JP6382557B2 - リアクトルおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ケース内にリアクトル本体を収納してなるリアクトルおよびその製造方法に関する。

車載用途など比較的大きな電流が流れるリアクトルは、発熱が大きく、放熱構造が重要となる。このような用途で使用されるリアクトルは、例えば、アルミケースに搭載し、リアクトルの周囲を熱伝導率の高いシリコーン樹脂やエポキシ樹脂など（以下、充填材と呼ぶ）で覆うように充填させることで、放熱性を高めている。充填材の内部に気泡が存在する場合、気泡が熱抵抗となり、放熱性が悪化してしまうことから、できるだけ気泡を取り除く必要性が生じる。

従来は、リアクトル本体をアルミケースに組み付けた後、充填材を投入してから真空引きしたり、真空環境下で充填材を投入するなどの対策が採られていた。そのため、大掛かりな設備が必要となり、且つ、生産タクトが落ちるため、リアクトルの製品コストが高価となる要因となっていた。また、充填材を投入するための開口部や、充填材が流れ込むための隙間を確保する必要があるため、製品の容積が必然的に大きくなっていた。

この点を改善するため、特許文献１の段落００１５に記載されるように、予めアルミケース内に充填材を注入しておき、これにリアクトル本体を挿入する方法も提案されている。

特開２００６−０４１３５３号公報

しかし、特許文献１では、単に「予めアルミケース内に充填材を注入しておき、これにリアクトル本体を挿入する」とのみ記載され、その具体的な態様は何ら開示されていない。すなわち、アルミケースとリアクトル本体との隙間に充填材を注入した場合に、充填材に気泡が混入するとその熱伝導率が低下するが、特許文献１ではその対策は何ら開示されていない。

一般に、発熱が少ないリアクトルであれば、充填材に気泡が発生しても大きな問題はないが、車載用のリアクトルなど大電流が流れるリアクトルにあっては、気泡の発生による熱伝導率の低下は無視できない。そのため、従来では、予め充填材を注入した場合でも、気泡の発生を防止するため、大型の真空充填機などを使用して充填材の注入を行っていた。また、充填材の注入自体は大気中で行っていた場合でも、注入した充填材が硬化する前に真空チャンバなどに収納して脱泡を行う必要があり、その製造作業に工数が掛かる欠点があった。

本発明は、前記のような従来技術の問題点を解決するために提案されたものである。本発明の目的は、常圧下でも気泡の発生がなく、熱伝導率の低下のおそれがないリアクトルの製造方法を提供することにある。また、本発明の他の目的は、本発明のリアクトルの製造方法を用いたリアクトルを提供することにある。

本発明のリアクトルは、ケース内部にリアクトル本体が配置され、前記ケースと前記リアクトル本体との隙間に充填材が充填されたリアクトルにおいて、前記ケースの上面開口部の内周形状と、前記リアクトル本体上部の平面投影外形形状との間に、前記充填材を前記ケース内に充填するための注入部となる隙間が存在せず、前記ケースの底面に前記リアクトル本体の底部に向かって突出した凸部を配置し、前記リアクトル本体の底部には凸部に対向してコアの表面が露出し、この凸部とコアの露出部との隙間に前記充填材が充填されていることを特徴とする。

特に、ケースの上面開口部の全周囲において、リアクトル本体の平面投影外形形状が、前記ケースの上面開口部の内周形状と等しいか、それよりもケースの外方に向かって張り出していることが好ましい。また、ケースの底部にコイル装着用の凹部を設けると共に、この凹部からリアクトルの長手方向に充填材の案内溝を形成することが望ましい。案内溝をコア部材の接合面に設けることもできる。

本発明のリアクトルの製造方法は、予め攪拌脱泡させた充填材を常圧でケースに充填し、その後、リアクトル本体を前記ケースに配置し、前記リアクトル本体が前記充填材の液面に触れた後は、自重で前記リアクトル本体を前記ケース底部に向かって落とし込み、前記リアクトル本体が前記ケース内部で静止した状態で前記リアクトル本体と前記ケースとを固定し、常圧下でさらなる脱泡を行うことなく前記充填材を硬化することを特徴とする。

本発明によれば、常圧下においてケースとリアクトル本体との隙間に充填材を充填するにあたり、気泡の発生を効果的に抑制したリアクトルの製造方法を提供することができる。また、本発明は、ケースとリアクトル本体の間に挿入する充填ノズルを不要として、リアクトル本体とケース内面との隙間を最小限にすることで、小型化されたリアクトルを提供することができる。

第１実施形態の分解斜視図である。 第１実施形態の全体の組立状態を示す斜視図である。 第１実施形態のコイルカバーと端子台を除いた組立状態を示す斜視図である。 第１実施形態におけるケースの左側からの斜視図である。 図４のケースの右側からの斜視図である。 図４のケースの縦断面図である。 第１実施形態におけるコアの構成を示す斜視図である。 第１実施形態におけるリアクトル本体の底部を示す斜視図である。 第１実施形態のケースにリアクトル本体を装着する方法を示す斜視図である。 図３の横断面図である。 コアの接合部分における接着剤のはみ出し状態を示す斜視図である。 第２実施形態のコイルカバーと端子台を除いた組立状態を示す斜視図である。 図１２の横断面図である。 第２実施形態のリアクトルに全体カバーを装着した状態の斜視図である。

［１．第１実施形態］
［１．１ 構成］
以下、本発明の第１実施形態について、図面を参照して説明する。
（１）全体構成
本実施形態のリアクトルは、図１ないし図３に示す通り、リアクトル本体１と、リアクトル本体１を収容する上面が開口した箱形の金属製ケース２と、両者の間に充填された充填材３を有する。リアクトル本体１は、図１に示す通り、３本の脚部を備えたコア４と、このコア４の周囲に設けられた樹脂成型品５と、コア４及び樹脂成型品５の中心脚部分に巻回されたコイル６とを備える。

（２）コア４
図１及び図７に示す通り、コア４は、断面矩形状の３本の脚部４１〜４３を有するＥ字状の２つの分割コア４ａ，４ｂを、３本の脚部４１〜４３の先端同士を対向させて接着することで、全体としてθ字状（角の丸いθ状や角が四角いθ字状を含む）に形成されている。コア４としては、例えば粉末状の磁性体を圧縮成形して形成した圧縮コアや、ケイ素鋼を積層した積層コアを用いることができる。

（３）樹脂成型品５
樹脂成型品５は、その内部にコア４を埋設したものであって、２つの分割コア４ａ，４ｂのそれぞれと一体的に形成された樹脂成型品５ａ，５ｂからなる。２つの分割コア４ａ，４ｂをそれぞれインサート品として、樹脂成型品５ａ，５ｂの金型内にセットした状態で、金型内に樹脂を充填し固化することで、分割コア４ａ，４ｂと樹脂成型品５ａ，５ｂを一体的に形成する。

樹脂成型品５は、コア４とコイル６を絶縁する絶縁体である。樹脂成型品５の主材料としては、例えば、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタラート）等を用いることができる。

樹脂成型品５ａ，５ｂは、分割コア４ａ，４ｂの脚部先端に形成された接合面を除いて、分割コア４ａ，４ｂのほぼ全周を覆っている。ただし、本実施形態においては、図８に示すように、分割コア４ａ，４ｂの底部に露出部４４を形成するための切欠部５１が形成され、分割コア４ａ，４ｂの露出部４４の周囲には、切欠部５１の周縁が壁のように立ち上がっている。分割コア４ａ，４ｂの露出部４４の周囲に形成された樹脂成型品５の立ち上がり部分には、開口部５２が形成されている。この開口部５２は、切欠部５１の周縁から樹脂成型品５の端面にまで達し、ケース２とリアクトル本体１との隙間と連通する。

樹脂成型品５は、分割コア４ａ，４ｂの３本の脚部４１〜４３の外周を被覆するものであって、その先端は分割コア４ａ，４ｂの接合面と同じ位置になっている。すなわち、分割コア４ａ，４ｂの接合面を突き合わせた場合、それらの周囲に設けられた樹脂成型品５ａ，５ｂの先端面も付き合わされた状態になる。従って、２つのＥ字形分割コア４ａ，４ｂをθ形に接合する場合、分割コア４ａ，４ｂの接合面と、樹脂成型品５ａ，５ｂの接合面の両方に接着剤を塗布する。この場合、接合した時に接合面に押し広がる量の接着剤が塗布してあれば、分割コア、樹脂成形品のどちらか一方の接合面のみでよい。また、本実施形態では接着強度を向上させるために、図１１に示すように、樹脂成型品５ａ，５ｂの接合面を跨ぐように、樹脂成型品５ａ，５ｂの表面にも接着剤７を盛り上げて塗布する。なお、必ずしも最初から接着剤７を盛り上げて塗布しなくても、接合面に塗布した接着剤７が、接合時の加圧力で接合面からはみ出して、図１１のような盛り上がりになっても良い。

図７、図８及び図１１に示すように、樹脂成型品５ａ，５ｂには、両者を突き合わせて接合した場合に、分割コア４ａ，４ｂ及び樹脂成型品５ａ，５ｂの位置合わせと接合強度を高めるために、凹部５３とこれに嵌合する凸部５４が設けられている。

図１及び図７に示すように、樹脂成型品５ａ，５ｂには、一体化されたリアクトル本体１をケース２に固定するための部材が設けられている。本実施形態では、この部材は、樹脂成型品５の対角に１つずつ設けられている。すなわち、第１の樹脂成型品５ａにはねじ挿入穴５５が、第２の樹脂成型品５ｂにはねじ挿入穴５６を備えた弾性支持部材５７が設けられている。

樹脂成型品５の一端は、第１の樹脂成型品５ａに設けられたねじ挿入穴５５に挿入したボルト８１をケース２に締結することで、ケース２に対して移動しないように固着される。一方、樹脂成型品５の他端は、第２の樹脂成型品５ｂの弾性支持部材５７に設けられたねじ挿入穴５６にボルト８２を挿入し、ボルト８２をケース２に締結することにより、弾性支持部材５７によって可動的にケース２に取り付けられる。

図８に示すように、弾性支持部材５７は、第２の樹脂成型品５ｂに対して変形可能な薄肉部を介して一体化されており、熱膨張差などでケース２とリアクトル本体１との間に位置ずれが生じた場合に、それを吸収するものである。その際、本実施形態の充填材３も固化した状態でも多少の弾力性を有するものであるから、熱膨張差を吸収できる。

図８に示すように、樹脂成型品５ｂに設けた弾性支持部材５７の下面には、ケース２側に向かって突出した位置決めピン５８ｂが設けられている。同様に、図１１に示すように、樹脂成型品５ａにおけるねじ挿入穴５５の近傍には、ケース２側に向かって突出した位置決めピン５８ａが設けられている。

図１ないし図３に示すように、樹脂成型品５ａ，５ｂにおける接合面と反対側の縁には、ケース２の開口部の内周縁よりも外側に向かって張り出した遮音板５９が設けられている。この遮音板５９は、図１０の断面図に示すように、リアクトル本体１とケース２との隙間を上方から覆うように設けられている。本実施形態では、遮音板５９が隙間を完全に密封していないが、遮音板５９とケース２の表面との間に多少の隙間があっても、リアクトル本体１とケース２との隙間から漏れ出る騒音は、その上方に配置された遮音板５９で遮られるため、防音効果は高い。なお、遮音板５９がケース２の上面と密着して隙間を塞いでも良いし、遮音板５９とケース２の上面との間をシール材で塞いでも良い。

（４）コイル６
コイル６は、コア４の外表面に巻回されている。コイル６は、分割コア４ａ，４ｂの３本の脚部４１〜４３のうち、中央の脚部４２が接着されることにより形成される直線部分に樹脂成型品５を介して巻回されている。具体的には、コイル６は、２つの分割コア４ａ，４ｂを接着する際に、予め筒状に巻回したコイルを中央の脚部４２に嵌め込むことにより、コア４に巻回されている。コイル６の巻き始めの端部と巻き終わりの端部６１ａ，６１ｂは、それぞれ引き出しリード線として外部に引き出される。コイル６としては、各種の導体を巻回したものを使用することができるが、本実施形態では、平角線の導体をエッジワイズ巻きしたエッジワイズコイルを使用する。

（５）ケース２
ケース２は、図１および図４ないし図６に示す通り、上面に開口を有する箱型に形成されており、リアクトル本体１の大きさに合わせた寸法の収容空間を有する。ケース２は熱伝導性の高い金属で形成され、リアクトル本体１を収容するとともにリアクトル本体１から発生する熱の放熱部材としての機能を有する。熱伝導性の高い金属としては、アルミニウムやマグネシウムを用いることができる。また、必ずしも金属である必要はなく、熱伝導性に優れた樹脂や、樹脂の一部に金属製の放熱板を埋設したものを使用することも可能である。

ケース２の底部には、コイル装着用の凹部２１が設けられている。すなわち、本実施形態のリアクトル本体１において、コイル６はコア４及び樹脂成型品５の中央脚４２の周囲に巻回されているため、リアクトル本体１の上面及び下面中央部ではコイル６がリアクトル本体１の表面からドーム状に盛り上がっている。そこで、ケース２の底部には、この盛り上がったコイル６の一部を収納する凹部２１が設けられている。この凹部２１は、本実施形態の製造方法において、液状の充填材を貯留する箇所として使用する。

ケース２には、この凹部２１からリアクトル本体１の長手方向（分割コア４ａ，４ｂの接合面の延びる方向）に向かって、充填材の案内溝２２が形成されている。この案内溝２２の形状と断面積は、分割コア４ａ，４ｂの接合面からはみ出すように盛り上げた接着剤７が案内溝２２に収納された状態において、案内溝２２内を充填材が円滑に流れるものとする。案内溝２２の先端は、ケース２の内壁面近く、すなわち、ケースとリアクトル本体１の隙間にまで達している。

ケース２の底面には、リアクトル本体１の底部に向かって突出した凸部２３が形成されている。すなわち、リアクトル本体１の底部には、樹脂成型品５ａ，５ｂに設けた切欠部５１によってコア４の底部に露出部４４が形成されているので、この露出部４４との隙間に充填材３を薄く充填するために、切欠部５１の形状に合わせてケース２の底面からコア４の底部に向かって突出した凸部２３が設けられている。すなわち、この凸部２３は、コア露出部４４に充填材３や空気よりも熱伝導のよいケース２を近づけることで、放熱経路を増やし、放熱効率を高くするためにも機能するものである。

ケース２の上部には、分割コア４ａ，４ｂを固定するためのボルト８１，８２を締結するためのねじ穴２４，２５と、樹脂成型品５及びその弾性支持部材５７に設けられた位置決めピン５８を嵌め込む凹部２６，２７が設けられている。また、後述する端子台９を固定するためのボルト８３，８４を締結するためのねじ穴２８，２９が設けられている。

（６）充填材３
充填材としては、固化しても多少の弾力性を有する樹脂を使用することが望ましい。たとえば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウム等の放熱用の材料を混入したエポキシ樹脂系、ポリアクリレート系、シリコーン系のポッティング剤をその硬化度を調整することで使用できる。

（７）リアクトル本体１とケース２との隙間
本実施形態では、ケース２の上面開口部の内周形状と、リアクトル本体上部の平面投影外形形状との間に、前記充填材をケース２の上方からケース２内に充填するための注入部となる隙間が存在しない。通常、前記の隙間の寸法は、充填材の粘度と、ケース２内に対する充填量、充填材の固化時間、及び充填材を注入するノズル内径及び外径によって決定される。すなわち、充填材は、充填材の性状により幅はあるが、ケース２内に注入後一定の時間が経過すると固化するものであって、その場合、(1) 規定量の充填材３をノズルによってケース２内に注入する作業時間、(2) 注入された充填材３がケース２内で隙間全体に広がるまでの時間、(3) 隙間内に広がった充填材が固化する時間を考慮する必要がある。

一方、充填材はその材質に応じた所定の粘度が有るため、ケース２とその内部に挿入したリアクトル本体１との間に充填材を、前記の固化する時間内に万遍なく行き渡らせるには、所定の充填速度が必要である。従って、使用する充填材の種類と充填量、要求される充填時間、更には注入に使用するノズル数、充填速度や圧力に依存するノズルの強度など条件から１本当たりのノズルの内径と外径が決定される。使用する充填材の種類としては、他にも、熱硬化タイプの充填剤や、湿気硬化タイプの充填剤を用いることができる。

（８）コイルカバー８
図２に示すように、ケース２に対してリアクトル本体１を固定した状態においては、リアクトル本体１の上部中央にコイル６の巻回部分が露出している。本実施形態では、図１に示すように、このコイル６の露出部分をコイルカバー８によって被覆する。このコイルカバー８は、その下部を樹脂成型品５ａ，５ｂの上面にボルト締めや接着剤を用いて固定する。なお、コイルカバー８と樹脂成型品５ａ，５ｂとを鉤型の係合部材で固定したり、樹脂成形品５ａ，５ｂと一体の樹脂部材で形成されていてもよい。

（９）端子台９
ケース２には、そこに固定したリアクトル本体１に近接して、端子台９が固定されている。この端子台９は、コイル６の巻き始めの端部と巻き終わりの端部６１ａ，６１ｂに配線用の端子９１ａ，９１ｂをインサート成型した樹脂製の部材で、リアクトル本体１の長手方向に沿って平行に配置された端子９１ａ，９１ｂの一端が、コイル６の端部６１ａ，６１ｂに溶接されている。端子９１ａ，９１ｂの他端には、ねじ挿入穴９２ａ，９２ｂが設けられ、その背面に外部配線を９１ａ，９１ｂを接続するためのナット９３ａ，９３ｂが端子台９内に埋め込まれている。

端子台９は、そこに設けられたねじ挿入穴９４ａ，９４ｂに挿入したボルト８３，８４を、ケース２のねじ穴２８，２９に締結することにより、ケース２に固定されている。ケース２の下部には、ケース２のリアクトル本体１の収納部分の底部を延長するようにアンダーカバー９５が設けられている。このアンダーカバー９５は、端子台９の底部を覆うもので、防音機能を有する。すなわち、端子９１ａ，９１ｂを介してコイル６に接続された端子台９がコイル６と共に振動して騒音を発生した場合に、この端子台９によって騒音を遮蔽する。

［１．２ 製造方法］
上記のような構成を有する本実施形態のリアクトルの製造方法を以下に説明する。
（１）充填材３の脱泡工程
本実施形態では、充填材３は主剤と硬化剤からなる２液性のものを使用している。２液性の充填材３は主剤と硬化剤を混合させるため、所定の撹拌が必要であるが、大気中で撹拌された充填材３は空気を巻き込んでいることから、撹拌後に真空中で脱泡を行うことが望ましい。また、主剤と硬化剤は、その材料単体でも気泡を含んでいるため、真空中で予備脱泡し、その後に大気中あるいは真空中で撹拌すること好ましい。なお、１液型の熱硬化性充填材や湿気硬化性充填材を使用する場合も、真空中で予備脱泡することが望ましい。

（２）充填材３の注入工程
脱泡処理をした充填材３を、常温、常圧下でケース２内に注入する。この注入に当たっても、注入圧力によって気泡の巻き込みが生じないように、充填ノズルとケース２との位置関係、充填ノズルの内径、注入速度を適切に設定することが肝要である。また、本実施形態では、ケース２の中央に、コイル装着用の凹部２１が設けられているので、この凹部２１に注入した充填材３が、注入量が増加するに従い、凹部２１の周囲に溢れ出て、ケースの底部全体に行き渡るようにすることで、気泡の混入を防止している。

（３）リアクトル本体１の作製
前記のケース２内に充填材３を注入するまでに、リアクトル本体１を作製しておく。内部にＥ字形の分割コア４ａ，４ｂをインサート成型した２つの樹脂成型品５ａ，５ｂを、その中央脚４２をコイル６に挿入した状態でθ状に接合することにより、リアクトル本体１を作製する。この場合、図１１に示すように、分割コア４ａ，４ｂの接合面と樹脂成型品５ａ，５ｂの接合面のそれぞれに接着剤７を塗布すると共に、これらの接合面に塗布した接着剤７が樹脂成型品５ａ，５ｂの表面にはみ出すように接着剤７を塗布する。

（４）リアクトル本体１の挿入工程
ケース２内に充填材３を注入した後は、同じく常温、常圧下で、リアクトル本体１を治具で持ち上げ、ケース２の上面開口部からその内部に挿入する。ケース２内に挿入したリアクトル本体１が充填材３の液面に触れた状態でリアクトル本体１を治具から開放し、その後は自重でリアクトル本体１をケース２の底部に向かって落とし込む。このようにすると、ケース２内に注入した充填材３がリアクトル本体１によって押しのけられ、ケース２の内面とリアクトル本体１の外面との隙間に入り込んで行く。

この場合、凹部２１内に多量に溜まっている充填材３は、凹部２１に連通する案内溝２２を通ってリアクトルの長手方向端部にも円滑に移動する。また、この案内溝２２は、接着剤７のはみ出し部分に設けられているので、はみ出した接着剤７が充填材３の流れを妨げることもない。更に、リアクトル本体１の底部には、コア４の露出部４４を形成させるために樹脂成型品５ａ，５ｂに切欠部５１が設けられているが、この切欠部５１内に入り込んだ充填材３は、切欠部５１の縁に設けられた開口部５２を通って、ケース２とリアクトル本体１の隙間に移動する。

（５）リアクトル本体１の固定工程
ケース２の上縁に樹脂成型品５ａ，５ｂが当接することにより、自重で下降していたリアクトル本体１はケース２内部で静止する。この場合、樹脂成型品５ａ，５ｂに設けた位置決めピン５８をケース２の凹部２６，２７に挿入することで、リアクトル本体１とケースの位置決めがなされる。その後、ボルト８１，８２をケース２のねじ穴２４，２５に締結することで、リアクトル本体１とケース２を固定する。

リアクトル本体１とケース２を固定した後は、ボルト８３，８４を用いて端子台９をケース２に固定すると共に、コイル６の端部６１ａ，６１ｂに端子９１ａ，９１ｂに溶接する。その後、充填剤３を熱により硬化させる。また、リアクトル本体１の上部に露出しているコイル６の巻回部をコイルカバー８によって被覆する。

上記の製造工程は一例であり、工程の順番は適宜変更することができる。すなわち、端子台９やコイルカバー８の固定順序を適宜変更しても良い。また、端子台９やコイルカバー８の固定、コイル端部６１ａ，６１ｂの溶接を行う前に、充填材３を固化させることもできる。特に、固化時間が短い充填材の場合には、充填材３の固化を先に行っても良い。

［１．３ 効果］
上記のような構成を有する本実施形態のリアクトルの効果は以下のとおりである。
（１）本実施形態によれば、充填材３を予め脱泡しているので、ボイドの生成がなく、熱伝導性が損なわれることがない。また、常温常圧化において、リアクトル本体１をその組み立て、その後自重で充填材３に埋没させることで，従来必要であった大型の真空充填機が不要となり、生産タクトの向上が期待できる。更に、ケース２とリアクトル本体１の間に挿入する充填ノズルが不要になり、ケース２とリアクトル本体１にノズル外径分の隙間を確保する必要がなくなり、リアクトルの小型化が可能となる。

（２）本実施形態では、リアクトル本体１が充填材３の液面に触れた後は、リアクトル本体１を自重で落とし込むようにしたので、リアクトル本体１が液面に落下して気泡を巻き込むことがない。また、充填材３の中に入った状態でリアクトル本体１を動かしてしまうと気泡を取り込んでしまう可能性があるが、本実施形態では、充填材３に触れた後もリアクトル本体１を急激に充填材３内に押し込むことがないので、リアクトル本体１と充填材３の接触部分から気泡を巻き込むおそれもない。

（３）本実施形態では、ケース２の上面開口部の内周形状と、リアクトル本体１上部の平面投影外形形状との間に、前記充填材３をケース２の上方からケース２内に充填するための注入部となる隙間が存在しない。従来技術では、充填材３を注入するためのノズルの外径分の隙間を、リアクトル本体１上部の平面投影外形形状との間に設ける必要があったが、本実施形態によれば、ノズル外径分の隙間が不要となり、ケース２内に注入した充填材３が流入するだけの隙間があれば良いので、ケース２とリアクトル本体１とを近接させることが可能になり、リアクトルを小型化することができる。

（４）本実施形態では、ケース２とリアクトル本体１の隙間に上方から充填材３を注入する必要がないので、ケース２の上面開口部の全周囲において、リアクトル本体１の平面投影外形形状が、前記ケース２の上面開口部の内周形状よりもケース２の外方に向かって張り出している。そのため、リアクトル本体１のコアやコイルの振動によって発生する騒音が、張出部によって遮られ、リアクトル外部に直接放出されることがなくなり、騒音の抑制が可能になる。

（５）本実施形態では、ケース２の底部にコイル装着用の凹部２１を設けると共に、この凹部２１からリアクトルの長手方向に充填材３の案内溝を形成しているので、凹部２１内に多量に溜まっている充填材３を凹部２１から離れたリアクトルの長手方向端部に向かって円滑に流出させることが可能になる。その結果、短時間で隙間全体に充填材３を行き渡らせることができる。

（６）案内溝２２を左右の分割コア４ａ，４ｂの接合面に合わせて設置することにより、分割コア４ａ，４ｂや樹脂成型品５ａ，５ｂの接合面から接着剤７がはみ出した場合でも、案内溝２２によって接着剤の周囲に空隙が確保されるので、はみ出した接着剤７によって充填材３の流入が妨げられることがない。その結果、分割コア４ａ，４ｂの接合時に、多量の接着剤７を使用したり、接合面だけでなくその周囲にまで接着剤７を塗布することで、分割コア４ａ，４ｂの接合強度を向上させることができる。

（７）本実施形態では、ケース２の底面にリアクトル本体１の底部に向かって突出した凸部２３を配置し、一方、リアクトル本体１の底部には凸部２３に対向してコアの露出部４４を形成させている。そのため、コア４と充填材３とを直接接触させることが可能になり、充填材３を経由してコア４の熱をケース２側に効率良く放出できる。

特に、圧粉磁心からなるコアを使用した場合、コアの接合面はリアクトルの性能低下を引き起こすことから研磨加工が好ましくないため、コアの表面から接着剤７に向かってコア内部の気泡が移行し、接着力が低下する現象がある。そのため、接合面だけでなくその周囲に接着剤を大きく盛り上げるようにはみ出させることで、接着面積を増大させ、接着力を向上させることができるので、接合面の周囲にも接着剤７をはみ出すように塗布することが好ましい。本実施形態によれば、そのような接着剤７の塗布を行っても、隙間の各部に対する充填材３の円滑な流入を確保できる。

（８）コアの露出部４４を形成するために樹脂成形品の一部に設けた切欠部５１の周囲に、リアクトル本体１とケース２内面との隙間と連通する開口部５２を形成したので、コアの露出部とケース２底面との隙間に充填材３が流入した際に、その部分に存在する空気が周囲の樹脂成形品によって閉じ込められることがない。その結果、コア底部の気泡の発生を効果的に防止できる。

（９）充填材３をケース内に先ポッティングしておくことにより、コイルや樹脂成型品の上方から充填材３を供給する必要がなくなり、従来技術のように注入時に充填材３がこぼれ落ちてコイルや樹脂成型品の表面を汚損することもない。

［２． 第２実施形態］
図１２及び図１３は、第２実施形態を示すものである。この第２実施形態は、その製造方法やケース２の形状、更には、リアクトル本体１の基本的な形状は第１実施形態と同様であるが、樹脂成型品５ａ，５ｂに遮音板５９を設けることなく、樹脂成型品５ａ，５ｂの縁とケース２の内周の縁とをほぼ同位置としたものである。

このような第２実施形態においても、遮音板５９以外の部分は、同様な作用効果を期待できる。また、遮音板に代えて、リアクトル本体１とケース２の隙間部分をシール材で密封したり、図１４に示すように、ケース２の上部に全体カバー１０をボルト１０ａ，１０ｂで固定することにより、リアクトル本体１全体を被覆することも可能である。

［３． 他の実施形態］
本発明は、以上の実施形態に限定されるものではない。以上の実施形態は例として提示したものであって、その他の様々な形態で実施されることが可能である。発明の範囲を逸脱しない範囲で、種々の省略や置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲、要旨、その均等の範囲に含まれる。以下、その一例を示す。

（１）上記実施形態では、リアクトル本体１として、１本の中心脚を備えたθ型のコアを使用したが、コアの形状はこれに限らない、たとえば、コア４を、２つの分割されたＥ字形状の分割コア４ａ，４ｂから構成する代わりに、一方をＥ字形状とし、もう一方をＩ字形状とし、この２つのコアを接着する構成としても良い。また、２つのＵ字形状のコアやＪ字形状のコアを接着することで、環状のコアとしてもよい。

（２）コア４に巻回するコイル６の形状も適宜変更可能であり、θ状のコアの左右の脚部にそれぞれコイルを巻回するものや、θ状のコアのヨーク部分にコイルを巻回しても良い。円形あるいは角形のループ状のコアを使用した場合には、左右の脚部のそれぞれにコイルを巻回しても良いし、２つの脚部の一方のみにコイルを巻回して良い。

（３）樹脂成型品しては、内部にコアをインサート成型するものの他に、中空になった筒状あるいは箱状の樹脂成型品のみを予め作製し、その内部にコアを嵌合したり、接着剤で固定するものも使用できる。

（４）ケース２に設ける充填材の案内溝２２は、分割コア４ａ，４ｂの接着面から接着剤７が大きくはみ出す場合には不可欠であるが、接着剤７のはみ出しがない分割コアや、コイルの内部で分割コアの接合を行う形状のリアクトルでは、案内溝を設けなくても良い。また、案内溝を分割コア４ａ，４ｂの接着面以外の個所に設けることで、リアクトル本体１に押し遣られた充填材３を迅速にケースの周辺にまで行き渡らせることができる。

１…リアクトル本体
２…金属製ケース
３…充填材
４…コア
４ａ，４ｂ…分割コア
５，５ａ，５ｂ…樹脂成型品
６…コイル
７…接着剤
８…コイルカバー
９…端子台
１０…全体カバー
１０ａ，１０ｂ…ボルト
２１…凹部
２２…案内溝
２３…凸部
２４，２５，２８，２９…ねじ穴
２６，２７…凹部
４１〜４３…コアの脚部
４４…露出部
５１…切欠部
５２…開口部
５３…凹部
５４…凸部
５５，５６…ねじ挿入穴
５７…弾性支持部材
５８…位置決めピン
５９…遮音板
６１ａ，６１ｂ…コイルの端部
８１，８２，８３，８４…ボルト
９１ａ，９１ｂ…端子
９２ａ，９２ｂ，９４ａ，９４ｂ…ねじ挿入穴
９３ａ，９３ｂ…ナット
９５…アンダーカバー

Claims (8)

1. ケース内部にリアクトル本体が配置され、前記ケースと前記リアクトル本体との隙間に充填材が充填されたリアクトルにおいて、
   前記ケースの上面開口部の内周形状と、前記リアクトル本体上部の平面投影外形形状との間に、前記充填材を前記ケース内に充填するための注入部となる隙間が存在せず、
   前記ケースの底面に前記リアクトル本体の底部に向かって突出した凸部を配置し、前記リアクトル本体の底部には凸部に対向してコアの表面が露出し、この凸部とコアの露出部との隙間に前記充填材が充填されていることを特徴とするリアクトル。
2. 前記ケースの上面開口部の全周囲において、前記リアクトル本体上部の平面投影外形形状が、前記ケースの上面開口部の内周形状と等しいか、それよりも前記ケースの外方に向かって張り出していることを特徴とする請求項１に記載のリアクトル。
3. 前記ケースの底部にコイル装着用の凹部を設けると共に、この凹部から前記充填材の案内溝を形成したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のリアクトル。
4. 前記リアクトル本体は、複数の分割コアを備え、前記案内溝は前記分割コアの接合面に合わせて設置されていることを特徴とする請求項３に記載のリアクトル。
5. 前記コア部材が、コアとその周囲に設けられた樹脂成型品とから構成され、前記リアクトル本体の底部に形成されたコアの露出部の周囲に形成されている樹脂成形品の一部に、前記リアクトル本体と前記ケース内面との隙間と連通する開口部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のリアクトル。
6. 予め攪拌脱泡させた充填材を常圧でケースに充填し、
   その後、リアクトル本体を前記ケースに配置し、
   前記リアクトル本体が前記充填材の液面に触れた後は、自重で前記リアクトル本体を前記ケース底部に向かって落とし込み、
   前記リアクトル本体が前記ケース内部で静止した状態で前記リアクトル本体と前記ケースとを固定し、常圧下でさらなる脱泡を行うことなく前記充填材を硬化することを特徴とするリアクトルの製造方法。
7. 前記ケースが、底部にコイル装着用の凹部を設けると共に、この凹部からリアクトルの長手方向に前記充填材の案内溝を形成したものであり、
   前記リアクトル本体が、その底部に前記凹部に向かって突出したコイルを有するものであって、
   前記ケース内部に前記リアクトル本体を自重で落とし込んだ際に、前記凹部内に溜まっている前記充填材を、前記案内溝を経由してリアクトルの長手方向端部の隙間に流入させることを特徴とする請求項６に記載のリアクトルの製造方法。
8. 前記リアクトル本体の平面投影外形形状が、前記ケースの上面開口部の全周囲において、前記ケースの上面開口部の内周形状と等しいか、それよりも前記ケースの外方に向かって張り出しているものであって、
   前記ケース内部に前記リアクトル本体を自重で落とし込んだ際に、前記ケースの上面開口部を前記リアクトル本体の外形形状によって塞ぐことを特徴とする請求項６または請求項７に記載のリアクトルの製造方法。
   

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