JP6122721B2 - 熱可塑性樹脂発泡体の製造装置及び熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱可塑性樹脂発泡体の製造装置及び熱可塑性樹脂発泡体の製造方法に関する。

熱可塑性樹脂発泡体の製造においては、熱可塑性樹脂組成物に含有される発泡剤を発泡させる発泡工程の前に、熱可塑性樹脂組成物に含有される熱可塑性樹脂を架橋する架橋工程が設けられることがある。
熱可塑性樹脂を架橋する方法としては、従来より、熱可塑性樹脂組成物のシートを一対の無端ベルトで挟持し、この無端ベルトを介してヒータ等で加熱する、いわゆるダブルベルト挟持加熱法が知られている（例えば、特許文献１）。この特許文献１の架橋方法は、熱可塑性樹脂組成物のシートの表面を無穴のベルトによって挟持し、熱可塑性樹脂組成物のシートを空気と遮断した状態で加熱するようになっている。

特許第３７９２３７１号公報

ところで、特許文献１の架橋方法によれば、熱可塑性樹脂組成物のシートを無端ベルトにより挟持して空気と遮断した状態で加熱するため、架橋工程後のシートの表層に大きな空隙ないし凹みが形成される現象が起こるという問題があった。そして、このような架橋方法により得られたシートを発泡させると発泡体に外観不良が生じやすいという問題があった。
本発明は、空隙や凹みの発生を防止しつつ熱可塑性樹脂を架橋できる架橋機を備えた熱可塑性樹脂発泡体の製造装置及び熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を提供することを課題とする。

上記の問題に関し、本発明者らが鋭意検討したところによると、ダブルベルト挟持加熱法による架橋工程後のシートの表層に形成される大きな空隙や凹みは、架橋剤が分解して生じたガスがシートの表面近傍に滞留することにより生じることが分かった。一方、熱可塑性樹脂組成物のシートの表面に通気性を持たせ、酸素と接触させた状態で加熱し熱可塑性樹脂を架橋しようとすると、酸素と接した箇所が十分に架橋され難くなる。そこで、本発明者らは、熱可塑性樹脂組成物の表面に接触する酸素量を極力抑制しつつ、架橋工程で生じたガスを熱可塑性樹脂組成物から除去すれば、外観を損なわずに熱可塑性樹脂を十分に架橋できることを見出し、本発明に至った。
すなわち、本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造装置は、熱可塑性樹脂及び架橋剤を含有する熱可塑性樹脂組成物のシートを挟持し、一方向に送出する一対の伝熱板と、この一対の伝熱板を介して前記熱可塑性樹脂組成物のシートを加熱する加熱体とを備え、前記の一対の伝熱板の少なくともいずれか一方には、前記熱可塑性樹脂組成物から生じたガスを通流させる貫通孔が複数形成され、前記加熱体は、前記伝熱板の板面に配置されてこの伝熱板に当接する当接部を有し、この当接部の前記伝熱板を向く板面側に、前記貫通孔を通流したガスを排出する流路が形成されている架橋機と、前記架橋機で架橋処理が施された発泡剤を含有する熱可塑性樹脂組成物のシートを加熱し、前記発泡剤を発泡させる発泡炉とを備えていることを特徴とする。

前記流路は、前記伝熱板に向かって開口する凹条であり、前記一方向に対し交叉する方向に形成されていることが好ましい。

また、前記流路の幅は、０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましい。

また、流路の深さは、０．５ｍｍ以上前記加熱体の厚さ未満であることが好ましい。

また、前記流路を形成する開口端縁は、面取りされていることが好ましい。

前記加熱体の幅寸法は、前記シートの幅寸法よりも大きく設定され、前記流路は、前記シートの前記一方向に交叉する方向に延びる両端縁に亘って貫通していることが好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、熱可塑性樹脂及び架橋剤を含有する熱可塑性樹脂組成物のシートを挟持し、一方向に送出する一対の伝熱板と、前記シートが当接する前記伝熱板の板面と反対の板面に当接する当接部を有した加熱体とを備え、この加熱体を加熱し、前記伝熱板を介して前記シートを加熱して前記熱可塑性樹脂組成物に架橋処理を施す熱可塑性樹脂発泡体の製造方法において、前記シートを加熱したときに生じるガスを、前記伝熱板に形成した複数の貫通孔に通流させ、前記貫通孔を通流した前記ガスを前記加熱体に形成した流路に収集し、前記シートが当接する前記伝熱板の板面から除去することで前記熱可塑性樹脂を架橋処理し、さらに、前記架橋処理が施された発泡剤を含有する前記熱可塑性樹脂組成物のシートを加熱することにより、前記発泡剤を発泡させることを特徴とする。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造装置によれば、外観を損なわずに熱可塑性樹脂を十分に架橋することができる。

は、本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡体の製造装置の模式図である。 は、本発明の一実施形態に係る架橋機の内部を示す模式図である。 は、図２の架橋機に用いられる第一及び第二の無端ベルトの平面図である。 は、図２のＩＶ−ＩＶ断面図である。 は、本発明の一実施形態に係る架橋機の加熱体に形成された流路の変形例を示す図である。

（熱可塑性樹脂発泡体）
本発明により製造される熱可塑性樹脂発泡体は、ベースポリマーである架橋型の熱可塑性樹脂中に気孔が形成されたものである。
熱可塑性樹脂発泡体に形成された気孔は、それぞれ独立した独立孔でもよく、相互に連通した連通孔でもよい。

熱可塑性樹脂としては、融点又は軟化点以上の温度に加熱されると溶融する樹脂であればよく、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニルや塩素化ポリ塩化ビニル等のポリ塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリフッ化ビニリデン系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン系樹脂等が挙げられ、中でも、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。
熱可塑性樹脂は、単独重合体でもよいし、共重合体でもよい。
ポリオレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−αオレフィン共重合体、プロピレン−αオレフィン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、ポリプロピレン等のポリオレフィン系熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

熱可塑性樹脂を架橋するのに用いられる架橋剤としては、特に限定されず、例えば、ジアシルパーオキサイド化合物、ジアルキルパーオキサイド化合物、パーオキシケタール化合物、アルキルパーエステル化合物、パーカボネート化合物等の有機過酸化物が挙げられる。
有機過酸化物としては、例えば、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−２−メチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ジ（４，４−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキシル）プロパン、ｔ−ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ヘキシルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルパーオキシシベンゾエート、ｎ−ブチル−４，４−ジ(ｔ−ブチルパーオキシ）バレラート、ジ−（２−ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ヘキシルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ｐ−メタンハイドロパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３等が挙げられる。これらの有機過酸化物は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

気孔を形成するのに用いられる発泡剤としては、加熱により分解ガスを発生するものであれば特に限定されず、例えば、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒドラジド、４，４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等の熱分解化学発泡剤が挙げられ、中でも、アゾジカルボンアミドが好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

熱可塑性樹脂発泡体は、必要に応じて、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、高分子アクリル系等の滑剤、例えば２，６−ジ−ｔｅｒ−ブチル−４−メチルフェノール、２−ｔｅｒ−６−（３’−ｔｅｒ−ブチル−５−メチル−２’−ヒドロキシベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、３，９−ビス｛２−〔３−（３−ｔｅｒ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピニロキシ〕−１−１−ジメチルエチル｝２，４，８，１０−テトラオクサスピロ−（５，５）アデカーネ、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔｅｒ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒ−ブチルアニリン）１，３，５−トリアジン、トリエチレングリコール−ビス−〔３−（３−ｔｅｒ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、２，４−ビス−〔（オクチルチオ）メチル〕−ο−クレゾール等のフェノール系酸化防止剤、トリフェニルホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、フェニルジイソデシルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、ジイソデシルペンタエリスリトールホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（オクタデシル）ホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ホスファイト、ビス［２−ｔｅｒｔ−ブチル−６−メチル−４−｛２−（オクタデシルオキシカルボニル）エチル｝フェニル］ヒドロゲンホスファイトなどのホスファイト類、９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド、１０−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド、１０−デシロキシ−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイドなどのオキサホスファフェナントレンオキサイド類等のリン系酸化防止剤、ジラウリル ３，３‘−チオジプロピオナート、ジミリスチル ３，３’−チオジプロピオナート、ジステアリル ３，３’−チオジプロピオナート、ペンタエリスリチルテトラキス（３−ラウリルチオプロピオナート）等のイオウ系酸化防止剤、Ｎ，Ｎ‘ジサリチリデン−１，２−ジアミノプロパン、ベンゾトリアゾール、２（ｎ−ドデシルジチオ）ベンズイミダゾール等の重金属不活性化剤等の添加剤や、アクリル系多官能モノマー等の任意成分を含有してもよい。
アクリル系多官能モノマーは、アクリロイルオキシ基を２個以上有する化合物である。アクリル系多官能モノマーとしては、例えば、アルカンジオールジアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ビスフェノールＡのエチレングリコール付加ジアクリレート、ビスフェノールＡのプロピレングリコール付加ジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキサイド付加トリアクリレート、グリセリンプロピレンオキサイド付加トリアクリレート、トリスアクリロイルオキシエチルフォスフェート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート等が挙げられる。

（熱可塑性樹脂発泡体の製造装置）
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造装置（以下、単に「製造装置」ということがある）は、架橋機と発泡炉とを備えるものである。
以下に、本発明の一実施形態に係る製造装置について、図面を参照して説明する。

図１の製造装置１は、押出機２と、架橋機３と、反転ロール１３Ａと、反転ロール群１３Ｂと、発泡炉６と、冷却ロール群７と、巻取機８とをこの順で備えている。本実施形態において、発泡炉６の直前には、加熱炉５が備えられている。

押出機２は、ホッパー２１と、ホッパー２１から投入される原料を溶融混練して熱可塑性樹脂組成物とするシリンダ及びスクリュー（不図示）と、熱可塑性樹脂組成物をシート状物（原反シート）１０ａに成形する金型２２とを備えている。

不図示のスクリューを備える押出機２としては、１軸スクリュー押出機、２軸スクリュー押出機、３本以上のスクリューを備えた多軸スクリュー押出機等が挙げられる。１軸スクリュー押出機としては、一般的なフルフライト型スクリューに加え、不連続フライト型スクリュー、ピンバレル、ミキシングヘッド等を有する押出機等が用いられる。
２軸スクリュー押出機としては、噛み合い同方向回転型押出機、噛み合い異方向回転型押出機、非噛み合い異方向回転型押出機等が好ましい。なお、押出機２の後段に真空ベントを設けることは、熱可塑性樹脂組成物中に揮発物が残存するのを防ぐのに効果的である。

なお、押出機２としては、スクリューを備えるものの他、一般的にプラスチック成形加工で使用されうる溶融混練機であればよく、例えば、ニーダー、ローター、連続混練機等の混練機とシート成形機とを組み合わせたものが挙げられる。

架橋機３は、原反シート１０ａを加熱し、原反シート１０ａに架橋処理を施して、架橋シート１０ｂとするものである。架橋機３の一例について、図面を参照して説明する。図２は、架橋機３を側面から見た模式図である。
図２の架橋機３は、筐体３０と筐体３０内に設けられた加熱ユニット３ａとを備えている。

加熱ユニット３ａは、原反シート１０ａを挟持可能とし、対向する一対の第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２と、第一の無端ベルト３２を介して原反シート１０ａを加熱しかつ押圧する第一の加熱プレート３６と、第二の無端ベルト４２を介して原反シート１０ａを加熱しかつ押圧する第二の加熱プレート４６とを備えている。即ち、本実施形態の架橋機３は、原反シート１０ａを一対の第一及び第二の無端ベルト３２，４２で上下方向に挟みこんで加熱する、ダブルベルト挟持式の架橋機である。そして更に、加熱ユニット３ａは、原反シート１０ａの進行方向である矢印Ｙ方向に、第一の無端ベルト３２を介して架橋シート１０ｂを冷却する第一の冷却プレート３８及び第二の無端ベルト４２を介して架橋シート１０ｂを冷却する第二の冷却プレート４８を備えている。

本実施形態では、第一の加熱プレート３６が原反シート１０ａの進行方向である矢印Ｙ方向に複数並べられ、次いで第一の冷却プレート３８が原反シート１０ａのＹ方向に複数並べられている。
また、第一の加熱プレート３６に対向して第二の加熱プレート４６が複数並べられ、第一の冷却プレート３８に対向して第二の冷却プレート４８が複数並べられている。

本実施形態において、「熱可塑性樹脂組成物のシートを挟持する一対の伝熱板」は、第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２により構成され、「伝熱板を介して熱可塑性樹脂組成物のシートを加熱する加熱体」は、第一の加熱プレート３６、第二の加熱プレート４６及びこれらに接続された熱源（不図示）により構成されている。

加熱ユニット３ａには、２つの第一のガイドロール３４が設けられ、この第一のガイドロール３４に第一の無端ベルト３２が掛け回されている。
加熱ユニット３ａには、２つの第二のガイドロール４４が設けられ、この第二のガイドロール４４に第二の無端ベルト４２が掛け回されている。

図３は、図２の第一及び第二の無端ベルト３２，４２の平面図であり、図４は、図２における加熱ユニット３ａのＩＶ−ＩＶ断面図である。
図３に示すように、第一の無端ベルト３２には、その平板面に厚さ方向に貫通する複数の貫通孔３１が形成されており、第一の無端ベルト３２における破線で囲まれた領域Ｓが、原反シート１０ａと接触する部分である。

第一の無端ベルト３２に用いられるものとしては、例えば、ガラス繊維やアラミド繊維の織物等に穿孔したものや、パンチングメタル等が挙げられ、中でも、ガラス繊維やアラミド繊維の織物に穿孔したものが好ましい。ガラス繊維やアラミド繊維の織物に穿孔したものであれば、第一の加熱プレート３６又は第二の加熱プレート４６で加熱された際に熱可塑性樹脂組成物が不均一に変形しにくい。

加えて、第一の無端ベルト３２は、原反シート１０ａを挟持する側の面がポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素樹脂で剥離力が０．６０Ｎ／５ｃｍ以下で可及的に小さくなるようにコーティングされたものが好ましい。フッ素樹脂でコーティングされていることで、第一の無端ベルト３２から架橋シート１０ｂを剥離しやすい。

第一の無端ベルト３２の幅寸法は、原反シート１０ａの幅寸法よりも大きくなるよう設定されている。

貫通孔３１の形状は特に限定されず、真円形、楕円形等の円形でもよいし、三角形、四角形等の多角形でもよい。
貫通孔３１は、全てが同じ形状でもよいし、相互に異なってもよい。

貫通孔３１の大きさは、開孔面積０．０５〜０．５ｍｍ^２が好ましく、０．０８〜０．４ｍｍ^２がより好ましい。貫通孔３１の開孔面積が上記上限値より大きい場合は、原反シート１０ａの表面が酸素と接触しやすくなり、架橋シート１０ｂの表層のゲル分率を十分に高められない。また、原反シート１０ａの表面樹脂が開孔部に溶出し表面に凸部が生じ、原反シート１０ａの表面の平滑性が失われる。開孔面積が上記下限値未満では、後述する架橋工程で原反シート１０ａから生じたガスが通流しにくくなり、大きな空隙や凹みが形成されやすくなる。
なお、表層とは、架橋シート１０ｂの表面から０．５ｍｍの深さまでの部分をいい、ゲル分率は、ＪＩＳ Ｋ６７９６に準拠して求められる値である。

第一の無端ベルト３２における領域Ｓの面積に対する貫通孔３１の開孔面積の合計の割合、即ち、（領域Ｓにおける貫通孔３１の開孔面積の合計）／（領域Ｓの面積）×１００で表される開孔率は、０．５％以上３％以下であり、０．８〜２．５％が好ましい。開孔率が上記上限値より大きい場合は、原反シート１０ａの表面が酸素と接触しやすくなり、表層のゲル分率を十分に高められない。開孔率が上記下限値未満では、後述する架橋工程で原反シート１０ａから生じたガスが通流しにくくなり、大きな空隙や凹みが形成されやすくなる。

第一の無端ベルト３２の長さ方向における貫通孔３１同士の距離Ｄ１は、貫通孔３１の大きさ等を勘案して決定され、例えば、１．５〜８．０ｍｍが好ましく、２．０〜６．０ｍｍがより好ましい。上記下限値（１．５ｍｍ）未満では、原反シート１０ａの表面への酸素の接触量が多くなり、表層のゲル分率が低くなるおそれがある。上記上限値（８．０ｍｍ）より大きい場合、後述する架橋工程で原反シート１０ａから生じたガスが通流しにくくなり、大きな空隙や凹みが形成されやすくなるおそれがある。

第一の無端ベルト３２の幅方向における貫通孔３１同士の距離Ｄ２は、貫通孔３１の大きさ等を勘案して決定され、例えば、１．５〜８．０ｍｍが好ましく、２．０〜６．０ｍｍがより好ましい。上記下限値（１．５ｍｍ）未満では、原反シート１０ａの表面への酸素の接触量が多くなり、表層のゲル分率が低くなるおそれがある。上記上限値（８．０ｍｍ）より大きい場合は、後述する架橋工程で原反シート１０ａから生じたガスが通流しにくくなり、大きな空隙や凹みが形成されやすくなるおそれがある。
距離Ｄ１とＤ２とは上記範囲において、開孔面積と開孔率の範囲を守られる距離により適宜設定すればよい。

第二の無端ベルト４２は、第一の無端ベルト３２と同様に形成されているが、異なっていてもよい。

第一の加熱プレート３６は、第一の無端ベルト３２を介して原反シート１０ａを加熱できるものであればよく、例えば、ステンレス製やアルミニウム製等の立方体の部材をそのまま使用するか鉄製等の立方体の部材等を用いることができる。
第一の加熱プレート３６に接続された熱源としては、パイプ状の一端からリード線を引き出した形状のカートリッジヒータ、電熱線を備えたプレート型ヒータ等が挙げられる。また、第一の加熱プレート３６は、複数ブロックに分割されて、ブロック毎に上記ヒータを備え温度制御を行なうことにより原反シート１０ａの加熱温度を進行方向で変化させるようにしてもよい。

図２，図４に示すように、第一の加熱プレート３６における第一の無端ベルト３２と接する当接部３６ａには、第一の無端ベルト３２の移動方向（一方向）である矢印Ｙ方向に直交する方向、すなわち第一の無端ベルト３２の幅方向（図２において紙面奥行き方向，図４において水平方向）に延びる凹条（流路）３７が形成されている。

この凹条３７は、第一の無端ベルト３２に対向する側に開口しているとともに、第一の無端ベルト３２の幅方向における第一の加熱プレート３６の両側端に亘って貫通するように形成されている。凹条３７を形成することで、後述する架橋工程で原反シート１０ａから生じたガスは、貫通孔３１を通流し、その後凹条３７に収集されて、凹条３７の延在方向の両端から排出される。即ち、凹条３７は、「貫通孔を通流したガスを排出する流路」となっている。

凹条３７の幅Ｗは、特に限定されないが、例えば、０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲で設けられていることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下の範囲で設けられていることが更に好ましい。０．５ｍｍ未満では、原反シート１０ａから生じたガスが排出されにくくなるおそれがあり、２０ｍｍより大きい寸法であると、第一の加熱プレート３６と第一の無端ベルト３２との接触面積が小さくなって、原反シート１０ａに対する加熱効率が低下するおそれがある。

また、凹条３７は、矢印Ｙ方向に１０ｍｍ以上の間隔をおいて複数形成されていることが好ましい。凹条３７が複数設けられていることによって、ガスの排出を効果的に行うとともに、１０ｍｍ以上の間隔を置くことにより、第一の加熱プレート３６と第一の無端ベルト３２との接触面積が小さくなって、原反シート１０ａに対する加熱効率が低下するのを回避するためである。なお、凹条３７どうしの距離は、長過ぎると減反シート１０ａから生じたガスを排出する効果が薄れ、架橋シート１０ｂの表面に小さい凹部ができてしまう。

凹条３７の深さは、０．５ｍｍ以上が好ましく、さらに好ましい深さは１ｍｍ以上である。０．５ｍｍ以下の場合、凹条３７内部において伝熱板に撓みなどが生じた場合に凹条３７内の空間が確保できずにガスが抜けにくくなり、表面の平滑性に影響する変形が発生する可能性がある。

第二の加熱プレート４６は、第一の加熱プレート３６と同様の構成とされている。
第二の加熱プレート４６の凹条４７は、第一の加熱プレート３６における凹条３７と同様の構成とされている。
なお、流路は、第一の加熱プレート３６，３６同士及び第２の加熱プレート４６，４６同士の間に隙間を設けて形成されたものであってもよい。

第一の冷却プレート３８は、第一の無端ベルト３２を介して原反シート１０ａを冷却できるものであればよく、例えば、ステンレス製やアルミニウム製等の立方体の筐体内に冷媒が通流されるもの等が挙げられる。
冷媒としては、１０度〜３５度のエアー及び水，オイル等の液体のいずれか一方又は双方が用いられている。

冷却プレートの例として、冷却プレートの内部に通水できる流路が設けてありそこに冷却水を通す方法や冷却プレートのサイドから流路に向けてノズルによりエアーを吹き付ける方法などが挙げられるが、原反シート１０ａを表面から効率的に冷却するために冷却プレート内部に通水する方法が好ましく用いられる。
第二の冷却プレート４８は、第一の冷却プレート３８と同様の構成とされている。
以上の構成の下に、第一及び第二の冷却プレート３８，４８は、これら第一及び第二の冷却プレート３８，４８間を通過した架橋シート１０ｂを、この架橋シート１０ｂに含まれる熱可塑性樹脂組成物の融点より２０度低い温度以上融点以下に冷却するようになっている。

図１に示すように、反転ロール１３Ａとしては、公知のガイドロールが挙げられる。
反転ロール群１３Ｂは、３つのガイドロールからなり、これらが、架橋シート１０ｂの進行方向に並設されている。

発泡装置４としては、任意の温度に加熱され発泡剤が分解する温度まで昇温し、目的の発泡度を発現させるものであればよく、温風加熱炉、近赤外線加熱炉、遠赤外線加熱炉などが挙げられ、それぞれ単独で用いるか組み合わせて用いてもよい。
本実施形態においては、発泡シート全体に気孔を均一に形成させる観点から、発泡装置４は、加熱炉５と発泡炉６とで構成されている。

加熱炉５には、架橋シート１０ｂの通路５４が形成され、通路５４を挟んで２つの近赤外線ヒータ５５が対向して設けられている。
近赤外線ヒータ５５としては、複数の棒状のヒータランプ（不図示）が、所定のピッチで互いに平行に設けられている。不図示のヒータランプは、波長が２．５μｍ以下の電磁波である近赤外線を放出するようになっている。

近赤外線ヒータ５５の各ヒータランプの表面と、架橋シート１０ｂの表面との間の距離は、例えば、架橋シート１０ｂの厚さが０．５ｍｍ〜１０ｍｍの場合には、３ｃｍ〜２５ｃｍが好ましく、５ｃｍ〜２０ｃｍがより好ましい。ヒータランプと架橋シート１０ｂとの距離が上記下限値（３ｃｍ）未満では、架橋シート１０ｂの搬送中に近赤外線ヒータ５５の表面と架橋シート１０ｂとが接触してしまうおそれがあり、上記上限値（２５ｃｍ）超では、近赤外線が拡散してしまい、架橋シート１０ｂを加熱効率が低下するおそれがある。

発泡炉６は、熱風により架橋シート１０ｂを加熱して、発泡剤を発泡させて、シート状の熱可塑性樹脂発泡体（以下、発泡シートということがある）１０ｃにするものである。発泡炉６には、熱風ノズル（不図示）が設けられ、熱風ノズルは、熱風を送出することにより、発泡炉６内を任意の温度にする。

冷却ロール群７は、３つの冷却ロールで構成され、各冷却ロールの内部には、冷却水が通流されている。発泡炉６から送り出されてきた発泡シート１０ｃは、冷却ロール群７に掛け回されて、冷却される。
巻取機８は、冷却ロール群７で冷却された発泡シート１０ｃをロール状に巻き取るものであればよい。

（熱可塑性樹脂発泡体の製造方法）
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、架橋工程と発泡工程とを備えている。
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法の一例について、図面を参照して説明する。
本実施形態の可塑性樹脂発泡体の製造方法は、押出工程と、架橋工程と、発泡工程と、冷却工程と、巻取工程とを備える。

＜押出工程＞
まず、図１に示すように熱可塑性樹脂、架橋剤、発泡剤及び必要に応じて任意成分等の原料をホッパー２１に投入する。そして押出機２で、原料を溶融混合して熱可塑性樹脂組成物とし、これを金型２２からシート状に押し出して原反シート１０ａを得る。なお、押出機２で成形された原反シート１０ａにおいて、熱可塑性樹脂は架橋されていない。

熱可塑性樹脂組成物中の架橋剤の含有量は、熱可塑性樹脂の量や、架橋剤の種類等を勘案して決定される。例えば、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、０．５〜２．５質量部が好ましく、０．８〜２．０質量部がより好ましい。上記下限値未満では、熱可塑性樹脂の表層のゲル分率を十分に高められないおそれがあり、上記上限値超としても、熱可塑性樹脂の表層のゲル分率を架橋剤の量に見合うほどに高められないおそれがある。

熱可塑性樹脂組成物中の発泡剤の含有量は、発泡シート１０ｃに求める気孔率や発泡剤の種類等を勘案して決定され、例えば、熱可塑性樹脂１００質量部に対し、１〜５５質量部が好ましく、５〜４５質量部がより好ましい。

任意成分として、アクリル系多官能モノマーを用いる場合、熱可塑性樹脂組成物中のアクリル系多官能モノマーの含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対し、０．１〜８質量部が好ましく、０．５〜５質量部がより好ましい。

押出工程における温度条件は、熱可塑性樹脂が溶融し、かつ熱可塑性樹脂が架橋せず、発泡剤が発泡しない温度とされる。

原反シート１０ａの厚さは、発泡シート１０ｃとして所望する厚さを勘案して決定され、例えば、０．５ｍｍ〜７ｍｍが好ましい。

＜架橋工程＞
第一の加熱プレート３６及び第二の加熱プレート４６を任意の温度に設定し、第一の冷却プレート３８及び第二の冷却プレート４８を任意の温度に設定する。その上で、第一の無端ベルト３２を矢印Ｘ１方向に回転させ、第二の無端ベルト４２を第一の無端ベルト３２と同速度で矢印Ｘ２方向に回転させる。そうすると、第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２は、これらが互いに対向して原反シート１０ａを挟持し送出を開始する通路５４の上流側において加熱プレート３６，４６間をこれらに当接しつつ所定の速度で通過し、この通過中に加熱プレート３６，４６により加熱される。

このようにして架橋機３を駆動した状態で、上記押出工程で得られた原反シート１０ａを架橋機３内に案内する。案内された原反シート１０ａは、第一の無端ベルト３２と第二の無端ベルト４２とに挟持され、徐々に加熱されつつ矢印Ｙ方向に進行する。そして、原反シート１０ａは、第一の加熱プレート３６及び第二の加熱プレート４６によって任意の温度に加熱されて、樹脂組成物の一部又は全部が架橋される（架橋処理）。

この際、原反シート１０ａは、第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２により表面が覆われているため、架橋反応を阻害する酸素の接触が抑制された状態となっている。このため、架橋反応が酸素により阻害されず、架橋シート１０ｂの表層のゲル分率を高められる。

また、原反シート１０ａが加熱されると、架橋剤が分解されガスが発生するが、架橋剤が分解したガスは、第一及び第二の無端ベルト３２，４２に形成された貫通孔３１及び貫通孔４１内に順次進入する。そして、第一及び第二の無端ベルト３２，４２の回転に伴い、無数の貫通孔３１，３１・・，貫通孔４１，４１・・が第一及び第二の加熱プレート３６，４６に所定の間隔をおいて形成された凹条３７，３７・・，凹条４７，４７・・を通過する。

したがって、貫通孔３１，４１内に漸次進入したガスが凹条３７，４７内に漸次押し出されてこれら凹条３７，４７内に収集され、原反シート１０ａの表面から除去されていく。そして、貫通孔３１，４１が凹条３７，４７を通過する度に凹条３７，４７内にガスが漸次進入するため、凹条３７，４７の両端からガスが外方に排出される。

その結果、原反シート１０ａの表面にガスが滞留したまま架橋することが回避され、表面に大きな空隙が形成されたり、架橋シート１０ｂの側面に凹みが形成されたりすることなく架橋シート１０ｂが形成される。

次いで、架橋処理が施された架橋シート１０ｂは、第一の冷却プレート３８と第二の冷却プレート４８とにより、任意の温度に冷却される。
第一の加熱プレート３６及び第二の加熱プレート４６での加熱温度は、架橋剤による架橋反応が生じ、かつ発泡剤が発泡しない（分解しない）温度であり、架橋剤の種類等に応じて適宜決定される。

第一の冷却プレート３８及び第二の冷却プレート４８で冷却された後の架橋シート１０ｂの温度は、特に限定されないが、発泡反応が進行しない温度が好ましく、さらに好ましくは熱可塑性樹脂の融点温度以下である。具体的には、例えば、架橋シート１０ｂに含まれた熱可塑性樹脂組成物の表面温度が融点より２０度低い温度以上融点以下まで冷却されることが好ましい。本発明において表面温度とは、非接触の表面温度計により測定した値をいう。

このように温度設定をするのは、発泡反応が進行すると架橋シート１０ｂが変形し、本発明が目的とする発泡材が得られない可能性があるからである。また、熱可塑性樹脂の融点温度以下まで冷却することにより、架橋機３の第一及び第二の無端ベルト３２，４２に挟持された架橋シート１０ｂが第一及び第二の無端ベルト３２，４２から剥離しやすくなり、架橋シート１０ｂが伸張する等の不具合を防止することができる。
また、表面温度が融点より２０℃低い温度未満であると、剥離への影響は小さいが冷却するための設備長さが長くなり、また、次の発泡工程で発泡温度まで昇温するためのエネルギーロスが大きくなり加熱時間も長時間必要になることから、２０℃低い温度以上であることが好ましい。

架橋工程で得られた架橋シート１０ｂの表層のゲル分率は、内層のゲル分率との比率で５０％以上が好ましい。上記下限値以上であれば、後述する発泡工程で処理された際に、気孔が均一に保持され、発泡工程において表面が高温に晒された時に酸化劣化が発現し難い。

＜発泡工程＞
架橋工程で得られた架橋シート１０ｂは、反転ロール１３Ａ、反転ロール群１３Ｂに掛け回されて、鉛直方向下方に向けられ、発泡炉６に案内される。案内された架橋シート１０ｂは、近赤外線ヒータ５５で任意の温度で架橋シート１０ｂが変形しない任意の発泡度以内となるように加熱される（第一の発泡工程操作）。

発泡度は、発泡シート１０ｃの発泡倍率（最終発泡倍率）に対する、任意の時点での発泡倍率の割合で表される。発泡倍率は、任意の発泡度の試験片を水に浸漬することで発泡反応を停止した後、試験片を常温（２５℃±１５℃：ＪＩＳ Ｚ８７０３）で２４時間乾燥し、これをＪＩＳ Ｚ８８０７に準拠して密度を求める。また、未発泡の架橋シート１０ｂと同様に密度を求め、下記（１）式により算出される。

試験片の発泡倍率（倍）
＝（任意の発泡度の試験片の密度）÷（未発泡の架橋シートの密度）・・・（１）

また、発泡度は、下記（２）式により算出される。
発泡度（％）＝（試験片の発泡倍率）÷（最終発泡倍率）×１００ ・・・（２）

第一の発泡操作における架橋シート１０ｂに対する加熱温度は、発泡剤が発泡する温度とされ、例えば、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを用いた場合は、架橋シート１０ｂの表面温度１６０〜２０５℃となる温度で、架橋シート１０ｂを加熱することが好ましい。
第一の発泡操作における加熱時間は、加熱温度等を勘案して適宜決定される。
第一の発泡操作で処理された架橋シート１０ｂの発泡度は、２０％以下が好ましい。発泡度を２０％以下にすることで、架橋シート１０ｂが変形するのを防止することができる。
なお、加熱温度と加熱時間との調節により、発泡度を容易に調整できる。

第一の発泡操作を経た架橋シート１０ｂは、発泡炉６で加熱される。架橋シート１０ｂは、発泡炉６で加熱されると、残存する発泡剤が発泡して、発泡シート１０ｃになる（第二の発泡操作）。本実施形態においては、第一の発泡操作と第二の発泡操作とで、発泡工程が構成される。
第二の発泡操作における加熱温度（即ち、発泡炉６内の温度）は、発泡剤の特性と発泡シート１０ｃに求める最終発泡倍率に応じて適宜決定される。例えば、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを用いた場合には、発泡炉６内の温度は、２３０〜２８０℃が好ましい。

その後、発泡シート１０ｃは、冷却ロール群７に掛け回されて、任意の温度に冷却される。冷却後の発泡シート１０ｃの温度は、例えば、常温〜７０℃が好ましい。
冷却された発泡シート１０ｃは、巻取機８で巻き取られ、巻回体となる。

以上のとおり、本実施形態によれば、任意の大きさの貫通孔３１が任意の開孔率となるように形成された第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２と、これら第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２に当接する当接部に凹条３７，４７が形成された加熱プレート３６，４６を備えた架橋機を用いている。

そして、架橋剤が分解して発生するガスを貫通孔３１，４１内に取り込み、更に貫通孔３１，４１が凹条３７，４７を通過する際に貫通孔３１，４１内のガスを凹条３７，４７内に収集させてこれら凹条３７，４７の両端部から排出させる。したがって、架橋時に発生するガスを原反シート１０ａの表面から効果的に除去し、架橋シート１０ｂの表面に凹み等を形成させること無く、外観に優れ、かつ熱可塑性樹脂が十分に架橋された架橋シートを製造できるという効果が得られる。

そしてその結果、十分かつ均質に架橋された架橋シート１０ｂを発泡炉６において全体として均質に発泡させることにより、外観に優れた熱可塑性樹脂の発泡体１０ｃを製造することができるという効果が得られる。

また、凹条３７，４７の幅を０．５ｍｍ〜２０ｍｍの寸法範囲内で形成しているため、原反シート１０ａから生じたガスを可及的効率的に排出するとともに、第一及び第二の加熱プレート３６，４６と第一及び第二の無端ベルト３２，４２との接触面積を可及的に大きくし、原反シート１０ａに対する加熱効率が低下することを回避して、効率的に架橋処理及び架橋により発生するガスの排出を行うことができるという効果が得られる。

（その他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されない。
上述した実施形態では、図２に示す凹条３７，４７を形成する開口端縁３７ａ，４７ａ、すなわち第一及び第二の無端ベルト３２，４２に当接する第一及び第二の加熱プレート３６，４６の当接部３６ａ，４６ａの板面と凹条３７，４７の内壁面とが成す角部は、略垂直な角部を形成している。しかし、この開口端縁３７ａ，４７ａは、図５（ａ），（ｂ）に示すように、面取りされ又は湾曲した面に形成されているとよい。また、面取りは、０．２ｍｍ以上の幅寸法で形成されているとよい。

このように、開口端縁３７ａ，４７ａが面取りされていると、第一及び第二の無端ベルト３２，４２が第一及び第二の加熱プレート３６，４６の凹条３７，４７を通過する際に、この凹条３７，４７の角部に引っ掛かることを防止し、円滑に回転させることができる。したがって、第一及び第二の無端ベルト３２，４２が円滑に回転することで一定の速度で架橋処理を施すことができより均質な架橋シート１０ｂを製造することができるという効果が得られる。また、第一及び第二の無端ベルト３２，４２が凹条３７，４７上を円滑に通過することができることにより、第一及び第二の無端ベルト３２，４２が凹条３７，４７の角部に引っ掛かって損傷することを防止することができるという効果が得られる。

上述した実施形態では、凹条３７，４７の断面形状が図２に示すように、溝の底面が円弧状になるように形成されているが、凹条３７，４７の断面形状は、図２に示すものに限定されず、図５（ｃ）〜（ｅ）に示すように、略矩形，略三角形，半円形，ベース型等と、ガスを効率良くかつ十分に取り込め、更に凹条３７，４７の両端部から排出し得る形状であればどのようなものであってもよい。

上述の実施形態では、第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２の双方に貫通孔３１が形成されているが、本発明はこれに限定されず、第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２のいずれか一方に、貫通孔３１が形成されていればよい。ただし、架橋工程で生じるガスをより効率的に排出するためには、第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２の双方に貫通孔３１が形成されていることが好ましい。

上述の実施形態では、第一及び第二の加熱プレート３６，４６の「貫通孔を通流したガスを排出する流路」が、当接部３６ａ，３７ａに形成された凹条３７，４７とされているが、本発明はこれに限定されず、第一及び第二の加熱プレート３６，４６に形成された貫通孔等であってもよい。あるいは、「貫通孔を通流したガスを排出する流路」は、第一の加熱プレート３６，３６の間又は第２の加熱プレート４６，４６間に形成された隙間により形成されたものであってもよい。

上述の実施形態では、架橋シート１０ｂの剥離性を高めるために、架橋機３が第一及び第二の冷却プレート３８，４８を備えているが、本発明はこれに限定されず、第一及び第二の冷却プレート３８，４８を備えていなくてもよい。

また、凹条３７，４７は、原反シート１０ａの加熱により発生するガスを第一及び第二の加熱プレート３６，４６の当接面３６ａ，３７ａから排出できるようになっていれば、上記実施形態のように第一の無反ベルト３２及び第二の無反ベルト４２の進行方向に直交する方向に形成されていなくてもよい。また、凹条３７，４７は、外部に連通する排出孔につながっている等、収集した前記ガスを第一及び第二の加熱プレート３６，４６の当接面３６ａ，３７ａからガスを排出できるようになっていればよい。

上述の実施形態では、第一及び第二の無端ベルト３２，４２を介して原反シート１０ａを加熱する加熱体が、第一及び第二の加熱プレート３６，４６と熱源とで構成されているが、加熱体は、例えば、第一及び第二の無端ベルト３２，４２に接触して設けられた電熱線等であってもよい。

上述の実施形態では、図１に示す架橋機３が、一対の無端ベルトで原反シート１０ａを挟持しつつ加熱する連続式の装置であるが、本発明はこれに限定されず、貫通孔３１が形成された平板で任意の大きさの原反シート１０ａを挟持し、これを回分式の発泡炉６等で加熱する回分式の架橋機３であってもよい。

上述の実施形態では、図１に示す製造装置が反転ロール１３Ａ及び反転ロール群１３Ｂを備えているが、本発明はこれに限定されず、反転ロール１３Ａや反転ロール群１３Ｂは、製造装置の設置スペース等を勘案して適宜設けられればよい。

上述の実施形態では図１に示す、製造装置１が冷却ロール群７を備えているが、本発明はこれに限定されず、冷却ロール群７を備えず、空冷等によって発泡シート１０ｃを冷却してもよいし、冷却ロール群７以外の冷却装置を備えてもよい。

上述の実施形態では、発泡シート１０ｃの製造方法を例にして説明しているが、本発明の架橋機３又は架橋方法はこれに限定されない。本発明の架橋機３又は架橋方法は、例えば、発泡剤を含有しない熱可塑性樹脂組成物を用い発泡工程を備えずに、気孔を有しない架橋型の熱可塑性樹脂の成形体の製造方法に適用されてもよい。

以下、実施例を用いて本発明を具体的に説明する。

（製造例１）原反シート１０ａの製造
原料として、熱可塑性樹脂である低密度ポリエチレン（ベトロセン１８６Ｒ、東ソー株式会社製）１００質量部と、発泡剤であるアゾジカルボンアミド１５質量部と、架橋剤であるジクミルパーオキサイド１分半減期温度１７５℃）１．５質量部とをラボプラストミル（Ｒ６０、株式会社東洋精機製作所製）に投入した。ラボプラストミルに投入した原料を１３５℃で３分間混練した後、１４０℃で３分間プレスし、常温まで空冷して原反シート１０ａ（長さ１５ｃｍ×幅５ｃｍ×厚さ０．４ｃｍ）を得た。

（実施例１）
アラミド繊維の織物をＰＴＦＥでコーティングしたフッ素樹脂ベルト（幅寸法１５ｃｍ，長さ寸法３ｍ）（ＮＳ２７ＦＧ−Ｐ 三つ星ベルト株式会社製）に、開孔径φ０．３４ｍｍ（開孔面積０．０９ｍｍ^２）の貫通孔３１を形成した伝熱板である無端ベルトを得た。本例の無端ベルトの長さ方向における貫通孔同士の距離は２．７ｍｍ、無端ベルトの幅方向における貫通孔同士の距離は２．７ｍｍ、開孔率は１．２％である。本実施例１の無端ベルトは、開孔率を１．２％とした。この無端ベルトを第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２として架橋機３を作製した。

第一及び第二の加熱プレート３６，４６としては、寸法を幅２０ｃｍ長さ１ｍとし、材質をステンレスとする板材を用いた。この第一及び第二の加熱プレート３６，４６の第一及び第二の無端ベルト３２，４２に当接させる当接部３６ａ，４６ａには、幅１０ｍｍ、深さ２０ｍｍの断面角形で、プレートの幅方向全体に亘って貫通する凹条３７，４７を形成した。また、凹条３７，４７の開口端縁には、半径２ｍｍの丸み面取りを施した。凹条３７，４７どうしの間隔は、無端ベルトが凹条３７どうし及び凹条４７どうしの間を１４秒で通過するように設置した。

第一及び第二の冷却プレート３８，４８としては、第一及び第二の加熱プレート３６，４６と同様で寸法を幅２０ｃｍ長さ１ｍとし、材質をステンレスとする板材を用いた。

上記のようにして構成された架橋機３を用い、製造例１で得られた原反シート１０ａを１５秒間で１９０℃に昇温した。その後、原反シート１０ａを４０秒間１９０℃に維持し、次いで、第一及び第二の冷却プレート３８，４８上を３０秒間通過させることにより１００℃に冷却して、架橋シート１０ｂを得た。
得られた架橋シート１０ｂについて、外観、剥離性及びゲル分率を測定し、その結果を表１に示す。なお、表中、本例における架橋方法を「連続式」と記載する。

（実施例２）
加熱プレートの凹条の幅を０．５ｍｍとし、深さを０．５ｍｍとした以外は実施例１と同様である。

（実施例３）
加熱プレートの凹条の幅を１．０ｍｍにした以外は実施例１と同様である。

（実施例４）
加熱プレートの凹条の幅を２０．０ｍｍとし、深さを０．５ｍｍとした以外は実施例１と同様である。

（実施例５）
加熱プレートの凹条の断面形状を直径１０ｍｍの丸形にし、加熱プレートの開口側に位置する角部は１ｍｍの４５°面取りを施した以外は実施例１と同様である。

（比較例１）
貫通孔３１をなくした以外は実施例１と同様である。

（比較例２）
加熱プレートの凹条３７をなくした以外は実施例１と同様である。

（参考例１）
加熱プレートの凹条の幅を０．３ｍｍとした以外は実施例１と同様である。

（参考例２）
加熱プレートの凹条の深さを０．２ｍｍとした以外は実施例１と同様である。

＜外観＞
各例で得られた架橋シートを目視で観察し、下記評価基準に従って評価した。

＜評価基準＞
○：架橋シートに大きな空隙や凹み（約１ｍｍの径及び深さ約０．５ｍｍの略円形以上の大きさの空隙。以下同様）が目視で確認されない。
×：架橋シートに大きな空隙や凹みが目視で確認される。

（評価結果）
参考例１，２のように、第一及び第二の無端ベルト３２，４２に貫通孔３１，４１がなく、又は第一及び第二の加熱プレート３６，４６に凹条３７，４７が形成されていない場合には、架橋シートに大きな空隙や凹みが目視で確認され、架橋シートの表面が平滑に形成されないことがわかった。また、比較例１のように、凹条の深さが２０ｍｍであっても凹条の幅が０．５ｍｍ以下である場合及び比較例２のように凹条の幅が１０ｍｍであっても凹条の深さが０．５ｍｍ以下である場合には、架橋シートに大きな空隙や凹みが目視で確認され、架橋シートの表面が平滑に形成されないことがわかった。
一方、実施例１〜３のように、凹条の深さが０．５ｍｍ以上で凹条の幅が０．５ｍｍ〜２０ｍｍの加熱プレートを用いた場合には、架橋シートに大きな空隙又は凹みが目視で確認されず、加熱シートの表面が平滑に形成されることが分かった。

１ 熱可塑性樹脂発泡体の製造装置
３ 架橋機
５ 加熱炉
６ 発泡炉
１０ａ 原反シート
１０ｂ 架橋シート
１０ｃ 発泡シート
３１、４１ 貫通孔
３２ 第一の無端ベルト
４２ 第二の無端ベルト
３６ 第一の加熱プレート
３７、４７ 凹条
４６ 第二の加熱プレート

Claims (7)

1. 熱可塑性樹脂及び架橋剤を含有する熱可塑性樹脂組成物のシートを挟持し、一方向に送出する一対の伝熱板と、この一対の伝熱板を介して前記熱可塑性樹脂組成物のシートを加熱する加熱体とを備え、
   前記の一対の伝熱板の少なくともいずれか一方には、前記熱可塑性樹脂組成物から生じたガスを通流させる貫通孔が複数形成され、
   前記加熱体は、前記伝熱板の板面に配置されてこの伝熱板に当接する当接部を有し、この当接部の前記伝熱板を向く板面側に、前記貫通孔を通流したガスを排出する流路が形成されている架橋機と、
   前記架橋機で架橋処理が施された発泡剤を含有する熱可塑性樹脂組成物のシートを加熱し、前記発泡剤を発泡させる発泡炉とを備えていることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造装置。
2. 前記流路は、前記伝熱板に向かって開口する凹条であり、前記一方向に対し交叉する方向に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造装置。
3. 前記流路の幅は、０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造装置。
4. 前記流路の深さは、０．５ｍｍ以上前記加熱体の厚さ未満であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造装置。
5. 前記流路を形成する開口端縁は、面取りされていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造装置。
6. 前記加熱体の幅寸法は、前記シートの幅寸法よりも大きく設定され、
   前記流路は、前記シートの前記一方向に交叉する方向に延びる両端縁に亘って貫通していることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造装置。
7. 熱可塑性樹脂及び架橋剤を含有する熱可塑性樹脂組成物のシートを挟持し、一方向に送出する一対の伝熱板と、前記シートが当接する前記伝熱板の板面と反対の板面に当接する当接部を有した加熱体とを備え、この加熱体を加熱し、前記伝熱板を介して前記シートを加熱して前記熱可塑性樹脂組成物に架橋処理を施す熱可塑性樹脂発泡体の製造方法において、
   前記シートを加熱したときに生じるガスを、前記伝熱板に形成した複数の貫通孔に通流させ、
   前記貫通孔を通流した前記ガスを前記加熱体に形成した流路に収集し、前記シートが当接する前記伝熱板の板面から除去することで前記熱可塑性樹脂を架橋処理し、
   さらに、前記架橋処理が施された発泡剤を含有する前記熱可塑性樹脂組成物のシートを加熱することにより、前記発泡剤を発泡させることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。

Images