JPH10329221A

JPH10329221A - 発泡体の製造方法

Info

Publication number: JPH10329221A
Application number: JP9138755A
Authority: JP
Inventors: Hideyuki Taguchi; 秀之田口; Rikio Imamoto; 力男今本
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1997-05-28
Filing date: 1997-05-28
Publication date: 1998-12-15

Abstract

(57)【要約】【課題】大きな面積の原料発泡体であっても、短時間で
かつ品質よく均一な厚みに製造することができる発泡体
の製造方法を提供することを目的としている。【解決手段】独立気泡樹脂発泡体からなる原料発泡体を
プレス手段によってプレスして遅延した形状回復性を有
する発泡体を製造する発泡体の製造方法において、プレ
ス手段のプレス面に沿って外部に連通する、および／ま
たは、プレス面からプレス手段の内部を通って外部に連
通するガス流路を形成した状態でプレスするようにし
た。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、遅延した形状回復
性を有する発泡体（以下、「形状回復発泡体」と記す）
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】本発明の発明者らは、当初樹脂の弾性限
界内で気泡が収縮状態に保持されていて、樹脂の弾性回
復力により気泡の内外圧力と釣り合いながら徐々に元の
厚さに回復してゆく、独立気泡樹脂発泡体からなる原料
発泡体を収縮させて得た形状回復発泡体をすでに提案し
ている（特願平７−２９９６５４号等参照）。

【０００３】このような形状回復発泡体を得る方法とし
ては、原料発泡体をプレス板間に挟み込む等して独立気
泡（セル）内のガスを気泡壁（セル壁）を透過させて外
部に排気しながら圧縮する方法が一般的である。しか
し、このような圧縮方法では、面積の大きな原料発泡体
を一度にプレスして収縮させようとすると、収縮に要す
る時間が急激に長くなるとともに、厚みの均一な形状回
復発泡体を得ることができないと言う問題がある。

【０００４】すなわち、収縮させられる原料発泡体の面
積が大きくなるほど、原料発泡体の中央付近から原料発
泡体の端縁側へのガスの排気流路の距離が長くなり、か
つプレス面界面部分が圧縮によって潰され、ガス放出の
ための流路が極めて狭くなる。したがって、プレス面界
面からのガスの排気は、原料発泡体の中央部分ほどされ
にくい状況となり、圧縮時間の増大を引き起こすと考え
られる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情に鑑みて、大きな面積の原料発泡体であっても、短
時間でかつ品質よく均一な厚みに製造することができる
発泡体の製造方法を提供することを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、請求項１の発明にかかる発泡体の製造方法
（以下、「請求項１の製造方法」と記す）は、独立気泡
樹脂発泡体からなる原料発泡体をプレス手段によってプ
レスして遅延した形状回復性を有する発泡体を製造する
発泡体の製造方法において、プレス手段のプレス面に沿
って外部に連通する、および／または、プレス面からプ
レス手段の内部を通って外部に連通するガス流路を形成
した状態でプレスするようにした。

【０００７】請求項２の発明にかかる発泡体の製造方法
（以下、「請求項２の製造方法」と記す）は、請求項１
の製造方法において、ガス流路を、プレス手段のプレス
面に沿って少なくとも１５０mm以下の間隔で設けられ、
プレス面の端部で開口する複数のスリット、および／ま
たは、原料発泡体の表面に沿って少なくとも１５０mm以
下の間隔で設けられ、原料発泡体の端部で開口する複数
のスリットによって形成するようにした。

【０００８】請求項３の発明にかかる発泡体の製造方法
（以下、「請求項３の製造方法」と記す）は、請求項２
の製造方法において、スリットが設けられた原料発泡体
をプレス手段でプレスして圧縮発泡体を得たのち、この
圧縮成形体のスリット部分に沿って切断するようにし
た。

【０００９】請求項４の発明にかかる発泡体の製造方法
（以下、「請求項４の製造方法」と記す）は、請求項１
の製造方法において、ガス流路を、５〜４００メッシュ
の網をプレス手段のプレス面と原料発泡体との間に配置
して形成するようにした。

【００１０】原料発泡体を圧縮する方法としては、特に
限定されないが、たとえば、原料発泡体を所望の間隔で
対面して配置された２つの無端ベルトやローラ間に通し
て無端ベルトやローラ間で所定時間圧縮する方法や、２
枚のプレス板の間で所定時間圧縮する方法等が挙げられ
る。

【００１１】また、圧縮にあたって原料を加熱しておい
ても良い。加熱する場合の加熱温度は、３０℃以上で原
料発泡体を形成する樹脂の軟化温度以下が好ましく、４
０℃以上で樹脂の軟化温度−２０℃以下がより好まし
い。なお、３０℃を下回ると、圧縮に要する時間が従来
と大差なくなり、軟化温度を越えると、圧縮中に樹脂が
応力緩和し、得られた形状回復発泡体の形状回復性が悪
くなる恐れがある。

【００１２】原料発泡体の加熱方法としては、特に限定
されないが、たとえば、プレス板を用いて圧縮する方法
では、プレス板内に棒状のヒータや加熱オイル等の熱媒
体の流路等を設け、プレス板自体をこのヒータや熱媒体
の熱によって加熱して圧縮と同時に原料発泡体をプレス
板を介して加熱する方法が挙げられ、無端ベルトやロー
ラを用いて圧縮する方法では、無端ベルトやローラをま
ず加熱しておき、無端ベルトやローラ間で圧縮と同時に
無端ベルトやローラの熱で原料発泡体を加熱する方法が
挙げられる。また、無端ベルト、ローラあるいはプレス
板を備えた圧縮装置自体を熱風加熱装置や赤外線加熱装
置内に設置し、圧縮装置で原料発泡体を圧縮すると同時
に熱風や赤外線によって原料発泡体を加熱する方法でも
構わない。

【００１３】原料発泡体、すなわち形状回復発泡体を形
成する樹脂としては、特に限定されないが、圧縮永久歪
み（ＪＩＳＫ６７６７に準拠）が２０％以下のも
の、特に１０％以下のものが形状回復性に優れ好まし
く、たとえば、ポリエチレン，ポリプロピレン，エチレ
ン−プロピレン共重合体，エチレン−プロピレン−ジエ
ン共重合体，エチレン−酢酸ビニル共重合体等のオレフ
ィン系樹脂、ポリメチルアクリレート，ポリメチルメタ
クリレート，エチレン−エチルアクリレート共重合体等
のアクリル系樹脂、ブタジエン−スチレン，アクリロニ
トリル−スチレン，スチレン，スチレン−ブタジエン−
スチレン，スチレン−イソプレン−スチレン，スチレン
−アクリル酸等のスチレン系樹脂、アクリロニトリル−
ポリ塩化ビニル，ポリ塩化ビニル−エチレン等の塩化ビ
ニル系樹脂、ポリフッ化ビニル，ポリフッ化ビニリデン
等のフッ化ビニル系樹脂、６−ナイロン，６・６−ナイ
ロン，１２−ナイロン等のアミド樹脂、ポリエチレンテ
レフタレート，ポリブチレンテレフタレート等の飽和エ
ステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリフェニレンオキ
サイド、ポリアセタール、ポリフェニレンスルフィド、
シリコーン樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、ポリエーテル
エーテルケトン、ポリエーテルイミド、各種エラストマ
ーやこれらの架橋体等の熱可塑性樹脂が挙げられる。

【００１４】原料発泡体の独立気泡率は、得ようとする
形状回復発泡体が必要とする回復量により決まり、５％
以上であれば使用することが可能であるが、特に好まし
い範囲は３０％〜１００％である。原料発泡体の製造方
法は、プラスチックフォームハンドブックに記載されて
いる方法を含め公知の方法が挙げられ、熱分解型発泡剤
および物理型発泡剤を用いたいずれの発泡方法を用いて
も構わない。

【００１５】また、原料発泡体には、充填剤、補強繊
維、着色剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、難燃剤等を必
要に応じて混合されていても構わない。充填剤として
は、たとえば、炭酸カルシウム、タルク、クレー、酸化
マグネシウム、酸化亜鉛、カーボンブラック、二酸化ケ
イ素、酸化チタン、ガラス粉、ガラスビーズ等が挙げら
れる。

【００１６】補強繊維としては、たとえば、ガラス繊
維、炭素繊維等が挙げられる。着色剤としては、たとえ
ば、酸化チタン等の顔料が挙げられる。酸化防止剤とし
ては、一般に用いれるものであれば、特に限定されず、
たとえば、テトラキス〔メチレン（３，５−ジ−ｔ−ブ
チル−４−ヒドロキシハイドロシンナメート）〕メタ
ン、チオジプロピオン酸ジラウリル、１，１，３−トリ
ス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェ
ニル）ブタン等が挙げられる。

【００１７】難燃剤としては、ヘキサブロモフェニルエ
ーテル，デカブロモジフェニルエーテル等の臭素系難燃
剤、ポリリン酸アンモニウム，トリメチルホスフェー
ト，トリエチルホスフェート等の含リン酸系難燃剤、メ
ラミン誘導体、無機系難燃剤等の１種又は２種以上の混
合物が挙げられる。

【００１８】形状回復発泡体の形状は、特に限定されな
いが、シート状、ロッド状、チューブ状をしたものなど
が挙げられ、形状回復前の形状と形状回復後の形状とが
非相似形となるものでも構わない。

【００１９】請求項２の製造方法において、プレス手段
のプレス面に形成するスリットは、その間隔を一定に形
成しても不規則に形成しても構わない。また、スリット
は平行に設けるだけでなく、放射状や格子状に設けるよ
うにしても構わない。プレス手段のプレス面および原料
発泡体表面に形成するスリットの間隔は、１５０mm以下
に限定され、１００mm以下がより好ましい。すなわちス
リットの間隔が１５０mmを越えると、本発明の効果が得
られず均一な厚みの形状回復発泡体が得られない。

【００２０】また、プレス面のスリットの深さは、０．
０１mm以上５mm以下が好ましく、製造上のメンテナンス
性（スリット部の埃やカスが付着した時の清掃の容易性
等）を考慮すれば、０．０５mm以上２mm以下がより好ま
しい。なお、スリットの深さが０．０１mm未満である
と、短時間の圧縮では、均一な厚みの形状発泡体が得ら
れず、５mmを越えると、圧縮時にスリット部分が原料発
泡体に食い込み、得られる形状回復発泡体に大きな跡形
が残って表面美麗性を失ったり、得られた形状回復発泡
体表面に切れ目が形成されたりする恐れがある。

【００２１】プレス面のスリットの幅は、同様の理由か
ら０．０１mm以上３mm以下が好ましい。

【００２２】一方、原料発泡体表面に形成するスリット
の深さは、原料発泡体の厚みに対して表面から１／５以
上１９／２０以下が好ましい。すなわち、スリットの深
さが原料発泡体の厚みに対し１／５に満たないと、短時
間の圧縮では、均一な厚みの形状発泡体が得られず、１
９／２０を越えると、圧縮時にスリット部の発泡体強度
が不足し、スリット部分から発泡体が切断されてしまう
恐れがある。

【００２３】原料発泡体にスリットを形成する方法とし
ては、特に限定されないが、たとえば、丸刃カッターや
直刃カッター等を用いることができる。

【００２４】請求項３の製造方法において、圧縮発泡体
をスリット部分で切断する方法としては、特に限定され
ないが、たとえば、中央部が大径になった太鼓状のロー
ルにスリット側を上側にしスリット部分とロールの軸と
が直交するように圧縮発泡体を巻付けたり，円柱状のロ
ールにスリット部分とロールの軸とが平行になるように
巻付けスリット部分を屈曲によって開口させた状態にし
て切断することが好ましい。

【００２５】また、切断に際しては、特に限定されない
が、たとえば、丸刃カッターや直刃カッター等を用いる
ことができる。

【００２６】請求項４の製造方法において、金網は、目
の大きさが５メッシュ以下４００メッシュ以上に限定さ
れ、取扱い性を考慮すると５メッシュ〜２００メッシュ
がより好ましい。すなわち、目の大きさが５メッシュよ
り大きくなると得られた形状回復発泡体の表面に網目模
様が転写されて表面平滑性が低下したり、見た目の美し
さが著しく損なわれることがあり、４００メッシュより
小さくなると、短時間の圧縮では、均一な厚みの形状発
泡体が得られない。

【００２７】また、請求項１〜請求項４の製造方法にお
いて、内部の独立気泡に連通する通気路を一部に設け、
その形状回復時間をコントロールすることもできる。通
気路の断面形状は、特に限定されず、たとえば、円形、
三角形、四角形、星形、線状、波線状等が挙げられる。

【００２８】通気路の大きさは、特に限定されないが、
断面積を７ｍｍ²（断面が円形の場合、直径３ｍｍ程
度）以下とすることが好ましく、その最大（幅）を独立
気泡の平均気泡径以下とすることがより好ましい。すな
わち、大き過ぎると気泡構造が破壊され、元の形状に回
復しなくなる恐れがある。通気路の中心の間隔は、特に
限定されないが、通気路の断面が気泡径より小さい場
合、気泡径の２倍以上とし、通気路の断面が気泡径より
大きい場合、隣接する通気路の外縁間の距離が気泡径以
上とすることが好ましい。

【００２９】通気路の深さは、必要とする回復時間によ
り決定され、特に限定されないが、表面から３つ以上内
部の独立気泡まで達していることが好ましい。さらに、
通気路は、原料発泡体の表面に対して垂直に設けても構
わないし、表面に対して所定の角度を付けて設けるよう
にしても構わない。また、形状回復発泡体の内部に向か
って螺旋状に設けるようにしても構わない。

【００３０】通気路を穿設する方法としては、特に限定
されないが、孔状の通気路を設ける場合、針（剣山）、
ドリル、電子ビーム、レーザー光線等を用いる方法が挙
げられ、溝状の通気路を設ける場合、カッター（刃物）
等を用いる方法が挙げられる。

【００３１】本発明で得られた形状回復発泡体は、使用
時には圧縮された形状であり、径時的に形状が膨らんで
いくものであるため、種々の隙間の気密材や断熱材、緩
衝材に用いると極めて有効である。たとえば、住宅の天
井と壁との隙間、パネル間同士の隙間、床下の隙間、サ
ッシなどの開口部の隙間、間仕切りと天井との隙間、サ
ッシの中空部分の断熱等に対して用いたり、薬ビンの緩
衝材として用いることができる。

【００３２】使用方法としては、本発明の発泡体を隙間
部分に押し込む方法の他、たとえば、本発明の発泡体の
片面に粘着処理したものを予め部材に貼り付けておき、
その後に部材を組み立てる方法等が考えられる。また、
本発明の発泡体の両面に粘着加工しておくことにより、
回復後の発泡体の位置ずれを防ぐ等の使い方をしてもよ
い。

【００３３】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１および図２は請
求項２の製造方法の実施の形態をあらわしている。

【００３４】この製造方法は、まず、図１に示すよう
に、プレス面１１にプレス面１１の中央から放射状に伸
びる複数本のスリット１２，１２・・・，１２を備え、
これらスリット１２の一部がプレス面の端部まで達して
いるプレス手段としてのプレス板１を用意する。そし
て、図２に示すように、２つのプレス板１，１の間で独
立気泡樹脂発泡体からなる原料発泡体２を所定の厚みま
でプレスして形状回復発泡体を得るようになっている。

【００３５】すなわち、この製造方法によれば、プレス
板１のプレス面１１にスリット１２が設けられていて、
プレス時にこのスリット１２によってプレス板１と原料
発泡体２との間にガス流路が形成される。したがって、
原料発泡体２の圧縮によって気泡内のガスが気泡壁を通
って徐々に外部に排気されようとするとき、図２に矢印
で示すように、中央部で発生したガスもこのスリット１
２によって形成されたガス流路を介して外部にスムーズ
に排気される。

【００３６】したがって、原料発泡体２を全体に均一な
厚みに短時間で収縮することができる。

【００３７】図３は請求項１の製造方法の実施の形態を
あらわしている。図３に示すように、この製造方法は、
プレス板３にプレス面３１から背面に達するガス流路と
なる多数の孔３２を穿設し、この孔３２を介して排気で
きるようにした以外は、図１および図２の実施の形態と
同様になっている。

【００３８】図４は請求項４の製造方法の実施の形態を
あらわしている。図４に示すように、この製造方法は、
無垢のプレス板４のプレス面４１に沿って５〜４００メ
ッシュの目の金網（メッシュシートとも言う）５を沿わ
せた状態で原料発泡体をプレスして形状回復発泡体を得
るようにした以外は、図１〜図３の実施の形態と同様に
なっている。

【００３９】すなわち、この製造方法によれば、金網５
の目がガス流路となるため、中央部で発生したガスもこ
の金網５によって形成されたガス流路を介して外部にス
ムーズに排気される。また、金網５をプレス板４のプレ
ス面４１に沿うように配置するだけであるため、原料発
泡体の種類や得ようとする形状回復発泡体の種類などの
製造条件が変わった場合も、その条件にあった金網５に
簡単に交換することができる。

【００４０】図５および図６は請求項２および請求項３
の製造方法の実施の形態をあらわしている。この製造方
法は、まず、図５に示すように、原料発泡体６の表面に
複数のスリット６１を平行に設ける。つぎに、図６に示
すように、スリット６１が設けられた原料発泡体６を図
４に示すプレス板４と同様のプレス板４，４の間でプレ
スして圧縮発泡体を得たのち、たとえば、この圧縮成形
体を中央部が大径になった太鼓型ロールにスリット６１
側が表側に向くように巻付け、そのスリット部分に沿っ
て切断し形状回復発泡体を得るようになっている。

【００４１】すなわち、この製造方法によれば、図６に
示すように、原料発泡体６の表面にスリット６１が設け
られていて、プレス時にこのスリット６１によってプレ
ス板４と原料発泡体６との間にガス流路が形成される。
したがって、原料発泡体６の圧縮によって気泡内のガス
が気泡壁を通って徐々に外部に排気されようとすると
き、図６に矢印で示すように、中央部で発生したガスも
このスリット６１によって形成されたガス流路を介して
外部にスムーズに排気される。

【００４２】したがって、原料発泡体６を全体に均一な
厚みに短時間で収縮して圧縮発泡体を得ることができ
る。そして、そのスリット部分に沿って切断し形状回復
発泡体を得るようになっているので、製品表面に切り込
みなどがまったく存在せず美麗なものになるとと同時に
使用中にスリット部分から発泡体が切れたりボロボロに
なることを防ぐことができる。

【００４３】また、圧縮成形体を中央部が大径になった
太鼓型ロールにスリット６１側が表側に向くように巻付
けスリット６１が開いた状態で切断するようになってい
るので、圧縮成形体の使用部分まで切断することなく簡
単に切断できる。

【００４４】本発明にかかる発泡体の製造方法は、上記
の実施の形態に限定されない。たとえば、図５および図
６に示す製造方法では、プレス板４のプレス面４１にス
リットが設けられていなかったが、図１のプレス板１と
同様にプレス面にスリットを設けるようにしても構わな
い。また、上記の実施の形態では、プレス板のプレス面
にスリットまたは孔が設けられていたが、スリットに代
えてエンボス模様等の凹凸模様を設けるようにしても構
わない。

【００４５】

【実施例】以下に、本発明の実施例をより詳しく説明す
る。

【００４６】（実施例１）低密度ポリエチレン（住友化
学工業社製、商品名Ｇ２０１）１００重量部と、発泡剤
としてのアゾジカルボンアミド（分解ピーク温度２００
℃）２０重量部と、酸化亜鉛２重量部とをφ６５mmの一
軸押出機（１３５℃設定）に投入し混練した。この混練
物を２．４mmの厚みでシート状に押し出した。得られた
シートは７５０kV×５Mradの電子線を両面に照射して架
橋させた後、２４０℃で加熱発泡させて厚み８mm、発泡
倍率４１倍、平均気泡径７２０μｍ、独立気泡率８０％
の独立気泡樹脂発泡体を得た。

【００４７】この独立気泡樹脂発泡体を押出直後に、縦
３００mm×横３００mmの大きさに裁断した後、この裁断
片の表裏面に貫通する通気路を、直径５００μｍの針を
用い、孔開け間隔５mm（孔開け密度４孔／cm²）で穿設
した。これを原料発泡体とした。原料発泡体を１．５mm
のスペーサーを備えた焼結金属プレス板（３００×３０
０×２０mm、ＳＵＳ、気孔径７μｍ、新東工業社製、ポ
ーセラックス）を用いて、プレス板間で１．５mmの厚さ
まで圧縮し、２時間圧縮状態を保持して形状回復発泡体
を得た。

【００４８】（実施例２）実施例１の原料発泡体を、焼
結金属製のプレス板に代えて、表面に１０mmピッチで深
さ０．４mm、幅０．５mmのスリットを直線状に２９本入
れた無垢の金属板製のプレス板を用いてプレスした以外
は、実施例１と同様にして形状回復発泡体を得た。

【００４９】（実施例３）実施例２のプレス板に代え
て、スリットを端から順に８０mm、５０mm、３０mm、７
０mm、１０mm、４０mmの不定間隔で縦横にそれぞれ設け
たプレス板を用いた以外は実施例２と同様にして形状回
復発泡体を得た。

【００５０】（実施例４）焼結金属製のプレス板に代え
て平滑な面を有する無垢の金属製プレス板を用いるとと
もに、プレス板と原料発泡体との間に５０メッシュのス
テンレス金網を配置した状態で圧縮を行った以外は、実
施例１と同様にして形状回復発泡体を得た。

【００５１】（実施例５）５０メッシュのステンレス金
網に代えて１００メッシュのステンレス金網を用いた以
外は、実施例４と同様にして形状回復発泡体を得た。

【００５２】（比較例１）焼結金属製のプレス板に代え
て、無垢の金属製のプレス板を用いた以外は実施例１と
同様にして形状回復発泡体を得た。

【００５３】（実施例６）低密度ポリエチレン（住友化
学工業社製、商品名Ｇ２０１）１００重量部と、発泡剤
としてのアゾジカルボンアミド（分解ピーク温度２００
℃）２０重量部と、ステアリン酸亜鉛２重量部とをφ６
５mmの一軸押出機（１３５℃設定）に投入し混練した。
この混練物を２．４mmの厚みでシート状に押し出した。
得られたシートは７５０kV×５Mradの電子線を両面に照
射して架橋させた後、２４０℃で加熱発泡させて厚み８
mm、発泡倍率４１倍、平均気泡径７２０μｍ、独立気泡
率８０％の独立気泡樹脂発泡体を得た。

【００５４】この独立気泡樹脂発泡体を押出直後に、縦
５００mm×横５００mmの大きさに裁断した後、この裁断
片の表裏面に貫通する通気路を、直径５００μｍの針を
用い、孔開け間隔５mm（孔開け密度４孔／cm²）で穿設
した。これを原料発泡体とした。原料発泡体に深さ７mm
のスリットを原料発泡体の端部から１０mm間隔で等間隔
で平行に４９本設けたのち、原料発泡体を１．５mmのス
ペーサーを備えた無垢の平滑なプレス板を用いて、プレ
ス板間で圧縮し、２時間圧縮状態を保持して圧縮発泡体
を得た。

【００５５】得られた圧縮発泡体をφ８２mm（最大外
径：２００mm）の太鼓状ロールの周囲の一部にスリット
とロールの軸とが略直交するように巻付けカッターでス
リット部分を切断し、１０mm幅の形状回復発泡体を得
た。なお、切断に当たっては、ロールへの巻付けにより
スリット部が開いた状態になっていたので、簡単にスリ
ット部のみを切断することができた。

【００５６】（実施例７）原料発泡体の大きさ２００mm
×２００mmとした以外は実施例６と同様にして形状回復
発泡体を得た。

【００５７】（実施例８）スリットの間隔を端から８０
mm、５０mm、３０mm、７０mm、１０mm、６０mm、２０m
m、２０mm、２０mm、２０mm、２０mm、５０mm、１０m
m、３０mmと不定間隔で入れた以外は、実施例６と同様
にして幅の異なる７種類の形状発泡体を得た。

【００５８】（実施例９）原料発泡体の大きさを３００
mm×３００mmとするとともに、スリットの深さを４mmと
した以外は、実施例６と同様にして形状回復発泡体を得
た。

【００５９】（実施例１０）スリットの深さを２．５mm
とした以外は、実施例９と同様にして形状回復発泡体を
得た。

【００６０】（実施例１１）低密度ポリエチレン（三菱
化学社製、商品名ＬＦ４４０ＨＢ）１００重量部と、核
形成剤としてのタルク（日本タルク社製ＭＳ）１重量
部とをφ６５mmの一軸押出機（１３５℃設定）に投入し
混練するとともに、発泡剤としてのプンタンを樹脂１０
０重量部に対し１０重量部の割合でこの混練物に添加し
た。これを１０５℃に設定した厚さ２mm、幅１００mmの
押出口金から２０kg／hrで連続的に押し出して厚み８．
１mm、幅２８０mm、発泡倍率３０倍、平均気泡径７５０
μｍ、独立気泡率８０％の独立気泡樹脂発泡体を得た。

【００６１】この独立気泡樹脂発泡体を押出直後に、縦
２５０mm×横２５０mmの大きさに裁断した後、この裁断
片の表裏面に貫通する通気路を、直径５００μｍの針を
用い、孔開け間隔１０mm（孔開け密度１孔／cm²）で穿
設した。これを原料発泡体とした。原料発泡体に深さ６
mmのスリットを原料発泡体の端部から１５mm間隔で等間
隔で平行に１６本設けたのち、実施例６と同様にして１
５mm幅の形状回復発泡体を得た。

【００６２】（比較例２）実施例６の原料発泡体にスリ
ットを入れなかった以外は、実施例６と同様にして形状
回復発泡体を得た。

【００６３】（比較例３）実施例７の原料発泡体にスリ
ットを入れなかった以外は、実施例７と同様にして形状
回復発泡体を得た。

【００６４】（比較例４）実施例６で得た圧縮発泡体を
スリット位置を無視して適当に幅１０mmに切断して形状
回復発泡体を得た。

【００６５】上記実施例１〜１１および比較例１〜４で
得られた形状回復発泡体の表面外観を目視で観察すると
ともに、中央部の厚みＡ、端部の厚みＢおよび１ヶ月放
置後の厚みＣをそれぞれ測定し、その結果を原料発泡体
の厚みＤとともに表１に示した。なお、厚みＡ〜Ｄの測
定方法は、以下のとおりである。

【００６６】〔厚みＡの測定〕得られた形状回復発泡体
の中央付近の厚み１０点を厚みゲージを用いて測定し、
その平均値を求めた。〔厚みＢの測定〕得られた形状回復発泡体の端部付近の
厚み１０点を厚みゲージを用いて測定し、その平均値を
求めた。

【００６７】〔厚みＣの測定〕形状回復発泡体を１ヶ月
間室内に放置しておき、放置後の中央付近の厚み１０点
を厚みゲージを用いて測定し、その平均値を求めた。〔厚みＤの測定〕原料発泡体の厚み１０点を厚みゲージ
を用いて測定し、その平均値を求めた。

【００６８】

【表１】

【００６９】表１から本発明の製造方法によれば、短時
間で均一な厚みの形状回復発泡体を得られることがよく
わかる。なお、回復後の発泡体の表面状態については、
比較例４の形状回復発泡体の表面に切れ目が発生してい
た以外は、美麗であった。

【００７０】

【発明の効果】本発明にかかる発泡体の製造方法は、以
上のように構成されているので、大きな面積の原料発泡
体を用いたとしても、短時間で均一な厚みの形状回復発
泡体を得ることができ、生産性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項２の製造方法の実施の形態をあらわし、
そのプレス板のプレス面を説明する斜視図である。

【図２】図１のプレス板を用いた原料発泡体の圧縮状態
を説明する断面図である。

【図３】請求項１の製造方法の実施の形態をあらわし、
そのプレス板のプレス面を説明する斜視図である。

【図４】請求項４の製造方法の実施の形態をあらわし、
そのプレス板のプレス面を説明する斜視図である。

【図５】請求項３の製造方法をあらわし、その原料発泡
体をあらわす説明図である。

【図６】図５の原料発泡体を用いた原料発泡体の圧縮状
態を説明する断面図である。

【符号の説明】

１，３，４プレス板（プレス手段）１１，３１，４１プレス面１２スリット（ガス流路）３２孔（ガス流路）２，６原料発泡体５金網６１スリット（ガス流路）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】独立気泡樹脂発泡体からなる原料発泡体を
プレス手段によってプレスして遅延した形状回復性を有
する発泡体を製造する発泡体の製造方法において、プレ
ス手段のプレス面に沿って外部に連通する、および／ま
たは、プレス面からプレス手段の内部を通って外部に連
通するガス流路を形成した状態でプレスすることを特徴
とする発泡体の製造方法。
【請求項２】ガス流路を、プレス手段のプレス面に沿っ
て少なくとも１５０mm以下の間隔で設けられ、プレス面
の端部で開口する複数のスリット、および／または、原
料発泡体の表面に沿って少なくとも１５０mm以下の間隔
で設けられ、原料発泡体の端部で開口する複数のスリッ
トによって形成する請求項１に記載の発泡体の製造方
法。
【請求項３】スリットが設けられた原料発泡体をプレス
手段でプレスして圧縮発泡体を得たのち、この圧縮成形
体のスリット部分に沿って切断する工程を含む請求項２
に記載の発泡体の製造方法。
【請求項４】ガス流路を、５〜４００メッシュの網をプ
レス手段のプレス面と原料発泡体との間に配置して形成
する請求項１に記載の発泡体の製造方法。