JP6280446B2 - タイヤモールド及びタイヤ加硫装置 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤを加硫するモールド及び加硫装置に関する。

未加硫タイヤ（以下、単にタイヤという）を加硫するモールドとして、母材となるベースモールドと、ベースモールドよりも薄肉に形成された表層部となるパターンモールドとを組み合わせてなるモールドが知られている。特許文献１には、ベースモールドとパターンモールドとが接する接合面の周長を実質的に同一の周長として、接合面の形状を対応させた形態のモールドが開示されている。
上記モールドは、加硫装置内においてタイヤのクラウン部を周方向に取り込むように複数配置され、周方向に隣接する各モールドにおけるベースモールドの周方向端面同士、及び各モールドにおけるパターンモールドの周方向端面同士が緊密に接合することにより、タイヤのクラウン部を取り囲む円環状の密閉空間を形成する。また、パターンモールドには、加硫対象となるタイヤのクラウン部に形成すべきトレッドパターンや意匠等に対応する凹凸が形成されている。そして、このようなモールドによれば、ベースモールドに組み付けられたパターンモールドを当該パターンモールドとは異なる凹凸を有するパターンモールドに交換するだけで、異なるトレッドパターンを有するタイヤを加硫することができるとされている。

しかしながら、パターンモールドには上記凹凸のみならず、加硫時にパターンモールドの周面のタイヤ表面との間に滞留する空気を排出するための微小な空気孔が設けられており、当該空気孔の位置は、上記凹凸の形状、位置等に応じて設定される。また、当該空気孔は、ベースモールド内部に設けられた排出路と連通しており、上記空気孔から導出された空気は、ベースモールド内部に形成された排出孔や排出路を経由してモールドの外部に排出される。
つまり、上記モールドにあっては、パターンモールドの交換によって空気孔の位置が変更された場合、元のベースモールドを使用することができず、交換後のパターンモールドの空気孔の位置に対応した排出孔を有するベースモールドを別途作製しておく必要が生じ、モールドの作製工期、コストが増大する。

特許第４３８２６７３号公報

本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであって、ベースモールドに組み付けられたパターンモールドを異なるパターンモールドに変更する場合であっても、ベースモールドを変更することなくリユース可能なタイヤモールド及びタイヤ加硫装置を提供する。

上述の課題を解決するための構成として、ベースモールドと、当該ベースモールドに着脱可能に組み付けられるパターンモールドとを備え、タイヤのクラウン部に対向する前記パターンモールドに形成されたパターン成型面により、クラウン部にトレッドパターンを形成するタイヤモールドであって、ベースモールドは、パターンモールドにおけるパターン成型面とは反対側の接合外周面と接合する接合内周面を有し、当該接合内周面の周長が前記接合外周面の周長よりも短く設定され、パターンモールドは、接合外周面に形成され、周方向又は幅方向の端面側に延長する空気排出路を有し、パターンモールドが周方向及び幅方向、又はこれらのいずれかの方向に分割された複数の分割ピースからなり、分割ピースは、ベースモールドの接合内周面内に形成された複数の締結部を介して組み付けられ、複数の締結部は、分割ピースがベースモールドに組み付けられた状態において、不使用となる締結部を含む構成とした。
本構成によれば、ベースモールドが、パターンモールドにおけるパターン成型面とは反対側の接合外周面と接合する接合内周面を有し、当該接合内周面の周長が接合外周面の周長よりも短い寸法であるため、複数のタイヤモールドのパターンモールド同士を周方向に配置した状態において、パターンモールドの径方向外側に周方向に隣り合うベースモールドによって形成される空隙部を形成でき、パターンモールド側から導出された空気を空隙部を介して排出することが可能となる。よって、パターンモールドを異なるパターンモールドに変更する場合であってもベースモールドを変更することなくリユースできる。また、複数の締結部が、分割ピースがベースモールドに組み付けられた状態において、不使用となる締結部を含むため、分割ピース１つ当りの分割角度の減少によって分割ピースの総数が増大した場合であっても、増大後の分割ピースをベースモールドに適切に組み付けることができる。よって、パターンモールドを構成する分割ピース１つあたりの分割角度が変更された場合であってもベースモールドを変更することなくリユースできる。
また、タイヤ加硫装置の構成として、ベースモールドと、ベースモールドに着脱可能に組み付けられ、タイヤのクラウン部に対向するパターン成型面により前記クラウン部にトレッドパターンを形成するパターンモールドとを有するタイヤモールドを複数備え、当該複数のタイヤモールドがタイヤのクラウン部に沿って配列されたタイヤ加硫装置であって、ベースモールドは、パターンモールドにおけるパターン成型面とは反対側の接合外周面と接合する接合内周面を有し、当該接合内周面の周長が接合外周面の周長よりも短く設定され、パターンモールドは、接合外周面に形成され、周方向又は幅方向の端面側に延長する空気排出路を有し、パターンモールドは、周方向及び幅方向、又はこれらのいずれかの方向に分割された複数の分割ピースからなり、分割ピースは、ベースモールドの接合内周面内に形成された複数の締結部を介して組み付けられ、複数の締結部は、分割ピースがベースモールドに組み付けられた状態において、不使用となる締結部を含み、複数のタイヤモールドのうち、周方向に隣り合うタイヤモールドにおける各パターンモールドの周方向端面同士が接触し、各ベースモールドの周方向端面同士が非接触とされた構成とした。
本構成によれば、周方向に隣り合うモールドにおける各ベースモールドの周方向端面同士が非接触であるため、各ベースモールドの周方向端面間に空隙部が形成され、パターンモールド側から導出された空気を空隙部を介して排出することが可能となる。よって、パターンモールドを異なるパターンモールドに変更する場合であってもベースモールドを変更することなくリユースできる。また、複数の締結部が、分割ピースがベースモールドに組み付けられた状態において、不使用となる締結部を含むため、分割ピース１つ当りの分割角度の減少によって分割ピースの総数が増大した場合であっても、増大後の分割ピースをベースモールドに適切に組み付けることができる。よって、パターンモールドを構成する分割ピース１つあたりの分割角度が変更された場合であってもベースモールドを変更することなくリユースできる。また、周方向に隣り合うモールドにおける各パターンモールドの周方向端面同士が互いに接触する位置を、周方向に隣り合うモールドにおける各ベースモールドの間とすれば空気を効率よく排出することができる。
また、タイヤ加硫装置の他の構成として、ベースモールドを周方向及び幅方向、又はこれらのいずれかの方向に分割された複数の分割ピースから構成し、各分割ピース同士を非接触の状態とした。
本構成によれば、各分割ピース同士が非接触であるため、その間に空隙部が形成され、パターンモールド側から導出された空気を空隙部を介して排出することが可能となる。また、パターンモールドを構成する複数の分割ピース同士の接触する位置を、ベースモールドを構成する複数の分割ピースの間とすれば、空気を効率的に排出することができる。
なお、上記発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではなく、特徴群を構成する個々の構成もまた発明となり得る。

加硫装置を示す概略断面図である。 セクターモールドを示す全体斜視図である。 セクターモールドの幅方向断面図（図２のＡ−Ａ断面）である。 セクターモールドの配置を説明する平面図である。 空気排出路を説明する側面図である。 セクターモールドを示す全体斜視図である（他の実施形態）。 セクターモールドの幅方向断面図（図６のＡ−Ａ断面）である。 ベースモールド及びパターンモールドの側面図である（他の実施形態）。

以下、発明の実施形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明される特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。

図１は、加硫装置１の概略断面図である。同図に示すように、加硫装置１は、回転中心軸が上下方向に延長する横置き状態で投入された未加硫タイヤ（以下、単にタイヤという）Ｔの一方のサイド部Ｓ１を成型，加硫するサイドモールド２と、当該サイドモールド２と対向し、タイヤＴの他方のサイド部Ｓ２を成型，加硫するサイドモールド３とを備える。加硫装置１は、サイドモールド２；３の間において、タイヤＴのクラウン部Ｃ１に沿って配設され、主にクラウン部Ｃ１を成型，加硫する複数のセクターモールド４を備える。

タイヤＴは、例えば図外のタイヤ成型ドラム上において成型された未加硫のタイヤである。タイヤＴは、加硫装置１内において、上下方向に離間して配設された一対のビード部Ｔｂ；Ｔｂに跨ってトロイダル状に延在する図外のカーカスや、クラウン部Ｃ１においてカーカス上に積層される複数のベルト及びトレッドゴム、サイド部Ｓ１；Ｓ２においてカーカス上に配置されるサイドゴム等の部材を含んで構成される。

サイドモールド２は、中央部が開口した円盤状の金型である。サイドモールド２は、タイヤＴが載置された状態において、成型面２ａが一方のビード部Ｔｂ；Ｔｂの近傍からクラウン部Ｃ１方向に延在するサイド部Ｓ１の表面と当接し、当該サイド部Ｓ１の表面を型付けする。また、サイドモールド２は、加熱室５ａを有する基台５上に配設されている。加熱室５ａは、サイドモールド２の外周面と対向するように、基台５内に形成される環状の流路である。加熱室５ａ内には、図外の熱源供給装置から加熱媒体が供給され、加熱媒体が生じる熱は、サイドモールド２を介してサイド部Ｓ１側に伝達される。サイドモールド２の開口部は、一方のビード部Ｔｂ；Ｔｂの周囲を型付けするビードリング８ａ、及び後述のブラダー１０を把持するクランプリング１２ａによって閉鎖される。

サイドモールド３は、サイドモールド２と同様に、中央部が開口した円盤状の金型である。サイドモールド３は、タイヤＴが載置された状態において、成型面３ａが他方のビード部Ｔｂ；Ｔｂの近傍からクラウン部Ｃ１方向に延在するサイド部Ｓ２の表面と当接し、当該サイド部Ｓ２の表面を型付けする。サイドモールド３は、センターポスト６の昇降動作によって昇降自在とされたアウターリング７の下面に配設されている。アウターリング７の内部には、加熱室７ａが形成されている。加熱室７ａは、サイドモールド３の外周面と対向するように、アウターリング７内に形成される環状の流路である。加熱室７ａ内には、加熱室５ａと同様に図外の熱源供給装置から加熱媒体が供給され、加熱媒体が生じる熱は、サイドモールド３を介してサイド部Ｓ２側に伝達される。また、サイドモールド３の開口部は、他方のビード部Ｔｂ；Ｔｂの周囲を型付けするビードリング８ｂ、及び後述のブラダー１０を把持するクランプリング１２ｂによって閉鎖される。

複数のセクターモールド４は、互いに周方向に組み合わされた状態において、タイヤＴの主な接地面となるクラウン部Ｃ１と、当該クラウン部Ｃ１の幅方向両側に位置するバットレス部Ｂ１；Ｂ２を包囲する。なお、詳細については後述するがセクターモールド４は、母材部としてのベースモールド２０と、ベースモールド２０に対して着脱自在に組み付けられる表層部としてのパターンモールド３０とから構成される。図４に示すように、複数のセクターモールド４が組み合わされると、セクターモールド４を構成するパターンモールド３０の周方向端面３９ａ；３９ｂが、隣接するセクターモールド４におけるパターンモールド３０の周方向端面３９ｂ；３９ａと緊密に接合する。一方、パターンモールド３０の径方向外側に位置するベースモールド２０の周方向端面２９ａ；２９ｂは、隣接するセクターモールド４におけるベースモールド２０の周方向端面２９ｂ；２９ａと離間した状態とされる。

セクターモールド４は、タイヤＴの周方向に沿って均等な角度で例えば９つ配置される。図２に示すように、クラウン部Ｃ１及びバットレス部Ｂ１；Ｂ２の表面と当接するパターンモールド３０のパターン成型面４ａには、クラウン部Ｃ１の表面上に所定のトレッドパターンを型付けする凹凸や、エア抜き孔が形成されている。このようなパターン成型面４ａがクラウン部Ｃ１の表面と当接することにより、クラウン部Ｃ１には、パターン成型面４ａに形成された凹凸が反転したトレッドパターンが型付けされる。なお、パターン成型面４ａの詳細については後述する。

図１に示すように、複数のセクターモールド４は、基台５上に配設されたスライダ機構に沿って径方向に拡径又は縮径自在に搭載された複数のセグメント９によって保持される。セグメント９の外周面９ａは、アウターリング７のアーム部１１の内周面１１ｂと同一勾配の傾斜面として形成される。加硫工程の開始時には、センターポスト６の降下によりセグメント９の外周面９ａと、アーム部１１の内周面１１ｂとが勾配に沿って摺接し、複数のセグメント９を径方向に縮径させる。図１，図４に示すように、セグメント９の内周面９ｂは、セクターモールド４を構成するベースモールド２０の外周面２１と相補するように接合可能な形状を有している。また、内周面９ｂ及び外周面２１の周長は、実質的に同一、又は異なるように設定されている。

センターポスト６が降下限度位置まで降下すると、複数のセクターモールド４は、タイヤＴのクラウン部Ｃ１を周方向に沿って包囲するように組み合わされる。図１に示すように、アウターリング７のアーム部１１内には、セグメント９の外周面９ａと対向するように環状の加熱室１１ａが形成されている。加熱室１１ａ内には、他の加熱室５ａ；７ａと同様に図外の熱源供給装置から加熱媒体が供給され、加熱媒体が生じる熱は、セグメント９及びセクターモールド４を介してクラウン部Ｃ１側に伝達される。加硫工程が完了し、タイヤＴを脱型するに際しては、センターポスト６の上昇によりアウターリング７のアーム部１１によるセグメント９の拘束を解除し、各セグメント９を径方向外側に拡径する。

サイドモールド２；３、及び複数のセクターモールド４によって包囲されたタイヤＴの内周面側には、ブラダー１０が配設される。ブラダー１０は、加硫装置１の外部から供給される流体によって膨張する伸縮体である。ブラダー１０の膨張によってブラダー１０の外周面は、タイヤＴの内周面と密着し、タイヤＴの外周面全域をサイドモールド２；３、及び複数のセクターモールド４側に押し付ける。

以上のとおり、加硫装置１内のタイヤＴは、サイドモールド２；３、複数のセクターモールド４、及びブラダー１０によって加圧された状態に置かれる。さらに、タイヤＴは、複数の加熱室５ａ；７ａ；１１ａ内に供給される加熱媒体により加熱され、加硫が徐々に進行する。

以下、図２〜図４を参照して、実施形態に係るセクターモールド４の構造について詳説する。なお、説明の便宜上、セクターモールド４をタイヤＴのクラウン部Ｃ１と対応するセンター領域ＣＣｅ、及びショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２と、タイヤＴのバットレス部と対応するバットレス領域Ｒｂ１；Ｒｂ２とに分けているが、これらの領域は、加硫対象となるタイヤＴのクラウン部Ｃ１及びバットレス部Ｂ１；Ｂ２のプロファイル形状に応じて変化するものである。本実施形態において、セクターモールド４のセンター領域ＣＣｅは、少なくともタイヤＴのクラウン部Ｃ１の幅方向中心（タイヤセンターＴＣ）を跨ぐ領域であり、ショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２は、タイヤＴのクラウン部Ｃ１におけるセンター領域ＣＣｅを除く残余の部位と対応する領域であるものとする。

図２は、複数のセクターモールド４のうち、１のセクターモールド４を示す概略斜視図である。また、図３は、セクターモールド４の幅方向断面図（Ａ−Ａ断面）である。なお、説明中の幅方向、周方向、径方向とは、図１に示す加硫装置１内に配置されたタイヤＴを基準とした方向である。

図２に示すように、セクターモールド４は、母材部としてのベースモールド２０と、当該ベースモールド２０に対して着脱自在に組み付けられる表層部としての薄肉なパターンモールド３０とを備える。ベースモールド２０及びパターンモールド３０は、例えばアルミニウムや鉄、ステンレス鋼等の金属材料からなる。また、ベースモールド２０は、例えば鋳造工程や切削工程を経て作製されている。パターンモールド３０は、３次元ＣＡＤデータ等の基本モデルに基づいて、一般的な鋳造工程や切削工程を経て、或いは、積層造形工程を経て作製されているものとする。以下、ベースモールド２０とパターンモールド３０の具体的形状について説明する。

図２，図３に示すように、ベースモールド２０は、セグメント９の内周面９ｂと相補する形状を有し、当該内周面９ｂと緊密に接合する外周面２１を有する。なお、セグメント９とベースモールド２０とは、図外の固定手段により着脱自在とされている。外周面２１の径方向反対側には、パターンモールド３０の外周面（接合外周面）３２と接合する内周面（接合内周面）２２が形成される。内周面２２は、パターンモールド３０の外周面３２と相補するように接合可能な形状を有している。図２，図４に示すように、ベースモールド２０の内周面２２の周長（周方向寸法）Ｌ１は、パターンモールド３０の外周面３２の周長（周方向長さ）Ｌ２よりも短く設定されている。よって、パターンモールド３０がベースモールド２０に組み付けられると、パターンモールド３０の周方向端面３９ａ；３９ｂは、それぞれベースモールド２０の周方向端面２９ａ；２９ｂよりも周方向に突出した状態となる。

図３に示すように、ベースモールド２０の内周面２２には、径方向外側に向けて窪む複数の位置決め凹部２２ａ；２２ａが開設される。各位置決め凹部２２ａ；２２ａは、幅方向両側部に均等な間隔で形成される。位置決め凹部２２ａは、当該位置決め凹部２２ａの底部から外周面２１側に延長するボルト挿入孔２３を介して外周面２１と連通する。ボルト挿入孔２３には、外周面２１側から内周面２２側に向けて固定手段としてのボルト２４が螺入可能となっている。ボルト２４の先端部に形成されたネジ部は、パターンモールド３０の外周面３２に設けられた複数の位置決め凸部３２ａのネジ部（雌ネジ）に螺合する。位置決め凹部２２ａ；２２ａ及びこれに対応するボルト挿入孔２３は、周方向に沿って例えば１０°の間隔を有して配列されている。

内周面２２の幅方向両側部にはそれぞれ、パターンモールド３０に形成された接合片部３４；３４の接合外周面３４ａ；３４ｂの形状と相補する接合内周面２６ａ；２６ｂが形成される。接合内周面２６ａ；２６ｂには、複数のボルト挿入孔２７ａ；２７ｂが開設されている。当該複数のボルト挿入孔２７ａ；２７ｂは、前述の位置決め凹部２２ａ；２２ａ、及びこれに対応するボルト挿入孔２３と同様に、周方向に沿って例えば１０°の間隔を有して配列されている。

以上のとおり、ベースモールド２０の内周面２２には、位置決め凹部２２ａ；２２ａ及びこれに対応するボルト挿入孔２３やボルト挿入孔２７ａ；２７ｂによって構成され、幅方向及び周方向に渡って配列された複数の締結部が形成されている。そして、本実施形態においては、後述のとおりパターンモールド３０が、周方向に隣接する２つの分割ピース３０Ａ；３０Ｂによって構成されているため、当該分割ピース３０Ａ；３０Ｂのベースモールド２０への締結に要する締結部は、複数の締結部のうちの一部となり、他の締結部については不使用となる。このように、複数の締結部を周方向に沿って所定の間隔ごとに形成しておけば、１の分割ピースの周方向角度（分割角度）の減少によってベースモールド２０上に組み付けられる分割ピースの数が増大した場合であっても同じベースモールド２０に対して増大後の分割ピースを自在に着脱することが可能となる。

次に、ベースモールド２０に対して組み付けられるパターンモールド３０について説明する。本実施形態においてパターンモールド３０は、２つの分割ピース３０Ａ；３０Ｂが周方向に組み合わされた状態でベースモールド２０に組み付けられる。パターンモールド３０（分割ピース３０Ａ；３０Ｂ）は、ベースモールド２０の内周面２２と接合する外周面（接合外周面）３２を有する。外周面３２には、ベースモールド２０の内周面２２に設けられた複数の位置決め凹部２２ａ；２２ａの位置と対応する複数の位置決め凸部３２ａ；３２ａが突設される。位置決め凸部３２ａは、位置決め凹部２２ａの内径と略対応する外径を有する円筒状である。また、位置決め凸部３２ａの内周部には、ボルト２４の先端部と螺合するネジ部が形成されている。なお、位置決め凸部３２ａの位置は、ベースモールド２０の内周面２２に設けられた複数の位置決め凹部２２ａ；２２ａの位置に応じて任意に設定できる。

ベースモールド２０とパターンモールド３０との組み付けは、ベースモールド２０に設けられた複数の位置決め凹部２２ａ内に、パターンモールド３０を構成する各分割ピース３０Ａ；３０Ｂの外周面３２に設けられた位置決め凸部３２ａを嵌め込んで位置合わせした後、ベースモールド２０の外周面２１側からボルト挿入孔２３を介して各位置決め凸部３２ａ内にボルト２４を螺入，締結する。さらに、パターンモールド３０（分割ピース３０Ａ；３０Ｂ）に設けられた複数のボルト孔３５（図示の例では合計４箇所）側から複数のボルト挿入孔２７ａ；２７ｂに対して図外のボルトを螺入，締結する。これにより、周方向に隣接する分割ピース３０Ａ；３０Ｂの周方向端面３７ａ；３７ｂが緊密に接合した状態となって１のパターンモールド３０を構成するとともに、ベースモールド２０と強固に一体化され、ベースモールド２０の内周面２２とパターンモールド３０の外周面３２とが緊密に接合する。なお、複数のボルト孔３５の位置についてもベースモールド２０の接合内周面２６ａ；２６ｂに設けられたボルト挿入孔２７ａ；２７ｂの位置に応じて任意に設定できる。

パターンモールド３０の外周面３２の径方向反対側には、パターン成型面４ａを構成するショルダー側内周面３６ａ；３６ｂ、センター側内周面３８、及びバットレス側内周面４２ａ；４２ｂが連続して形成される。図２に示すように、センター側内周面３８上には、複数の主溝成型凸部４３；４３が突設される。主溝成型凸部４３；４３は、周方向に沿って連続して延長し、タイヤセンターＴＣを挟んで等間隔に形成される。また、ショルダー側内周面３６ａ；３６ｂ上には、それぞれ複数の横溝成型凸部４４ａ；４４ｂが形成される。複数の横溝成型凸部４４ａは、ショルダー側内周面３６ａの周方向に沿って均等な間隔を有して配置され、一方の主溝成型凸部４３側からバットレス側内周面４２ａ側に向かって弧状に延長する。一方、複数の横溝成型凸部４４ｂは、ショルダー側内周面３６ｂの周方向に沿って横溝成型凸部４４ａよりも狭い間隔を有して均等に配置され、他方の主溝成型凸部４３側からバットレス側内周面４２ｂ側に向かって弧状に延長する。このように、パターン成型面４ａを構成するショルダー側内周面３６ａ；３６ｂ及びセンター側内周面３８には、加硫対象となるタイヤＴのクラウン部Ｃ１に所望のトレッドパターンを成型するための凸部が設けられている。そして、タイヤＴがパターン成型面４ａに押し付けられた状態で加硫されることにより、タイヤＴのクラウン部Ｃ１には、凸部の形状が反転した形状を有する溝や接地面を含むトレッドパターンが形成される。

図２に示すように、センター側内周面３８には、周方向に沿って所定の間隔を有する複数のエア抜き孔４５が形成される。図３に示すように、エア抜き孔４５は、外周面３２に達する貫通孔であって、加硫開始時にパターン成型面４ａとクラウン部Ｃ１との間に滞留する空気を径方向外側に位置するベースモールド２０側に導出する。本例において、エア抜き孔４５は、主溝成型凸部４３；４３の中間位置に設けられている。また、ショルダー側内周面３６ａには、周方向に沿って複数のエア抜き孔４６が形成される。当該エア抜き孔４６は、エア抜き孔４５と同様に外周面３２に達する貫通孔である。本例においてエア抜き孔４６は、周方向に沿って均等に配置された横溝成型凸部４４ａの中間位置に設けられている。また、ショルダー側内周面３６ｂには、周方向に沿って複数のエア抜き孔４７が形成される。当該エア抜き孔４７は、エア抜き孔４５；４６と同様に外周面３２に達する貫通孔である。本例においてエア抜き孔４７は、周方向に沿って均等に配置された横溝成型凸部４４ｂの中間位置に設けられている。以上のとおり、エア抜き孔４５乃至４７は、パターン成型面４ａに形成された主溝成型凸部４３；４３や横溝成型凸部４４ａ；４４ｂの位置、形状に応じて適宜配置されており、パターン成型面４ａとクラウン部Ｃ１との間に滞留する空気をベースモールド２０側に導出することにより、加硫後のタイヤＴに気泡等の成型不良が生じることを防止する。なお、本例においては、エア抜き孔４５；４６；４７を円孔として形成したが、その形状はなんら限定されるものではない。例えば、円孔をスリット状として、空気を導出してもよい。

次に、エア排出路４８について説明する。図３に示すように、パターンモールド３０の外周面３２には、径方向内側に向けて窪む複数のエア排出路４８が形成される。各エア排出路４８は、上述のエア抜き孔４５乃至４７の位置と対応するように幅方向に沿って所定の間隔を有して配置される。各エア排出路４８は、パターンモールド３０の周方向に沿って連続して延長しており、その両端部はパターンモールド３０の周方向端面３９ａ；３９ｂに臨む。図３に示すように、パターンモールド３０がベースモールド２０に組み付けられた状態において、エア排出路４８の開口は、ベースモールド２０の内周面２２によって閉塞される。よって、エア排出路４８は、周方向の両端部が大気開放された流路となる。

図４は、加硫中におけるセクターモールド４の位置関係を説明する概略平面図である。図５は、周方向に隣り合うセクターモールド４Ａ；４Ｂをベースモールド２０の外周面２１側から見た透過側面図である。図４において、複数のセクターモールド４Ａ〜４Ｉは、タイヤＴの回転中心Ｒを中心として円周方向に９つ配置されている。各セクターモールド４Ａ〜４Ｉを構成するパターンモールド３０の周方向における角度（分割角度）は、４０°に設定されており、周方向に隣接するパターンモールド３０同士は、緊密に接合した状態とされる。より詳細には、例えば周方向に隣り合うセクターモールド４Ａ及びセクターモールド４Ｉを例とすると、セクターモールド４Ａにおけるパターンモールド３０の周方向端面３９ｂは、隣り合うセクターモールド４Ｉにおけるパターンモールド３０の周方向端面３９ａと隙間なく緊密に接合した状態とされる。そして、各セクターモールド４Ａ〜４Ｉのパターンモールド３０における周方向端面３９ａ；３９ｂが、隣り合うセクターモールド４Ａ〜４Ｉのパターンモールド３０における周方向端面３９ｂ；３９ａと隙間なく緊密に接合することにより、タイヤＴのクラウン部Ｃ１及びバットレス部Ｂ１；Ｂ２の表面は、パターンモールド３０のパターン成型面４ａによって円環状に取り囲まれる。なお、本例において、１のパターンモールド３０は、２つの分割ピース３０Ａ；３０Ｂにより構成されているため、分割ピース３０Ａ；３０Ｂ１つ当りの分割角度は例えば２０°に設定されている。

一方、各セクターモールド４Ａ〜４Ｉを構成するベースモールド２０の周方向における角度（分割角度）は、３７°に設定されており、隣り合うベースモールド２０に対して６°の隙間を有して離間した状態となる。より詳細には、例えば周方向に隣り合うセクターモールド４Ａ及びセクターモールド４Ｂを例とすると、セクターモールド４Ｂにおけるベースモールド２０の周方向端面２９ｂは、セクターモールド４Ａにおけるベースモールド２０の周方向端面２９ａと６°の隙間を有して対向した状態とされる。そして、各セクターモールド４Ａ〜４Ｉのベースモールド２０における周方向端面２９ａ；２９ｂが、隣り合うセクターモールド４Ａ〜４Ｉのベースモールドにおける周方向端面２９ｂ；２９ａと隙間を有して対向することにより、パターンモールド３０の周方向端面３９ａ：３９ｂ同士が接合する接合部（分割位置）Ｕと対応する径方向外側には、ベースモールド２０が存在しない空隙部Ｋが形成される。
即ち、本実施形態におけるセクターモールド４Ａ〜４ＩがタイヤＴのクラウン部Ｃ１の周囲を取り囲むように配置された場合、各セクターモールド４Ａ〜４Ｉを構成するパターンモールド３０同士のみが接触し、パターンモールド３０の径方向外側に位置するベースモールド２０同士は、空隙部Ｋを有して周方向に非接触の状態とされる。

そして、図５に示すように周方向に隣り合うベースモールド２０同士が非接触の状態とされることにより、前述のエア排出路４８によってパターンモールド３０の周方向端面３９ａ；３９ｂ側に導出される空気は、径方向外側に位置する空隙部Ｋを経由して大気に排出されることとなる。このように、本実施形態においては、複数のベースモールド２０を周方向において非接触の状態として空隙部Ｋを設け、パターンモールド３０のパターン成型面４ａに形成された主溝成型凸部４３；４３や横溝成型凸部４４ａ；４４ｂ等の凹凸の位置や形状に依存して設定されるエア抜き孔４５〜４７の位置に拘わらず、空気を大気に排出することが可能となる。換言すれば、本実施形態においてパターン成型面４ａとクラウン部Ｃ１との間に滞留する空気を導出する構造がパターンモールド３０側に集約して設けられ、当該空気を導出する構造によって導出された空気が隣り合うベースモールド２０の空隙部Ｋから大気に排出されるため、ベースモールド２０自体に空気を排出する機構を別途設ける必要がない。

よって、例えば図２に示すパターン成型面４ａを有するパターンモールド３０によるタイヤＴの加硫完了後、当該パターンモールド３０をベースモールド２０から取り外し、主溝成型凸部４３；４３や横溝成型凸部４４ａ；４４ｂ等の凹凸の位置や形状、或いはエア抜き孔４５〜４７の位置等が異なるパターン成型面４ａを有するパターンモールド３０´を付け替えて、異なるトレッドパターンを有するタイヤＴを加硫するに際して、ベースモールド２０をリユースでき、付け替え後のパターンモールド３０´に対応するベースモールド２０を別途作製する必要がない。

また、本実施形態では、ベースモールド２０の内周面２２に周方向に沿って所定の間隔で複数の締結部が形成されているため、ベースモールド２０対して組み付けられるパターンモールド３０を構成する分割ピースの数が増大した場合であっても同じベースモールド２０に対して増大後の分割ピースを自在に着脱することが可能となる。なお、ここで分割ピースの数が増大する場合とは、パターンモールド３０のパターン成型面４ａにおける主溝成型凸部４３；４３や横溝成型凸部４４ａ；４４ｂ等の凹凸の位置や形状、及びこれに依存するエア抜き孔４５〜４７の配置等の理由により、割り付け位置を細分化して分割ピース１つ当りの周方向の分割角度を小さくする場合が挙げられる。また、加硫対象となるタイヤＴのタイヤ径が大型であること等に起因してパターンモールド３０の全体形状を積層造形に係る製造設備で一度に作製できない等の理由により分割ピース１つ当りの周方向の分割角度を小さくする場合が挙げられる。

そして、本実施形態に係るベースモールド２０によれば、上述の理由によりパターンモールド３０を構成する分割ピースの数がパターンモールド３０ごとに異なるような場合であっても、ベースモールド２０を別途作製することなく各分割ピースをベースモールド２０に対して適正に組み付けることが可能となる。

さらに、本実施形態に係るセクターモールド４によれば、加硫時において複数のパターンモールド３０のみが周方向に接合する構成であるため、同一の加硫装置１において異なる径を有するタイヤＴを加硫することが可能となる。具体的には、図４に示す各セクターモールド４Ａ〜４Ｉのパターンモールド３０のパターン成型面４ａの周長Ｌ３を増減することや、パターンモールド３０の肉厚（径方向寸法）を増減することにより、セグメント９及びベースモールド２０の構成を維持したまま、異なる径を有するタイヤＴを加硫することができる。
なお、上述の実施形態において、パターンモールド３０にエア抜き孔４５〜４７を省略した構成としてもよい。そして、エア抜き孔４５〜４７を省略した場合、パターン成型面４ａとクラウン部Ｃ１との間に滞留する空気は、パターンモールド３０を構成する分割ピース３０Ａ；３０Ｂの周方向端面３７ａ；３７ｂ間に生じる微小な空隙（スリット）や、隣接するセクターモールド４の各パターンモールド３０の周方向端面３９ａ；３９ｂに生じるスリットを介してベースモールド２０側に導出され、当該導出された空気は、エア排出路４８、及び空隙部Ｋを経由して大気に排出されることとなる。また、エア排出路４８を幅方向に延長する構成としてもよい。

次に、図６，図７を参照して、他の形態に係るセクターモールド４の構成について説明する。なお、以下の説明において上述の実施形態と同様の構成については同一符号を用いてその説明を省略する。上述の実施形態では、ベースモールド２０に対して、周方向に分割された分割ピース３０Ａ；３０Ｂより構成されたパターンモールド３０を組み付けた例を説明した。一方、本実施形態では、特にベースモールド２０、及びパターンモールド３０が幅方向に分割されている点、及びエア抜き孔４５〜４７が省略されている点で異なる。
ここで、ベースモールド２０、及びパターンモールド３０を複数の分割ピースにより構成する場合とは、加硫対象となるタイヤＴの幅方向寸法が大であるために、製造設備等の関係からベースモールド２０及びパターンモールド３０を一体物として作製するのが困難である場合等が挙げられる。

図７に示すように、ベースモールド２０を構成するベースモールド分割ピース２０Ａ；２０Ｂの割り付け位置、及びパターンモールド３０を構成するパターンモールド分割ピース３０Ｃ；３０Ｄの割り付け位置Ｐは、主溝成型凸部４３によって成型される主溝の成型不良を防止すべく、主溝成型凸部４３の位置を避けるようにタイヤセンターＴＣから側方にオフセットした位置に設定されている。ベースモールド分割ピース２０Ａ；２０Ｂの内周面２２には、それぞれ径方向外側に向けて窪む位置決め凹部２２ｂ；２２ｂが形成される。位置決め凹部２２ｂ；２２ｂは、周方向端面２９ａ；２９ｂ間に渡って延長している。位置決め凹部２２ｂ；２２ｂ内には、パターンモールド分割ピース３０Ｃ；３０Ｄが幅方向に組み合わされた状態において、径方向外側に突出する断面矩形状の位置決め凸部３２ｂ；３２ｂが適合する。

位置決め凹部２２ｂ；２２ｂは、当該位置決め凹部２２ｂ；２２ｂの底部からそれぞれ外周面２１側に延長するボルト挿入孔２３を介して外周面２１と連通する。ボルト挿入孔２３には、外周面２１から内周面２２に向けて固定手段としてのボルト２４が挿入可能となっている。当該ボルト２４の先端部に形成されたネジ部は、パターンモールド３０の外周面３２に設けられた位置決め凸部３２ｂ；３２ｂのネジ部（雌ネジ）に螺合する。

パターンモールド分割ピース３０Ｃ；３０Ｄにそれぞれ形成された位置決め凸部３２ｂ；３２ｂは、パターンモールド分割ピース３０Ｃ；３０Ｄが組み合わされた状態において位置決め凹部２２ｂ；２２ｂに適合する断面形状を有する矩形状である。また、位置決め凸部３２ｂ；３２ｂの径方向外側端面には、ボルト２４の先端部と螺合するネジ部が形成されている。また、位置決め凸部３２ｂ；３２ｂにおける割り付け位置Ｐ側には、断面三角形状の切欠き部４０ａ；４０ａが形成されている。切欠き部４０ａ；４０ａは、パターンモールド分割ピース３０Ｃ；３０Ｄが組み合わされた状態において、エア排出路４８を構成し、その両端部はパターンモールド３０の周方向端面３９ａ；３９ｂに臨む。

ベースモールド２０とパターンモールド３０との組み付けの一例としては、ベースモールド２０を構成するベースモールド分割ピース２０Ａ；２０Ｂに対して、それぞれパターンモールド分割ピース３０Ｃ；３０Ｄを一体化する。具体的には、パターンモールド分割ピース３０Ｃ；３０Ｄに形成された位置決め凸部３２ｂ；３２ｂをベースモールド分割ピース２０Ａ；２０Ｂに形成された位置決め凹部２２ｂ；２２ｂに適合させ、ベースモールド２０の外周面２１側から複数のボルト挿入孔２３を介して各位置決め凸部３２ａ；３２ａ，３２ｂ；３２ｂ内にボルト２４を螺入，締結する。さらに、パターンモールド分割ピース３０Ｃ；３０Ｄに設けられた複数のボルト孔３５側から複数のボルト挿入孔２７ａ；２７ｂに対して図外のボルトを螺入，締結する。これにより、ベースモールド分割ピース２０Ａに対してパターンモールド分割ピース３０Ｃが一体化され、ベースモールド分割ピース２０Ｂに対してパターンモールド分割ピース３０Ｄが一体化された状態となる。次に、パターンモールド分割ピース３０Ｃ；３０Ｄとそれぞれ一体化されたベースモールド分割ピース２０Ａ；２０Ｂをセグメント９の内周面９ｂに対して図外の固定手段により取り付ける。セグメント９への取り付けによって、ベースモールド分割ピース２０Ａ；２０Ｂの幅方向内側端面同士が割り付け位置Ｐにおいて緊密に接合した状態となる。また、パターンモールド分割ピース３０Ｃ；３０Ｄの幅方向内側端面同士は、割り付け位置Ｐにおいて強固に緊密に接合した状態となる。なお、図７の仮想線で示すように、ベースモールド分割ピース２０Ａ；２０Ｂの幅方向内側端面同士を割り付け位置Ｐを挟んで離間した状態とし、互いに非接触としてもよい。

以上の構成によれば、加硫対象となるタイヤＴの幅方向寸法が大である場合であってもベースモールド２０及びパターンモールド３０がそれぞれ、幅方向に分割されたベースモールド分割ピース２０Ａ；２０Ｂ、及びパターンモールド分割ピース３０Ｃ；３０Ｄにより構成されているため、寸法上の制約を受けることなくセクターモールド４を作製することができる。

また、上記実施形態においては、ベースモールド２０の内周面２２に位置決め凹部２２ａ；２２ａ、位置決め凹部２２ｂ；２２ｂ及びこれに対応するボルト挿入孔２３を締結部として形成したが、当該締結部の数を幅方向に沿って予め所定の間隔ごとに形成しておけば、１の分割ピースの幅方向の角度（分割角度）の減少によってベースモールド２０上に組み付けられる分割ピースの数が増大した場合であっても同じベースモールド２０に対して増大後の分割ピースを自在に着脱することが可能となる。

また、本実施形態においてはエア抜き孔４５；４６；４７を設けることなく、パターン成型面４ａとクラウン部Ｃ１との間に滞留する空気を、割り付け位置Ｐにおいて接合するパターンモールド分割ピース３０Ｃ；３０Ｄの幅方向内側端面間に生じる微細な空隙（スリット）から導出する構成としている。当該スリットからベースモールド２０側に導出された空気は、位置決め凸部３２ｂ；３２ｂの切欠き部４０ａ；４０ａにより形成されるエア排出路４８を介してパターンモールド３０の周方向端面３９ａ；３９ｂ側に導出され、周方向に隣り合う複数のベースモールド２０によって形成される前述の空隙部Ｋから排出されることとなる。

また、上述の各実施形態においては、パターンモールド３０を周方向に分割した分割ピース３０Ａ；３０Ｂにより構成した例、幅方向に分割した分割ピース３０Ｃ；３０Ｄにより構成した例、或いは、ベースモールド２０を幅方向に分割したベースモールド分割ピース２０Ａ；２０Ｂにより構成した例をそれぞれ説明したが、ベースモールド２０及びパターンモールド３０の分割方向、及びその配置は、上記組み合わせに限られるものではなく、ベースモールド２０及びパターンモールド３０それぞれに対して、その方向及び配置を自在に設定できる。

図８は、ベースモールド２０及びパターンモールド３０を幅方向及び周方向の両方向に分割した例を示す側面図である。同図に示すように、本実施形態に係るベースモールド２０は、幅方向及び周方向の両方向に分割された複数のベースモールド分割ピース２０Ａ〜２０Ｄから構成されている。また、パターンモールド３０についても同様に幅方向及び周方向の両方向に分割された複数のパターンモールド分割ピース３０Ａ〜３０Ｄにより構成されている。ここで、例えば、周方向に隣接するベースモールド分割ピース２０Ａ；２０Ｂ同士、及びベースモールド分割ピース２０Ｃ；２０Ｄ同士は、所定の間隔で離間しており、互いに非接触の状態とされる。また、幅方向に隣接するベースモールド分割ピース２０Ａ；２０Ｃ同士、及びベースモールド分割ピース２０Ｂ；２０Ｄ同士も同様に所定の間隔で離間し、非接触の状態とされる。

一方、周方向に隣接するパターンモールド分割ピース３０Ａ；３０Ｂ、及びパターンモールド分割ピース分割ピース３０Ｃ；３０Ｄにおける周方向端面同士は、緊密に接合している。同図に示すように、パターンモールド分割ピース３０Ａ；３０Ｂの周方向端面同士、及びパターンモールド分割ピース３０Ｃ；３０Ｄの周方向端面同士が接合する位置は、それぞれベースモールド分割ピース２０Ａ；２０Ｂの間、及びベースモールド分割ピース２０Ｃ；２０Ｄの間に設定されている。

また、幅方向に隣接するパターンモールド分割ピース３０Ａ；３０Ｃ、及びパターンモールド分割ピース３０Ｂ；３０Ｄにおける幅方向端面同士についても、緊密に接合している。そして、パターンモールド分割ピース３０Ａ；３０Ｃの周方向端面同士、及びパターンモールド分割ピース３０Ｂ；３０Ｄにおける幅方向端面同士が接合する位置は、それぞれベースモールド分割ピース２０Ａ；２０Ｃの間、及びベースモールド分割ピース２０Ｂ；２０Ｄの間に設定されている。

このように、ベースモールド２０を両方向に分割し、かつ、各端面同士を離間した状態とすれば、上述した切欠き部４０ａ；４０ａにより形成されるエア排出路４８を設けることなく、各ベースモールド分割ピース２０Ａ〜２０Ｄ間に設けられた空隙から空気を排出することが可能となる。そして、このような構成にあっても、各実施形態における複数の締結部をベースモールド２０の内周面２２の周方向、幅方向に所定の間隔を持って形成し、分割ピースの周方向及び幅方向の分割角度によっては不使用となる締結部を形成しておけば、１の分割ピースの分割角度の減少によってベースモールド２０上に組み付けられる分割ピースの数が増大した場合であっても同じベースモールド２０に対して増大後の分割ピースを自在に着脱することが可能となる。
また、上述の各実施形態においては、ベースモールド２０の締結部の配列が共通化、規格化されているため、パターンモールド３０を積層造形法により作製するに際して、外周面３２に設けられる各位置決め凸部３２ａの位置，形状を上記共通化された締結部の配列に応じて設定すればよいため、パターンモールド３０を構成する分割ピースの分割角度が同一であれば、同一の３Ｄデータ等を用いて外周面３２の形状を作製することができる。一方、分割ピースの分割角度が異なる場合でも共通化された締結部の配列に応じて外周面３２に設けられる各位置決め凸部３２ａの位置，形状を決定すればよいため、３Ｄデータの生成効率を改善することができる。
以上、複数の実施形態を通じて本発明を説明したが、本発明は上述の実施形態に限られるものではない。また、上記各実施形態に係る構成を相互に組み合わせることも当然に可能である。

１ 加硫装置，２ サイドモールド，３ サイドモールド，４ セクターモールド，
４ａ パターン成型面，２０ ベースモールド，２２ 内周面，
２２ａ 位置決め凹部，２３ ボルト挿入孔，２７ａ；２７ｂ ボルト挿入孔，
２９ａ；２９ｂ 周方向端面，３０ パターンモールド，
３０Ａ；３０Ｂ；３０Ｃ；３０Ｄ 分割ピース，３２ 外周面，
３９ａ；３９ｂ 周方向端面，４５；４６；４７ エア抜き孔，４８ エア排出路，
Ｋ 空隙部。

Claims (5)

1. ベースモールドと、当該ベースモールドに着脱可能に組み付けられるパターンモールドとを備え、
   タイヤのクラウン部に対向する前記パターンモールドに形成されたパターン成型面により、前記クラウン部にトレッドパターンを形成するタイヤモールドであって、
   前記ベースモールドは、前記パターンモールドにおけるパターン成型面とは反対側の接合外周面と接合する接合内周面を有し、当該接合内周面の周長が前記接合外周面の周長よりも短く設定され、
   前記パターンモールドは、前記接合外周面に形成され、周方向又は幅方向の端面側に延長する空気排出路を有し、
   前記パターンモールドが周方向及び幅方向、又はこれらのいずれかの方向に分割された複数の分割ピースからなり、
   前記分割ピースは、前記ベースモールドの接合内周面内に形成された複数の締結部を介して組み付けられ、
   前記複数の締結部は、前記分割ピースが前記ベースモールドに組み付けられた状態において、不使用となる締結部を含むことを特徴とするタイヤモールド。
2. ベースモールドと、
   前記ベースモールドに着脱可能に組み付けられ、タイヤのクラウン部に対向するパターン成型面により前記クラウン部にトレッドパターンを形成するパターンモールドと、
   を有するタイヤモールドを複数備え、当該複数のタイヤモールドが前記タイヤのクラウン部に沿って配列されたタイヤ加硫装置であって、
   前記ベースモールドは、前記パターンモールドにおけるパターン成型面とは反対側の接合外周面と接合する接合内周面を有し、当該接合内周面の周長が前記接合外周面の周長よりも短く設定され、
   前記パターンモールドは、前記接合外周面に形成され、周方向又は幅方向の端面側に延長する空気排出路を有し、
   前記パターンモールドは、周方向及び幅方向、又はこれらのいずれかの方向に分割された複数の分割ピースからなり、
   前記分割ピースは、前記ベースモールドの接合内周面内に形成された複数の締結部を介して組み付けられ、
   前記複数の締結部は、前記分割ピースが前記ベースモールドに組み付けられた状態において、不使用となる締結部を含み、
   前記複数のタイヤモールドのうち、周方向に隣り合うタイヤモールドにおける各パターンモールドの周方向端面同士が接触し、各ベースモールドの周方向端面同士が非接触とされたことを特徴とするタイヤ加硫装置。
3. 前記周方向に隣り合うタイヤモールドにおける各パターンモールドの周方向端面同士が接触する位置が、前記非接触とされたベースモールドの間であることを特徴とする請求項２に記載のタイヤ加硫装置。
4. 前記ベースモールドは、周方向及び幅方向、又はこれらのいずれかの方向に分割された複数の分割ピースからなり、各分割ピース同士が非接触の状態とされたことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載のタイヤ加硫装置。
5. 前記パターンモールドを構成する複数の分割ピース同士の接触する位置が、前記ベースモールドを構成する複数の分割ピースの間であることを特徴とする請求項４に記載のタイヤ加硫装置。

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