実施例ではスリット部４０の端面を当接させているが、これに限らず、スリット部４０が拡開していても良い。スリット部４０を有する外グリップ３３を形成することで、そのスリット部４０が拡開し、様々な外径の内グリップに対応することができることは言うまでもない。また、本外グリップ３３はプレス加工により形成しているが、切削加工などにより繋ぎ目のない円筒状に形成しても内グリップを挿入できる形状であれば問題はない。

前記内グリップ３５は、円筒状に形成され、外表面には外グリップ３３に形成された前記楕円貫通孔４１と係合する大きさ、及び、位置の楕円突起３４が複数形成されている。前記楕円突起３４の高さは筆記中の滑り止めの効果を発揮するように、外グリップ３３に挿入した後、前記楕円貫通孔４１から０．４ｍｍ程度突出するように形成されている。また、内グリップ３５の全長は、外グリップ３３挿入後に前後端にスペースを設けられるように外グリップ３３より短く形成している。

本実施例における前記把持部材３９の軸筒本体５への装着は、以下のように行う。まず、外グリップ３３と内グリップ３５とを嵌着し、把持部材３９を組み立てる。本実施例においては、外グリップ３３、内グリップ３５を別部材としたが、インサート成形や二色成形などにより一体として形成しても良い。その後、軸筒本体５の把持部材装着部２５の前方から前記把持部材３９を挿入し、前記第一突起３２を形成する面の背面に把持部材３９内周面をよせる。そして、第一突起３２上面と内グリップ３５内周面と間に十分なクリアランスを保ったまま、軸筒本体５の把持部材装着部２５の外周面と把持部材３９内周面が接触しないように移動させた状態で前記把持部材装着部２５の後端まで挿入を行う。装着の最後の段階で、前記第一突起３２により、把持部材３９が前記外グリップ３３内径と外接円径がほぼ同径である第二突起５２へ案内され、挿入されることにより、把持部材３９と軸筒本体５の中心が合い、把持部材２６の軸筒本体５への装着が完了する。

以上のように、本実施例の軸筒１においては、軸筒本体５への把持部材３９の装着過程において、第一突起３２を形成する面の対面に把持部材３９の内周面をよせて挿入することで、容易に軸筒本体５に把持部材３９を挿入することができ、装着の最後の段階で、第一突起３２が第二突起５２への案内になり、前記外グリップ３３内径と外接円径がほぼ同径である第二突起５２に把持部材３９を挿入することで装着を完了する。そして、その結果として、軸筒本体５への把持部材３９の装着がしやすくなり、生産性が向上する。

ここで、本実施例においては、第一突起３２を軸線方向に沿って第二突起５２から連続して前記把持部材装着部２５の前方にまで形成したが、第一突起３２の形成領域はこれに限らず、把持部材装着部２５の外周面であり、半周未満の領域に形成されていれば良い。把持部材装着部２５の外周面であり、半周未満の領域に第一突起３２を形成することで、第一突起３２を形成する面の背面に把持部材３９の内周面をよせた際に、確実に把持部材装着部２５外周面と把持部材３９内周面とのクリアランスを保つことができる。また、上記領域内に第一突起が形成されていれば、長方形状に限らず楕円形状、多角形形状、円錐形状など任意の形状、個数で形成しても良い。

この他、本実施例の場合には、前記第一突起３２の上方に前記外グリップ３３の当接部４３を位置させることで、前記第一突起３２の上方の把持部材３９と軸筒本体５とのスペースを埋めている。これにより、筆記中に前記当接部４３を把持した際も当接部４３の端面がずれたり沈んだりすることなく、筆記時の把持感覚が均一である製品の提供をすることができる。本実施例では前述のようにスリット部４０の端面を当接させているが、スリット部が拡開している場合にあっても、第一突起の幅をそのスリット部の幅よりも大きく形成し、その第一突起の上方にスリット部を位置させれば良い。それにより、筆記中にスリット部近傍を把持した際もスリット部の端面がずれたり沈んだりすることなく、筆記時の把持感覚が均一である製品の提供をすることができる。

また、前述したように、本実施例においては、第一突起の高さを｛（Ｘ−Ｙ）＋（Ｘ’−Ｙ’）｝の７５％としている通り、本実施例でも、前記把持部材３９の軸筒本体５への装着の最後の段階で、第二突起５２に把持部材３９を挿入することにより、第一突起３２が把持部材３９（内グリップ３５）内周面に密着及び／又は喰い込む。この為、把持部材３９を軸筒本体５に固定することができ、軸筒本体５へ把持部材３９を装着した後の把持部材３９の回転やねじれを防止することができる。ここで、軸筒本体５へ把持部材３９を装着した後の把持部材３９の回転やねじれを防止するためには、第一突起３２の高さは、｛（Ｘ−Ｙ）＋（Ｘ’−Ｙ’）｝の６０％以上から９０％未満であることが好ましい。第一突起３２の高さが６０％未満であった場合、装着後の第一突起３２と把持部材３９（内グリップ３５）内周面の密着及び／又は喰い込む量が少なく、把持部材３９が容易に回転またはねじれてしまう恐れがある。また、９０％以上であった場合、把持部材３９の内径や把持部材装着部２５の外径などのばらつきにより挿入時に十分なクリアランスが保てない恐れがある他、装着後に第一突起３２形成部の把持部材３９外表面が盛り上がり、「硬い」、「ひっかかる」など把持感覚を低下させてしまう可能性がある。上記の範囲内であれば高さの異なる第一突起３２を複数形成しても問題のないことは言うまでもない。

更に、本実施例にあっては、先部材４の後端に、外径が外グリップ３３内径よりもやや小さく、内径が軸筒本体５前方の外径よりもやや大きい全周突部４４を形成している。その全周突部４４は、先部材４の軸筒本体５への螺着が完了した際に、前記外グリップ３３と軸筒本体５との間に挿入される。これにより、軸筒本体５と把持部材３９との中心を合わせ易くし、外観の優れた製品の提供をすることができる。

さらに、第二実施例の変形例として、図２８〜図３０に示すように、把持部材装着部２５外周面と内グリップ３５内周面のそれぞれに互いに係合するＤカット部４５、４６を設けても良い（変形例３）。その様に構成することで、軸筒本体５に対して把持部材３９の位置決めが容易になり、軸筒本体５への把持部材２６装着の生産性が向上する。本変形例では、前記Ｄカット部４５、４６の係合を第一突起３２の背面に設けているが、そのようにすることで、第一突起３２と外グリップ３３の当接部４３の位置を確実に合わせることができる。また、更に、把持部材３９の軸筒本体５への装着後、第一突起３２背面の内グリップ３５のＤカット部４６は把持部材装着部２５と密着する為、筆記時や携帯時に不意に周方向への力がかかった際の把持部材の回転や、ねじれ変形も確実に防止できる。また、前記把持部材装着部２５外周面と内グリップ３５内周面の係合部の形状はＤカットに限らず、半円状や多角形状の凹凸係合などにしても同様の効果を得ることができる。

最後に、第二実施例の変形例として、図３１〜図３６に示すように、軸筒本体５と外グリップ３３外表面に互いに係合する凸部４７と凹部４８を設けても良い（変形例４）。本変形例の軸筒本体５においては、把持部材装着部２５の後端、即ち、本実施例にあっては第二突起５２の後端に形成されている段部５８から軸線方向前方に向かって、半楕円状の凸部４７を形成している。前記半楕円状の凸部４７の外接円径は外グリップ３３外径よりやや大きくなるようにされ、前記段部５８の外径と同径である。このように段部５８と凸部４７を形成することで、把持部材３９に軸線方向や周方向の力がかかった際の段部５８と凸部４７への把持部材３９の乗り上げを防止している。また、本変形例における外グリップ３３後端にはスリット部４０背面に楕円状の凹部４８を形成している。詳述すると、前記楕円状の凹部４８は軸筒本体５における前記楕円状の凸部４７と係合する大きさ及び位置に形成されている。把持部材３９の装着後は前記凸部４７と前記凹部４８は係合し合う。

このように構成することで、第一突起３２と外グリップ３３の当接部４３の位置を確実に合わせることができる。また、凸部４７と凹部４８による係合部を目視で容易に見つけられる為、軸筒本体５に対して把持部材３９の位置決めが容易になり、軸筒本体５への把持部材２６装着の生産性が向上する。さらに、使用者が把持部材３９を取り外した際も、元の位置に把持部材３９を間違いなく装着し直すことができる。

筆記具の軸筒に、把持部材が装着される把持部材装着部を形成し、その把持部材装着部の外周面であり半周未満の領域に第一突起を形成すると共に、前記把持部材装着部の後端に把持部材の内径と外接円径が略同径の第二突起を設け、更に、第一突起の外接円径を、把持部材の内径よりもやや大きくした構成としていることにより、把持部材の装着が容易になり、生産性の向上が図られる。

１ 軸筒
２ パイプ
３ 芯保持部材
４ 先部材
５ 軸筒本体
６ 芯繰り出しユニット（芯繰り出し機構）
７ 芯タンク
８ 中継ぎ部材
９ チャック体
１０ チャックリング
１１ 中ネジ部材
１２、１４、２２ 段部
１３ 大径部
１５ 弾発部材（コイルスプリング）
１６ 消しゴム受け部材
１７ 消しゴム
１８ 押圧部材
１９ 雌螺子部
２０ 雄螺子部
２１ 小径部
２３ クリップ
２４ 凹部
２５ 把持部材装着部
２６、３９ 把持部材
２７、３１、３２、５６、５７ 第一突起
２８、５５、５６ 傾斜面
２９、５２ 第二突起
３０ 拡径部
３３ 外グリップ
３４ 楕円突起
３５ 内グリップ
３６、４５、４６ Ｄカット部
３７ ゲート部溝
３８ 段差
４０ スリット部
４１ 楕円貫通孔
４２ 楕円貫通孔群
４３ 当接部
４４ 全周突部
４７ 凸部
４８ 凹部
４９ 側面
５０ 頂部
５１、５３、５９ 基部
５３ 基部
５８ 段部
５９ 基部
Ｌ 芯

Claims (5)

1. 把持部材を装着してなる筆記具の軸筒であって、その筆記具の軸筒には把持部材が装着される把持部材装着部が形成されており、その把持部材装着部の外周面であり半周未満の領域に第一突起を形成すると共に、前記把持部材装着部の後端に把持部材の内径と外接円径が略同径の第二突起を設け、更に、前記第一突起の外接円径が、前記把持部材の内径よりもやや大きいことを特徴とする筆記具の軸筒。
2. 前記第一突起を、軸筒の軸線方向に沿って長さを有する長方形状に形成したことを特徴とする請求項１に記載の筆記具の軸筒。
3. 前記第一突起を、前記第二突起の前端部から連続して形成したことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の筆記具の軸筒。
4. 前記把持部材を外グリップとその外グリップに内包される内グリップとからなすと共に、前記外グリップにスリット部を形成し、前記第一突起の上方に前記スリット部を位置させたことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の筆記具の軸筒。
5. 請求項１乃至請求項４の何れか一項に記載の筆記具の軸筒を用いた筆記具。

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