JP2015037866A - 架橋機及び熱可塑性樹脂発泡体の製造装置並びに熱可塑性樹脂の架橋方法及び熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、熱可塑性樹脂のシートの架橋後、シートを伝熱板から円滑に剥離することのできる架橋機及び熱可塑性樹脂発泡体の製造装置並びに熱可塑性樹脂の架橋方法及び熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂及び架橋剤を含有する熱可塑性樹脂組成物のシート１０ａを挟持し、一方向に送出する一対の伝熱板３２，４２と、この伝熱板３２，４２を介して熱可塑性樹脂組成物のシート１０ａを加熱しこの熱可塑性樹脂組成物に架橋処理を施す加熱体３，４６とを備え、伝熱板３２，４２の表面には、剥離力が０．６０Ｎ／５ｃｍ以下のフッ素樹脂が成膜され、伝熱板３２，４２を介してシート１０ｂを冷却する冷却体３８，４８が加熱体３６，４６よりも前記一方向の先端側に設けられていることを特徴とする。【選択図】図２

Description

本発明は、架橋機及び熱可塑性樹脂発泡体の製造装置並びに熱可塑性樹脂の架橋方法及び熱可塑性樹脂発泡体の製造方法に関する。

熱可塑性樹脂発泡体の製造においては、熱可塑性樹脂組成物に含有される発泡剤を発泡させる発泡工程の前に、熱可塑性樹脂組成物に含有される熱可塑性樹脂を架橋する架橋工程が設けられることがある。
熱可塑性樹脂を架橋する方法としては、従来より、熱可塑性樹脂組成物のシートを一対の無端ベルトで挟持し、この無端ベルトを介してヒータ等で加熱する、いわゆるダブルベルト挟持加熱法が知られている（例えば、特許文献１）。この特許文献１の架橋方法は、熱可塑性樹脂組成物のシートの表面を無端ベルトによって挟持し、熱可塑性樹脂組成物のシートを空気と遮断した状態で加熱するようになっている。

特許第３７９２３７１号公報

ところで、特許文献１の架橋方法によれば、熱可塑性樹脂組成物のシートの架橋後、このシートを次工程に向けて搬送する際にこのシートをベルトから剥離させる必要がある。
しかし、熱可塑性樹脂組成物のシートは、加熱された無端ベルトに密着しており、表面が半ば溶融した状態で搬送されているため、前記シートの粘着力によりこのシートがベルトから剥離し難くなっている。したがって、前記シートを無端ベルトから強引に剥離しようとすると、シートを変形させてしまうことがあるという問題があった。一方、無端ベルトの加熱を停止することで無端ベルトの温度が自然に低下するのを待つ方法は、シートの冷却効率が悪く、また、無端ベルトの搬送長さを相当長く設定しなければならないため採用することができない。そして、架橋されたシートが変形した状態で発泡されると発泡体の外観が悪くなり、安定的に所望の寸法が確保できないという問題があった。
本発明は、熱可塑性樹脂のシートの架橋後、シートを伝熱板から円滑に剥離することのできる架橋機及び熱可塑性樹脂発泡体の製造装置並びに熱可塑性樹脂の架橋方法及び熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を提供することを課題とする。

本発明の架橋機は、熱可塑性樹脂及び架橋剤を含有する熱可塑性樹脂組成物のシートを挟持し、一方向に送出する一対の伝熱板と、この伝熱板を介して前記熱可塑性樹脂組成物のシートを加熱し、この熱可塑性樹脂組成物に架橋処理を施す加熱体とを備え、前記伝熱板の表面には、剥離力が０．６０Ｎ／５ｃｍ以下のフッ素樹脂が成膜され、前記伝熱板を介して前記シートを少なくとも融点未満に冷却する冷却体が前記加熱体よりも前記一方向の先端側に設けられていることを特徴とする。
本発明における「剥離力」は、以下の測定方法に基づき測定される。すなわち、フッ素樹脂膜が成膜された伝熱板の上面に、前記フッ素樹脂膜の表面よりも小さい面積に切り出された、十分に架橋された前記熱可塑性樹脂組成物のシート（幅５０ｍｍ，長さ２００ｍｍ，厚さ４ｍｍ）（以下「架橋シート」という）を配する。なお、架橋シートであっても下記の条件で加熱プレスを行うことにより、原反シートが架橋された終盤の状態に極めて近い状態となるものであるため、本発明の剥離力の測定においては架橋シートを用いる。架橋シートの一端部には、幅５０ｍｍ，長さ１００ｍｍに切り出され長手方向に５０ｍｍになるように半分に折り曲げられたアルミシートを、架橋シートの一端部を長手方向に１０ｍｍ以上挟持するように貼着させておく。そして、前記架橋シートの一端部が介在していないアルミシート部分に荷重計（ＡＤ−４９３２Ａ−５０Ｎ エー・アンド・デイ社製）を接続させるための貫通孔を形成しておく。
その上で、前記架橋シートよりも０．３ｍｍ薄い厚さ寸法の金属製のスペーサを前記架橋シートの短手方向の両側で前記フッ素樹脂膜の表面上に、前記架橋シートに重ならないように配し、前記架橋シートの表面にシリコンコート離型ＰＥＴフィルム（型番ＰＥＴ２５０×１Ｃ，厚さ２５０μｍ，ニッパ社製）を被せ、前記ＰＥＴフィルム上に伝熱板を載せた後プレス機（東洋精機社製）にて加熱プレスを１０分行う。加熱プレスは、架橋シートを構成する熱可塑性樹脂（混合の場合は単独での融点の高い方）の融点よりも１５℃高い温度で行い、５ＭＰａで加圧することで溶融・密着させる。なお、熱可塑性樹脂の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１により測定される。この際、前記架橋シート内に後述する発泡剤が含まれている場合には、その発泡剤が発泡しないようにする（目視で確認する）。
この後、架橋シートの上方に配した伝熱板とＰＥＴフィルムとを取り除き、加熱プレス時の伝熱板の表面温度を基準として、架橋シートの表面温度が１０℃以上下がらないうちに（以下、この状態のシートを「加熱された状態の架橋シート」という）、アルミシートの孔に荷重計のフックを引っ掛け、２００ｍｍ／分の速度で前記フッ素樹脂膜に対して９０度方向に立ち上がらせる際の負荷となる最大荷重を測定して本発明の「剥離力」とする。なお、加熱された状態の架橋シートは、冷却後の架橋シートに比して柔軟性が高くかつフッ素樹脂膜に対して貼着しやすいため、冷却後の架橋シートよりも剥離が困難となる。すなわち、加熱された状態の架橋シートが剥離可能である場合、冷却により硬化された架橋シートは、通常、より容易に剥離可能となる。したがって、加熱された状態の架橋シートが剥がれる剥離力を基準とする。
以下、本願に係る発明の「剥離力」はいずれも上記方法により測定される。

また、前記の一対の伝熱板の少なくともいずれか一方には、前記熱可塑性樹脂組成物から生じたガスを通流させる貫通孔が複数形成されていることが好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造装置は、上記いずれかに記載の架橋機と、この架橋機で架橋処理が施された発泡剤を含有する熱可塑性樹脂組成物のシートを加熱し、前記発泡剤を発泡させる発泡炉とを備えていることを特徴とする。

本発明の熱可塑性樹脂の架橋方法は、剥離力が０．６０Ｎ／５ｃｍ以下のフッ素樹脂が成膜された板面において熱可塑性樹脂及び架橋剤を含有する熱可塑性樹脂組成物のシートを挟持し、一方向に送出する一対の伝熱板と、前記シートが当接する前記伝熱板の板面と反対の板面に当接する当接部を有した加熱体とを備え、この加熱体を加熱し、前記伝熱板を介して前記シートを加熱して前記熱可塑性樹脂組成物に架橋処理を施し、その後、前記シートの架橋後に前記伝熱板を介して前記シートを冷却し、前記シートの冷却後、前記伝熱板から前記シートを剥離することを特徴とする。

前記シートの表面温度は、前記熱可塑性樹脂の融点よりも２０度低い温度以上融点以下に冷却することが好ましい。なお、熱可塑性樹脂が複数の樹脂材料からなる場合は、単独での融点が低い方の融点温度（ＪＩＳ Ｋ７１２１）より測定されるものをいう。

本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、上記いずれかに記載の架橋方法により架橋された熱可塑性樹脂に含有された発泡剤を発泡させることを特徴とする。

本発明の架橋機によれば、架橋した熱可塑性樹脂を伝熱板から容易に剥離することができ、架橋されたシートの発砲を速やかに行うことができるという効果を奏する。

本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡体の製造装置の模式図である。 本発明の一実施形態に係る架橋機を示す模式図である。 図２の架橋機に用いられる第一ないし第二の無端ベルトの平面図である。 図２のＩＶ−ＩＶ断面図である。 （ａ）〜（ｆ） 図２の架橋機に用いられる加熱体の変形例である。 本発明の伝熱板の剥離力の測定方法について示した平面図である。 （ａ），（ｂ）本発明の伝熱板の剥離力の測定方法について示した平面図及び側面図である。 本発明の伝熱板の剥離力の測定方法について示した側面図である。 本発明の伝熱板の剥離力の測定方法について示した側面図である。

（熱可塑性樹脂発泡体）
本発明により製造される熱可塑性樹脂発泡体は、ベースポリマーである架橋型の熱可塑性樹脂中に気孔が形成されたものである。
熱可塑性樹脂発泡体に形成された気孔は、それぞれ独立した独立孔でもよく、相互に連通した連通孔でもよい。

熱可塑性樹脂としては、融点又は軟化点以上の温度に加熱されると溶融する樹脂であればよく、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニルや塩素化ポリ塩化ビニル等のポリ塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリフッ化ビニリデン系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン系樹脂等が挙げられ、中でも、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。
熱可塑性樹脂は、単独重合体でもよいし、共重合体でもよい。
ポリオレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−αオレフィン共重合体、プロピレン−αオレフィン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、ポリプロピレン等のポリオレフィン系熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

熱可塑性樹脂を架橋するのに用いられる架橋剤としては、特に限定されず、例えば、ジアシルパーオキサイド化合物、ジアルキルパーオキサイド化合物、パーオキシケタール化合物、アルキルパーエステル化合物、パーカボネート化合物等の有機過酸化物が挙げられる。
有機過酸化物としては、例えば、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−２−メチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ジ（４，４−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキシル）プロパン、ｔ−ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ヘキシルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルパーオキシシベンゾエート、ｎ−ブチル−４，４−ジ(ｔ−ブチルパーオキシ）バレラート、ジ−（２−ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ヘキシルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ｐ−メタンハイドロパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３等が挙げられる。これらの有機過酸化物は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

気孔を形成するのに用いられる発泡剤としては、加熱により分解ガスを発生するものであれば特に限定されず、例えば、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒドラジド、４，４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等の熱分解化学発泡剤が挙げられ、中でも、アゾジカルボンアミドが好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
また、発泡剤の熱分解開始温度を調整するため、発泡助剤が添加されてもよい。発泡助剤としては、ステアリン酸亜鉛、尿素、ステアリン酸カルシウム、炭酸カルシウム、酸化亜鉛等が挙げられる。これらのなかでは、化学発泡剤の分解温度を発泡成形の加工温度帯に調整しやすいことから、尿素、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛が好ましく使用される。

熱可塑性樹脂発泡体は、必要に応じて、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、高分子アクリル系等の滑剤、２，６−ジ−ｔｅｒ−ブチル−４−メチルフェノール、２−ｔｅｒ−６−（３’−ｔｅｒ−ブチル−５−メチル−２’−ヒドロキシベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、３，９−ビス｛２−〔３−（３−ｔｅｒ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピニロキシ〕−１−１−ジメチルエチル｝２，４，８，１０−テトラオクサスピロ−（５，５）アデカーネ、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔｅｒ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒ−ブチルアニリン）１，３，５−トリアジン、トリエチレングリコール−ビス−〔３−（３−ｔｅｒ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、２，４−ビス−〔（オクチルチオ）メチル〕−ο−クレゾール等のフェノール系酸化防止剤、トリフェニルホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、フェニルジイソデシルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、ジイソデシルペンタエリスリトールホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（オクタデシル）ホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ホスファイト、ビス［２−ｔｅｒｔ−ブチル−６−メチル−４−｛２−（オクタデシルオキシカルボニル）エチル｝フェニル］ヒドロゲンホスファイトなどのホスファイト類、９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド、１０−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド、１０−デシロキシ−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイドなどのオキサホスファフェナントレンオキサイド類等のリン系酸化防止剤、ジラウリル ３，３‘−チオジプロピオナート、ジミリスチル ３，３’−チオジプロピオナート、ジステアリル ３，３’−チオジプロピオナート、ペンタエリスリチルテトラキス（３−ラウリルチオプロピオナート）等のイオウ系酸化防止剤、Ｎ，Ｎ‘ジサリチリデン−１，２−ジアミノプロパン、ベンゾトリアゾール、２（ｎ−ドデシルジチオ）ベンズイミダゾール等の重金属不活性化剤等の添加剤や、アクリル系多官能モノマー等の任意成分を含有してもよい。
アクリル系多官能モノマーは、アクリロイルオキシ基を２個以上有する化合物である。
アクリル系多官能モノマーとしては、例えば、アルカンジオールジアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ビスフェノールＡのエチレングリコール付加ジアクリレート、ビスフェノールＡのプロピレングリコール付加ジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキサイド付加トリアクリレート、グリセリンプロピレンオキサイド付加トリアクリレート、トリスアクリロイルオキシエチルフォスフェート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート等が挙げられる。

（熱可塑性樹脂発泡体の製造装置）
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造装置（以下、単に製造装置ということがある）は、架橋機と発泡炉とを備えるものである。
以下に、本発明の一実施形態に係る製造装置について、図面を参照して説明する。

図１の製造装置１は、押出機２と、架橋機３と、反転ロール１３Ａと、反転ロール群１３Ｂと、発泡炉６と、冷却ロール群７と、巻取機８とをこの順で備えている。本実施形態において、発泡炉６の直前には、加熱炉５が備えられている。

押出機２は、ホッパー２１と、ホッパー２１から投入される原料を溶融混練して熱可塑性樹脂組成物とするシリンダ及びスクリュー（不図示）と、熱可塑性樹脂組成物をシート状物（原反シート）１０ａに成形する金型２２とを備えている。

不図示のスクリューを備える押出機２としては、１軸スクリュー押出機、２軸スクリュー押出機、３本以上のスクリューを備えた多軸スクリュー押出機等が挙げられる。１軸スクリュー押出機としては、一般的なフルフライト型スクリューに加え、不連続フライト型スクリュー、ピンバレル、ミキシングヘッド等を有する押出機等が用いられる。
２軸スクリュー押出機としては、噛み合い同方向回転型押出機、噛み合い異方向回転型押出機、非噛み合い異方向回転型押出機等が好ましい。なお、押出機２の後段に真空ベントを設けることは、熱可塑性樹脂組成物中に揮発物の残存や空気の混入を防ぐのに効果的である。

なお、押出機２としては、スクリューを備えるものの他、一般的にプラスチック成形加工で使用されうる溶融混練機であればよく、例えば、ニーダー、ローター、連続混練機等の混練機とシート成形機とを組み合わせたものが挙げられる。

架橋機３は、対向する一対の伝熱板で原反シート１０ａを加熱し、原反シート１０ａに架橋処理を施して、架橋シート１０ｂとするものである。架橋機３の一例について、図面を参照して説明する。図２は、架橋機３を側面から見た模式図である。
図２の架橋機３は、筐体３０と筐体３０内に設けられた加熱ユニット３ａとを備えている。

加熱ユニット３ａは、原反シート１０ａを挟持可能に対向する第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２と、第一の無端ベルト３２を介して原反シート１０ａを加熱しかつ押圧する第一の加熱プレート３６と、第二の無端ベルト４２を介して原反シート１０ａを加熱しかつ押圧する第二の加熱プレート４６とを備えている。即ち、本実施形態の架橋機３は、原反シート１０ａを一対の第一及び第二の無端ベルト３２，４２で上下方向に挟みこんで加熱する、ダブルベルト挟持式の架橋機である。そして更に、加熱ユニット３ａは、原反シート１０ａの進行方向である矢印Ｙ方向（先端側）に、第一の無端ベルト３２を介して架橋シート１０ｂを冷却する第一の冷却プレート３８及び第二の無端ベルト４２を介して架橋シート１０ｂを冷却する第二の冷却プレート４８を備えている。

本実施形では、第一の加熱プレート３６が原反シート１０ａの進行方向である矢印Ｙ方向に複数並べられ、次いでの第一の冷却プレート３８が原反シート１０ａのＹ方向に複数並べられている。
また、第一の加熱プレート３６に対向して第二の加熱プレート４６が複数並べられ、第一の冷却プレート３８に対向して第二の冷却プレート４８が複数並べられている。

本実施形態において、「熱可塑性樹脂組成物のシートを挟持する一対の伝熱板」は、第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２により構成されている。そして、「伝熱板を介して熱可塑性樹脂組成物のシートを加熱する加熱体」は、第一の加熱プレート３６、第二の加熱プレート４６及びこれらに接続された熱源（不図示）により構成されている。
更に、「伝熱板を介して前記シートを冷却する冷却体」は、第一の冷却プレート３８及び第二の冷却プレート４８により構成されている。

加熱ユニット３ａには、２つの第一のガイドロール３４が設けられ、この第一のガイドロール３４に第一の無端ベルト３２が掛け回されている。
加熱ユニット３ａには、２つの第二のガイドロール４４が設けられ、この第二のガイドロール４４に第二の無端ベルト４２が掛け回されている。

第一の無端ベルト３２は、例えば、ガラス繊維やアラミド繊維の織物等により形成され、可撓性があり穿孔の形成されていない平板状部材を環状にしたものである。ガラス繊維やアラミド繊維の織物であれば、第一の加熱プレート３６又は第二の加熱プレート４６で加熱された際に熱可塑性樹脂組成物が不均一に加熱されにくい。

なお、第一の無端ベルト３２は、ガラス繊維やアラミド繊維の織物の表面に剥離力が０．６０Ｎ／５ｃｍ以下で可及的に小さく設定された（好ましくは０．５８Ｎ／５ｃｍ以下、より好ましくは０．５６Ｎ／５ｃｍ以下、更に好ましくは０．５３Ｎ／５ｃｍ以下に設定された）ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ），ペルフルオロアルコキシフッ素樹脂（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン六フッ化プロピレン（ＦＥＰ）等のフッ素樹脂でコーティングされたものが好ましく、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂でコーティングされたものがより好ましい。架橋シート１０ｂは、第１の無端ベルト３２の表面がフッ素樹脂で数μｍから数ｍｍの厚さでむらなくコーティングされていることで、第一の無端ベルト３２から剥離されやすくなっている。

なお、本発明において第一の無端ベルト（伝熱板）３２の「剥離力」は、以下の測定方法に基づき測定される。
すなわち、図６に示すように、フッ素樹脂膜６０が成膜された第一の無端ベルト３２の上面に、フッ素樹脂膜６０の表面積よりも小さい表面積に切り出された、十分に架橋された熱可塑性樹脂組成物のシート１０ｂ（幅５０ｍｍ，長さ２００ｍｍ，厚さ４ｍｍ）（以下「架橋シート」という）を配する。なお、架橋シートであっても下記の条件で加熱プレスを行うことにより、原反シートが架橋された終盤の状態に極めて近い状態となるため、本発明の剥離力の測定においては架橋シート１０ｂを用いる。

図７（ａ），（ｂ）に示すように、架橋シート１０ｂの一端部ｐには、幅５０ｍｍ，長さ１００ｍｍに切り出され長手方向に５０ｍｍになるように半分に折り曲げられたアルミシート６１を、架橋シート１０ｂの一端部ｐを長手方向に１０ｍｍ以上挟持するように貼着させておく。そして、架橋シート１０ｂの一端部ｐが介在していないアルミシート６１の部分ｑに荷重計（ＡＤ−４９３２Ａ−５０Ｎ，エー・アンド・デイ社製）を接続させるための貫通孔６２を形成しておく。

その上で、図６に示すように架橋シート１０ｂよりも０．３ｍｍ薄い厚さ寸法の金属スペーサ６３，６３を、架橋シート１０ｂの短手方向の両側で前記フッ素樹脂膜６０の表面上に、架橋シート１０ｂに重ならないように間隔を空けて配する。そして、図８に示すように、架橋シート１０ｂの表面にシリコンコート離型ＰＥＴフィルム（型番ＰＥＴ２５０×１Ｃ，厚さ２５０μｍ，ニッパ社製）６４を被せ、ＰＥＴフィルム６４上に伝熱板６５を載せた後、プレス機６６，６６（東洋精機社製）にて加熱プレスを１０分行う。

加熱プレスは熱可塑性樹脂（混合の場合は単独での融点の高い方）の融点よりも１５℃高い温度で行い、５ＭＰａで加圧することで溶融・密着させる。なお、熱可塑性樹脂の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１により測定される。この際、架橋シート１０ｂの発泡剤が発泡しないようにする（目視で確認する）。

この後、架橋シート１０ｂの上方に配した伝熱板５５とＰＥＴフィルム６４とを取り除き、第１の無端ベルト３２の表面温度に対して架橋シート１０ｂの表面温度が１０℃以上下がらないうちに、図９に示すようにアルミシート６１の貫通孔６２に不図示の荷重計のフックを引っ掛け、２００ｍｍ／分の速度でフッ素樹脂膜６０に対して９０度方向に立ち上がらせる際の負荷となる最大荷重が本発明の本実施形態の「剥離力」となる。

なお、加熱された状態の架橋シート１０ｂは、冷却後の架橋シート１０ｂに比して柔軟性が高くかつフッ素樹脂膜に対して貼着しやすいため、冷却後の架橋シート１０ｂよりも剥離が困難となる。すなわち、加熱された状態の架橋シート１０ｂが剥離可能である場合、冷却により硬化された架橋シート１０ｂは、通常、より容易に剥離可能となる。したがって、加熱された状態の架橋シート１０ｂが剥がれる剥離力を基準としている。

第一の無端ベルト３２の幅寸法は、原反シート１０ａの幅寸法よりも大きくなるよう設定されている。
第二の無端ベルト４２は、第一の無端ベルト３２と同様に形成されている。

第一の加熱プレート３６は、第一の無端ベルト３２を介して原反シート１０ａを加熱できるものであればよく、例えば、ステンレス製やアルミニウム製等の立方体の部材をそのまま使用するか鉄製等の立方体の部材を用いたもの等が挙げられる。
第一の加熱プレート３６に接続された熱源としては、パイプ状の一端からリード線を引き出した形状のカートリッジヒーター、電熱線を備えたプレート型ヒータ等が挙げられる。また、第一の加熱プレート３６は、複数のブロックに分割されて、ブロック毎に上記ヒータを備え温度制御を行なうことにより原反シート１０ａの加熱温度を進行方向で変化させるようにしてもよい。
第二の加熱プレート４６は、第一の加熱プレート３６と同様の構成とされている。

第一の冷却プレート３８は、第一の無端ベルト３２を介して原反シート１０ａを冷却できるものであればよく、例えば、ステンレス製やアルミニウム製等の立方体の筐体内に冷媒が通流されるもの等が挙げられる。
冷媒としては、１０度〜３５度のエアー及び水，オイル等の液体のいずれか一方又は双方が用いられている。

第一の冷却プレート３８の例として、それぞれの内部に通水できる流路が設けてありそこに冷却水を通す方法や、第一の冷却プレート３８の側方からノズルによりエアーをこれら第一の冷却プレート３８に対して吹き付ける方法などが挙げられる。
第二の冷却プレート４８は、第一の冷却プレート３８と同様の構成とされている。
以上の構成の下に、第一及び第二の冷却プレート３８，４８は、これら第一及び第二の冷却プレート３８，４８間を通過した架橋シート１０ｂを、この架橋シート１０ｂに含まれる熱可塑性樹脂の融点より２０度低い温度以上融点以下に冷却するようになっている。

図１に示すように、反転ロール１３Ａとしては、公知のガイドロールが挙げられる。
反転ロール群１３Ｂは、３つのガイドロールからなり、これらが、架橋シート１０ｂの進行方向に並設されている。

発泡装置４としては、任意の温度に加熱され発泡剤が分解する温度まで昇温し、目的の発泡度を発現させるものであればよく、温風加熱炉、近赤外線加熱炉、遠赤外線加熱炉などが挙げられ、それぞれ単独で用いるか組み合わせて用いてもよい。
本実施形態においては、発泡シート全体に気孔を均一に形成させる観点から、発泡装置４は、加熱炉５と発泡炉６とで構成されている。

加熱炉５には、架橋シート１０ｂの通路５４が形成され、通路５４を挟んで２つの近赤外線ヒータ５５が対向して設けられている。
近赤外線ヒータ５５は、複数の棒状のヒータランプ（不図示）が、所定のピッチで互いに平行に設けられている。不図示のヒータランプは、波長が２．５μｍ以下の電磁波である近赤外線を放出するようになっている。

近赤外線ヒータ５５の各ヒータランプの表面と、架橋シート１０ｂの表面との間の距離は、例えば、架橋シート１０ｂの厚さが０．５ｍｍ〜１０ｍｍの場合には、３ｃｍ〜２５ｃｍが好ましく、５ｃｍ〜２０ｃｍがより好ましい。ヒータランプと架橋シート１０ｂとの距離が上記下限値未満では、架橋シート１０ｂの搬送中に近赤外線ヒータ５５の表面と架橋シート１０ｂとが接触してしまうおそれがあり、上記上限値より大きい場合は、近赤外線が拡散してしまい、架橋シート１０ｂの加熱効率が低下するおそれがある。

発泡炉６は、熱風により架橋シート１０ｂを加熱して、発泡剤を発泡させて、シート状の熱可塑性樹脂発泡体（以下、発泡シートということがある）１０ｃにするものである。
発泡炉６には、熱風ノズル（不図示）が設けられ、熱風ノズルは、熱風を送出することにより、発泡炉６内を任意の温度にする。

冷却ロール群７は、３つの冷却ロールで構成され、各冷却ロールの内部には、冷却水が通流されている。発泡炉６から送り出されてきた発泡シート１０ｃは、冷却ロール群７に掛け回されて、冷却される。
巻取機８は、冷却ロール群７で冷却された発泡シート１０ｃをロール状に巻き取るものであればよい。

（熱可塑性樹脂発泡体の製造方法）
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法の一例について、図面を参照して説明する。
本実施形態の可塑性樹脂発泡体の製造方法は、押出工程と、架橋工程と、発泡工程と、冷却工程と、巻取工程とを有する。

＜押出工程＞
まず、図１に示すように熱可塑性樹脂、架橋剤、発泡剤及び必要に応じて任意成分等の原料をホッパー２１に投入する。そして押出機２で、原料を溶融混合して熱可塑性樹脂組成物とし、これを金型２２からシート状に押し出して原反シート１０ａを得る。なお、押出機２で成形された原反シート１０ａにおいて、熱可塑性樹脂は架橋されていない。

熱可塑性樹脂組成物中の架橋剤の含有量は、熱可塑性樹脂の量や、架橋剤の種類等を勘案して決定され、例えば、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、０．５〜２．５質量部が好ましく、０．８〜２．０質量部がより好ましい。上記下限値未満では、熱可塑性樹脂の表層のゲル分率を十分に高められないおそれがあり、上記上限値より大きいとしても、熱可塑性樹脂の表層のゲル分率を架橋剤の量に見合うほどに高められないおそれがある。

熱可塑性樹脂組成物中の発泡剤の含有量は、発泡シート１０ｃに求める気孔率や発泡剤の種類等を勘案して決定され、例えば、熱可塑性樹脂１００質量部に対し、１〜５５質量部が好ましく、５〜４５質量部がより好ましい。

任意成分として、アクリル系多官能モノマーを用いる場合、熱可塑性樹脂組成物中のアクリル系多官能モノマーの含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対し、０．１〜８質量部が好ましく、０．５〜５質量部がより好ましい。

押出工程における温度条件は、熱可塑性樹脂が溶融し、かつ熱可塑性樹脂が架橋せず、発泡剤が発泡しない温度とされる。

原反シート１０ａの厚さは、発泡シート１０ｃとして所望する厚さを勘案して決定され、例えば、０．５ｍｍ〜７ｍｍが好ましい。

＜架橋工程＞
図２に示す第一の加熱プレート３６及び第二の加熱プレート４６を任意の温度に設定し、第一の冷却プレート３８及び第二の冷却プレート４８を任意の温度に設定する。その上で、第一の無端ベルト３２を矢印Ｘ１方向に回転させ、第二の無端ベルト４２を第一の無端ベルト３２と同速度で矢印Ｘ２方向に回転させる。そうすると、第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２は、これらが互いに対向して原反シート１０ａを挟持し送出を開始する通路５４の上流側において加熱プレート３６，４６間を所定の速度で通過し、この通過中に加熱プレート３６，４６により加熱される。

このようにして架橋機３を駆動した状態で、押出工程で得られた原反シート１０ａを架橋機３内に案内する。案内された原反シート１０ａは、第一の無端ベルト３２と第二の無端ベルト４２とに挟持され、徐々に加熱されつつ矢印Ｙ方向に進行する。そして、原反シート１０ａは、第一の加熱プレート３６及び第二の加熱プレート４６によって任意の温度に加熱されて、樹脂組成物の一部又は全部が架橋される。

この際、原反シート１０ａの表面は、第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２により覆われているため、架橋反応を阻害する酸素の接触が抑制された状態となっている。このため、架橋反応が酸素により阻害されず、架橋シート１０ｂの表層のゲル分率を高められる。

次いで、架橋処理が施された架橋シート１０ｂは、第一の冷却プレート３８と第二の冷却プレート４８とにより、架橋シート１０ｂに含まれた熱可塑性樹脂の表面温度がその融点より２０度低い温度以上融点以下まで冷却される。本発明において表面温度とは、非接触の表面温度計により測定した値をいう。
表面温度が熱可塑性樹脂の融点より２０℃低い温度未満であると、剥離への影響は小さいが冷却するための設備長さが長くなり、また、次の発泡工程で発泡温度まで昇温するためのエネルギーロスが大きくなり加熱時間も長く必要になることから、２０℃低い温度以上であることが好ましい。

冷却後、架橋シート１０ｂの表面は、第一及び第二の無端ベルト３２，４２の先端から剥離される。この際、第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２は、剥離力が低剥離のものを用いないと、架橋シート１０ｂの表面温度を融点以下まで冷却しても架橋シート１０ｂの内部が融点以上になっているため変形させることなく剥離させ難くなる。しかし、第一及び第二の無端ベルト３２，４２の表面には剥離力が０．６０Ｎ／５ｃｍ以下のフッ素樹脂が成膜されているため、架橋シート１０ｂの表面は、第一及び第二の無端ベルト３２，４２の先端から容易に剥離される。

第一の加熱プレート３６及び第二の加熱プレート４６での加熱温度は、架橋剤による架橋反応が生じ、かつ発泡剤が発泡しない（分解しない）温度であり、架橋剤の種類等に応じて適宜決定される。

架橋工程で得られた架橋シート１０ｂの表層のゲル分率は、内層のゲル分率との比率で５０％以上が好ましい。上記下限値以上であれば、後述する発泡工程で処理された際に、気孔が均一に保持され、発泡工程において表面が高温に晒された時に酸化劣化が発現し難い。

＜発泡工程＞
架橋工程で得られた架橋シート１０ｂは、図１に示すように反転ロール１３Ａ、反転ロール群１３Ｂに掛け回されて、鉛直方向下方に向けられ、発泡装置４に案内される。案内された架橋シート１０ｂは、近赤外線ヒータ（加熱炉）５５で任意の温度で架橋シート１０ｂが変形しない任意の発泡度以内となるように加熱される（第一の発泡操作）。
発泡度は、発泡シート１０ｃの発泡倍率（最終発泡倍率）に対する、任意の時点での発泡倍率の割合で表される。発泡倍率は、任意の発泡度の試験片を水に浸漬することで発泡反応を停止した後、試験片を常温（２５℃±１５℃：ＪＩＳ Ｚ８７０３）で２４時間乾燥し、これをＪＩＳ Ｚ８８０７に準拠して密度を求める。また、未発泡の架橋シートと同様に密度を求め、下記（１）式により算出される。

試験片の発泡倍率（倍）
＝（任意の発泡度の試験片の密度）÷（未発泡の架橋シートの密度）・・・（１）

また、発泡度は、下記（２）式により算出される。
発泡度（％）＝（試験片の発泡倍率）÷（最終発泡倍率）×１００ ・・・（２）

第一の発泡操作における架橋シート１０ｂに対する加熱温度は、発泡剤が発泡する温度とされ、例えば、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを用いた場合は、架橋シート１０ｂの表面温度１６０〜２０５℃となる温度で、架橋シート１０ｂを加熱することが好ましい。
第一の発泡操作における加熱時間は、加熱温度等を勘案して適宜決定される。
第一の発泡操作で処理された架橋シート１０ｂの発泡度は、２０％以下が好ましい。発泡度を２０％以下にすることで、架橋シート１０ｂが変形するのを防止できる。
なお、加熱温度と加熱時間との調節により、発泡度を容易に調整できる。

第一の発泡操作を経た架橋シート１０ｂは、発泡炉６で加熱される。架橋シート１０ｂは、発泡炉６で加熱されると、残存する発泡剤が発泡して、発泡シート１０ｃになる（第二の発泡操作）。本実施形態においては、第一の発泡操作と第二の発泡操作とで、発泡工程が構成される。
第二の発泡操作における加熱温度（即ち、発泡炉６内の温度）は、発泡剤の特性と発泡シート１０ｃに求める最終発泡倍率に応じて適宜決定される。例えば、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを用いた場合には、発泡炉６内の温度は、２３０〜２８０℃が好ましい。

その後、発泡シート１０ｃは、冷却ロール群７に掛け回されて、任意の温度に冷却される。冷却後の発泡シート１０ｃの温度は、例えば、常温〜７０℃が好ましい。
また、発泡シート１０ｃは、冷却ロール群７にて表裏面を交互に接触させることにより効率的かつ均一に任意の温度まで冷却することができる。
冷却された発泡シート１０ｃは、巻取機８で巻き取られ、巻回体となる。

以上のとおり、本実施形態によれば、架橋された架橋シート１０ｂは、第一の冷却プレート３８と第二の冷却プレート４８とにより、架橋シート１０ｂに含まれた熱可塑性樹脂の表面温度が前記熱可塑性樹脂の融点（なお、熱可塑性樹脂が複数の樹脂材料からなる場合は、熱可塑性樹脂の単独での融点が低い方の融点温度（ＪＩＳ Ｋ７１２１）より測定されるものをいう）より２０度低い温度以上融点以下に冷却されるまで固化される。

そして、第一及び第二の無端ベルト３２，４２の剥離力が０．６０Ｎ／５ｃｍ以下に設定されている。よって、架橋機３によれば、架橋シート１０ｂの粘性でその表面を第一及び第二の無端ベルト３２，４２からの剥離により変形させることなく、第一及び第二の無端ベルト３２，４２の先端から容易に剥離することができるという効果が得られる。

なお、加熱体としての第一の加熱プレート３６及び第二の加熱プレート４６は、上記したように、それぞれ第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２に備えられていることが好ましいが、本発明はこの構成に限定されない。すなわち、原反シート１０ａが適切に架橋されるのであれば、第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２のいずれかのみが加熱体（すなわち第一の加熱プレート３６又は第二の加熱プレート４６）を備えた構成であってもよい。

また、冷却体としての第一の冷却プレート３８及び第二の冷却プレート４８は、上記したように、それぞれ第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２に備えられていることが好ましいが、本発明はこの構成に限定されない。すなわち、架橋シート１０ｂが適切に冷却されるのであれば、第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２のいずれかのみが冷却体（すなわち第一の冷却プレート３８又は第二の冷却プレート４８）を備えた構成であってもよい。

次に本発明の第２の実施形態について図２，図３，図４を用いて説明する。本実施形態においては、第１の実施形態と異なる構成について説明し、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付してその説明を省略する。

本実施形態の架橋機３は、第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２の平板面に厚さ方向に貫通する貫通孔３１，４１が複数間隔をおいて形成されている点において第１の実施形態における第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２と異なっている。
また、第一の加熱プレート３６及び第二の加熱プレート４６に架橋シート１０ｂから発生したガスを流動させる凹条３７，４７が形成されている点で第１の実施形態の第一の加熱プレート３６と第二の加熱プレート４６と異なっている。

第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２に形成された貫通孔３１の形状は、特に限定されず、軸線方向に視て真円形、楕円形等の円形でもよいし、三角形、四角形等の多角形でもよい。
貫通孔３１は、全てが同じ形状でもよいし、相互に異なってもよい。
一つの貫通孔３１の開孔面積は、０．０５〜０．５ｍｍ^２が好ましく、０．０８〜０．４ｍｍ^２がより好ましい。

貫通孔３１の開孔面積が上記上限値より大きい場合は、原反シート１０ａの表面が酸素と接触しやすくなり、架橋シート１０ｂの表層のゲル分率を十分に高められない。また、原反シート１０ａの表面樹脂が開孔部に溶出し表面に凸部が生じ、表面の平滑性が失われる。開孔面積が上記下限値未満では、後述する架橋工程で原反シート１０ａから生じたガスが通流しにくくなり、大きな空隙や凹みが形成されやすくなる。
なお、表層は、架橋シート１０ｂの表面から０．５ｍｍの深さまでの部分をいい、ゲル分率は、ＪＩＳ Ｋ６７９６に準拠して求められる値である。

第一の無端ベルト３２が原反シート１０ｂと接触する一定の領域Ｓの面積に対する貫通孔３１の開孔面積の合計の割合、即ち、（領域Ｓにおける貫通孔の開孔面積の合計）／（領域Ｓの面積）×１００で表される開孔率は、０．５％以上３％以下であり、０．８〜２．５％が好ましい。開孔率が上記上限値より大きい場合は、原反シート１０ａの表面が酸素と接触しやすくなり、表層のゲル分率を十分に高められない。開孔率が上記下限値未満では、後述する架橋工程で原反シート１０ａから生じたガスが通流しにくくなり、大きな空隙や凹みが形成されやすくなる。

第一の無端ベルト３２の長さ方向における貫通孔３１同士の距離Ｄ１は、貫通孔３１の大きさ等を勘案して決定され、例えば、１．５〜８．０ｍｍが好ましく、２．０〜６．０ｍｍがより好ましい。上記下限値未満では、原反シート１０ａの表面への酸素の接触量が多くなり、表層のゲル分率が低くなるおそれがある。上記上限値より大きい場合、後述する架橋工程で原反シート１０ａから生じたガスが通流しにくくなり、大きな空隙や凹みが形成されやすくなるおそれがある。

第一の無端ベルト３２の幅方向における貫通孔３１同士の距離Ｄ２は、貫通孔３１の大きさ等を勘案して決定され、例えば、１．５〜８．０ｍｍが好ましく、２．０〜６．０ｍｍがより好ましい。上記下限値未満では、原反シート１０ａの表面への酸素の接触量が多くなり、表層のゲル分率が低くなるおそれがある。上記上限値より大きい場合は、後述する架橋工程で原反シート１０ａから生じたガスが通流しにくくなり、大きな空隙や凹みが形成されやすくなるおそれがある。
距離Ｄ１とＤ２は、上記範囲において、開孔面積と開孔率の範囲を守られる距離により適宜設定すればよい。

第二の無端ベルト４２の貫通孔４１は、その形状，開口面積，開口率，他の貫通孔４１との間隔Ｄ１，Ｄ２において、第一の無端ベルト３２の貫通孔３１と同様に形成されているが、異なっていてもよい。

図２，図４に示すように、第一の加熱プレート３６における第一の無端ベルト３２と接する当接部３６ａには、第一の無端ベルト３２の移動方向（一方向）である矢印Ｙ方向に直交する方向、すなわち第一の無端ベルト３２の幅方向（紙面奥行き方向）に延びる凹条３７が形成されている。

この凹条３７は、第一の無端ベルト３２に当接する側に開口しているとともに、第一の無端ベルト３２の幅方向における第一の加熱プレート３６の両側端に亘って貫通するように形成されている。凹条３７を形成することで、後述する架橋工程で原反シート１０ａから生じたガスは、貫通孔３１を通流し、その後、凹条３７に収集されて、凹条３７の延在方向の両端から排出される。即ち、凹条３７は、「貫通孔を通流したガスを排出する流路」を構成している。

凹条３７の幅Ｗは、特に限定されないが、例えば、０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲で設けられていることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下の範囲で設けられていることが更に好ましい。０．５ｍｍ未満では、原反シート１０ａから生じたガスが排出されにくくなるおそれがあり、２０ｍｍより大きい寸法であると、第一の加熱プレート３６と第一の無端ベルト３２との接触面積が小さくなって、原反シート１０ａに対する加熱効率が低下するおそれがある。

また、凹条３７は、矢印Ｙ方向に１０ｍｍ以上の間隔をおいて複数形成されていることが好ましい。凹条３７が複数設けられていることによって、ガスの排出を効果的に行うとともに、１０ｍｍ以上の間隔を置くことにより、第一の加熱プレート３６と第一の無端ベルト３２との接触面積が小さくなって、原反シート１０ａに対する加熱効率が低下するのを回避するためである。

このように、第一の無端ベルト３２及び第二の無端ベルト４２に複数の貫通孔３１，４１が形成され、また、第一の加熱プレート３６及び第二の加熱プレート４６に凹条３７，４７が形成されている場合、架橋機３の作用及び機能は以下のようになる。
すなわち、原反シート１０ａが加熱されると、架橋剤が分解されガスが発生するが、架橋剤が分解したガスは、第一及び第二の無端ベルト３２，４２に形成された貫通孔３１及び貫通孔４１内に順次進入する。

そして、第一及び第二の無端ベルト３２，４２の回転に伴い、複数の貫通孔３１，３１・・，貫通孔４１，４１・・が第一及び第二の加熱プレート３６，４６に所定の間隔をおいて形成された凹条３７，３７・・，凹条４７，４７・・を通過する。したがって、貫通孔３１，４１内に漸次進入したガスは、凹条３７，４７内に漸次押し出されてこれら凹条３７，４７内に収集され、原反シート１０ａの表面から除去されていく。

そして、貫通孔３１，４１が通過する度に凹条３７，４７内にガスが漸次進入するため、凹条３７，４７の両端からガスが外方に排出される。
その結果、原反シート１０ａの表面にガスが滞留したまま架橋することが回避され、表面に大きな空隙が形成されたり、架橋シート１０ｂの側面に凹みが形成されたりすることなく架橋シート１０ｂが形成される。
また、第一及び第二の無端ベルト３２，４２には、任意の大きさの貫通孔３１，４１が任意の開孔率となるように形成されているため、架橋シート１０ｂをより一層容易に剥離することができる。

以上の作用及び機能の下、第２の実施形態の架橋機３は、第１の実施形態の架橋機３が奏する効果に加え、架橋時に発生するガスを原反シート１０ａの表面から効果的に除去できるため、架橋シート１０ｂの表面に凹み等を形成させること無く、外観に優れた架橋シートを製造できるという効果も得られる。そしてその結果、十分かつ均質に架橋された架橋シート１０ｂを発泡炉６において全体として均質に発泡させることにより、外観に優れた発泡シート１０ｃを製造することができるという効果が得られる。

また、凹条３７，４７の幅を０．５ｍｍ〜２０ｍｍの寸法範囲内で形成しているため、原反シート１０ａから生じたガスを可及的に効率的に排出するとともに、第一及び第二の加熱プレート３６，４６と第一及び第二の無端ベルト３２，４２との接触面積を可及的に大きくし、原反シート１０ａに対する加熱効率が低下することを回避することができる。
したがって、架橋機３は、原反シート１０ａを効率的に架橋処理できるとともに、架橋により発生するガスの排出を行うことができるという効果が得られる。

（その他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されない。すなわち、上述した実施形態では、図２に示すように凹条３７，４７を形成する開口端縁３７ａ，４７ａは、略垂直な角部を形成しているが、この開口端縁３７ａ，４７ａは、図５（ａ），（ｂ）に示すように、面取りされ又は湾曲した面に形成されているとよい。また、面取りは、０．２ｍｍ以上の幅寸法で形成されているとよい。

このように、開口端縁３７ａ，４７ａが面取りされていると、第一及び第二の無端ベルト３２，４２が第一及び第二の加熱プレート３６，４６の凹条３７，４７を通過する際に、この凹条３７，４７の角部に引っ掛かることを防止し、円滑に回転させることができる。したがって、第一及び第二の無端ベルト３２，４２が円滑に回転することで一定の速度で架橋処理を施すことができより均質な架橋シート１０ｂを製造することができるという効果が得られる。また、第一及び第二の無端ベルト３２，４２が凹条３７，４７上を円滑に通過することができることにより、第一及び第二の無端ベルト３２，４２が凹条３７，４７の角部に引っ掛かって損傷することを防止することができるという効果が得られる。

上述した実施形態では、凹条３７，４７の断面形状が図２に示すように、溝の底面が円弧状になるように形成されているが、凹条３７，４７の断面形状は、図２に示すものに限定されず、図５（ｃ）〜（ｅ）に示すように、略矩形，略三角形，半円形，ベース型等と、ガスを効率良くかつ十分に取り込め、更に凹条３７，４７の両端部から排出し得る形状であればどのようなものであってもよい。

また、上述の実施形態では、「貫通孔を通流したガスを排出する流路」が、第一及び第二の加熱プレート３６，４６に形成された凹条３７，４７とされているが、本発明はこれに限定されず、「貫通孔を通流したガスを排出する流路」が、第一及び第二の加熱プレート３６，４６に形成された貫通孔等であってもよい。

また、上述の実施形態では、第一及び第二の無端ベルト３２，４２を介して原反シート１０ａを加熱する加熱体が、第一及び第二の加熱プレート３６，４６と熱源とで構成されているが、加熱体は、例えば、第一及び第二の無端ベルト３２，４２に設けられた電熱線等であってもよい。

また、上述の実施形態では、架橋機３が、第一及び第二の無端ベルト３２，４２で原反シート１０ａを挟持しつつ加熱する連続式の装置であるが、本発明はこれに限定されず、貫通孔３１，４１が形成された平板で任意の大きさの原反シート１０ａを挟持し、これを回分式の発泡炉等で加熱する回分式の架橋機であってもよい。

上述の実施形態では、図１に示す熱可塑性樹脂発泡体の製造装置１が反転ロール１３Ａ及び反転ロール群１３Ｂを備えているが、本発明はこれに限定されず、反転ロール１３Ａや反転ロール群１３Ｂは、熱可塑性樹脂発泡体の製造装置１の設置スペース等を勘案して適宜設けられればよい。

上述の実施形態では、図１に示す加熱炉５と発泡炉６とで、発泡装置４が構成されているが、本発明はこれに限定されず、加熱炉５及び発泡炉６のいずれか一方のみで発泡装置４が構成されていてもよい。ただし、発泡シート１０ｃ全体に気孔を均一に形成させる観点から、発泡装置４は、加熱炉５と発泡炉６とで構成されていることが好ましい。

上述の実施形態では、図１に示す熱可塑性樹脂発泡体の製造装置１が冷却ロール群７を備えているが、本発明はこれに限定されず、冷却ロール群７を備えず、空冷等によって発泡シート１０ｃを冷却してもよいし、冷却ロール群７以外の冷却装置を備えてもよい。

上述の実施形態では、発泡シート１０ｃの製造方法を例にして説明しているが、本発明の架橋機３又は架橋方法はこれに限定されない。本発明の架橋機３又は架橋方法は、例えば、発泡剤を含有しない熱可塑性樹脂組成物を用い発泡工程を備えずに、気孔を有しない架橋型の熱可塑性樹脂の成形体の製造方法に適用されてもよい。

以下、本発明について実施例を示して説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下に示す実施例において、「剥離力」は、上記実施形態において説明した方法と同様の方法により測定されたものである。

（製造例１）原反シートの製造
原料として、熱可塑性樹脂である低密度ポリエチレン（ぺトロセン１８６Ｒ、東ソー株式会社製、融点１１１℃）１００質量部と、発泡剤であるアゾジカルボンアミド１５質量部と、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（１分半減期温度１７５℃）１．５質量部とをラボプラストミル（Ｒ６０、株式会社東洋精機製作所製）に投入した。ラボプラストミルに投入した原料を１３５℃で３分間混練した後、１４０℃で３分間プレスし、常温まで空冷して原反シート（長さ１５ｃｍ×幅５ｃｍ×厚さ０．４ｃｍ）を得た。

（実施例１）
アラミド繊維の織物をＰＴＦＥでコーティングし、剥離力を０．５３Ｎ／５ｃｍとした孔無しのフッ素樹脂ベルト（ＮＳ２７ＦＧ−Ｐ 三つ星ベルト株式会社製）により構成された無端ベルト（伝熱板）を得た。
この無端ベルトを第一の無端ベルト及び第二の無端ベルトとして幅１５ｃｍ、長さ３０ｃｍのプレート型ヒーター（三晃電気社製）を３つ並べ、架橋装置を作製した。
得られた架橋装置を用い、製造例１で得られた原反シートを１５秒間で１９０℃に昇温し、１９０℃を４０秒間維持し、次いで幅１５ｃｍ、長さ３０ｃｍ、厚さ１．５ｃｍのプレートに挟み、サイドからエアーノズルにより３０秒間で１０５℃に冷却した。その後、第１の無端ベルト及び第２の無端ベルトから剥離して架橋シートを得た。架橋シートの表面温度は、放射温度計（ＩＴ−５５０Ｓ，堀場製作所社製）により測定した。

（実施例２）
アラミド繊維の織物をＰＴＦＥでコーティングし、剥離力を０．５３Ｎ／５ｃｍとしたフッ素樹脂ベルト（ＮＳ２７ＦＧ−Ｐ 三つ星ベルト株式会社製）に開孔径φ０．３４ｍｍ（開孔面積０．０９ｍｍ^２）の貫通孔を形成した無端ベルト（伝熱板）を得た。本例の無端ベルトの長さ方向における貫通孔同士の距離は２．７ｍｍ、無端ベルトの幅方向における貫通孔同士の距離は２．７ｍｍ、無端ベルトが架橋シートと接する領域の無端ベルトの開孔率は１．２％とした。この無端ベルトを第一の無端ベルト及び第二の無端ベルトとして架橋装置を作製した。
得られた架橋装置を用い、製造例１で得られた原反シートを実施例１と同様にして１５秒間で１９０℃に昇温し、１９０℃を４０秒間維持し、次いで３０秒間で１０５℃に冷却して、架橋シートを得た。

（実施例３）
アラミド繊維の織物をＰＴＦＥでコーティングし、剥離力を０．５３Ｎ／５ｃｍとした孔有りのフッ素樹脂ベルト（ＮＳ２７ＦＧ−Ｐ 三つ星ベルト株式会社製）を使用し、原反シートの架橋後の冷却温度を３０秒間で９５℃とした以外は実施例２と同様である。

（実施例４）
アラミド繊維の織物をＰＴＦＥでコーティングし、剥離力を０．３５Ｎ／５ｃｍとした孔有りのフッ素樹脂ベルト（ＦＧＣ５０１−２１−２ 中興ベルト株式会社製）を使用し、原反シートの架橋後の冷却温度を３０秒間で９５℃とした以外は実施例２と同様である。

（比較例１）原反シートの架橋後、第一及び第二の加熱プレート３６，４６による加熱を止めたが、空冷や水冷等の冷却手段による冷却をしなかった以外は実施例１と同様である。

（比較例２）
アラミド繊維の織物をＰＴＦＥでコーティングし、剥離力を０．３５Ｎ／５ｃｍとした孔有りのフッ素樹脂ベルト（ＦＧＣ５０１−２１−２ 中興ベルト株式会社製）を使用し、原反シートの架橋後後、第一及び第二の加熱プレート３６，４６による加熱を止めたが、空冷や水冷等の冷却手段による冷却をしなかった以外は実施例２と同様である。
（比較例３）
アラミド繊維の織物をＰＴＦＥでコーティングし、剥離力を０．８１Ｎ／５ｃｍとした孔無しのフッ素樹脂ベルト（ＮＳ２２ＦＧ−Ｓ 三つ星ベルト株式会社製）を使用した以外は実施例１と同様である。

（比較例４）
アラミド繊維の織物をＰＴＦＥでコーティングし、剥離力を０．８１Ｎ／５ｃｍとした孔無しのフッ素樹脂ベルト（ＮＳ２２ＦＧ−Ｓ 三つ星ベルト株式会社製）を使用し、原反シートの架橋後の冷却温度を９５℃にした以外は実施例１と同様である。

（比較例５）
アラミド繊維の織物をＰＴＦＥでコーティングし、剥離力を０．８１Ｎ／５ｃｍとした孔無しのフッ素樹脂ベルト（ＮＳ２２ＦＧ−Ｓ 三つ星ベルト株式会社製）を使用し、原反シートの架橋後の冷却温度を８０℃にした以外は実施例１と同様である。

（比較例６）
アラミド繊維の織物をＰＴＦＥでコーティングし、剥離力を０．８１Ｎ／５ｃｍとした孔有りのフッ素樹脂ベルト（ＮＳ２２ＦＧ−Ｓ 三つ星ベルト株式会社製）を使用し、原反シートの架橋後の冷却温度を８０℃にした以外は実施例２と同様である。

（参考例１）
原反シートの架橋後の冷却温度を１３０℃にした以外は実施例１と同様である。

（参考例２）
アラミド繊維の織物をＰＴＦＥでコーティングし、剥離力を０．３５Ｎ／５ｃｍとした孔有りのフッ素樹脂ベルト（ＦＧＣ５０１−２１−２ 中興ベルト株式会社製）を使用し、原反シートの架橋後の冷却温度を３０秒間で１３０℃とした以外は実施例２と同様である。

（参考例３）
アラミド繊維の織物をＰＴＦＥでコーティングし、剥離力を０．８１Ｎ／５ｃｍとした孔有りのフッ素樹脂ベルト（ＮＳ２２ＦＧ−Ｓ 三つ星ベルト株式会社製）を使用し、原反シートの架橋後の冷却温度を３０℃にした以外は実施例２と同様である。

＜剥離性＞
各例で架橋シートをフッ素樹脂ベルトより剥離した後の状況を下記評価基準に従って評価した。
＜評価基準＞
○：架橋シートがベルトから変形せずに取り出せる。
△：架橋シートがベルトからわずかな変形で取り出された。
×：架橋シートがベルトに付着して取り出した後、変形が見られる。

＜表面の凹凸＞
各例で架橋シートをフッ素樹脂ベルトより取り出した後の表面の凹凸を下記評価基準に従って評価した。
＜評価基準＞
○：目視で架橋シートの表面に凹凸なく平滑であった。
×：目視で架橋シートの表面に凹凸があった。

＜発泡評価＞
各例の架橋シートをフッ素樹脂ベルトより取り出した直後に２１０℃に設定した熱風式オーブン（発砲炉）に投入し、発泡が完了するまでの時間を測定し下記評価基準に従って評価した。
＜評価基準＞
○：投入開始から５ｍｉｎ以内に発泡完了した
△：投入開始から５ｍｉｎ以上７ｍｉｎ以内で発泡完了した
×：投入開始から７ｍｉｎ以上で発泡完了した

（評価結果）
比較例１，２に示すように、第一及び第二の無端ベルトの表面の剥離力が０．６０Ｎ／５ｃｍ未満に設定されていても、架橋シートへの加熱を停止するだけで冷却手段により冷却しなかった場合には、架橋シートの剥離性の評価が悪かった。すなわち架橋シートを変形させずに第一及び第二の無端ベルトから取り出せなかった。

また、比較例３〜６に示すように、架橋シートの表面の冷却温度をポリエチレンの融点マイナス２０度以上かつポリエチレンの融点以下となるように設定しても、第一及び第二の無端ベルトの表面の剥離力が０．６Ｎ／５ｃｍよりも大きくに設定されている場合には、架橋シートの剥離性の評価が悪かった、すなわち架橋シートを変形させずに第一及び第二の無端ベルトから取り出せなかった。

また参考例１，２に示すように、第一及び第二の無端ベルトの表面の剥離力が０．６０Ｎ／５ｃｍ未満に設定されていても、架橋シートの冷却温度が融点（上記実施例においては１１１℃）よりも僅かに高い場合には、架橋シートの剥離性の評価が悪くはないものの良好ではなく、すなわち架橋シートを変形させずに第一及び第二の無端ベルトから良好には取り出せなかった。

また、参考例３に示すように、第一及び第二の無端ベルトの表面の剥離力が０．６Ｎ／５ｃｍよりも大きく設定されている場合であっても、架橋シートの表面の冷却温度がポリエチレンの融点よりも７０℃以上低く設定されている場合には、架橋シートの剥離性の評価が良好であった、すなわち架橋シートを変形させずに第一及び第二の無端ベルトから取り出せた。しかし、この場合は、架橋シートの表面温度を融点よりも７０℃以上低い温度としているため、次工程である発泡工程で発泡温度まで架橋シートを昇温させるのに時間とエネルギーがかかり、発泡工程を効率的に行えなかった。

これに対し、実施例１〜４のように、冷却温度をポリエチレンの融点未満で融点よりも２０℃低い温度以上かつ融点以下に設定するとともに、第一及び第二の無端ベルトの表面の剥離力を０．６０Ｎ／５ｃｍに設定した場合には、架橋シートの剥離性が良好となり、すなわち架橋シートを変形させずに第一及び第二の無端ベルトから取り出せ、かつ、発泡工程を効率的に行うことができることが分かった。

また、実施例２〜４、比較例２，６及び参考例２，３に示すように、第一及び第二の無端ベルトに所定の開口率で孔が形成されている場合には、架橋シートの表面を平滑に形成することができた。これに対し、実施例１、比較例１，３〜５及び参考例１のように第一及び第二の無端ベルトが孔無しの場合には、架橋シートの表面に凹凸が形成された。このことから、第一及び第二の無端ベルトに孔を形成した場合には、原反シートの架橋の際に発生するガスを孔内に取り込み、架橋シートの表面を変形させることを良好に防止することができることが分かった。

また、比較例５，６のように冷却温度を熱可塑性樹脂の融点よりも２０℃以上低い温度に設定した場合には、発泡開始（すなわち架橋シートの発泡炉への投入）から発泡完了までに要する時間が５ｍｉｎ以上７ｍｉｎ以内となる。そして参考例３のように架橋シートの冷却温度が融点よりも７０℃以上低く設定されている場合には、７分以上となり、発泡効率が悪くなることが分かった。

１ 熱可塑性樹脂発泡体の製造装置
３ 架橋機
５ 加熱炉
６ 発泡炉
１０ａ 原反シート
１０ｂ 架橋シート
１０ｃ 発泡シート
３１、４１ 貫通孔
３２ 第一の無端ベルト
４２ 第二の無端ベルト
３６ 第一の加熱プレート
３７、４７ 凹条
４６ 第二の加熱プレート

Claims (6)

1. 熱可塑性樹脂及び架橋剤を含有する熱可塑性樹脂組成物のシートを挟持し、一方向に送出する一対の伝熱板と、この伝熱板を介して前記熱可塑性樹脂組成物のシートを加熱し、この熱可塑性樹脂組成物に架橋処理を施す加熱体とを備え、
   前記伝熱板の表面には、剥離力が０．６０Ｎ／５ｃｍ以下のフッ素樹脂が成膜され、
   前記伝熱板を介して前記シートを少なくとも融点未満に冷却する冷却体が前記加熱体よりも前記一方向の先端側に設けられていることを特徴とする架橋機。
2. 前記一対の伝熱板の少なくともいずれか一方には、前記熱可塑性樹脂組成物から生じたガスを通流させる貫通孔が複数形成されていることを特徴とする請求項１に記載の架橋機。
3. 請求項１又は２に記載の架橋機と、この架橋機で架橋処理が施された、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂組成物のシートを加熱し、前記発泡剤を発泡させる発泡炉とを備えていることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造装置。
4. 剥離力が０．６０Ｎ／５ｃｍ以下のフッ素樹脂が成膜された板面において熱可塑性樹脂及び架橋剤を含有する熱可塑性樹脂組成物のシートを挟持し、一方向に送出する一対の伝熱板と、前記シートが当接する前記伝熱板の板面と反対の板面に当接する当接部を有した加熱体とを備え、この加熱体を加熱し、前記伝熱板を介して前記シートを加熱して前記熱可塑性樹脂組成物に架橋処理を施し、
   その後、前記シートの架橋後に前記伝熱板を介して前記シートを冷却し、
   前記シートの冷却後、前記伝熱板から前記シートを剥離することを特徴とする熱可塑性樹脂の架橋方法。
5. 前記シートの表面温度を、前記熱可塑性樹脂の融点よりも２０度低い温度以上融点以下に冷却することを特徴とする請求項４に記載の熱可塑性樹脂の架橋方法。
6. 請求項４又は５に記載の架橋方法により架橋された熱可塑性樹脂に含有された発泡剤を発泡させることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。

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