JP6140942B2 - 印刷が施されたチューブ状積層容器及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷が施されたチューブ状積層容器及びその製造方法に関し、高品位の印刷を可能とし、さらに多品種・小ロットの受注生産にも対応し得る印刷が施されたチューブ状積層容器及びその製造方法に関する。

現在、化粧品、食品、医薬品、工業用品、染毛料などを収納するチューブ状の胴部を有する積層容器としては、アルミチューブ、ラミネートチューブ、ポリフォイルチューブ等が知られている。アルミチューブは、ダイキャビティ内にアルミスラグを入れ、パンチヘッドをダイキャビティ内に打ち込むことによりアルミスラグをプレスすることにより頭部と胴体部とが一体となったアルミチューブが得られる（特許文献１）。
アルミチューブは、円筒状の胴部がインパクト成形によって形成されるため、表面を平滑にするため、胴部の表面に印刷の下地となる塗料を地塗りする。その後、容器印刷専用の曲面印刷機を用いて表面へ印刷を施す。印刷方式は、ドライオフセット印刷や転写方式等が用いられている。

ラミネートチューブは、予め平板状の積層シートを筒状に丸めてサイドシームにより筒状の胴体部を形成した後、この胴体部に口頭部を取り付けることによって製造される。胴体部に口頭部を取り付ける頭部形成方法としては、特許文献２に示すようなコンプレッション法等が挙げられる。
ラミネートチューブは、積層シートの上に印刷を行い、印刷後の積層シートを裁断して筒状に丸めてサイドシームにより胴部を形成する。印刷方式としては、一般的には、凸版印刷方式が採用されている。
また、ポリエステル樹脂フィルムに裏印刷したフィルムを積層してラミネートチューブを形成する場合がある。その場合は、主にグラビア印刷方式が採用されている。

ポリフォイルチューブは、アルミニウム箔を含む積層シートを丸めてサイドシームしながら連続した筒を形成する。その後、円形のダイス（スリット）より、溶融したポリエチレン樹脂等を押し出し、表面にコートした後、チューブ１本分の長さに裁断して胴部を形成する。下地となるアルミニウムのメタリック調を生かす場合は、透明又は半透明の樹脂を胴部の表面にコートする。着色する場合は白地の胴部表面に着色樹脂をコートする。表面印刷は、筒状胴部の段階、あるいは肩部・頭部を形成した後に曲面印刷機を用いて行なわれる。例えばドライオフセット（凸版）、シルクスクリーン印刷、ホットスタンプ等が施される。ポリフォイルチューブの製造方法については特許文献３等が挙げられる。

一方、贈答品等の用途に使用される容器としては、多品種・小ロットでの容器の生産が必要である。ラミネートチューブにおいて現在使用されている印刷方式は凸版印刷方式、フレキソ印刷方式、グラビア印刷方式等である。これらの印刷方式では、凸版や凹版などにインキを乗せ、積層シートに転写することによって印刷を行うため刷版が必要となる。そのため、多品種・小ロットの受注生産に対応するには、高コスト等の問題が生じ、印刷対象を変更する際に刷版を新たに作成しなければならず、製版等に時間がかかる。
又、凸版印刷は、製版自体はそれほど高価ではないが、印刷の再現性に劣る。更に、グラビア印刷は高階調再現性に優れるが、小ロットの受注生産では非常に高コストになる。
ドライオフセット（凸版）による曲面印刷は、ポリチューブ、ポリフォイルチューブ、アルミチューブ等に適用されるが、刷版が必要であり、多品種・小ロットでは高コストになる。又、ブランケット上にウェット・オン・ウェットで行うため高階調再現性にも優れない。

しかし、いずれの印刷方式でも版が必要となる。例えば、オフセット印刷では、ＰＳ版、ＣＴＰ版等が、グラビア印刷ではグラビアシリンダー等が、スクリーン印刷では、スクリーン版等が必要である。受注生産に応じて印刷内容を変更する場合は、新たな版を作成し直す必要がある。
従って、印刷模様毎に版を用意し、製造工程で交換しながら印刷を行う必要があり、多品種・小ロットでの受注生産で用いると、製造コストが高くなり、スピーディーな印刷も困難であった。この問題は、アルミチューブやポリフォイルチューブにおいて使用されている曲面印刷機でも同じである。曲面印刷機では樹脂凸版を用いたドライオフセット印刷方式が採用されるが、１つのブランケットの上に複数の色のインキを転移しておいてロールコートしていく。そのため、インキを乗せる版が必要となり、上述のグラビア印刷等と同様に、多品種・小ロットでの受注生産における上記問題点を解決することはできない。

特開２００１−１５０１９６号公報 国際公開番号ＷＯ２００７／０４３１９８ 特公平１−３２１０９号公報

そこで本発明は、従来の印刷方式の代わりにデジタル印刷を用い、多品種・小ロットでの容器生産を比較的低コストかつスピーディーに行うことができるチューブ状積層容器及びその製造方法を提供することを課題とする。
また、にじみのないシャープで高階調再現性を伴った高品位な印刷面を有するチューブ状積層容器及びその製造方法を提供することを課題とする。

本発明者は、従来の凸版印刷、グラビア印刷や曲面印刷機を用いた印刷方式に変えて、乾式電子写真方式又は液体現像方式のデジタル印刷機を使用することによって、多品種・小ロットでの受注生産に、比較的低コストかつスピーディーに対応する着想を得た。
しかし、乾式電子写真方式又は液体現像方式のデジタル印刷機を使用して、積層原反の表面に印刷を施すと、積層原反の表面へのインクの十分な密着性が得られなかった。
そこで本発明者は、鋭意研究を続けたところ、印刷面を形成するポリエチレン樹脂等のプラスチック樹脂が不活性であるため、デジタル印刷機によるインクがのり難いことを見出した。そこで、原反の表面層であるプラスチック樹脂層の親和性を向上させるため、特定の表面処理を施せば、解決されることを見出した。
そして上記課題を解決するために、本発明者は以下の構成を採用した。

（１）円筒状の胴部を有したチューブ状積層容器において、少なくとも筒状の胴部の表面に乾式電子写真方式又は液体現像方式のデジタル印刷機によって印刷された印刷層が形成されていることを特徴とする印刷が施されたチューブ状積層容器である。
（２）前記印刷層が形成されるチューブ状積層容器の筒状の表面に、プライマによる表面処理が施されていることを特徴とする上記（１）に記載の印刷が施されたチューブ状積層容器である。
（３）前記印刷層の上にポリエチレン系、シリコン系、アクリル系、ニトリルセルロース系、ポリウレタン系のいずれか一又は二種以上が複合されたオーバーコート層が形成されていることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載された印刷が施されたチューブ状積層容器である。

（４）印刷が施されたチューブ状積層容器の製造方法において、樹脂層を積層したロール状の原反の表面に乾式電子写真方式又は液体現像方式のデジタル印刷機によって印刷層を形成する印刷工程と、ロール状の印刷された原反より一体の容器の胴部となるブランクを切り出した後、前記ブランクを筒状に形成した後該ブランクにおける当接箇所を溶着によってサイドシームを形成する接着工程と、を有することを特徴とする印刷が施されたチューブ状積層容器の製造方法である。
（５）印刷が施されたチューブ状積層容器の製造方法において、樹脂層を積層したロール状の原反の表面に乾式電子写真方式又は液体現像方式のデジタル印刷機によって印刷層を形成する印刷工程と、ロール状の印刷された原反を長手方向に沿って筒状にして連続してサイドシームする接着工程と、筒状の原反を一体の容器の長さに切断する切断工程と、を有することを特徴とする印刷が施されたチューブ状積層容器の製造方法である。

（６）前記印刷工程の前処理として、印刷層が形成される原反の表面にプライマによる表面処理による活性化工程を有することを特徴とする上記（４）又は（５）に記載の印刷が施されたチューブ状積層容器の製造方法である。
（７）前記一体の容器の長さに形成された筒状胴部に、肩部をコンプレッション法により形成する肩部形成工程を有することを特徴とする上記（４）乃至（６）のいずれか一に記載された印刷が施されたチューブ状積層容器の製造方法である。
（８）前記印刷工程、接着工程又は肩部形成工程の後に、ポリエチレン系、シリコン系、アクリル系、ニトリルセルロース系、ポリウレタン系のいずれか一又は二種以上が複合されたオーバーコート層を形成する上塗り工程を有することを特徴とする（４）乃至（７）のいずれか一に記載された印刷が施されたチューブ状積層容器の製造方法である。

本発明に係る印刷が施されたチューブ状積層容器及びその製造方法を採用することにより、従来の印刷方式の代わりにデジタル印刷を用い、刷版を用いず機動性を向上すると共に、多品種・小ロットでの容器の生産を比較的低コストで実現することができる。
また、本発明によって、高階調再現性を伴った高品位な印刷面を有するチューブ状積層容器が提供されるという効果を奏する。

本発明の実施形態１に係る印刷が施されたチューブ状積層容器における、円筒状の胴部における積層構造を示した断面図である。 本発明の実施形態２に係る印刷が施されたチューブ状積層容器における、円筒状の胴部における積層構造を示した断面図である。

本発明に係る印刷が施されたチューブ状積層容器は、円筒状の胴部の外周に乾式電子写真方式又は液体現像方式のデジタル印刷機によって印刷された印刷層が形成されている。
本発明に係るチューブ状積層容器を形成する胴部の積層体は、例えば内層及び外層がシーラントで、中間層としての遮蔽材よりなる三層構造の積層シート等により原反を製造し、かかる原反を裁断したシートをサイドシームにより筒状として形成される。内層及び外層のシーラントとしては、化学的に不活性で且つ加工適正の良いポリオレフィン系樹脂（特には低密度ポリエチレン樹脂層）を用いるのが好ましい。他に、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂（Ｌ−ＬＤＰＥ）、未延伸ポリプロピレン系樹脂等を用いても良い。また、遮蔽材としては、例えばアルミニウム箔、アルミナ蒸着ＰＥＴ、シリカ蒸着ＰＥＴ、エチレンビニルアルコール、シリカ蒸着ポリアミド、あるいはナイロン系樹脂が用いられる。中でもアルミニウム箔を用いるのが好ましい。

また、本発明に使用されるデジタル印刷機としては、液体トナーを利用した液体現像方式のデジタル印刷機、半導体レーザーを利用した乾式電子写真方式のデジタル印刷機、粉砕トナーを用いオフセット印刷と同等の光沢特性を持たせることが可能な乾式電子写真方式のデジタル印刷機等が挙げられる。例えば、ＨＰ Ｉｎｄｉｇｏ ７０００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｐｒｅｓｓ（ヒューレッド・パッカード社製），Ｄｏｃｕ Ｃｏｌｏｒシリーズ（富士ゼロックス社製）、ｉｍａｇｅ ＰＲＥＳＳ Ｃ７０００ＶＰ／Ｃ６０００（キャノン社製）、Ｎｅｘ Ｐｒｅｓｓ ２１００ ｐｌｕｓ（コダック社製）等が挙げられる。
また本発明に係る印刷が施されたチューブ状積層容器は、印刷層が形成される積層容器の表面に、プライマによる表面処理を施されているが好ましい。プライマの材料としてはサファイアコート又はエミコートが好ましい。
さらに、本発明に係る印刷が施されたチューブ状積層容器は、印刷層の上にポリエチレン系、シリコン系、アクリル系、ニトリルセルロース系、ポリウレタン系のいずれか一又は二種以上が複合されたオーバーコート層が形成されているのが好ましい。このようなオーバーコート層を形成することによって、印刷層を保護することができる。

以下、本発明に係る印刷が施されたチューブ状積層容器について実施形態の一例を図面に則して説明する。なお、下記の実施形態は一例であって本発明の範囲を限定するものではない。
実施形態１
図１は、本発明に係る印刷が施されたチューブ状積層容器における、円筒状の胴部における積層構造を示した断面図である。
図１に示す如く、本発明に係る印刷が施されたチューブ状積層容器は、下から順に、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）／共押出しシートの二軸延伸したもの（ＬＬ／ナイロン（Ｎｙ）／エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）／Ｎｙ／ＬＬ）／ＰＥによって形成された層１と、アルミニウム層２と、ポリエチレン（ＰＥ）層３と、着色ＰＥ層４と、ＰＥ層５とを積層したものである。
更に、ＰＥ層５の表面にサファイアコートによって形成されたプライマ層６が積層されている。
そして、プライマ層６の上に乾式電子写真方式又は液体現像方式のデジタル印刷機によって印刷された印刷層７が形成されている。
更に印刷層７の上は、アクリル系樹脂によって形成されたオーバーコート層８で被覆されている。
積層の厚みはＴ１が３μｍ、Ｔ２が３００〜３５０μｍである。

実施形態２
図２は、本発明に係る印刷が施された他のチューブ状積層容器における、円筒状の胴部における積層構造を示した断面図である。
図２に示す如く、本発明に係る印刷が施されたチューブ状積層容器は、下から順に、ＰＥ層１１と、アルミニウム層１２と、着色ＰＥ層１３と、ＰＥ層１４とを積層したものである。
更に、ＰＥ層１４の表面にサファイアコートによって形成されたプライマ層１６が積層されている。
そして、プライマ層１６の上に乾式電子写真方式又は液体現像方式のデジタル印刷機によって印刷された印刷層１７が形成されている。
更に印刷層１７の上は、ポリエチレン樹脂によって形成されたオーバーコート層１８で被覆されている。
積層の厚みはＴ１が２００μｍ、Ｔ２が２５０μｍである。

以下、本発明に係る印刷が施されたチューブ状積層容器の製造方法についての一例を説明する。
実施形態３
（容器の胴部となるブランクの作成工程）
アルミニウム箔の両面にエチレン−カルボン酸共重合体（ＥＭＡＡ）を介し、外側（ここでは完成したチューブ状積層容器における外側を意味する。）に向ってポリエチレン（ＰＥ）／着色ＰＥ／ＰＥを積層し、内側（完成したチューブ状積層容器における内容物が収納される側を意味する。）に向ってＰＥ／共押出しシートの二軸延伸したもの（ＬＬ／ナイロン（Ｎｙ）／エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）／Ｎｙ／ＬＬ）／直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）を積層することによってロール状のチューブ胴体用原反を製造した。
この時点におけるチューブ胴体用原反の最外層はポリエチレン樹脂によって形成されている。当該ポリエチレン樹脂の表面性状は不活性であるため、デジタル印刷機によるインクがのり難い。そのため、ロール状の原反を連続で送り出しながら原反の外層であるポリエチレン樹脂の表面にサファイアコートをコートする。サファイアコートを表面に塗布することによって次の工程で印刷に用いられるインクとの親和性を向上させることができる。

（デジタル印刷機による印刷工程）
上述の工程によって、ロール状のチューブ胴体用原反を順次送り出しながら、原反のサファイアコート層の上に液体現像方式のデジタル印刷機によって印刷層を形成していく。
ここで本実施形態に使用したデジタル印刷機は、ＨＰ Ｉｎｄｉｇｏ ７０００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｐｒｅｓｓ（ヒューレッド・パッカード社製）である。インクは液体トナーを使用した。
この際、上記の印刷層は、後述のブランクを形成する際に、いわゆる横取りができる方向で印刷模様が形成される。
その後、チューブ胴体用原反の印刷層をアクリル系樹脂によるオーバーコート層をコートした。
（ブランクの作成工程）
上述の工程によって生産されたロール状のチューブ胴体用原反を、８２ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出し、容器の胴部となるブランクを作成した。

（チューブ容器の製造工程）
上述の工程によって作成されたブランクを円筒状に形成し、ブランクにおける端部同士を熱溶着によってサイドシームした（接着工程）。
次いで、端部同士を熱溶着したチューブ容器の胴部をマンドレルに外嵌し、コンプレッション法を用いてチューブ胴体部に口頭部を形成した。すなわち、成型機のキャビティ内に高密度ポリエチレンによる溶融樹脂を配置した後、コンプレッション法によってマンドレルを成型機内に押し付けることによってチューブ容器の胴部に口頭部を形成した。 その後、コンプレッション法により製造されたチューブにキャップを取り付けるため、口頭部が形成されたチューブ容器をマンドレルに嵌着した後、ねじ嵌め装置によってチューブ容器の口頭部にキャップを螺着する。キャップは、チューブ容器の口頭部の螺合部と螺合し、口頭部の開口部を覆うようにしてチューブ容器に螺着された。
このようにして本発明に係る印刷が施されたチューブ状積層容器が得られる。

実施形態４
（容器の胴部となるブランクの作成工程）
アルミニウム箔を中心として、外側に向って着色ＰＥ／ＰＥを積層し、内側にＰＥを積層することによってロール状のチューブ胴体用原反を製造した。
この時点におけるチューブ胴体用原反の最外層はポリエチレン樹脂によって形成されている。当該ポリエチレン樹脂の表面性状は不活性であるため、デジタル印刷機によるインクがのり難い。そのため、ロール状の原反を連続で送り出しながら原反の外層であるポリエチレン樹脂の表面にサファイアコートをコートする。サファイアコートを表面に塗布することによって次の工程で印刷に用いられるインクとの親和性を向上させることができる。

（デジタル印刷機による印刷工程）
上述の工程によって、ロール状のチューブ胴体用原反を順次送り出しながら、原反のサファイアコート層の上に液体現像方式のデジタル印刷機によって印刷層を形成した。
ここで本実施形態に使用したデジタル印刷機は、ＨＰ Ｉｎｄｉｇｏ ７０００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｐｒｅｓｓである。インクは液体トナーを使用した。
この際、上記の印刷層は、いわゆる縦取りができる方向で印刷模様が形成される。また、後述の印刷工程において、長手方向両端であってサイドシームされる部分には印刷層を形成しなかった。
（接着工程）
ロール状の印刷された原反を順次繰り出して、円筒状のパイプに沿わせて連続して筒状に形成し、コイル状の高周波加熱装置によって筒状にサイドシームした。
（上塗り工程）
上述の接着工程によって筒状に連続成形された原反を、リング状の被覆層形成機の円内を通して、チューブ容器の胴部の外周面上にポリエチレン樹脂によるオーバーコート層を連続して形成した。
（カッティングマシーンによる切断工程）
オーバーコート層が形成され筒状に連続成形された原反を、カッティングマシーンを用いて容器胴部の長さ（１００ｍｍ）に切断した。

（チューブ容器の製造工程）
その後、チューブ容器の胴部をマンドレルに外嵌し、コンプレッション法を用いてチューブ胴体部に口頭部を形成した。すなわち、成型機のキャビティ内に高密度ポリエチレンによる溶融樹脂を配置した後、コンプレッション法によってマンドレルを成型機内に押し付けることによってチューブ容器の胴部に口頭部を形成した。
その後、コンプレッション法により製造されたチューブにキャップを取り付けるため、口頭部が形成されたチューブ容器をマンドレルに嵌着した後、ねじ嵌め装置によってチューブ容器の口頭部にキャップを螺着する。キャップは、チューブ容器の口頭部の螺合部と螺合し、口頭部の開口部を覆うようにしてチューブ容器に螺着された。 このようにして本発明に係る印刷が施されたチューブ状積層容器が得られる。

実施形態５
アルミニウム箔の両面にＥＭＡＡを介し、外側に向ってＰＥ／着色ＰＥ／ＰＥを積層し、内側に向ってＰＥ／共押出しシートの二軸延伸したもの（ＬＬ／Ｎｙ／ＥＶＯＨ／Ｎｙ／ＬＬ）と、Ｌ−ＬＤＰＥを積層することによってロール状のチューブ胴体用原反を製造した。
この時点におけるチューブ胴体用原反の最外層はポリエチレン樹脂によって形成されている。当該ポリエチレン樹脂の表面性状は不活性であるため、デジタル印刷機によるインクがのり難い。そのため、ロール状の原反を連続で送り出しながら原反の外層であるポリエチレン樹脂の表面にサファイアコートをコートする。サファイアコートを表面に塗布することによって次の工程で印刷に用いられるインクとの親和性を向上させることができる。

（デジタル印刷機による印刷工程）
上述の工程によって、ロール状のチューブ胴体用原反を順次送り出しながら、原反のサファイアコート層の上に液体現像方式のデジタル印刷機によって印刷層を形成していく。
ここで本実施形態に使用したデジタル印刷機は、ＨＰ Ｉｎｄｉｇｏ ７０００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｐｒｅｓｓ（ヒューレッド・パッカード社製）である。インクは液体トナーを使用した。
この際、上記の印刷層は、後述のブランクを形成する際に、いわゆる横取りができる方向で印刷模様が形成される。
（ブランクの作成工程）
上述の工程によって生産されたロール状のチューブ胴体用原反を、８２ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出し、容器の胴部となるブランクを作成した。

（チューブ容器の製造工程）
上述の工程によって作成されたブランクを円筒状に形成し、ブランクにおける端部同士を熱溶着によってサイドシームした（接着工程）。
次いで、端部同士を熱溶着したチューブ容器の胴部をマンドレルに外嵌し、曲面印刷機を使用して、チューブ容器の胴部の外周面上にアクリル系樹脂によるオーバーコート層を形成した（上塗り工程）。
その後、チューブ容器の胴部をマンドレルに外嵌し、コンプレッション法を用いてチューブ胴体部に口頭部を形成した。すなわち、成型機のキャビティ内に高密度ポリエチレンによる溶融樹脂を配置した後、コンプレッション法によってマンドレルを成型機内に押し付けることによってチューブ容器の胴部に口頭部を形成した。
その後、コンプレッション法により製造されたチューブにキャップを取り付けるため、口頭部が形成されたチューブ容器をマンドレルに嵌着した後、ねじ嵌め装置によってチューブ容器の口頭部にキャップを螺着する。キャップは、チューブ容器の口頭部の螺合部と螺合し、口頭部の開口部を覆うようにしてチューブ容器に螺着された。
このようにして本発明に係る印刷が施されたチューブ状積層容器が得られる。

１ 所定のラミネート層
２，１２ アルミニウム層
３，５，１１，１４ ＰＥ層
４，１３ 着色ＰＥ層
６，１６ プライマ層
７，１７ 印刷層
８，１８ オーバーコート層

Claims (6)

1. 円筒状の胴部を有したチューブ状積層容器において、当該チューブ状積層容器の表面にプライマによる表面処理が形成され、当該表面処理層の表面上に乾式電子写真方式又は液体現像方式のデジタル印刷機によって印刷されている印刷層が形成されていることを特徴とする印刷が施されたチューブ状積層容器。
2. 前記印刷層の上にポリエチレン系、シリコン系、アクリル系、ニトリルセルロース系、ポリウレタン系のいずれか一又は二種以上が複合されたオーバーコート層が形成されていることを特徴とする請求項１に記載された印刷が施されたチューブ状積層容器。
3. 印刷が施されたチューブ状積層容器の製造方法において、印刷層が形成される原反の表面にプライマを用いた表面処理による活性化工程後、樹脂層を積層したロール状の原反の表面に乾式電子写真方式又は液体現像方式のデジタル印刷機によって印刷層を形成する印刷工程後、印刷されたロール状の原反より一体の容器の胴部となるブランクを切り出した後、前記ブランクを筒状に形成した後該ブランクにおける当接箇所を溶着によってサイドシームを形成する接着工程と、を有することを特徴とする印刷が施されたチューブ状積層容器の製造方法。
4. 印刷が施されたチューブ状積層容器の製造方法において、印刷層が形成される原反の表面にプライマを用いた表面処理による活性化工程後、樹脂層を積層したロール状の原反の表面に乾式電子写真方式又は液体現像方式のデジタル印刷機によって印刷層を形成する印刷工程後、印刷されたロール状の原反を長手方向に沿って筒状にして連続してサイドシームする接着工程と、筒状の原反を一体の容器胴部の長さに切断する切断工程と、を有することを特徴とする印刷が施されたチューブ状積層容器の製造方法。
5. 前記一体の容器の長さに形成された筒状胴部に、肩部をコンプレッション法により形成する肩部形成工程を有することを特徴とする請求項３又は４に記載された印刷が施されたチューブ状積層容器の製造方法。
6. 前記印刷工程、接着工程又は肩部形成工程の後に、ポリエチレン系、シリコン系、アクリル系、ニトリルセルロース系、ポリウレタン系のいずれか一又は二種以上が複合されたオーバーコート層を形成する上塗り工程を有することを特徴とする請求項３乃至５のいずれか一に記載された印刷が施されたチューブ状積層容器の製造方法。

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