JP6226089B2 - 長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法 - Google Patents
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Description
(1) ローズマリーによる接触処理工程を含む、水分含有量が3重量%以下である、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法、
(2) 使用するローズマリーが、シソ科マンネンロウの葉を、乾燥して得られるものまたは乾燥して乾燥後に粉砕して得られるものである、(1)の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法、
(3) ローズマリーによる接触処理工程の後に、濾過工程を有する、(1)または(2)の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法、
(4) ローズマリーによる接触処理工程が、脱色処理工程以前もしくは脱色処理工程と同時に撹拌接触処理されるものであって、脱色処理工程後に濾過工程、濾過工程後に減圧下で行う水蒸気脱臭工程を含む、(1)〜(3)のいずれかの長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法、
(5) ローズマリーによる接触処理工程から水蒸気脱臭工程終了まで、油脂中の水分含有量3重量%以下を維持する、(1)〜(4)のいずれかの長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法、
(6) 水蒸気脱臭工程において、脱臭温度が170℃以上および脱臭温度と脱臭時間が下記数式を満たす、(4)または(5)の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法、
(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000=100以下
(7) 脱色処理工程において、0.5重量%以上のローズマリーおよび1重量%以上の活性白土を添加して処理する、(4)〜(6)のいずれかの長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法、
(8) 活性炭による吸着処理工程を含む、(1)〜(7)のいずれかの長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法、
(9) 脱色処理工程において、0.5重量%以上のローズマリー、1重量%以上の活性白土および1重量%以上の活性炭を添加して処理する、(8)の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法、
(10) 使用するローズマリーが、シソ科マンネンロウの葉を、乾燥して乾燥後に粉砕して得られるローズマリーパウダーである、(1)〜(9)のいずれかの長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法、
(11) 構成脂肪酸組成中の二重結合が5つ以上の長鎖多価不飽和脂肪酸の含有量が20質量%以上である、(1)〜(10)のいずれかの長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法、
(12) 使用する活性炭が薬品賦活処理された活性炭である、(8)〜(11)のいずれかの長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法、
(13) 薬品賦活処理された活性炭が燐酸賦活処理されたものである、(12)の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法、
(14) 水蒸気脱臭工程後の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を用いた、下記長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の保存試験で得られる過酸化物価が14meq/kg以下である、(4)〜(13)のいずれかの長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法、
(長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の保存試験方法)
・均一に混合した油脂50gを100mlガラス瓶に入れ密封する、
・該ガラス瓶を、40℃にて14日間保存する、
・14日間保存後に過酸化物価を分析する、
である。
また本発明の製造方法で得られる長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂は、従来の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のように、空気との接触を避ける目的でカプセル化、乳化物や粉末化の必要がないため、液状で流通させることができるが、液状での利用範囲に限定することなく使用することができる。具体的には、本発明の製造方法で得られる長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を用いて、乳化物を得る、粉末状およびカプセル状に加工する等も可能であり、従来の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の利用範囲を包含する、より広い用途に利用することができる。
本発明では、抽出処理する前のローズマリーを使用する。また使用するローズマリーの部位に制限はなく、全草、または、その葉、根、茎、花、果実、種子の何れを使用してもよく、何れかを混合して使用しても良い。好ましくは葉を使用する。葉を使用する場合乾燥された乾燥葉を使用することが好ましい。かかる乾燥葉であっても、乾燥葉を粉砕したものであっても使用することができる。乾燥葉を使用した場合、本発明の製造工程中に油脂と混合し、せん断されるために予め粉砕したものでなくても使用することもできる。油脂との接触効率が良好な点で、乾燥葉などを粉砕することによって得られた、ローズマリーパウダーを使用することが好ましい。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
本発明においては、熱履歴=100以下の条件とする事が好ましく、より好ましくは50以下である。熱履歴条件が100を超えると、脱臭工程において長鎖多価不飽和脂肪酸含量が低下してしまう場合があるため好適ではない。また、水蒸気脱臭工程において添加する水蒸気の量は、油脂に対し、1重量%以上が好ましく、3重量%以上がより好ましい。添加する水蒸気の量が1重量%未満では、油脂に魚臭さや油臭さが残存してしまい好適ではない。
(長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の保存試験方法)
・均一に混合した油脂50gを100mlガラス瓶に入れ密封する。
・該ガラス瓶を、40℃にて14日間保存する。
・14日間保存後に過酸化物価を分析する。
製造直後の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂は、風味の評価項目を油臭さ、魚臭さ、ローズマリー臭とし、10名のパネラ−による10段階での官能評価により行った。
すべての項目で4以上の評価となった油脂を良好と判断した。
油臭さ:数字が大きい方が油脂の劣化臭が弱く、数字が小さい方が油脂の劣化臭が強い。
魚臭さ:数字が大きい方が魚臭さが弱く、数字が小さい方が魚臭さが強い。
ローズマリー臭:数字が大きい方がローズマリー臭が弱く、数字が小さい方がローズマリー臭が強い。
・均一に混合した油脂50gを100mlガラス瓶に入れ、密封する。
・該ガラス瓶を、40℃にて14日間保存する。
・保存後に、過酸化物価(POV)及び、風味評価を行う。
保存試験により劣化させた長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂は、風味の評価項目を油臭さ、魚臭さ、ローズマリーの戻り臭(金属味)とし、10名のパネラ−による10段階での官能評価により行った。
すべての項目で4以上の評価となった油脂を良好と判断した。
油臭さ:数字が大きい方が油脂の劣化臭が弱く、数字が小さい方が油脂の劣化臭が強い。
魚臭さ:数字が大きい方が魚臭さが弱く、数字が小さい方が魚臭さが強い。
ローズマリーの戻り臭:数字が大きい方が金属味が弱く、数字が小さい方が金属味が強い。
脱酸鮪油(酸価=0.10、過酸化物価=5.5、ヨウ素価=184、EPA+DHA含量=28.0%)100部に対し、ローズマリーパウダー(商品名:ローズマリー(パウダー)、エスビー食品株式会社製)1部、活性白土 3.0部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙(商品名:定性濾紙 No.2、アドバンテック東洋株式会社製)にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、160℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
ローズマリーパウダーから油脂に溶解した物質は、0.2部であった。製造直後のPOVは0.2であった。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表1にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリーパウダー1部、活性白土 3.0部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、220℃、90分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
ローズマリーパウダーから油脂に溶解した物質は、0.2部であった。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、225.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表1にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、活性白土 3.0部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分にて脱色処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、180℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
脱酸鮪油、脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、18.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表1にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリー抽出物(商品名:RM-21Bベース、三菱化学フーズ株式会社製)0.2部、活性白土 3.0部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、180℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、18.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表1にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリー抽出物(商品名:RM-21Bベース、三菱化学フーズ株式会社製)0.6部、活性白土 3.0部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、180℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、18.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表1にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリー抽出物(商品名:RM-21Bベース、三菱化学フーズ株式会社製)0.6部、活性白土 3.0部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、130℃、60分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。製造直後のPOVは0.7であった。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表1にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、活性白土 3.0部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分にて脱色処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、180℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し、精製油を得た。精製油100部に対し、ローズマリー抽出物 0.2部を加え、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
脱酸鮪油、脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、18.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表1にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、活性白土 3.0部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分にて脱色処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、180℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し、精製油を得た。精製油100部に対し、ローズマリー抽出物 0.6部を加え、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
脱酸鮪油、脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、18.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表1にまとめた。
・ローズマリー抽出物を使用した、比較例2〜比較例4では、実施例よりも風味評価が劣る結果であった。
・比較例2と比較例3は、保存後の品質が著しく劣る結果であった。
・比較例4は、製造直後の風味が著しく劣る結果であった。
・比較例5と比較例6は、製造直後のローズマリー臭のため、風味が著しく劣る結果であった。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリーパウダー1部、活性白土 3部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、180℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
ローズマリーパウダーから油脂に溶解した物質は、0.2部であった。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、18.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表2にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリーパウダー3部、活性白土 3部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、180℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
ローズマリーパウダーから油脂に溶解した物質は、0.6部であった。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、18.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表2にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリーパウダー5部、活性白土 3部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、180℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
ローズマリーパウダーから油脂に溶解した物質は、1.0部であった。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、18.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表2にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリーパウダー1部、活性白土 3部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、170℃、360分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
ローズマリーパウダーから油脂に溶解した物質は、0.2部であった。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表2にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリーパウダー1部、活性白土 1.5部、活性炭(商品名:梅蜂SKA印活性炭、太平化学産業株式会社製) 1.5部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、180℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
ローズマリーパウダーから油脂に溶解した物質は、0.2部であった。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、18.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表2にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリーパウダー1部、活性白土 1.5部、塩化亜鉛賦活木質活性炭(商品名:梅蜂ZM印活性炭、太平化学産業株式会社製) 1.5部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、180℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
ローズマリーパウダーから油脂に溶解した物質は、0.2部であった。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、18.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表2にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリーパウダー1部、活性白土 1.5部、燐酸賦活粉末木質活性炭(商品名:梅蜂FN印活性炭、太平化学産業株式会社製) 1.5部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、180℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
ローズマリーパウダーから油脂に溶解した物質は、0.2部であった。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、18.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表2にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリーパウダー3部、活性白土 1.5部、燐酸賦活粉末木質活性炭 1.5部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、180℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
ローズマリーパウダーから油脂に溶解した物質は、0.6部であった。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、18.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表2にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリーパウダー3部、活性白土 1.5部、燐酸賦活粉末木質活性炭 1.5部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、180℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し脱臭油を得た。
ローズマリーパウダーから油脂に溶解した物質は、0.6部であった。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
次いで、チャ抽出物(商品名:サンフェノン90S、太陽化学株式会社製)を水に加え2.0%チャ抽出物含有水溶液を作製し、70℃に加温した脱臭油100部に対し、乳化剤(理研ビタミン株式会社製 ポエムPR-100)0.02部を加えて溶解し、2.0%チャ抽出物水溶液1.0部を加えた後、ホモミキサー(TK ROBO MIX:特殊機化工業株式会社製)にて10000rpmで10分の撹拌を行った。その後、50℃、10Torrの減圧条件下で、攪拌しながら30分間脱水処理を行って、チャ抽出物を200ppm含有する長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、18.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表2にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリーパウダー3部、活性白土 1.5部、燐酸賦活粉末木質活性炭 1.5部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、190℃、180分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
ローズマリーパウダーから油脂に溶解した物質は、0.6部であった。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、72.0であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表2にまとめた。
脱酸鮪油100部に対し、ローズマリーパウダー3部、活性白土 1.5部、燐酸賦活粉末木質活性炭 1.5部を加え、真空度1.6kPa(12torr)、120℃、15分 脱色工程にて撹拌接触処理を行った後、濾紙にて濾別した。次いで、脱色油100部に対し、水蒸気脱臭処理を真空度0.4kPa(3torr)以下、215℃、30分、水蒸気添加量3部にて実施し、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を得た。
ローズマリーパウダーから油脂に溶解した物質は、0.6部であった。
脱酸鮪油、ローズマリー処理・脱色工程、脱臭工程を通して、油脂中の水分含有量は0.01〜0.10%であった。
熱履歴=(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000
とした場合の熱履歴条件は、60.8であった。製造直後のPOVは0であった。
実施例1と同様に長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂のEPA+DHAの含量、製造直後の風味評価、及び保存試験を行った。結果を表2にまとめた。
・実施例3から実施例11にかけて、水蒸気脱臭工程の温度が170℃以上、かつ、熱履歴条件を50以下とする事で、脱酸油に対するEPA+DHAの残存率が上昇し、かつ、保存した後の風味や酸化安定性の指標である過酸化物価がより良好な数値が得られた。
・実施例7から実施例11にかけて、薬品賦活処理された活性炭、更には燐酸賦活処理された活性炭を用いる事で、保存した後の風味や酸化安定性の指標である過酸化物価が更に良好な数値が得られた。
Claims (11)
- 構成脂肪酸組成中の二重結合が5つ以上の長鎖多価不飽和脂肪酸の含有量が20質量%以上である長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法であって、ローズマリーによる接触処理工程及び薬品賦活処理された活性炭による吸着処理工程を含み、ローズマリーによる接触処理工程の後に、濾過工程、濾過工程後に減圧下で行う水蒸気脱臭工程を有し、水蒸気脱臭工程において、脱臭温度が170℃以上及び脱臭温度と脱臭時間が下記数式を満たす、水分含有量が3重量%以下である、長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法。
(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000=100以下 - 使用するローズマリーが、シソ科マンネンロウの葉を、乾燥して得られるもの又は乾燥して乾燥後に粉砕して得られるものである、請求項1に記載の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法。
- 油脂の脱色工程で使用される濾過機を使用した濾過工程にて、ローズマリーを濾別する、請求項2に記載の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法。
- ローズマリーによる接触処理工程が、脱色処理工程以前若しくは脱色処理工程と同時に撹拌接触処理されるものである、請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法。
- ローズマリーによる接触処理工程から水蒸気脱臭工程終了まで、油脂中の水分含有量3重量%以下を維持する、請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法。
- 水蒸気脱臭工程において、脱臭温度が180℃以上及び脱臭温度と脱臭時間が下記数式を満たす、請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法。
(脱臭温度―170℃)×(脱臭温度―170℃)×脱臭時間(分)/1000=100以下 - 脱色処理工程において、0.5重量%以上のローズマリー及び1重量%以上の活性白土を添加して処理する、請求項4〜請求項6のいずれか1項に記載の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法。
- 脱色処理工程において、0.5重量%以上のローズマリー、1重量%以上の活性白土及び1重量%以上の薬品賦活処理された活性炭を添加して処理する、請求項4〜請求項7のいずれか1項に記載の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法。
- 使用するローズマリーが、シソ科マンネンロウの葉を、乾燥して乾燥後に粉砕して得られるローズマリーパウダーである、請求項1〜請求項8のいずれか1項に記載の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法。
- 薬品賦活処理された活性炭が燐酸賦活処理されたものである、請求項1〜請求項9のいずれか1項に記載の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法。
- 水蒸気脱臭工程後の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂を用いた、下記長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の保存試験で得られる過酸化物価が14meq/kg以下である、請求項1〜請求項10のいずれか1項に記載の長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の製造方法。
(長鎖多価不飽和脂肪酸含有油脂の保存試験方法)
・均一に混合した油脂50gを100mlガラス瓶に入れ密封する。
・該ガラス瓶を、40℃にて14日間保存する。
・14日間保存後に過酸化物価を分析する。
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