JP2020104404A

JP2020104404A - タイヤ加硫金型、及びその製造方法

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Publication number: JP2020104404A
Application number: JP2018245535A
Authority: JP
Inventors: 弘幸古谷; Hiroyuki Furuya
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd; Toyo Tire Corp
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2018-12-27
Filing date: 2018-12-27
Publication date: 2020-07-09
Anticipated expiration: 2038-12-27
Also published as: CN111376408A; JP7175753B2

Abstract

【課題】成形面の段部にベントピースを配置する際の外観と排気効率の低下を抑制する。【解決手段】タイヤ加硫金型５０は、空気入りタイヤ１を成形するための複数のモールド５１〜５５を備え、これらはそれぞれ、空気入りタイヤ１の外表面の形状に対応する複数の段部５６，５７を含む成形面５１ａ〜５５ａと、成形面５１ａ〜５５ａと間隔をあけて位置する外面５１ｂ〜５５ｂとを有する。複数のモールド５１〜５５のうちの少なくとも１つは、段部５６，５７と対応するように、成形面５２ａから外面５２ｂにかけて貫通して設けられたベントホール６０と、ベントホール６０の成形面５２ａ側に取り付けられた筒状のベントピース６１と、段部５６，５７の形状に沿うようにベントピース６１の成形面５２ａ側に設けられた切り欠き６２とを有する。【選択図】図４Ｃ

Description

本発明は、タイヤ加硫金型、及びその製造方法に関する。

タイヤ加硫金型は、空気入りタイヤのトレッド部を成形するための複数のセクタを有するセクタモールドと、空気入りタイヤのサイド部を成形するための一対のサイドモールドとを備える。これらのモールドには、金型（キャビティ）内の空気を排出するためのベントホールが所定位置に形成されている。このベントホールに取り付けられる筒状のベントピースが特許文献１に開示されている。

実開平６−４２１２２号公報

モールドの内面側は、空気入りタイヤの外表面の形状に対応する段部を有する成形面（プロファイル面）を構成する。段部には、模様及び表記を形成するための凹凸部、並びに排気通路を構成するソーカット溝が含まれる。模様及び表記上にベントピースを配置した場合、成形されたベントピース痕によって模様及び表記の外観が悪くなる。ソーカット溝上にベントピースを配置した場合、ベントピースの突出部分によって加硫時の排気効率が悪くなる。これらの問題について、特許文献１では何も考慮されていない。

本発明は、成形面の段部にベントピースを配置する際の外観と排気効率の低下を抑制することを課題とする。

本発明の第１態様は、空気入りタイヤを成形するための複数のモールドを備え、前記複数のモールドはそれぞれ、前記空気入りタイヤの外表面の形状に対応する複数の段部を含む成形面と、前記成形面と間隔をあけて位置する外面とを有しており、前記複数のモールドのうちの少なくとも１つは、前記複数の段部のうちの少なくとも１つと対応するように、前記成形面から前記外面にかけて貫通して設けられたベントホールと、前記ベントホールの前記成形面側に取り付けられた筒状のベントピースと、前記少なくとも１つの段部の形状に沿うように、前記ベントピースの前記成形面側に設けられた切り欠きとを有する、タイヤ加硫金型を提供する。

このタイヤ加硫金型によれば、空気入りタイヤの外表面の形状に対応する段部の形状に沿った切り欠きがベントピースに設けられているため、切り欠きの凹凸によってモールドの段部を補うことができる。よって、段部が表記及び模様を形成する凹凸部の場合、成形された模様及び表記の外観の低下を抑制できる。また、段部が排気通路を構成するソーカット溝の場合、ベントピースによる排気効率の低下を防止できる。

前記複数のモールドは、周方向に分割した複数のセクタによって構成され、前記空気入りタイヤのトレッド部を成形するための環状のセクタモールドと、前記セクタモールドの軸方向に間隔をあけて配置されて、前記空気入りタイヤのサイド部を成形するための一対のサイドモールドとを備え、前記切り欠きを含むベントピースは、前記一対のサイドモールドのうちの少なくとも一方に設けられている。

前記ベントピースの前記成形面側には、前記外面から前記成形面に向けて次第に拡開した拡開部が形成されている。この態様によれば、加硫時に排気効率の低下を防止できるうえ、型開き時にベントピース内に流れ込んだゴムが破断によりベントピース内に残留することを防止できる。

本発明の第２態様は、空気入りタイヤの外表面の形状に対応する複数の段部を含む成形面と、前記成形面と間隔をあけて位置する外面とをそれぞれ有する複数のモールドのうちの少なくとも１つに、前記複数の段部のうちの少なくとも１つと対応するように、前記成形面から前記外面にかけて貫通するベントホールを形成し、前記ベントホールの前記成形面側に筒状のベントピースを取り付け、前記ベントピースの前記成形面側に、前記少なくとも１つの段部の形状に沿って切り欠きを形成する、タイヤ加硫金型の製造方法を提供する。

この製造方法では、前記切り欠きの形成後、前記ベントピースの前記成形面側に、前記外面から前記成形面に向けて次第に拡開した拡開部を形成する。

本発明では、空気入りタイヤの外表面の形状に対応する段部の形状に沿った切り欠きがベントピースに設けられているため、空気入りタイヤの外観の低下と加硫時の排気効率の低下を抑制できる。

本発明の実施形態に係るタイヤ加硫金型を用いたタイヤ加硫成形機を示す断面図。型開き状態のタイヤ加硫成形機を示す断面図。タイヤ加硫成形機によって成形した空気入りタイヤの概略図。金型の排気構造を示す断面図。サイドモールドの段部に設けた排気構造を示す正面図。図４ＡのＢ−Ｂ線断面図。図４Ｂの斜視図。金型の製造過程を示す斜視断面図。金型の他の製造過程を示す斜視断面図。金型の他の製造過程を示す斜視断面図。

以下、本発明の実施の形態を図面に従って説明する。

図１Ａ及び図１Ｂは、本発明の実施形態に係るタイヤ加硫金型（以下「金型」という）５０を用いたタイヤ加硫成形機（以下「加硫成形機」と略す。）１０を示す。金型５０は、図２に示す空気入りタイヤ１を成形するためのセクタモールド５１、上モールド（サイドモールド）５２、及び下モールド（サイドモールド）５４を備え、これらのモールドが加硫成形機１０のコンテナ３０に取り付けられている。

（加硫成形機の概要）
図１Ａに示すように、加硫成形機１０は、フレーム２０、コンテナ３０、ブラダユニット４０、及び本発明の金型５０を備える。ブラダユニット４０と金型５０によって、グリーンタイヤ１’を加硫するキャビティが画定される。図示しない駆動機構によってフレーム２０が駆動されることで、金型５０は、図１Ａに示す型締め状態及び図１Ｂに示す型開き状態に切り換えられる。

図１Ａ及び図１Ｂに示すように、フレーム２０は、プレート２１、上プラテン２２、及び下プラテン２３を備える。

プレート２１は昇降部材２４の下端に固定されている。上プラテン２２は昇降部材２４の中心に配置された昇降部材２５の下端に固定されている。下プラテン２３は、上プラテン２２の下方の所定位置に固定されている。昇降部材２４，２５は駆動機構をそれぞれ備え、プレート２１と上プラテン２２を独立して昇降する。上プラテン２２は流路２２ａを備え、下プラテン２３は流路２３ａを備える。これらの流路２２ａ，２３ａを流動させる熱交換媒体（例えば、オイル）の温度を調整することで、上プラテン２２及び下プラテン２３を介して金型５０を所望の加硫温度に調整できる。

引き続いて図１Ａ及び図１Ｂを参照すると、コンテナ３０は、複数のセグメント３１、ジャケット３２、上プレート３３、及び下プレート３５を備える。

セグメント３１は、セクタモールド５１を構成する複数のセクタ５１Ａと同じ数だけ設けられ、個々のセクタ５１Ａをそれぞれネジ止めする。セクタモールド５１の径方向Ｘにおけるセグメント３１の外面は、上方から下方に向けて次第に拡開（傾斜）する傾斜面３１ａで構成されている。複数のセグメント３１は、上プレート３３に固定された複数の上スライド３４にそれぞれ取り付けられ、上スライド３４に対して径方向Ｘに往復移動可能である。

ジャケット３２は、図１Ｂに示す型開き状態の金型５０の外周を覆うことが可能な円筒状であり、プレート２１の下面に固定されている。ジャケット３２は、昇降部材２４の昇降動作に従ってプレート２１を介して昇降する。プレート２１が降下すると、ジャケット３２は、径方向Ｘ内側に位置する傾斜面３２ａで傾斜面３１ａを押圧し、セグメント３１を径方向Ｘの内側に移動させ、複数のセグメント３１を環状に連なった状態に配置（並設）する。

上プレート３３は、上プラテン２２の下面に固定され、昇降部材２５の昇降動作に従って上プラテン２２を介して昇降する。上プレート３３には、外周部に上スライド３４が固定され、その内側に上モールド５２が固定されている。下プレート３５は、下プラテン２３の上面に固定されている。下プレート３５には、外周部に下スライド３６が固定され、その内側に下モールド５４が固定されている。

引き続いて図１Ａ及び図１Ｂを参照すると、ブラダユニット４０は、支軸４１、上クランプ４２、下クランプ４３、及びブラダ４４を備える。

支軸４１は、下プラテン２３の中心に配置されており、図示しない駆動機構によってセクタモールド５１の幅方向（軸方向）Ｙへ昇降可能なロッド４１ａを備える。上クランプ４２はロッド４１ａに固定され、下クランプ４３は支軸４１の本体に固定されている。上クランプ４２と下クランプ４３の幅方向Ｙの間隔は、駆動機構の駆動によってロッド４１ａを昇降させることで調整される。ブラダ４４は、上側内周縁が上クランプ４２に取り付けられ、下側内周縁が下クランプ４３に取り付けられている。上クランプ４２、下クランプ４３及びブラダ４４によって囲まれた空間内には、図示しない給排気装置によって空気が供給及び排出される。ブラダ４４は、空気が供給されることで膨らみ、グリーンタイヤ１’をタイヤ径方向の内側から支持する。

（タイヤ加硫金型の概要）
引き続いて図１Ａ及び図１Ｂを参照すると、金型５０は、前述のように、セクタモールド５１、上モールド５２、及び下モールド５４を備える。

セクタモールド５１は、環状体を周方向Ｚに複数（本実施形態では７個）分割することで形成された平面視扇形状のセクタ５１Ａを備え、これらがそれぞれセグメント３１に取り付けられている。図１Ａに示す型締め状態では、複数のセクタ５１Ａは、成形するタイヤの外径に応じた内径の円環状に連なる。セクタモールド５１の径方向Ｘにおいて、セクタ５１Ａの内面は空気入りタイヤ１のトレッド部２（図２参照）を成形するための成形面５１ａを構成し、セクタ５１Ａの外面はセグメント３１に取り付けるための取付面５１ｂを構成する。成形面５１ａは、トレッド部２の外表面の形状に対応する段部を有する。

上モールド５２は、円環状であり、グリーンタイヤ１’の上方に位置するように上プレート３３の下面に固定されている。上モールド５２は、昇降部材２５の昇降動作に従って上プレート３３を介して昇降する。上モールド５２の内周部には上ビードリング５３が固定されている。図１Ａ及び図１Ｂにおいて下側に位置する上モールド５２の内面は、タイヤ１の一対のサイド部３（図２参照）のうちの一方を成形するための成形面５２ａを構成し、上ビードリング５３の内面は、タイヤ１の一対のビード部４（図２参照）のうちの一方を成形するための成形面５３ａを構成する。成形面５２ａは、一方のサイド部３の外表面の形状に対応する段部を有する。図１Ａ及び図１Ｂにおいて上側に位置する上モールド５２の外面は、上プレート３３に取り付けるための取付面５２ｂを構成し、上ビードリング５３の外面は、上モールド５２に取り付けるための取付面５３ｂを構成する。

下モールド５４は、上モールド５２と同様の円環状であり、グリーンタイヤ１’の下部に位置するように下プレート３５の上面に固定されている。下モールド５４の内周部には、下ビードリング５５が固定されている。図１Ａ及び図１Ｂにおいて上側に位置する下モールド５４の内面は、タイヤ１の一対のサイド部３のうちの他方を成形するための成形面５４ａを構成し、下ビードリング５５の内側面は、タイヤ１の一対のビード部４のうちの他方を成形するための成形面５５ａを構成する。成形面５４ａは、他方のサイド部３の外表面の形状に対応する段部を有する。図１Ａ及び図１Ｂにおいて下側に位置する下モールド５４の外面は、下プレート３５に取り付けるための取付面５４ｂを構成し、下ビードリング５５の外面は、下モールド５４に取り付けるための取付面５５ｂを構成する。

このように構成された金型５０には、図１Ｂに示す型開き状態で、タイヤ幅方向が上下に延びる姿勢としたグリーンタイヤ１’が下モールド５４上に載置される。この状態で、空気を供給してブラダ４４を膨張させ、その外面でグリーンタイヤ１’の内側面を保持した状態で、駆動機構の駆動によって昇降部材２４，２５が降下されることで、図１Ａに示すように金型５０が型締めされる。

グリーンタイヤ１’のゴムは、金型５０からの押圧によって成形面５１ａ〜５５ａに密着する。上プラテン２２及び下プラテン２３には、所定温度に調整された熱交換媒体が常に流動されている。これにより、グリーンタイヤ１’のゴムが加硫され、図２に示す定められた外表面形状を有する空気入りタイヤ１が完成する。

セクタモールド５１の成形面５１ａに形成された骨部（図示せず）によって、タイヤ１のトレッド部２には、タイヤ径方向の外面に定められた形状の溝（図示せず）が形成される。上モールド５２と下モールド５４の成形面５２ａ，５４ａに形成された段部（凹凸部）によって、タイヤ１のサイド部３には、剛性又はデザイン性を向上するための模様やタイヤ１の表記が成形される。

例えば図２に示すタイヤ１のサイド部３には、タイヤ径方向の剛性を向上させる機能的な模様として、タイヤ径方向に延びる複数の凸条５がタイヤ周方向へ間隔をあけて設けられ、隣接した凸条５間に凹条６が形成されている。図４Ａから図４Ｃを参照すると、上モールド５２と下モールド５４の成形面（プロファイル面）５２ａ，５４ａには、凸条５を形成するための凹部５６と、凹条６を形成するための凸部５７とがそれぞれ形成され、これらによって段部が形成されている。

加硫時、金型５０内に空気又はゴム組成物から発生したガスが残留していると、成形面５１ａ〜５５ａにゴムが密着せず、タイヤ表面にベアが発生したり、タイヤ１内部にエア入り（空洞）が発生したりする。そこで、セクタモールド５１、上モールド５２、上ビードリング５３、下モールド５４、及び下ビードリング５５のうち、ゴム流れが悪い部分には、空気とガスを排出するための排気構造が設けられている。

図３はセクタモールド５１に形成した排気構造を示す。この排気構造は、成形面５１ａから取付面５１ｂ（外面）にかけて貫通するベントホール６０を備え、金型５０の内部から外部への空気及びガスの流動を許容する。ベントホール６０の成形面５１ａ側にはベントピース６１が装着されている。ベントピース６１は、通気孔６１ａを有する円筒状の部材であり、一端に形成された拡開部６１ｂが成形面５１ａ側に位置するように取り付けられる。このような排気構造は、上モールド５２、上ビードリング５３、下モールド５４、及び下ビードリング５５にも同様に形成される。

金型５０内の空気をベントホール６０へ導いて効率的に排出するために、上モールド５２と下モールド５４には、排気通路を構成するソーカット溝５８（図４Ａ参照）が形成されている。ソーカット溝５８は幅方向Ｙ外側へ窪むように成形面５２ａ，５４ａに形成され、タイヤ１の外表面にはソーカット溝５８に対応して半円形状に突出する突出部（図２参照）７が形成される。

従来、凹部と凸部を跨ぐようにベントホールを設ける場合、成形面から突出するベントピースによって、サイド部の模様や表記の外観が損なわれていた。ソーカット溝上にベントホールを設ける場合、ソーカット溝から突出するベントピースの一部によって、加硫時の排気効率が低下していた。このような不都合を抑制するために、本実施形態ではベントピース６１を以下のように構成している。

（排気構造の詳細）
図４Ａから図４Ｃは、上モールド５２と下モールド５４に対して、凹部５６と凸部５７に跨がってベントホール６０を形成した例を示す。以下の説明では、上モールド５２と下モールド５４を纏めてサイドモールドという。

図４Ａから図４Ｃを参照すると、サイドモールド５２，５４には、凹部５６と凸部５７が形成された成形面５２ａ，５４ａから取付面５２ｂ，５４ｂ（図１Ａ参照）にかけて貫通するように、ベントホール６０が設けられている。このベントホール６０の成形面５２ａ，５４ａ側にはベントピース６１が取り付けられ、このベントピース６１に凹部５６と凸部５７の形状に沿った切り欠き６２が形成されている。

具体的には、ベントホール６０は、第１の凸部５７ａの両側に位置する第２の凸部５７ｂの一部を含む直径で形成されている。ベントピース６１の切り欠き６２は、凸部５７ａ，５７ｂ、及びこれらの間の凹部５６ａの形状に沿うように形成されている。この切り欠き６２によって、ベントピース６１には、凹部５６ａに連続する凹部６３と、凸部５７ａに連続する凸部６４と、凸部５７ｂの欠損部分を補完する凸部６５とが形成されている。

図４Ｂに最も明瞭に示すように、凹部５６と凸部５７が延びる方向から見て、ベントピース６１の凹部６３は、サイドモールド５２，５４の凹部５６ａと同一形状であり、凹部５６ａの延長部分として機能する。ベントピース６１の凸部６４は、サイドモールド５２，５４の凸部５７ａと同一形状であり、凸部５７ａの延長部分として機能する。ベントピース６１の凸部６５は、ベントホール６０の形成によるサイドモールド５２，５４の凸部５７ｂの欠損部分を補完する形状であり、凸部５７ｂの残存部分と一緒に１つの凸条を構成する。

ベントピース６１の切り欠き６２側には、取付面５２ｂ，５４ｂから成形面５２ａ，５４ａに向けて次第に拡開した拡開部６６が形成されている。この拡開部６６は、切り欠き６２の形成によって除去された拡開部６１ｂの代わりに設けられている。つまり、切り欠き６２を有するベントピース６１には、予め設けられた拡開部６１ｂ（図３参照）は無い。拡開部６６は、凹部６３と同一面上に位置する開口が、排気に必要な定められた直径になるように形成されている。

ベントピース６１の外径（ベントホール６０の内径）Ｄ１は１．５ｍｍ〜３．２ｍｍであり、ベントピース６１の通気孔６１ａの直径Ｄ２は０．５ｍｍ〜１．０ｍｍである。また、拡開部６６の最大部分の直径Ｄ３は、拡開部６１ｂの最大部分の直径と同一であり、１．４ｍｍ〜２．０ｍｍである。切り欠き６２を設けない従来のタイヤに形成されるベントピース痕は、ベントピース６１の外径Ｄ１に相当する円形状の凹みと、この凹みの中央から突出する最大直径がＤ３の円錐状の突起と、この突起の頂部から突出する直径がＤ２のスピューからなる。これに対してベントピース６１に切り欠き６２（凹部６３と凸部６４，６５）を設けた本実施形態では、図２に示すように、完成したタイヤ１に形成されるベントピース痕８は、最大直径がＤ３の円錐状の突起８ａと、突起の頂部から突出する直径がＤ２のスピュー８ｂからなる。つまり、本実施形態の排気構造では、ベントピース６１の外径Ｄ１に相当する凹みを無くすことができる。

このように、本実施形態の金型５０では、凹部５６と凸部５７の形状に沿った切り欠き６２がベントピース６１に設けられているため、その凹凸部６３〜６５によって成形面５２ａ，５４ａの凹凸部（段部）５６，５７を補うことができる。よって、タイヤ１に成形されるベントピース痕８を最小限に抑えることができる。その結果、タイヤ１に成形された模様及び表記の外観がベントピース痕８によって低下することを抑制できる。また、排気構造をソーカット溝５８上に設ける場合、切り欠き６２によってソーカット溝５８内に突出する部分が除去されるため、排気効率の低下を防止できるうえ、ベントピース痕８によってタイヤ１の外観が損なわれることを抑制できる。その結果、美観が優れた空気入りタイヤ１を確実に成形できる。

次に、図５Ａから図５Ｃを参照して金型５０の製造方法を説明する。

サイドモールド５２，５４の凹部５６と凸部５７が形成された部分に排気構造を設ける場合、図５Ａに示すように、まず、サイドモールド５２，５４に定められた直径Ｄ１のベントホール６０を形成する。続いて、図５Ｂに示すように、成形面５２ａ，５４ａの方からベントピース６１を打ち込む。この際、従来ではベントピース６１の端が凸部５７の頂部と面一になるまで打ち込む必要があったが、本実施形態では、図示のように凸部５７から突出した状態でも構わない。

続いて、図５Ｃに示すように、ベントピース６１における凹部５６及び凸部５７から突出した部分を切削し、凹部５６と凸部５７の形状に沿った縁を有する切り欠き６２を形成する。これにより、凹部５６ａに連続する凹部６３、凸部５７ａに連続する凸部６４、及び凸部５７ｂの欠損部分を補完する凸部６５が形成され、凹部５６と凸部５７の欠損の大部分が補われる。また、予め設けられた拡開部６１ｂが除去される。

最後に、図４Ｃに示すように、ベントピース６１の切り欠き６２側を通気孔６１ａの軸線を中心として切削し、円錐状の拡開部６６を新たに形成する。なお、サイドモールド５２，５４のソーカット溝５８上に排気構造を形成する場合も同様である。

このように、ベントピース６１には、切り欠き６２の形成後に拡開部６６を形成するため、加硫時の排気効率の低下を確実に防止できる。しかも、加硫後の型開き時には、拡開部６６によって形成される円錐状突起によって、ベントピース６１内に流れ込んだスピューが破断し、ベントピース６１内に残留することを防止できる。よって、金型５０のメンテナンス性も向上できる。

なお、本発明のタイヤ加硫金型５０、及びその製造方法は、前記実施形態の構成に限定されず、種々の変更が可能である。

例えば、段部（凹凸部）による模様及び表記の変更は、必要に応じて可能である。また、切り欠き６２を含むベントピース６１を有する排気構造を設ける部位は、上モールド５２のみであってもよいし、下モールド５４のみであってもよい。また、トレッド部２を成形するセクタモールド５１の骨部（段部）に排気構造を設ける場合、そのベントホール６０に取り付けるベントピース６１に切り欠き６２を設けてもよい。また、ビードリング５３，５５の成形面５３ａ，５５ａにソーカット溝を形成し、このソーカット溝上に排気構造を設ける場合、そのベントホール６０に取り付けるベントピース６１に切り欠き６２を設けてもよい。

金型５０は、円環状（型締め状態）の金型５０を軸方向（上下）に二分割した一対のモールドを備える２ピースモールドであってもよい。そして、この２ピースモールドの段部に排気構造を設ける場合にも、ベントピース６１に段部に対応する形状の切り欠き６２を設けてもよい。

ベントピース６１には、拡開部６１ｂが予め設けられてなくてもよい。また、拡開部６６を設ける工程は、切り欠き６２の形成後に限られず、必要に応じて変更が可能である。また、ベントピース６１には、拡開部６６を必ずしも設けなくてもよい。この場合、タイヤ１に形成されるベントピース痕８はスピュー８ｂだけになるため、模様や表記の外観が損なわれることを大幅に改善できる。

１’…グリーンタイヤ
１…空気入りタイヤ
２…トレッド部
３…サイド部
４…ビード部
５…凸条
６…凹条
７…突出部
８…ベントピース痕
８ａ…突起
８ｂ…スピュー
１０…タイヤ加硫成形機
２０…フレーム
２１…プレート
２２…上プラテン
２２ａ…流路
２３…下プラテン
２３ａ…流路
２４…昇降部材
２５…昇降部材
３０…コンテナ
３１…セグメント
３１ａ…傾斜面
３２…ジャケット
３２ａ…傾斜面
３３…上プレート
３４…上スライド
３５…下プレート
３６…下スライド
４０…ブラダユニット
４１…支軸
４１ａ…ロッド
４２…上クランプ
４３…下クランプ
４４…ブラダ
５０…タイヤ加硫金型
５１…セクタモールド（モールド）
５１Ａ…セクタ
５１ａ…成形面
５１ｂ…取付面（外面）
５２…上モールド（サイドモールド）
５２ａ…成形面
５２ｂ…取付面（外面）
５３…上ビードリング（モールド）
５３ａ…成形面
５３ｂ…取付面（外面）
５４…下モールド（サイドモールド）
５４ａ…成形面
５４ｂ…取付面（外面）
５５…下ビードリング（モールド）
５５ａ…成形面
５５ｂ…取付面（外面）
５６，５６ａ…凹部
５７，５７ａ，５７ｂ…凸部
５８…ソーカット溝
６０…ベントホール
６１…ベントピース
６１ａ…通気孔
６１ｂ…拡開部
６２…切り欠き
６３…凹部
６４…凸部
６５…凸部
６６…拡開部
Ｘ…セクタモールドの径方向
Ｙ…セクタモールドの幅方向
Ｚ…セクタモールドの周方向

Claims

空気入りタイヤを成形するための複数のモールドを備え、
前記複数のモールドはそれぞれ、前記空気入りタイヤの外表面の形状に対応する複数の段部を含む成形面と、前記成形面と間隔をあけて位置する外面とを有しており、
前記複数のモールドのうちの少なくとも１つは、
前記複数の段部のうちの少なくとも１つと対応するように、前記成形面から前記外面にかけて貫通して設けられたベントホールと、
前記ベントホールの前記成形面側に取り付けられた筒状のベントピースと、
前記少なくとも１つの段部の形状に沿うように、前記ベントピースの前記成形面側に設けられた切り欠きと
を有する、タイヤ加硫金型。
前記複数のモールドは、
周方向に分割した複数のセクタによって構成され、前記空気入りタイヤのトレッド部を成形するための環状のセクタモールドと、
前記セクタモールドの軸方向に間隔をあけて配置されて、前記空気入りタイヤのサイド部を成形するための一対のサイドモールドと
を備え、
前記切り欠きを含むベントピースは、前記一対のサイドモールドのうちの少なくとも一方に設けられている、請求項１に記載のタイヤ加硫金型。
前記ベントピースの前記成形面側には、前記外面から前記成形面に向けて次第に拡開した拡開部が形成されている、請求項１又は２に記載のタイヤ加硫金型。
空気入りタイヤの外表面の形状に対応する複数の段部を含む成形面と、前記成形面と間隔をあけて位置する外面とをそれぞれ有する複数のモールドのうちの少なくとも１つに、前記複数の段部のうちの少なくとも１つと対応するように、前記成形面から前記外面にかけて貫通するベントホールを形成し、
前記ベントホールの前記成形面側に筒状のベントピースを取り付け、
前記ベントピースの前記成形面側に、前記少なくとも１つの段部の形状に沿って切り欠きを形成する、タイヤ加硫金型の製造方法。
前記切り欠きの形成後、前記ベントピースの前記成形面側に、前記外面から前記成形面に向けて次第に拡開した拡開部を形成する、請求項４に記載のタイヤ加硫金型の製造方法。